簡介：并行工程是一項新興發(fā)展起來的技術，它通過在產品設計階段充分考慮與制造、裝配等有關的約束，實現了在設計階段避免制造、裝配階段出現的問題，從而保證產品設計、工藝設計和制造的一次成功，可以有效縮短產品開發(fā)周期、提高產品質量、降低開發(fā)成本、提高產品的競爭力。本文以1U服務器機箱前面板產品和模具的并行開發(fā)為實例，對并行工程的理論及其在注塑模中的實際應用進行研究。本文闡述了并行工程的產生、關鍵技術和實施方法；指出了原有注塑模在串行開發(fā)中的不足以及現有注塑模實施并行工程的可行性；提出并行工程的實施策略，根據圖論和設計結構矩陣知識，對注塑產品并行開發(fā)流程進行規(guī)劃，并對組織結構進行了重組；并行工程在注塑產品開發(fā)中的重要使能工具有面向制造的設計DFM技術、面向裝配的設計DFA技術以及CAXCADCAE技術。以并行工程為指導思想，總結了注塑產品的結構要素和注塑產品在設計時應遵循的準則，采用自頂向下的設計方法，結合面向制造和裝配的設計思想，提出了卡扣、散熱結構等的簡化方法，運用CAD軟件PROE獨立設計出機箱前面板的三維造型，完成1U服務器機箱前面板的設計。應用CAE軟件MOLDFLOW對設計過程和設計結果進行評判和反饋采用填充分析評定澆注系統(tǒng)；采用翹曲分析評定冷卻系統(tǒng)。以翹曲量為目標，采用TAGUCHI試驗設計法，結合信噪比和變量分析方法ANOVA，分析各參數對塑件翹曲的影響程度，獲得最優(yōu)的模具溫度、熔體溫度、保壓壓力、保壓時間等成型工藝參數。根據模具的設計流程，結合分析結果，確定模具的分型面，設計了澆注系統(tǒng)、斜銷、頂出系統(tǒng)等組成部件，最終完成1U服務器機箱前面板的模具設計。最后，總結了全文的研究工作，給出了主要研究成果和結論，指出了其中的不足之處及需要進一步研究的方向。

簡介：大型汽車覆蓋件沖壓模具的設計制造是汽車制造業(yè)的關鍵技術之一，是制約我國汽車工業(yè)發(fā)展的一個瓶頸環(huán)節(jié)。凸、凹模動態(tài)配合精度是覆蓋件模具在高頻次工作時穩(wěn)定性的重要保障，而動態(tài)配合精度可以通過合模率來評價。傳統(tǒng)合模率測算與改進方法處于修模階段，鉗工研配工作量大，嚴重制約了模具的生產周期。開發(fā)汽車覆蓋件沖壓模具精細化設計技術，在設計階段預測、分析影響合模率的因素，計算模具型面補償量，對模具型面進行補償修正，使得模具型面加工后就能滿足或接近型面配合精度要求，有效地減少鉗工研配工作量，縮短模具制造周期，提高模具品質。論文在國家科技重大專項（2009ZX04013031）的支持下，完成的主要研究成果總結如下討論了影響模具動態(tài)配合精度的兩個重要因素制件料厚減薄與模具彈性變形，提出了基于沖壓成形數值仿真與模具結構分析的覆蓋件沖壓模具型面補償與合模率改進方案，該方案主要包括三部分基于沖壓成形數值仿真的制件料厚減薄補償量計算、基于模具結構分析的模具彈性變形補償量計算和補償量疊加與模具型面補償修正。針對沖壓成形數值仿真軟件（AUTOFM和LSDYNA），深入探討了制件料厚減薄補償量的計算流程及其關鍵算法。通過沖壓成形過程數值仿真，提取制件料厚減薄量或制件表面網格信息，進行數據處理獲得料厚減薄補償量。在LSDYNA模式下，可進行循環(huán)迭代運算，補償修正模具型面網格。提取沖壓成形數值仿真得到的接觸力信息，利用分塊載荷映射算法，將接觸力映射到模具結構分析網格上作為邊界力條件，對模具進行結構分析，可輸出模具型面變形的位移信息。模具型面變形位移信息經過處理，可以得到模具彈性變形補償量。引入了補償系數，對制件料厚減薄補償量和模具彈性變形補償量進行疊加，得到總的補償量。確立補償規(guī)則，對模具型面進行補償修正。總結分析了合模率傳統(tǒng)測算與改進方法及其影響因素，并以模具型面補償量的計算為依托，提出了基于數值仿真的覆蓋件沖壓合模率測算法?；谏鲜龇椒?，利用C語言開發(fā)了基于數值仿真技術的汽車覆蓋件沖壓模具型面補償與合模率測算軟件系統(tǒng)。利用該軟件系統(tǒng)，對轎車翼子板沖壓模具和轎車內板沖壓模具進行沖壓成形數值仿真、模具結構分析以及模具型面補償量的計算，驗證了所提方法的有效性。

