低硅鐵尾礦制備蒸壓磚技術及機理研究.pdf

1、隨著鋼鐵工業(yè)突飛猛進的發(fā)展，鐵尾礦的排放量增速非常明顯。然而我國鐵尾礦綜合利用率不高，一般采取修建尾礦庫的方式進行堆存，尾礦庫不但運營成本高，而且會帶來嚴重的環(huán)境污染和突出的安全隱患問題。低硅鐵尾礦是鐵尾礦的重要組成部分，但由于低硅鐵尾礦具有礦物組成復雜、粒度細等特點，綜合利用難度大。本文根據(jù)含鐵礦物種類不同，選取兩種典型低硅鐵尾礦--鄂西赤鐵礦尾礦和金山店磁鐵礦尾礦為原料，進行了低硅鐵尾礦制備蒸壓磚的技術開發(fā)，并對蒸壓養(yǎng)護階段的水化反

2、應過程和高摻量尾礦蒸壓磚級配設計模型進行了研究，最后對鐵尾礦制備蒸壓磚進行了技術經(jīng)濟分析。具體研究內(nèi)容和結(jié)果如下：
　　 (1)鄂西赤鐵礦尾礦制備蒸壓磚試驗研究
　　 對鄂西赤鐵礦尾礦特性進行了分析，包括化學成分、礦物組成、粒度組成、放射性分析及其它相關性能指標分析；確定了制備鄂西赤鐵礦尾礦蒸壓磚適宜的技術參數(shù)：鐵尾礦摻量70％，石灰摻量15％，黃沙摻量15％，兩次攪拌，成型壓力20 MPa，成型水分15％，升壓時間2.

3、1 h，蒸壓壓力1.2 MPa，恒壓時間6 h，自然降壓。該條件下制備的標準蒸壓磚其抗壓強度和抗折強度分別為21.20 MPa、4.21MPa、15次凍融后的抗壓強度和質(zhì)量損失分別為18.36 MPa和0.72％，均符合《蒸壓灰砂磚》(GB11945-1999)中MU20級別的要求。
　　 (2)金山店磁鐵礦尾礦制備蒸壓磚試驗研究
　　 對金山店磁鐵礦干尾和濕尾特性進行了分析，包括化學成分、礦物組成、粒度組成、放射性分析

4、及其它相關性能指標分析；確定了制備金山店磁鐵礦尾礦蒸壓磚適宜的技術參數(shù)：濕尾摻量42％，0.15～0.3 mm粒級干尾摻量30％，0.3～0.45mm粒級干尾摻量5％，0.45～1.2 mm粒級干尾摻量5％和1.2～2.5 mm粒級干尾摻量6％，石灰摻量12％，蒸壓壓力1.2 MPa，恒壓時間6 h。在該條件下制備的標準蒸壓磚其抗壓強度、抗折強度、15次凍融后強度和質(zhì)量損失分別為30.14 MPa、5.98 MPa、26.52 MPa和

5、0.74％，均超過《蒸壓灰砂磚》(GB11945-1999)中MU25級別的性能要求。
　　 通過比較分析兩種典型低硅鐵尾礦制備蒸壓磚試驗研究可知，不同的低硅鐵尾礦存在選礦工藝、伴生礦物以及粒度組成的差異，在制定低硅鐵尾礦制備蒸壓磚技術方案時要根據(jù)尾礦的特性確定適宜的制備工藝和產(chǎn)品級別。
　　 (3)蒸壓養(yǎng)護階段水化反應過程研究
　　 通過XRD、DSC、FTIR和SEM等手段對不同蒸壓養(yǎng)護時間制品進行了分析，揭

6、示了蒸壓養(yǎng)護階段水化反應的過程。蒸壓養(yǎng)護水化反應首先生成了水石榴子石，然后生成CSH(Ⅰ)和托勃莫來石，但是隨著蒸壓養(yǎng)護地不斷進行，最后托勃莫來石逐漸向硬硅鈣石轉(zhuǎn)變。托勃莫來石是一種重要的水化產(chǎn)物，其強度要優(yōu)于硬硅鈣石。蒸壓制度的確定應在保證多種水化產(chǎn)物共存的基礎上，保證托勃莫來石晶體結(jié)構(gòu)不發(fā)生轉(zhuǎn)變。
　　 (4)高摻量尾礦蒸壓磚級配設計模型研究
　　 建立了高摻量尾礦蒸壓磚集料級配設計數(shù)學模型，計算公式如下：
　

7、　 Pdi=62.25(di/dmax)0.22+37.75(di/dmax)K
　　 式中：di-某集料粒徑，mm；
　　 Pdi-某集料粒徑di的通過百分率，％；
　　 dmax-集料的最大粒徑，mm；
　　 K-級配修正指數(shù)，K=0.39～1.25。
　　 利用該高尾礦摻量蒸壓磚級配設計的數(shù)學模型，僅需計算即可完成尾礦蒸壓磚的級配設計，能顯著降低研制成本和減小勞動強度，且尾礦蒸壓磚具有尾礦