橫排地漏封水筒注塑模設(shè)計論文

1、<p><b>　　目錄</b></p><p>　　引言……………………………………………………………………1</p><p>　　設(shè)計指導(dǎo)書……………………………………………………………2</p><p>　　設(shè)計說明書……………………………………………………………4</p><p>　　一、塑件的分析……

2、………………………………………………6</p><p>　　二、分型面的設(shè)計………………………………………………9</p><p>　　三、型腔數(shù)目確定………………………………………………10</p><p>　　四、型腔布局……………………………………………………11</p><p>　　五、分型面與排氣系統(tǒng)設(shè)計……………………………………

3、12</p><p>　　六、澆注系統(tǒng)設(shè)計………………………………………………16</p><p>　　七、成型零件設(shè)計………………………………………………18</p><p>　　八、導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)計………………………………………………19</p><p>　　九、脫模機構(gòu)設(shè)計………………………………………………22</p>&l

4、t;p>　　十、模溫調(diào)節(jié)與冷卻系統(tǒng)設(shè)計…………………………………25</p><p>　　十一、注射模與注射機的關(guān)系…………………………………26</p><p>　　十二、設(shè)計小結(jié)…………………………………………………30</p><p>　　十三、參考資料…………………………………………………31</p><p><b>

5、　　引 言</b></p><p>　　本說明書為我機械系2006屆模具專業(yè)畢業(yè)生畢業(yè)設(shè)計說明書，意在對我專業(yè)的學(xué)生在大學(xué)期間所學(xué)專業(yè)知識的綜合考察、評估。要在有限的時間內(nèi)單獨完成設(shè)計。也是在走上工作崗位前的一次考察。</p><p>　　本設(shè)計說明書是本人完全根據(jù)《塑料模具技術(shù)手冊》的要求形式及相關(guān)的工藝編寫的。說明書的內(nèi)容包括：畢業(yè)設(shè)計要求，設(shè)計課題，設(shè)計過程，設(shè)

6、計體會及參考文獻等。</p><p>　　編寫說明書時，力求符合設(shè)計步驟，詳細說明了塑料注射模具設(shè)計的方法，以及各種參數(shù)的具體計算方法，如塑件的成型工藝，型腔及型芯的計算，塑料脫模機構(gòu)的設(shè)計，調(diào)溫系統(tǒng)的設(shè)計等。</p><p>　　在編寫設(shè)計說明書前，得到錢教授的悉心指導(dǎo)；在編寫過程中，又得到同學(xué)的熱情幫助和指點，在此謹以致意。</p><p>　　由于本人水平實在

7、有限，編寫過程中錯誤難免會有的，且漏洞百出，敬請老師批評指正，以免在以后的工作中減少類似的錯誤，在此先謝謝了！</p><p><b>　　設(shè)計指導(dǎo)書</b></p><p>　　1.設(shè)計前應(yīng)明確的事項</p><p>　　（1）明確制品的幾何形狀及使用要求。對于形狀復(fù)雜的制品，有時除看懂其圖樣外，還需參考產(chǎn)品模型或樣品，考慮塑料的種類及制品的

8、成型收縮率、透明度、尺寸公差、表面粗糙度、允許變形范圍等范圍，即充分了解制品的使用要求，因為這不僅是模具設(shè)計的主要依據(jù)，而且還是減少模具設(shè)計者與產(chǎn)品設(shè)計者已意見分歧的手段。</p><p>　?。?）估算制品的體積和重量及確定成型總體方案。計算制品重量的目的在于選擇設(shè)備和確定成型總體方案。成型總體方案包括確定模具的機構(gòu)形式，型腔數(shù)目，制品成型的自動化程度，采用流道的形式（冷流道或熱流道），制品的側(cè)向型孔是同時成型

9、還是后序加工，側(cè)凹的脫模方式等。</p><p>　?。?）明確注射成型機的型號和規(guī)則。只有確定采用什么型號和規(guī)則的注射成型機，在模具設(shè)計時才能對模具上與注射機有關(guān)的結(jié)構(gòu)和尺寸的數(shù)據(jù)進行校核。</p><p>　　（4）檢查制品的工藝性。對制品進行成型前的工藝性檢查，以確認制品的各個細小部分是否均符合注射成型的工藝性條件。</p><p><b>　　2.

10、基本程序</b></p><p>　　模具及其操作必須滿足各種要求，其模具設(shè)計的最佳方法是綜合考慮，系統(tǒng)制定設(shè)計方案，模具設(shè)計流程圖表示了各條件間的相互關(guān)系，以及必須滿足主功能的邊界條件和附加條件的關(guān)系。</p><p>　　3.注射模設(shè)計審核要點</p><p><b>　　(1)基本結(jié)構(gòu)審核</b></p><

11、;p>　　1)模具的結(jié)構(gòu)和基本參數(shù)是否與注射機規(guī)格匹配。</p><p>　　2)模具是否具有合模道向機構(gòu)，機構(gòu)設(shè)計是否合理。</p><p>　　3)分型面選擇是否合理，有無產(chǎn)生飛邊的可能，制品能否滯留在設(shè)有推出脫模機構(gòu)的動模（或定模）一側(cè)。</p><p>　　4)模腔的布置與澆注系統(tǒng)設(shè)計是否合理。澆口是否與塑料原料相適應(yīng)，澆口位置是否恰當(dāng)，澆口與流道的幾

12、何形狀及尺寸是否合適，流動比數(shù)值是否合理。</p><p>　　5)成型零部件結(jié)構(gòu)設(shè)計是否合理。</p><p>　　6)推出脫模機構(gòu)與側(cè)向分型或抽芯機構(gòu)是否合理、安全和可靠。它們之間或它們與其它模具零部件之間有無干涉或碰撞的可能，脫模板（推板）是否會與凸模咬合。</p><p>　　7)是否需要排氣結(jié)構(gòu)，如果需要，其設(shè)置情況是否合理。</p><

13、;p>　　8)是否需要溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)，如果需要，其熱源和冷卻方式是否合理。溫控元件隨是否足夠，精度等級如何，壽命長短如何，加熱和冷卻介質(zhì)的循環(huán)回路是否合理。</p><p>　　9)支承零部件結(jié)構(gòu)設(shè)計是否合理。</p><p>　　10)外形尺寸能否保證安裝，緊固方式選擇是否合理可靠，安裝用的螺栓孔是否與注射動、定模固定板上的螺孔位置一致，壓板槽附近的固定板上是否有緊固用的螺孔。<

14、;/p><p>　　(2)設(shè)計圖樣審核要點</p><p>　　1)裝配圖。零部件的裝配關(guān)系是否明確，配合代號標(biāo)注得是否恰當(dāng)合理，零件標(biāo)注是否齊全，與明細表中的序號是否對應(yīng)，有關(guān)的必要說明是否具有明確的標(biāo)記，整個模具的標(biāo)準(zhǔn)化程度如何。</p><p>　　2)零件圖。零件號、名稱、加工數(shù)量是否有確切的標(biāo)注，尺寸公差和形位公差標(biāo)注是否合理齊合。成型零件容易磨損是部位是否預(yù)