簡介：隨著我國國民經濟的增長和社會購買力的持續(xù)提高，汽車工業(yè)呈現出了前所未有的發(fā)展勢頭，發(fā)動機心臟部件活塞的生產也有了長足的發(fā)展。這就使產品對活塞的內在質量和壽命要求越來越高，傳統(tǒng)的活塞澆注機模具設計方法已無法適應產品更新換代和提高質量的要求。該課題從國內活塞模具的CADCAE技術與國際先進水平的差距和急需解決的問題著手，提出了集成CADCAE的思想，并結合實際生產的范例，實現了活塞澆注機模具的CADCAE集成，從而縮短試制周期，降低生產成本，提高了活塞的內在質量，對企業(yè)具有一定的指導意義，對提高企業(yè)的競爭力起到一定的促進作用。本課題以金屬型鑄造過程的數學物理模型為基礎，闡述了PROCAST軟件進行金屬型鑄造過程數值模擬的實現方法。采用UG軟件進行活塞的三維實體建模，并根據實際生產設計出三種澆注系統(tǒng)。利用PROCAST軟件對活塞有限元模型進行其鑄造過程流場、溫度場模擬，這樣能夠直觀地顯現出金屬液在型腔內充型及流動的變化過程，進而比較縮孔縮松等缺陷，以此來評價選擇最優(yōu)的澆注系統(tǒng)。最后根據最優(yōu)方案，利用UG軟件完成了活塞澆注機的模具設計。

簡介：精密鍛造是一種金屬近凈成形技術，生產的鍛件精度高，鍛件的流線分布合理且沒有被割斷，力學性能比采用切削加工的零件好，使用壽命長，能部分或全部替代機械加工，還可以成批生產某些形狀復雜且難以用機械加工方法制造的零件。但是，傳統(tǒng)的精密鍛造工藝設計較多采用的“試錯法”，工藝水平的好壞主要依賴于設計人員的經驗和水平，通常初始設計很難直接獲得可行的工藝方案。本文以提高精密鍛造工藝設計質量為研究目標，以CADCAE系統(tǒng)集成技術為基礎，研究了高速鍛造工藝設計優(yōu)化和模具運動仿真系統(tǒng)的關鍵技術，并成功應用于精密鍛造工藝的設計和驗證，取得了理想的效果。本文研究成果將有效提高精密鍛造工藝及模具的設計效率和質量，提高工藝可靠性，降低設計、開發(fā)及生產成本。本文的研究內容主要包括CADCAE智能集成技術、鍛件模型的自動更新和體積匹配方法、模具模型的自動生成方法、數值模擬前處理數據準備和計算批處理、模擬結果的自動提取方法、高速精密鍛造設備的運動規(guī)律和模具運動仿真實現關鍵技術等內容，建立了高速精密鍛造工藝設計優(yōu)化和模具運動仿真系統(tǒng)。通過選取鍛件關鍵幾何參數作為設計變量，采用試驗設計方法生成樣本，自動生成相應的模具模型，實現了數值模擬前處理數據準備自動化和模擬的批處理。同時，基于初始工藝方案，以降低成形載荷作為目標函數，滿足局部體積要求和無折疊缺陷作為約束條件，根據模擬結果建立數學模型，應用遺傳算法進行優(yōu)化，并對優(yōu)化結果的模具進行運動仿真，查看干涉檢查情況，為設備參數的選取提供了驗證工具。最后，以軸承套圈零件多工位精密鍛造工藝與模具設計為例，通過數值模擬，基于模擬結果進行了工藝優(yōu)化，并對優(yōu)化結果的模具進行了運動仿真，選取了合理的設備參數，確保生產安全性。對比初始工藝方案和優(yōu)化工藝方案的結果，驗證了本文研究成果的有效性。

