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文檔簡介
1、鎂合金材料具有密度低、比強度高、比剛度高,以及良好的尺寸穩(wěn)定性等優(yōu)異性能,在諸多領(lǐng)域具有廣闊的應(yīng)用前景,產(chǎn)生的鎂合金廢料量也逐年增加。往復(fù)擠-鐓技術(shù)將擠壓與鐓粗變形相結(jié)合,是鎂合金廢料回收的重要方法之一。本文采用計算機數(shù)值模擬與實驗相結(jié)合的方法對鎂粉末多道次往復(fù)擠-鐓成形過程進(jìn)行研究,為實際工藝的制定與優(yōu)化、探索往復(fù)擠-鐓變形機制提供一定的科學(xué)依據(jù)。建立了往復(fù)擠-鐓剛粘塑性有限元模型,利用有限元軟件對其進(jìn)行了模擬分析,獲得了速度場、等效
2、應(yīng)力場、等效應(yīng)變場及溫度場的分布云圖,分析了不同初始坯料溫度、不同擠壓速度以及不同摩擦因子對場變量的影響,揭示了多道次往復(fù)擠-鐓成形規(guī)律并進(jìn)行了相應(yīng)的實驗研究。得到以下結(jié)論:
1、擠壓階段材料縱向流動,流動速度由表及里逐漸增大;鐓粗階段材料橫向流動。往復(fù)擠-鐓1道次,試樣內(nèi)部形成交替的縱向與橫向流動,且擠壓和鐓粗階段均產(chǎn)生了強烈的剪切應(yīng)力。試樣內(nèi)等效應(yīng)變呈不均勻分布,但應(yīng)變的均勻性隨著往復(fù)擠-鐓道次的增加而有所改善。鎂粉末
3、坯400℃往復(fù)擠-鐓3道次后,有效改善了試樣內(nèi)等效應(yīng)變分布的均勻性,且工件內(nèi)的溫度仍維持在目標(biāo)溫度(400℃)以上。
2、不同初始坯料溫度、不同擠壓速度以及不同摩擦因子對多道次往復(fù)擠-鐓過程中場變量的分布規(guī)律幾乎沒有影響。但隨著初始坯料溫度升高,等效應(yīng)力峰值下降,而摩擦因子增大,使得累積應(yīng)變量有所增加并引起試樣內(nèi)的溫度升高。
3、多道次往復(fù)擠-鐓工藝對鎂粉末坯具有強烈的致密化效應(yīng),且致密度隨著變形道次的增加而
4、逐漸增大。5道次變形后,試樣的密度提高到1.7310g/cm3,相對密度達(dá)到0.99,接近于理論密度,孔洞減少甚至消除,微觀組織得到明顯改善,基本上達(dá)到冶金結(jié)合的效果,并且在擠壓流線和部分顆粒邊界上產(chǎn)生細(xì)小的再結(jié)晶晶粒。
4、當(dāng)變形溫度由350℃升高至450℃時,往復(fù)擠-鐓3道次試樣的密度、硬度值和切屑率從1.7195g/cm3、42.5HB、58.6%,提高到1.7296 g/cm3、44.9HB、82.0%,;當(dāng)擠壓比
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