15、留了修磨量。哪些零件具有超高精度要求，這種要求是否合理。各個零件的材料選擇是否恰當(dāng)，熱處理要求和表面粗糙度要求是否合理。</p><p>　　3)制圖方法。 制圖方法是否正確，是否合乎有關(guān)規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)（包括工廠企業(yè)的規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)）。圖面表達的幾何圖形與技術(shù)內(nèi)容是否容易理解。</p><p>　　(3)模具設(shè)計質(zhì)量審核要點</p><p>　　1)設(shè)計模具時，是否正確地考慮了

16、塑料原材料的工藝特性、成型性能，以及注射機類型可對成型質(zhì)量產(chǎn)生的影響。對成型過程中可能產(chǎn)生的缺陷是否在模具設(shè)計時采取了相應(yīng)的預(yù)防措施。</p><p>　　2)是否考慮了制品對模具導(dǎo)向精度的要求，導(dǎo)向結(jié)果設(shè)計得是否合理。</p><p>　　3)成型零部件的工作尺寸計算是否合理，能否保證制品的精度，其本身是否具有足夠的強度和剛度。</p><p>　　4)支撐部件能

17、否保證模具具有足夠的整體強度和剛度。</p><p>　　5)設(shè)計模具時是否考慮了試模和修模要求。</p><p>　　(4)裝拆及搬運條件審核要點有無便于裝拆時用的橇槽、裝拆孔和牽引螺釘，對其是否作出了標(biāo)記。有無供搬運用的吊環(huán)或起重螺栓孔，對其是否也作出了標(biāo)記。</p><p>　　畢業(yè)課題：橫排地漏封水筒</p><p><b>

18、;　　一.塑件分析</b></p><p>　　橫排地漏封水筒的零件圖</p><p>　　塑件的材料為聚乙烯（英文為polyethykene，編寫代號為PE）,為熱塑性材料分子式為（CH2- CH2）n，采用注射成型。</p><p>　　1.1聚乙烯的使用性能和用途</p><p>　　耐腐蝕性、電絕緣性（尤其高頻絕緣性）優(yōu)良

19、，可以氧化、輻照改性，可用玻璃增強。高密度聚乙烯熔點、剛性、硬度、和強度較高，吸水性小，有突出的電氣性能和良好的耐輻射性。低密度聚乙烯柔軟性、伸長率、沖擊強度和透明性好。超高分子量聚乙烯沖擊強度高，耐疲勞，耐磨，用冷壓燒結(jié)而成型。</p><p>　　HDPE適于制作耐腐蝕零件和絕緣零件；</p><p>　　LDPE適于制作薄膜等；</p><p>　　超高分子量

20、聚乙烯適于制作減摩、耐摩及傳動零件。</p><p>　　1.2聚乙烯的加工特性</p><p>　　1.結(jié)晶料吸濕性小。</p><p>　　2.流動性極好，溢邊值0.02mm左右，流動性對壓力變化敏感。</p><p>　　3.可能發(fā)生熔融破裂，與有機溶劑接觸發(fā)生開裂。</p><p>　　4.加熱時間過長則發(fā)生分

21、解、燒焦。</p><p>　　5.冷卻速度滿，因此必須充分冷卻，宜設(shè)冷料穴，模具應(yīng)有冷卻系統(tǒng)。</p><p>　　6.收縮率范圍大，收縮值大，取向明顯，易變形、翹曲，結(jié)晶度及模具冷卻條件對收</p><p>　　縮影響大，應(yīng)控制模溫，保持冷卻均勻、穩(wěn)定。</p><p>　　7.宜高壓低溫注射，料溫均勻，填充速度應(yīng)快，保壓充分。</

22、p><p>　　8.不宜用直接進料口，易增大內(nèi)應(yīng)力，或產(chǎn)生收縮不勻，取向不明顯，變形增大，應(yīng)注</p><p>　　意選擇進料口位置與數(shù)量，防止產(chǎn)生縮孔，翹曲變形。</p><p>　　9.質(zhì)軟易脫模，塑件有淺的側(cè)凹槽時可強行脫模。</p><p>　　表1 聚乙烯的物理、熱性能</p><p>　　表 2

23、 聚乙烯的化學(xué)性能</p><p>　　表3 聚乙烯的成形條件</p><p><b>　?。ɡm(xù)）</b></p><p>　　適用注射機類型螺桿、注射均可</p><p>　　說明高壓聚乙烯成形條件除模溫35～55℃外，其它均與低壓聚乙烯相似。&

24、lt;/p><p>　　根據(jù)零件圖可計算出塑件的體積、質(zhì)量、及制品的正面投影面積：</p><p>　　解 ：塑件的體積：V1 = 26π x 15 - 24π x 15</p><p><b>　　= 4710</b></p><p>　　V2 = π/3 x 18 (26+26 x 44 + 44)</p>

25、<p>　　-π/3 x 18 (24+24 x 42 + 42)</p><p><b>　　= 7686.72</b></p><p>　　V3 = 51x π x 2 - 42xπ x 2</p><p><b>　　= 5256.36</b></p><p>　　V4 = 51

26、x π x 2 - 49 xπ x 2</p><p><b>　　= 1256</b></p><p>　　V總 = v1 + v2 + v3 + v4</p><p><b>　　≈ 19(cm)</b></p><p>　　取聚乙烯密度為0.96g/cm ，得 m塑 ≈ 19（g）<

27、/p><p>　　塑件的正投影面積： S1 = 52 x 15 </p><p><b>　　= 780</b></p><p>　　S2 = (52 + 88) x 18/2 </p><p><b>　　= 1260</b></p><p>　　S3 = 102 x 4 &l

28、t;/p><p><b>　　= 408</b></p><p>　　S總 = s1 + s2 + s3 </p><p><b>　　= 2448mm</b></p><p><b>　　二：分型面的設(shè)計</b></p><p>　　2.1分型面的形式

29、 注射模具有的有一個分型面，也有所個分型面，分型面的形狀應(yīng)</p><p>　　盡可能簡單，以便于模具的制造和塑件的脫模。分型面的形狀設(shè)計如圖2-1所示</p><p>　　圖2-1 分型面的形狀</p><p>　　2.2分型面的選擇原則</p><p>　　選擇分型面即是決定行腔空間在模內(nèi)應(yīng)占有的位置。</p>&l

30、t;p>　　選擇分型面時應(yīng)遵循如下原則：</p><p>　　1.符合塑件脫模 為使塑件從模具沒取出，分型面位置應(yīng)設(shè)在素件斷面尺寸最大的部</p><p>　　位。這是一條最根本的原則。</p><p>　　2.分型面的數(shù)目及形狀 通常只采用一個與注射機開模運動方向相垂直 的分型面，特</p><p>　　殊情況下才采用一個以上