簡介：聚雙環(huán)戊二烯（簡稱PDCPD）具有良好的機械性能及物理、化學特性，在機械、建筑行業(yè)及體育娛樂設施中有廣泛的應用。PDCPD由雙環(huán)戊二烯（簡稱DCPD）經化學反應生成，目前該技術的應用在我國還處于起步階段，產品存在較多質量問題。本論文結合某型號發(fā)動機機罩的生產過程，對產品工藝和模具技術進行研究，并借助CAE軟件予以模擬分析。主要研究內容有（1）結合生產過程中的產品質量，分析常見的質量問題對產品功能和生產效率的影響，并探討質量缺陷的產生原因，總結出從工藝和模具方面進行改進提高產品質量。（2）應用MOLDFLOW軟件對DCPD料流充模過程進行有限元仿真，探討充模過程中各類缺陷的產生機理，通過仿真結果分析對制件、模具的結構及工藝參數進行優(yōu)化，提高了制件質量。（3）根據DCPD材料成型要求，對模具材料及制造工藝進行探討，解決模具的分型面、飛邊、密封結構、排氣孔及澆道系統(tǒng)等結構設計問題。（4）DCPD反應成型模具溫度直接決定產品成型質量，同時反應成型中會放出大量熱量，模具溫度調節(jié)效果好壞嚴重影響制件質量和生產效率，文章利用MOLDFLOW軟件對模具溫控管進行仿真優(yōu)化，并在生產應用中得以實施。（5）對生產發(fā)動機機罩的工藝過程和模具結構進行改進，通過DCPDRIM工藝系統(tǒng)進行工藝成型試驗，取得良好效果。

簡介：箱體零件是機器或部件的基礎零件普遍具有形狀復雜、壁薄且較均勻、內部呈腔形、隔板和凹槽特征較多等特點十分適合采用消失模鑄造工藝并在實際生產中得到了廣泛應用。消失模鑄造工藝的成敗50％取決于泡沫模樣質量而模樣的制造過程決定其性能其中的關鍵技術包括消失模模具設計、泡沫珠粒發(fā)泡成型以及泡沫模樣脫模。通過實驗獲得基本數據并借助UG和ANSYS軟件從消失模模具設計、泡沫發(fā)泡成型對模具的影響、泡沫模樣脫模過程分析三個方面展開研究為復雜箱體消失模鑄造泡沫模樣變形提供數據支持。使用UG軟件分別采用模樣分片制模思路和整體制模思路完成薄壁復雜箱體的消失模發(fā)泡模具設計通過兩種模具的實際應用可知不合理的分片會導致模樣變形嚴重大大降低產品合格率。通過模腔壓力檢測實驗確定模腔受到的壓強為009MPA左右。利用該數據完成模具型腔受力情況分析可得出泡沫膨脹壓力對模具變形有影響可能導致泡沫模樣厚度增加對分片式制模思路得到的模具進行分析可知型腔的變形以及應力應變主要發(fā)生在側面與端面交接的區(qū)域可以推出分片式制模得到的泡沫模片在粘接面變形較大與實際應用情況相印證。通過對泡沫模樣在脫模時的受力情況進行模擬可知引起變形的主要原因是噴氣塞中通過的壓縮空氣壓力作用于泡沫模樣型腔壁使其存在向外的張力并對模樣進行工藝優(yōu)化可知選擇脫模力為02MPA左右較為合適在保證可以順利脫模的同時獲得完整的高質量的泡沫模樣。