31、的分型面或其它形狀的分型面。確定分型面形狀時應(yīng)以模具制造及</p><p>　　脫模方便為原則。如具有彎曲形狀的牙刷柄，其模具的分型面應(yīng)以塑件的彎曲中心面選作分</p><p><b>　　型面為好。</b></p><p>　　3.型腔方位的確定 在確定行腔（塑件）在模具內(nèi)的方位時，分型面的選擇應(yīng)盡量防</p><p&

32、gt;　　止形成側(cè)孔或側(cè)凹，以避免采用較復(fù)雜的模具結(jié)構(gòu)。</p><p>　　4.確保塑件質(zhì)量 分型面不要選擇在塑件光滑的外表面，避免影響外觀質(zhì)量，將塑件</p><p>　　要求同軸度的部分全部放到分型面的同一側(cè)，以確定塑件是同軸度，要考慮減小脫模斜度</p><p>　　造成塑件大，小端的尺寸差異要求等。</p><p>　　5.有

33、利于塑件的脫模 由于模具脫模機構(gòu)通常設(shè)在動模一側(cè)，故選擇分型面時應(yīng)盡可</p><p>　　能使開模后塑件留在動模一側(cè)。這對于自動化生產(chǎn)所用的模具，尤其顯得重要。</p><p>　　6.考慮側(cè)向軸拔距 一般機械式分型抽芯機構(gòu)的側(cè)向抽拔距都較小，因此選擇分型</p><p>　　面時應(yīng)將抽芯或分型距離長的方向置于動、定模的開合方向上，而將短抽拔距作為側(cè)向

34、分型</p><p>　　或抽芯。并注意將側(cè)抽芯放在動模邊，避免定模抽芯。</p><p>　　7.鎖緊模具的要求 側(cè)向合模鎖緊力較小，故對于投影面積較大的大型塑件，應(yīng)將投</p><p>　　影面積大的方向放在動、定模的合模方向上，而將投影面積較小的方向作為側(cè)向分型面。</p><p>　　8.有利于排氣 當(dāng)分型面作為主要排氣渠道時

35、，應(yīng)將分型面設(shè)計在塑料熔體的流動末</p><p><b>　　端，以利于排氣。</b></p><p>　　9.模具零件易于加工 選擇分型面時，應(yīng)使模具分割成便于加工的零件，以減小機械</p><p><b>　　加工的困難。</b></p><p><b>　　三.型腔數(shù)目的確定&

36、lt;/b></p><p>　　為了使模具與注射機的生產(chǎn)能力想匹配，提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟性，并保證塑件精度，模具設(shè)計時應(yīng)確定型腔數(shù)目。常用的方法有四種：</p><p>　　1）、根據(jù)經(jīng)濟性確定型腔數(shù)目。</p><p>　　根據(jù)總成型加工費用最小的原則，并忽略準(zhǔn)備時間和試生產(chǎn)原材料費用，僅考慮模具加工費和塑件成型加工費。 </p><p

37、>　　設(shè)型腔數(shù)目為n，制品總件數(shù)為N，每個型腔所需的模具費用為C1，與型腔無關(guān)的模具費用為C0，每小時注射成型的加工費用為y（元/h），成型周期為t（min），則：</p><p>　　模具費用為 Xm=nC1+C0（元）</p><p>　　注塑成型費用為 Xs=N（yt/60n）（元）</p><p>　　總的成型加工費用為 X=Xm+Xs，即：&l

38、t;/p><p>　　X=N（yt/60n）+ nC1+C0</p><p>　　為使總的成型加工費用最小，即令dx/dn=0，則有N（yt/60n）（-1/n²）+C1=0，</p><p><b>　　所以 n=</b></p><p>　　（2）.根據(jù)注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)目。</p>

39、<p>　　當(dāng)成型大型平板制件時，常用這種方法。設(shè)注射機的額定鎖模力為F（N），型腔內(nèi)塑料熔體的平均壓力為Pm（MPa），單個制品在分型面上的投影面積為A1（mm²），澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積A2（mm²），則：</p><p>　　（n A1 + A2）Pm≤F</p><p>　　n≤F-Pm?A2/Pm?A1</p><p>

40、;　?。?）.根據(jù)注射機的最大注射量確定型腔數(shù)目。</p><p>　　設(shè)注射機的最大注射量為G（g），單個制品的質(zhì)量為W1（g），澆注系統(tǒng)的質(zhì)量為W2（g），則型腔數(shù)目n為：</p><p>　　n≤（0.8G- W2）/ W1</p><p>　　（4）.根據(jù)制品精度確定型腔數(shù)目。</p><p>　　根據(jù)經(jīng)驗，在模具中每增加一個型腔，制

41、品尺寸精度要降低4%。設(shè)模具中的型腔數(shù)目為n，制品的基本尺寸為L（mm），塑件的尺寸公差為±σ，單型腔模具注塑生產(chǎn)時可能產(chǎn)生的尺寸誤差為±Δ%，則有塑件尺寸精度的表達式為：</p><p>　　L?Δ+（N-1）L?Δ?4%≤σ</p><p>　　簡化后可得型腔數(shù)目為：</p><p>　　n≤2500σ/Δ?L -24</p>

42、<p>　　對于高精度制件，由于多型腔難以使各型腔的成型條件均勻一致，一般型腔數(shù)不超過4</p><p><b>　　個。</b></p><p>　　現(xiàn)根據(jù)初步的設(shè)計方案，選用（3）來確定型腔數(shù)目：</p><p>　?、?注射機額定注射量mg 每次注射量不超過最大注射量的80%，</p><p>　　n=

43、（0.8mg-mj）/mz</p><p>　　式中 n — 型腔數(shù)</p><p>　　mj — 澆注系統(tǒng)質(zhì)量（g）</p><p>　　mz — 塑件重量（g）</p><p>　　mg — 注射機額定注射量（g）</p><p>　　澆注系統(tǒng)體積Vj，根據(jù)澆注系統(tǒng)初步設(shè)計方案進行計算。</p>

44、<p>　　V1 = 54/3 x (2+ 2 x 6 + 6) xπ</p><p><b>　　≈ 2808</b></p><p>　　V2 = 1 x π x 40</p><p><b>　　= 125.6</b></p><p>　　V3 =π/3 x 7.4 x 12&l

45、t;/p><p>　　= 1115.308</p><p>　　Vj = V1 + V2 + V3</p><p>　　n = (0.8 x 160 - 4)/19</p><p><b>　　≈ 6 </b></p><p>　　綜上所述，根據(jù)以上四種方法，在此設(shè)計中可以采用一模二腔。</p&