簡介：溫擠壓模具早期失效問題已成為溫擠壓技術進一步發(fā)展和推廣的主要制約因素之一。本文以某一軍品殼體零件的失效模具作為研究對象，采用溫度場數值模擬理論、剛塑性原理及DEFM3D軟件對該殼體零件的成形過程進行仿真模擬。結合模具實際工況和仿真模擬得到的相關數據分析了溫擠壓生產中主要由溫度行為引起的模具失效情況。經過研究，得到了溫度變化及其引起模具早期失效的規(guī)律1在溫擠壓成形過程中，工件的溫度分布不均勻，在工件壁厚方向存在溫度梯度，與凹模接觸處的溫度較之與凸模接觸處的溫度低。此外工件變形最劇烈的地方以及摩擦產生最劇烈的地方是溫度最高的區(qū)域。2擠壓過程凸模溫度分布差異很大，凸模前端工作部分溫度明顯高于其他部分。凸模在擠壓開始時溫度瞬間升高，在擠壓過程中凸模溫度升高較平穩(wěn)，在擠壓終了后溫度又會瞬間降低。3坯料溫度與模具預熱溫度相差越大，模具急冷急熱越嚴重，越易造成冷熱疲勞失效。坯料溫度超過800℃會加速凸模的冷熱疲勞過程。4模具與高溫金屬坯料之間存在潤滑不充分時磨損現象嚴重加劇。通過仿真模擬得到了有關模具磨損的相關數據，利用ARD模型計算出了模具的磨損深度，并得到溫度與模具磨損深度的關系曲線和溫度與磨損系數的關系曲線。5模具溫度高于400℃時，其硬度會隨著溫度的升高而急劇降低。凹模容易出現壓塌，凸模容易發(fā)生軟化鐓粗變形現象。6凸模軟化現象隨擠壓速度變化而變化，擠壓速度越小，凸模前端積聚熱量越多凸模軟化越嚴重。凸模軟化變形的結果是凸模前端鐓粗和局部磨損。適當提高擠壓速度可以改善這種早期失效狀況。7當坯料溫度低于700℃時，凸模因應力超過模具材料的屈服強度發(fā)生塑性變形而失效。綜合考慮，為了提高模具壽命坯料溫度應控制在700℃～800℃之間。8凹模內徑突變處因溫度引起材料回火軟化易發(fā)生堆塌或凹陷變形。

簡介：模具行業(yè)具有極高的產業(yè)重要性，模具生產水平的高低已經成為衡量一個國家產品制造水平高低的重要標志。模具熱處理是模具制造的重要組成部分，其處理過程中顯現出來的交貨準時性差、制造能耗高、質量不穩(wěn)定等因素使其成為影響模具行業(yè)快速健康發(fā)展的關鍵因素。因此，如何建立一套適合模具熱處理特點的生產控制體系具有重要的現實意義。本文以國內某大型模具生產企業(yè)為背景，研究一類兩階段非同等平行機柔性流水類型模具熱處理車間動態(tài)調度問題。該問題以交貨準時性、制造節(jié)能性、質量穩(wěn)定性為優(yōu)化目標，并且考慮到調度機器能力的非同等性、工件動態(tài)到達性、工件族不相容性、回火可重入性。圍繞上述問題，從調度機制、優(yōu)化目標以及求解算法方面展開討論。1建立了以模具交貨準時性、制造節(jié)能性、質量穩(wěn)定性為目標的模具熱處理車間優(yōu)化模型，通過做商和折衷規(guī)劃模型最終把多目標優(yōu)化轉化為單一目標優(yōu)化，并可通過權重系數自由調整各目標之間的權重?？紤]到全局調度信息不明確以及任務動態(tài)到達，借鑒當前批調度領域流行的LABLOOKAHEADBATCH策略建立事件觸發(fā)的實時調度機制。2在確定性重入回火條件下，構建了相應回火的調度機制，建立了一套事件觸發(fā)的實時調度的啟發(fā)式算法，并通過嵌入多層折衷規(guī)劃模型對多目標進行有效協調。最終MATLAB仿真結果表明，所提算法與兩種傳統(tǒng)規(guī)則相比，具有優(yōu)越性。3在帶隨機重入和回火時間等待的條件下，針對其特點構建了相應的調度機制。對確定性重入回火調度算法進行擴展，建立了非同等平行機下帶隨機重入和回火時間等待的動態(tài)批調度算法。MATLAB仿真結果表明，所提算法與兩種傳統(tǒng)規(guī)則相比，具有優(yōu)越性。4分別從工件達到強度、工件交貨期強度、額定裝載量偏差率、預測時窗大小四個方面對本文所提算法進行了適應性分析。