46、gt;<p>　　四. 注射機的初步選定</p><p>　　經(jīng)塑件分析和型腔數(shù)目的確定，初步采用的注射機型號為SZ—160/100。</p><p>　　注射機SZ—160/1000的一些技術(shù)規(guī)范如下：</p><p>　　項目 SZ—160/100</p><p>　　結(jié)

47、構(gòu)形式 臥</p><p>　　理論注射容量（cm） 160</p><p>　　螺桿直徑（mm） 40</p><p>　　注射壓力（MPa） 150</p><p

48、>　　注射速率（g/s） 105</p><p>　　塑化能力（Kg/h） 45</p><p>　　螺桿轉(zhuǎn)速（r/min） 0 ～ 200</p><p>　　鎖模力（KN） 1000&l

49、t;/p><p>　　拉桿內(nèi)間距（mm） 345 x 345</p><p>　　移模行程（mm） 325</p><p>　　最大模具高度（mm） 300</p><p>　　最小模具高度（mm）

50、 200</p><p>　　鎖模形式 雙曲軸</p><p>　　模具定位孔直徑（mm） Φ125</p><p>　　噴嘴球半徑（mm） SR12</p><p>　　噴嘴口半徑（m

51、m） Φ3</p><p>　　生產(chǎn)廠家 成都塑料機械廠</p><p><b>　　五.澆注系統(tǒng)的設(shè)計</b></p><p>　　澆注系統(tǒng)的作用是將熔融狀態(tài)的塑料填充到模具型強內(nèi)，并在填充及凝固過程中將注射</p><

52、p>　　壓力傳送到塑件各部位，而得到要求的各塑件。澆注系統(tǒng)一般由澆口、澆道、進料口、冷料</p><p><b>　　穴四部分組成。</b></p><p>　　澆注系統(tǒng)是指模具中注射機噴嘴起到型腔入口為止的塑料熔體的流動通道，或在此通道內(nèi)冷凝的固體塑料。澆注系統(tǒng)分為普通流道澆注系統(tǒng)和無流道凝料澆注系統(tǒng)兩大類。</p><p>　　普通流

53、道澆注系統(tǒng)包括進料口、冷料穴、澆道和澆口。</p><p>　　5.1澆注系統(tǒng)設(shè)計原則</p><p>　　澆注系統(tǒng)設(shè)計是注射模設(shè)計的一個重要環(huán)節(jié)，它對注射成形周期和塑件質(zhì)量（如外觀、物理性能、尺寸精度等）都有直接影響，設(shè)計時須遵循如下原則：</p><p>　　1.結(jié)合型腔布局考慮，應(yīng)注意以下三點：</p><p>　　1）盡可能采用平衡式

54、布置，以便設(shè)置平衡式分流道。</p><p>　　2）型腔布置和澆口開設(shè)部位對求對稱，防止模具承受便載而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象。</p><p>　　3）型腔排列要盡可能緊湊，以減小模具外行尺寸。</p><p>　　2.熱量及壓力損失要小 為此澆注系統(tǒng)流程應(yīng)盡量短，斷尺寸盡可能大，盡量減少</p><p>　　彎折，表面粗糙度要低。</

55、p><p>　　3.確保均衡進料 盡可能使塑料熔體在同一時間進入各個型腔的深處及角落，即分</p><p>　　流道盡可能采用平衡式布置。</p><p>　　4.塑料耗量要少 在滿足各型腔充滿的前提下，澆注系統(tǒng)容積盡量小，以減少塑料</p><p><b>　　的耗量。</b></p>&

56、lt;p>　　5.消除冷料 澆注系統(tǒng)應(yīng)能捕集溫度較低的“冷料”，防止其進入型腔，影響塑件質(zhì)量。</p><p>　　6.排氣良好 澆注系統(tǒng)應(yīng)能順利地引導(dǎo)塑料熔體充滿型腔各個角落，使型腔的氣體能順利排出。</p><p>　　7.防止塑件出現(xiàn)缺陷 避免熔體出現(xiàn)充填不足或塑件出現(xiàn)氣孔、縮孔、殘余應(yīng)力、翹曲變形或尺寸偏差過大以及塑料流將嵌件沖壓位移或變形等各種

57、成型不良現(xiàn)象。</p><p>　　8.塑件外觀質(zhì)量 根據(jù)塑件大小、形狀及技術(shù)要求，做到去除修整澆口方便，澆口</p><p>　　痕跡。無損塑件的美觀和使用</p><p>　　9.生產(chǎn)效率 盡可能使塑件不進行或少進行后加工，成行周期短，效率高。</p><p>　　10.塑料熔體流動特性 大多數(shù)熱塑性塑料熔體的

58、假塑性行為，應(yīng)予以充分利用.</p><p><b>　　5.2主流道的設(shè)計</b></p><p>　　5.2.1主流道設(shè)計要點：</p><p>　　1.主流道圓錐角a = 2～ 6，對流動性差的塑料可取3～ 6，內(nèi)壁粗糙為Ra0.63um。</p><p>　　2.主流道大端圓角，半徑r =1～3mm，以減少料流轉(zhuǎn)

59、向過渡時的阻力。</p><p>　　3.在模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，主流道應(yīng)盡可能短，一般小于60mm，過長則會影響</p><p><b>　　熔體的順利充型。</b></p><p>　　4.對于小型模具可將主流道澆口套與定位圈設(shè)計成整體式，但在大數(shù)情況下是將主流道與定模座采用H 7/m6過渡配合，與定位圈的配合采用H9/f9間隙配合。<

60、;/p><p>　　5.主流道的澆口套一般選用T8、T10制造，熱處理強度為52 ～ 56HRC。</p><p>　　主流道通常位于模具中心塑料熔體入口處。它將注射機噴嘴注出的塑料熔體導(dǎo)入分流道或型腔。其形狀為圓錐行，便于塑料熔體按序順利地向前流動。開模時主流道凝料又能順利地被拔出。主流道的尺寸直接影響到塑件熔體的流動速度和沖模時間，甚至塑件的內(nèi)在質(zhì)量。熱塑性塑料的主流道，一般由澆口套構(gòu)成。

61、主流道始端直徑D = d +（0.5 ～ 1）mm，球面凹坑半徑Ri = R1 + （ 0.5 ～ 1）mm，半錐角a = 1～ 2，盡可能縮短長度L（小于6mm為佳）。澆口套形式如圖5—1所示。主流道內(nèi)壁粗糙在Ra0.8以下，拋光應(yīng)沿軸向方向進行。若沿圓周進行拋光，產(chǎn)生側(cè)向凹凸面后。</p><p>　　5.2.2冷料穴的設(shè)計</p><p>　　冷料穴一般位于主流道對面的動模板上。其作

62、用就是存放料流前鳳的“冷料”，防止“冷料”進入型腔而形成冷接縫；此外，在開模時又能將駐留道凝料從定模板中拉出。冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端直徑，長度約為主流道大端直徑。冷了穴的形式有以下三種：與推桿匹配的冷料穴、與拉料桿匹配的冷料穴、無拉料桿的冷料穴。</p><p>　　在次設(shè)計中我選用無拉料桿的冷料穴為冷料穴如圖5—1 。</p><p>　　5.2.3分流道的設(shè)計</p>

63、;<p>　　分流道是主流道與澆口之間的通道，多型腔模具一定設(shè)置分流道。</p><p>　　（1）分流到在截面形狀 常用的分流道截面形狀有圓形、梯形、U字形和六角形等。要減少分流道內(nèi)的壓力損失，則希望流道的截面積大，流道的截面積小，以減少熱損失。因此可用流道的截面積與周長的比值來表示流動的效率。在上述的截面形狀中圓形的流動的效率最高（即表面最?。?。分流道的理想狀態(tài)，應(yīng)是其中心與澆口中心一致，

64、圓形截面流道可以實現(xiàn)這一點。綜上所術(shù)，澆注系統(tǒng)中把分流道截面形狀設(shè)計成圓形截面流道。</p><p>　?。?）分流答的截面尺寸 分流道截面尺寸應(yīng)根據(jù)塑件的成形體積、塑件壁厚、塑件形狀所采用塑料的工藝性能。注射速率以及分流道的長度等因素來確定。對于壁厚小3mm ，質(zhì)量在200g以下的塑件，可用下述經(jīng)驗公式確定分流道的直徑。</p><p>　　D = 0.2654W1/2 L1/4

65、 </p><p>　　式中 D——分流道的直徑，</p><p>　　W——塑件的質(zhì)量（g），</p><p>　　L——分流道的長度（mm）。</p><p>　　綜上所述，查常用塑料分流道直徑表3-5，取D為2mm。</p><p>　　L = D/0.2654W</p><p>&l

66、t;b>　　= 20mm</b></p><p>　?。?）分流道的布置 分流道的布置取決于型腔的布局，兩者相互影響，分流道的布置形式分平衡式和非平衡式兩種。而根據(jù)需要，設(shè)計中采用平衡式布置。</p><p>　　（4）分流道的設(shè)計要點：</p><p>　　1）分流道對熔體的阻力要??；應(yīng)在首先保證足夠注射壓力使塑料熔體順利充滿型腔的前提下

67、，分流道的截面積與長度盡量取小值，尤其對小于小型塑件更為重要，分流答轉(zhuǎn)折應(yīng)從圓弧過渡。</p><p>　　2）各型腔均衡進料，為此當(dāng)塑件形狀大小相同時，各分流道的截面積和長度都要對應(yīng)相等，各支分流道長度也應(yīng)一致，并盡量取短。平衡式布置的分流道能滿足這點。當(dāng) 一模同時成形幾個不同形狀及大小或不同重量的塑件時，各分流道的截面積及長度應(yīng)與</p><p>　　塑件相適應(yīng)，大多通過平衡計算確定。

68、</p><p>　　3）表面粗糙度要求達到Ra0.8為佳。</p><p>　　4）分流道較長時，在分流道的末端應(yīng)開設(shè)冷料穴。</p><p>　　5）分流道位置可單獨開設(shè)在定模板或定模板上，也可同時開在動、定模板上，合模后形成分流道截面形狀，這主要取決于模具結(jié)構(gòu)、塑料特性及塑件脫出方法，通常分流道多開設(shè)在模具的一邊，以有利于開模時將流道凝料脫出。</p&g

69、t;<p>　　6）分流道與澆口的連接處應(yīng)加工成斜面，并用圓弧過渡，有利于塑料熔體的流動及填充。</p><p>　　5.2.4 分流道與澆口的連接： 分流道有澆口的連接處應(yīng)加工成斜面，并用圓弧過渡，有利于塑料熔體的流動及填充，圓弧的半徑一般取0.5 ～ 2mm。在此設(shè)計中取圓弧半徑為0.5mm。</p><p><b>　　5.3澆口的設(shè)計</b>&

70、lt;/p><p>　　澆口是連接分流道與型腔之間的一段細短流道（除直接澆口外），它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分。澆口的形狀、數(shù)量、尺寸和位置對塑件質(zhì)量影響很大。澆口的主要作用是：型腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結(jié)，防止其倒流；易于切除澆口凝料；對于多型腔模具，用一平衡進料，多澆口單型腔模具，用以控制熔接縫的位置。澆口截面形狀有矩形和圓形兩種。澆口約為0.5 ～ 2mm左右。表面粗糙度Ra不低于0.4um。</p>

71、<p>　　5.3.1澆口的位置</p><p>　　澆口的開設(shè)的維護子對塑件的質(zhì)量影響很大，在決定澆口的位置時，應(yīng)遵循以下原則：1.澆口應(yīng)設(shè)置在能使型腔的各個角落同時充滿的位置。</p><p>　　2.澆口應(yīng)設(shè)置在塑件較厚的部位，使熔體的厚斷面流入薄斷面，以利于補料。</p><p>　　3.澆口應(yīng)設(shè)置在有利于排除型腔中的氣體的部位。</p&

72、gt;<p>　　4.澆口應(yīng)設(shè)置在能避免塑件表面產(chǎn)生熔合紋的部位。</p><p>　　5.對于帶有細長型芯的模具，澆口位置的設(shè)置應(yīng)使進料沿型芯軸向均勻進行，以免型心被熔體沖擊而變形。</p><p>　　6.澆口的設(shè)置應(yīng)避免引起熔體的斷裂。</p><p>　　7.澆口的設(shè)置應(yīng)不影響塑件的外觀。</p><p>　　8.澆口不

73、要設(shè)置在塑件使用中承受彎曲載荷或沖擊載荷的部位。</p><p>　　5.4.1澆口的形式</p><p>　　根據(jù)澆口的特征，澆口可以分為兩大類：非限制性澆口和限制性澆口。</p><p>　　限制性澆口形式常有以下10種：點澆口、潛伏澆口、側(cè)澆口、重疊澆口、扇形澆口、平縫式澆口、盤形澆口、圓環(huán)形澆口、輪輻式澆口和爪形澆口、護耳澆口等。</p>&l

74、t;p>　　根據(jù)經(jīng)驗及上述澆口形式，此設(shè)計中選用側(cè)澆口形式進行澆注。</p><p>　　5.4.2側(cè)澆口的一些特點：</p><p>　　側(cè)澆口又稱邊緣澆口，一般開設(shè)在分型面上，從型腔外側(cè)面進料，側(cè)澆口是典型的矩形截面澆口，能方便地調(diào)整充模時的剪切速率和澆口封閉時間，因而稱之為標(biāo)準(zhǔn)澆口。側(cè)澆口的特點是澆口截面形狀簡單，加工方便；能對澆口尺寸進行精密加工；澆口位置選擇比較靈活，以便于