簡介：模具作為工業(yè)生產的基礎工藝裝備，是國民經濟的基礎工業(yè)之一。傳統(tǒng)注塑模的設計與制造主要依賴設計人員的經驗和工藝人員的技巧，設計合理與否只有通過試模才知道，制造的缺陷主要依靠反復修模來糾正。這不僅難以保證模具的質量，而且使模具的開發(fā)周期過長，質量不穩(wěn)定，成本高。應用注塑模具CADCAM集成技術，可以極大的提高塑料模具質量，縮短產品開發(fā)周期，降低模具設計與制造成本。本論文在介紹注塑模具CADCAM集成技術及其優(yōu)越性、注塑模具國內外研究現狀的基礎上，選用PROE軟件作為研究與分析平臺，對注塑模具CADCAM集成及應用進行研究。使計算機技術與現代制造技術相互滲透和結合，實現模具工業(yè)的信息現代化。結合當今中國注塑模具市場現狀，實踐研究適合我國企業(yè)特點的模具設計、制造集成化的先進方法。本論文首先對注塑模具CADCAM的總體框架進行了研究，探討了注塑模具CADCAM系統(tǒng)的一般模型、注塑模具CADCAM數據管理方法和基于PROE的注塑模具CADCAM流程。接著論文介紹了注塑模具CAD技術，對注塑模具設計的相關理論進行了研究，分析了PROE軟件的模具CAD功能，并以一爪盤的注塑模具設計為例，研究了基于PROE的注塑模具設計的方法和過程。然后論文介紹了注塑模具CAM技術，闡述了注塑模具加工的基礎理論，分析了PROE軟件的CAM功能，并以爪盤注塑模凸模的數控加工為例，研究了基于PROE的注塑模具數控加工模擬仿真的方法和過程。此外，論文對基于PROE的注塑模具CADCAM集成的相關技術進行了研究。研究了族表、用戶自定義特征、程序等參數化設計技術在注塑模具CADCAM中的應用，并以實例證實了它們的實用性和優(yōu)越性。在分析了PROE塑料顧問分析軟件的CAE功能后，以爪盤塑件的模流分析為例，研究了基于PROE的注塑模具CAE的方法和過程。介紹了標準模架，探討了模架的選擇方法，并對基于EMX的模架設計技術進行了研究，使注塑模具CADCAM的集成得到了強化。最后對本論文進行了總結，歸納了本論文的研究成果和結論。同時，對注塑模具CADCAM的研究和發(fā)展趨勢做出了展望，注塑模具CADCAM將向著集成化、網絡化和智能化的方向發(fā)展。