75、改善充模狀況；不必從注射機上卸模就能進行修正；去除澆口方便，痕跡小。</p><p>　　綜上所述及經(jīng)驗，澆注系統(tǒng)采用平衡式澆注系統(tǒng)。平衡式澆注系統(tǒng)的優(yōu)點：分流道與澆口的長度、形狀、斷面尺寸都對應(yīng)相等，可以保證在相同的溫度和壓力下，使所有的型腔在同一時刻被同時充滿。</p><p>　　綜上所述，平衡式澆注系統(tǒng)如圖5-1 。</p><p>　　圖5-1 澆注

76、系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)組成</p><p>　　1—定位圈 2—主流道 3—襯套 4—型腔 5—澆口 </p><p>　　6—冷料井 7—脫模板 8—分流道 9—定模座</p><p><b>　　六.成型零件設(shè)計</b></p><p>　　成型零件系指構(gòu)成模具型腔的零件,通常有凹模\型芯\各種成型桿和成型

77、環(huán).</p><p>　　成型零件應(yīng)具備的性能,由于成行零件直接與高溫高壓的塑料熔體接觸,它必須具有如下一些性能:</p><p>　　1.具有足夠的強度、剛度,以承受塑料熔體的高壓.</p><p>　　2.具有足夠的硬度和耐磨性,一承受料流的摩擦和磨損.通常進行熱處理,使其硬度達HRC40以上.</p><p>　　3.對于成形會產(chǎn)生腐蝕

78、性氣體的塑料(如PVC、POM、PF等),還應(yīng)選擇耐腐蝕的合金鋼或進行鉻處理。</p><p>　　4.材料的拋光性能好，表面應(yīng)該光滑美觀，表面粗糙度要求應(yīng)在Ra0.4以下，成形光學(xué)用制品的模具，型腔表面應(yīng)達到鏡面。</p><p>　　5.切削加工性能好，熱處理變形小，可淬性良好。</p><p>　　6.熔焊性能要好以便于處理修理。</p><

79、;p>　　7.成形部位須有足夠的尺寸精度，通?？最惲慵葹镠8 ～ H10，軸類零件精度為h7～h10。</p><p>　　6.1凸模結(jié)構(gòu)的設(shè)計</p><p>　　凸模的作用是將壓機的壓力傳遞到塑件上，并壓制塑件的內(nèi)表面及端面。凸模由兩部分組成：上端與加料室的配合環(huán)部分配合，防止熔料溢出并有導(dǎo)向作用，有時下端成形部分并設(shè)有脫模斜度。凸模結(jié)構(gòu)有整體及組合式等形式。當(dāng)塑件形狀較簡單

80、、凸模高度不大，便于加工及熱處理變形較小的情況下，則凸模開胃整體結(jié)構(gòu)，反之采用組合式結(jié)構(gòu)。</p><p>　　據(jù)以上所述，其實際需要，設(shè)計的凸模結(jié)構(gòu)形式為組合式，如圖。</p><p>　　圖6-1 凸模結(jié)構(gòu)</p><p>　　6.2凹模結(jié)構(gòu)的設(shè)計</p><p>　　凹模又稱陰模，它是成型塑件外輪廓的零件。根據(jù)需要有以下幾種結(jié)構(gòu)形式：

81、整體式凹模、組合式凹模。</p><p>　　組合式凹模包括整體嵌入式凹模、拼塊組合式凹模、局部鑲嵌式凹模。</p><p>　　為了達到成形塑件外表面的凹狀零件的要求，綜上所述，凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計成整體嵌入式凹模如圖6-2：</p><p><b>　　圖6-2 凹模結(jié)構(gòu)</b></p><p>　　整體嵌入式凹模：對于小件

82、一模多腔式模具，一般是將每個型腔單獨加工后壓入定模板中。這種結(jié)構(gòu)的凹模習(xí)慣抓哏、尺寸一致性好，更換方便。凹模的外形通常是用帶臺階的圓柱形，由臺階定位，一H 7/m6過渡配合嵌入定模板中，然后用定模座板將其固定。</p><p>　　6.3成型零件工作尺寸部分尺寸計算：</p><p>　　查表2-37 塑件的各尺寸偏差各為由塑件圖6-3知，材料為聚乙烯（PE）的收縮率S為1.5 ～ 3.

83、0，取S = 0.023，磨損系數(shù)x = 0.75，δz = △/3，故型腔、型芯的計算步驟如下。</p><p><b>　　型腔的計算：</b></p><p>　　DM1=［D1（1 + S）- x△］+δz/3 0</p><p>　　=［102（1 + 0.023）- 0.75 x 2.0］+2.0/3 0 </p>

84、<p>　　= 102.85+0.67 0</p><p>　　DM2= ［D2（1 + S）- x△］+δz/3 0</p><p>　　=［52（1 + 0.023）- 0.75 x 1.4］+1.4/3 0</p><p>　　= 52.150.047 0</p><p>　　HM1= ［H1（1 + S）- x△］+

85、δz/3 0</p><p>　　= ［4（1 + 0.023）- 0.75 X 0.56］+0.56/3 0</p><p>　　= 3.67+0.19 0JJ </p><p>　　HM2= ［H2（1 + S）- x△］+δz/3 0</p><p>　　= ［18（1 + 0.023）- 0.75 x 0.3］+0.03/3

86、 0</p><p>　　= 18.19+0.1 0</p><p>　　HM3= ［H3（1 + S）- x△］+δz/3 0</p><p>　　= ［37（1 + 0.023）- 0.75 x 1］+1/3 0</p><p>　　= 37.10+0.33 0</p><p>　?。ǘ?型芯的尺寸：&l

87、t;/p><p>　　dm1= ［d1（1 + S）+ x△］0 -δz/3</p><p>　　= ［98（1 + 0.023）+ 0.75 x 1.8］ 0 -1.8/3</p><p>　　= 100.60 0 -0.6</p><p>　　dm2= ［d2（1 + S）+ x△］0 -δz/3</p><p>　　

88、= ［48（1 + 0.023）+ 0.75 x 1.2］ 0 -1.2/3</p><p>　　= 50 0 -0.4</p><p>　　hm1=［h1（1 + S）+ x△］ 0 -δz/3</p><p>　　=［2（1 + 0.023）+ 0.75 x0.42］ 0 -0.42/3</p><p>　　= 2.36 0 -0.14&

89、lt;/p><p>　　hm2=［h2（1 + S）+ x△］0 -δz/3</p><p>　　=［20（1 + 0.023）+ 0.75 x0.82］ 0 -0.82/3</p><p>　　= 20.08 0 -0.27</p><p>　　hm3= ［h3（1 + S）+ x△］0 -δz/3</p><p>　　

90、=［35（1 + 0.023）+ 0.75 x1］ 0 -1/3 </p><p>　　= 36.56 0 -0.33</p><p><b>　　七.導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)計</b></p><p>　　注射模的導(dǎo)向機構(gòu)主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位兩種類型。導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)用于動、定模之間開合模導(dǎo)向和脫模機構(gòu)的運動反復(fù)系。導(dǎo)柱導(dǎo)向通常由導(dǎo)柱與導(dǎo)套（或孔）的間隙配

91、合組成，并呈滑動運動的導(dǎo)向機構(gòu)，主要零件有導(dǎo)柱和導(dǎo)套。</p><p>　　7.1導(dǎo)向機構(gòu)的功用</p><p>　　任何一副模具在定、動模之間都設(shè)置有導(dǎo)向機構(gòu)。</p><p><b>　　其功用是：</b></p><p>　　1.定位作用 合模時維持動、定模之間的一定方位，合模后保持模腔的正確形狀。</p

92、><p>　　2.導(dǎo)向作用 合模時引導(dǎo)動模按序著呢過去閉合，防止損壞型芯，并承受一定的側(cè)向力。</p><p>　　3.承載作用 采用推件板脫?；蛉迨侥＞呓Y(jié)構(gòu)，導(dǎo)柱有承受推件板和定模型腔板的重載荷作用。</p><p>　　4.保持運動平穩(wěn)作用 對于大、中型模具的脫模機構(gòu)，有保持機構(gòu)運動靈活平穩(wěn)的作用。</p><p>　　7.2設(shè)

93、計導(dǎo)柱和導(dǎo)套時應(yīng)注意以下幾點：</p><p>　　1、導(dǎo)柱應(yīng)合理地均布在模具分型面的四周，導(dǎo)柱中心至模具外緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強度。</p><p>　　2、導(dǎo)柱的長度應(yīng)比型芯（凸模）端面的高度高出6～8mm，以免型芯進入凹模時與凹模相碰而損壞。</p><p>　　3、導(dǎo)柱和導(dǎo)套應(yīng)有足夠的耐磨讀和強度，常采用20＃低碳鋼經(jīng)滲碳0.5～0.8mm，淬火4

94、8～55HRC，也可采用T8A碳素工具鋼 ，經(jīng)淬火處理。導(dǎo)柱工作部分的表面粗糙度為Ra0.4，固定部分為Ra為0.8，導(dǎo)套內(nèi)外圓柱面表面粗糙度取為Ra為0.8為妥。</p><p>　　4、為了使導(dǎo)柱能順利地進入導(dǎo)套，導(dǎo)柱端部應(yīng)做成錐形或半球形，導(dǎo)套的前端也應(yīng)倒角。一般倒腳半徑為1 ～ 2mm。</p><p>　　5、導(dǎo)柱設(shè)在動模一側(cè)可以保護型芯不受損傷，而設(shè)在定模一側(cè)則便于順利脫模取出

95、塑件，因此可根據(jù)需要而決定裝配方式。</p><p>　　6、一般導(dǎo)柱滑動部分的配合形式按H8/f8，導(dǎo)柱和導(dǎo)套固定部分配合按H7/k6，導(dǎo)套外徑的配合按H7/k6。</p><p>　　7、除了動模、定模之間設(shè)導(dǎo)柱、導(dǎo)套外，一般還在動模座板與推板之間設(shè)置導(dǎo)柱和導(dǎo)套，以保證推出機構(gòu)的正常運動。</p><p>　　8、導(dǎo)柱的直徑應(yīng)根據(jù)模具大小而定，可參考標(biāo)準(zhǔn)模架數(shù)據(jù)

96、選取。</p><p><b>　　7.3導(dǎo)柱的設(shè)計</b></p><p>　　導(dǎo)柱的作用：與安裝在另一半模具上的導(dǎo)套（或孔）相配合，用以保證動模與定模的相對位置，保證模具開合模運動導(dǎo)向精度的圓柱形零件。導(dǎo)柱設(shè)計如圖7-1。</p><p>　　圖7-1 導(dǎo)柱 圖7-2 導(dǎo)套</p&

97、gt;<p>　　導(dǎo)套的作用：與安裝在另一半模具上的導(dǎo)柱相配合，用以保證動模與定模的相對位置，保證模具開合模運動導(dǎo)向精度的圓套形零件。導(dǎo)套設(shè)計如圖7-2。</p><p>　　7.4導(dǎo)柱與導(dǎo)套的裝配</p><p>　　導(dǎo)柱、導(dǎo)套分別安裝在動模板上，作為模具合模用的導(dǎo)向裝置。因此動、定模板的導(dǎo)柱、導(dǎo)套孔的加工很重要，其相對位置誤差應(yīng)在0.01mm以內(nèi)。除了用坐標(biāo)鏜床可以分別在

98、動、定模上鏜孔以外，比較普遍采用的方法是將動、定模板合在一起（用工藝銷釘定位），在立鉆、銑床或鏜床上進行鉆孔。</p><p>　　導(dǎo)柱、導(dǎo)套的裝配很重要，它直接影響模具的后續(xù)加工及模具精度。其裝配要點如下：</p><p>　　1.對導(dǎo)柱、導(dǎo)套進行選配。</p><p>　　2.導(dǎo)柱、導(dǎo)套壓入時，應(yīng)校正垂直度，隨時注意防止偏斜。導(dǎo)套可以采用導(dǎo)向心棒法進行壓入。導(dǎo)柱

99、壓入時，可借助定模板上的導(dǎo)套作導(dǎo)向。</p><p>　　3.導(dǎo)套壓入時，應(yīng)嚴(yán)格控制導(dǎo)套及導(dǎo)套孔的過盈量，以防止導(dǎo)套孔縮小。</p><p>　　4.導(dǎo)柱壓入時，一定要試一下啟模和合模時是否靈活，以保證達到起模、合模時導(dǎo)套導(dǎo)柱間滑動靈活。</p><p>　　7.5導(dǎo)柱與導(dǎo)套的加工工藝過程</p><p>　　7.5.1導(dǎo)柱的機械加工工藝過程

100、如下：</p><p>　　下料 → 車端面鉆中心孔 → 車外圓 → 檢驗 → 熱處理 → 中心孔研 → 磨外圓</p><p><b>　　→ 研磨 → 檢驗</b></p><p>　　7.5.2導(dǎo)套的機械加工工藝過程如下：</p><p>　　下料→車外圓及內(nèi)孔→車外圓倒角→檢驗→熱處理→磨內(nèi)外圓→研磨內(nèi)孔→檢驗

101、</p><p><b>　　八.脫模機構(gòu)設(shè)計</b></p><p>　　注射成型沒一循環(huán)中，塑件必須準(zhǔn)確無誤地從模具的凹模中或型芯上脫出，完成脫出塑件的裝置稱為脫模機構(gòu)，也稱頂出機構(gòu)或脫模裝置。</p><p>　　8.1設(shè)計原則及分類</p><p><b>　　8.1.1設(shè)計原則</b>&l