簡介：鋁型材作為一種強度高、質量輕、耐腐蝕以及可表面處理的合金材料被廣泛運用于航空航天、軌道交通和汽車制造等領域。鋁型材擠壓加工是鋁合金產品生產制造的主要方法之一，傳統(tǒng)的方法研發(fā)周期長而不能滿足當下生產的需求。本文選擇應用廣泛的鋁型材作為研究對象，對其擠壓成型過程進行數值模擬分析，運用了專業(yè)的擠壓軟件HYPERXTRUDE，得出了不同工藝參數對擠壓成型過程的影響規(guī)律。采用自適應響應面法對工作帶長度進行了優(yōu)化設計。首先，介紹了有限元法中ALE的基本原理和HYPERXTRUDE軟件的基本理論，為后續(xù)研究提供理論依據。然后，以某一復雜的空心鋁型材為研究對象，對其進行模具設計，運用HYPERXTRUDE有限元數值模擬分析，探究了擠壓速度、模具預熱溫度、坯料預熱溫度等不同工藝參數對擠壓成型過程的影響規(guī)律。最后，以另一復雜的空心鋁型材為研究對象，研究了焊合室深度和分流橋寬度等不同結構參數對擠壓成型過程的影響規(guī)律。并對優(yōu)化后的模具結構采用自適應響應面法，并以工作帶長度為設計變量，基于HYPERSTUDY平臺進行工作帶長度優(yōu)化設計。

簡介：本文以3CR2MO塑料模具鋼為研究對象，主要對其預硬化熱處理及其機理進行了系統(tǒng)的研究，同時采用膨脹法并結合金相硬度法以及DSC熱分析法測得了3CR2MO鋼的CCT圖，還對出廠態(tài)鋼板的質量進行了綜合分析。結果表明，出廠態(tài)鋼板的整體質量較好，但某些區(qū)域存在帶狀組織，且無法通過其后的熱處理消除；存在的非金屬夾雜物多數為不易變形的脆性硅酸鹽類夾雜物，也存在極少量的紡錘狀MNCAS復合夾雜物和長條形硫化錳夾雜物。根據測得的CCT圖，分析了以不同冷卻速度連續(xù)冷卻時的組織轉變；闡明了冷卻速度與組織的演變以及硬度變化的關系；確定了實驗鋼不存在馬氏體轉變的下臨界冷卻速度在05℃S至07℃S之間，馬氏體轉變的上臨界冷卻速度在1℃S和15℃S之間。實驗鋼的最佳預硬化熱處理工藝為850～920℃油淬（保溫1H）＋570～630℃回火2H，此時組織轉變充分且均勻，碳化物細小彌撒分布在整個基體內，硬度達到較佳的使用范圍28～36HRC，且具有高的強度和好的韌性搭配，能夠滿足塑料模具鋼使用的要求。

簡介：本文利用閉合場非平衡磁控濺射離子鍍設備在H13鋼基體上沉積得到了CRNITIAIN新型五元復合涂層。采用SEM、EDS、XRD等一系列測試手段對涂層的形貌、成分和相結構進行了表征和分析測試了涂層的厚度、顯微硬度、韌性、結合強度、摩擦磨損等性能。主要考察了不同NI靶電流和不同基體硬度對CRNITIAIN涂層組織結構及各項性能的影響。研究發(fā)現1NI靶電流對CRNITIALN涂層的形貌、成分和相結構有明顯影響，隨NI靶電流增大0～5A涂層表面晶粒細化，并出現彌撒分布的富NI區(qū)涂層中NI含量上升0～2657AT％，CR4312～3129AT％、N4703～3306AT％含量相應下降涂層擇優(yōu)取向由應變能最低的111晶面逐步轉變?yōu)閼兡茌^高的200晶面。2CRNITIALN涂層厚度隨NI靶電流增大波動較小，所有涂層厚度都在33～36UM之間所得涂層的顯微硬度都遠遠高于基體，NI靶電流為3A時涂層硬度最高，可達2585HV涂層硬度隨NI靶電流增大，先輕微上升，而后便急劇下降隨NI靶電流增大，涂層韌性呈現先變好后變壞的趨勢，NI靶電流為3A時涂層表現出最好的韌性，NI含量較高的兩組涂層韌性好于NI含量較低的兩組涂層NI靶電流在0～3A的范圍內對涂層的膜基結合強度影響不大（LC維持在60N左右），當NI靶電流為5A時，LC降到了55N高硬度基體對涂層的承載能力較強，硬基體涂層的基本力學性能明顯好優(yōu)于軟基體涂層。3CRNITIALN涂層的摩擦磨損性能隨NI靶電流的增大先變好后變壞，磨損機制由粘著磨損向磨粒磨損轉換，綜合基本力學性能最優(yōu)的涂層（NI靶電流為3A）最耐磨。

簡介：本文根據管狀減速器生產中對于提高注塑齒輪加工質量的要求，從試驗研究和理論分析兩個方面對注塑齒輪加工過程中影響尺寸和形狀精度的重要因素進行了研究。并利用ANSYS軟件對注塑齒輪在注塑成型冷卻中的熱變形情況進行了模擬分析，在此基礎上提出了注塑齒輪模具優(yōu)化設計方法。論文首先在系統(tǒng)分析注塑成型收縮機理和主要影響因素的基礎上，進行了生產工藝研究。試驗中對不同壓力、溫度條件下注塑件的尺寸變化進行了實測分析，研究了注塑工藝對注塑成型收縮率的影響，以達到最小的成型收縮率減小注塑成型誤差為目標，應用TAGUCHI實驗設計理論，進行生產工藝參數優(yōu)化，為注塑齒輪產品生產工藝技術改進和質量的提高提供了參數依據。為正確進行注塑齒輪熱變形模擬分析的需要，本文還對注塑齒輪生產使用的尼龍復合材料進行了熱膨脹系數的實驗測定，并與注塑試驗數據結合，計算得到了材料的固化相變收縮率和熱收縮率。通過對有限元方法的研究和注塑脫模冷卻的分析，建立了注塑齒輪的熱變形分析脫模冷卻模型，并利用ANSYS軟件中的熱應力耦合模塊對注塑齒輪的冷卻變形過程進行了熱應力耦合場的有限元模擬分析。結果表明，在注塑成型后的冷卻過程中，由于注塑齒輪齒廓各處的收縮差異造成了齒輪齒廓形狀的變形，是造成減速器運轉異常的一個重要原因。為了提高注塑齒輪的精度，在對熱變形造成的誤差分析的基礎上，本文提出了采用誤差補償進行注塑模具型腔優(yōu)化設計的方法，即運用反向工程的方法，進行注塑齒輪模具型腔優(yōu)化分析。首先以室溫下標準齒輪為基礎，用ANSYS軟件逆向求解出注塑固化點時齒形廓面形狀參數，并通過固化相變收縮率求得齒輪模具齒廓形狀曲線對應點坐標列表。最后利用MATLAB軟件對所求型腔節(jié)點進行曲線擬合，獲得了可用于模具數控加工的曲線函數。本研究在有限元分析技術的實際應用方面作了有益的嘗試，對于促進注塑工藝技術的改進和注塑模具設計水平的提高，具有良好的借鑒實用價值。

簡介：點擊查看更多鎂合金機車零件半固態(tài)壓鑄成形工藝及模具設計研究.pdf精彩內容。

簡介：模具制造的特點是單件、小批量和多品種，涉及車、銑、刨、磨、鉗、電火花和熱處理等多種加工工藝。為解決模具生產過程中質量不高、效率低下的問題，把數字化制造與檢測技術的應用作為研究對象，以提升模具加工質量和效率為目的，提出以數字化管理為平臺，充分選用數字化制造管理系統(tǒng)和高速切削技術，結合精益生產管理思想，利用自動檢測技術，從而實現模具制造的高質量和高效率。數字化制造技術應用的目的是提高質量、提升效率、減少浪費，降低制造成本。結合企業(yè)模具制造特點，把制造執(zhí)行系統(tǒng)MES、高速切削HSC、精益生產LP和精細化管理等技術和手段充分應用在模具制造過程中，提出了模具高效加工對刀具、夾具、設備等方面的要求，通過把模具制造的新舊工藝進行對比，將模具制造特點與數字化技術進行了充分融合與應用。將具有企業(yè)特點的精益生產思想和方法貫穿整個數字化制造過程之中，最大限度地縮短了生產周期，減少了制造成本，很大程度地解決了企業(yè)當前模具制造過程中所遇到的質量不高、效率低下的問題。