102、t;/p><p>　　脫模機構(gòu)設(shè)計一般遵循下述原則：</p><p>　　1.塑件滯留與動模邊，以便借助于開模力驅(qū)動脫模裝置，完成脫模動作，致使模具結(jié)構(gòu)簡單。</p><p>　　2.防止塑件變形或損壞，正確分析塑件對模將的粘附力的大小及其所在部位，有針對性地選擇合適的脫模裝置，使推卸重心與脫模阻力中心相重合。</p><p>　　由于塑料收縮時

103、包緊型芯，因此推出力作用點盡量靠近型芯，同時推出力應(yīng)施于塑件剛性和強度最大的部位，作用面積也應(yīng)盡可能大一些，以離塑件變形或損壞。</p><p>　　3.力求良好的塑件外觀，在選擇頂出位置時，應(yīng)盡量設(shè)在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗庥^影響不大的部位。在采用推桿脫模時，尤其要注意這個問題。</p><p>　　4.結(jié)構(gòu)合理可靠，脫模機構(gòu)應(yīng)工作可靠，運動靈活，制造方便，更換容易，且具有足夠的強度和剛度。&

104、lt;/p><p>　　5.合模裝置要正確復(fù)位。</p><p><b>　　8.2脫模機構(gòu)分類</b></p><p>　　脫模機構(gòu)分類有多種方法，但主要以脫模裝置結(jié)構(gòu)特征分類較實用和直觀。</p><p>　　1.簡單脫模機構(gòu) 又叫簡單頂出機構(gòu)或一次頂出機構(gòu)，它包括常見的推桿、推管和推板脫機構(gòu)。</p>

105、<p>　　2.二級脫模機構(gòu) 一些形狀特殊塑件，如采用一次脫模，易使其變形損壞或不能自動卸下，須對塑件進行第二次推頂?shù)拿撃Ｑb置。</p><p>　　3.雙脫模機構(gòu) 動模、定模兩邊都設(shè)置有簡單脫模機構(gòu)的裝置。</p><p>　　4.順序脫模機構(gòu) 對于成形形狀復(fù)雜塑件的模具。一般要有多個分型面，須按順序分型才能使塑件順利脫出的機構(gòu)。</p><

106、;p>　　5.螺紋塑件脫模裝置 系指模內(nèi)自動旋轉(zhuǎn)卸模螺紋型芯或型環(huán)脫離塑件的機構(gòu)。</p><p>　　從塑件形狀，對以上脫模機構(gòu)的形式逐一考慮，因而此設(shè)計當(dāng)中選用的脫模機構(gòu)為簡單脫模機構(gòu)中的推板脫模機構(gòu)脫模。</p><p><b>　　8.3脫模力的計算</b></p><p>　　殼體形塑件脫模力通常按薄壁與厚壁兩種類型考慮。&l

107、t;/p><p>　　薄壁殼體形塑件系指塑件壁厚與其內(nèi)孔直徑之比小于1/20，即t/D≤1/20的塑件。</p><p>　　材料（PE）的壁厚t為2mm，最小內(nèi)孔直徑為48mm，2/48 = 1/24<1/20。</p><p>　　即塑件的脫模力可按公式Q = [2πEεtLcosφ（f-tgφ）/（1 – u）k1] + 10B（N）</p>

108、<p><b>　　計算。</b></p><p>　　式中： Q——脫模力（N）；</p><p>　　E——塑料的拉伸模量（Mpa）；</p><p>　　ε——塑料成形的平均收縮率（%）；</p><p>　　t——塑件的壁厚（mm），t = 2mm；</p><p>

109、;　　L——被包型芯的長度（mm），L = 37mm；</p><p>　　U——塑料的泊松比；</p><p>　　φ——脫模斜度（º），φ = 0；</p><p>　　f——塑料與鋼材之間的摩擦系數(shù)；</p><p>　　B——塑件在與開模方向垂直的平面上投影面積（cm），當(dāng)塑件底部上有通孔時，10B項視為零；</p&g

110、t;<p>　　k1——有f和φ決定的無因次數(shù)，可由下式計算，k1= 1 + fsinφcosφ</p><p>　　查表3-29 常用塑料的某些性能，取得E為0.89x10Mpa，ε為2.0%，</p><p>　　u為0.47，f為0.23。</p><p>　　計算k1為1，因塑件為圓環(huán)形，底部為通孔，所以10B項可視為零。</p>

111、<p>　　即Q = 2πx0.89x10x0.02x2x37x1x（0.23-0）/（1-0.47）x1</p><p><b>　　= 3590N</b></p><p><b>　　8.4推板脫模機構(gòu)</b></p><p>　　推出板又稱頂出板，對于薄壁殼體系的塑件以及不允許在塑件表面留有頂出痕跡的塑

112、件很適用。推板脫模的特點是頂出力大并且均勻，運動平穩(wěn)，塑件不宜變形，表面無頂出痕跡，結(jié)構(gòu)簡單，勿需設(shè)置復(fù)位裝置。</p><p>　　8.4.1推板脫模機構(gòu)設(shè)計注意事項</p><p>　　1.為減少推出時的運動摩擦力，防止推板偏心而溢料，推板應(yīng)該與型芯是錐面配合或間隙配合（H7/H6）。推板內(nèi)孔應(yīng)比型芯成形部分要大0.2 ～ 0.25mm。</p><p>　　2

113、.推板與型芯的配合間隙以塑料不溢料為準(zhǔn)。當(dāng)推板脫出無通孔的大型深腔殼體類塑件時，要求型芯有一合理的脫模斜度。比如型芯脫模斜度過小應(yīng)在型芯上增設(shè)一個進氣裝置。防止型芯與塑件之間產(chǎn)生真空。</p><p>　　3.在動模座板與頂出板之間應(yīng)該加設(shè)頂出限位釘，使推桿復(fù)位后，頂出板與動模座板之間有2-5mm空隙，以保護模具的推板及型腔、型芯。</p><p>　　4.當(dāng)型芯細長，塑件可為通孔時，則型

114、芯前端應(yīng)有定模板支承，以防止偏心和位移。</p><p>　　九.模溫調(diào)節(jié)與冷卻系統(tǒng)的設(shè)計</p><p>　　塑料注射模溫度調(diào)節(jié)能力的好壞，直接影響到塑件的質(zhì)量，而且也決定著生產(chǎn)效率的高低，塑件在型腔內(nèi)的冷卻力求做到均勻、快速，以減少塑件的內(nèi)應(yīng)力，使塑件的生產(chǎn)做到優(yōu)質(zhì)高效率。</p><p>　　9.1 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的作用</p><p>

115、;　　溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)在模具中的作用是至關(guān)重要的，尤其對厚壁塑件和平整度有要求的大型薄壁塑件來講更為重要。</p><p>　　1.溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的要求 質(zhì)量優(yōu)良的塑件應(yīng)滿足以下六方面的要求，即收縮率小，變形小，尺寸穩(wěn)定，沖擊強度高，耐應(yīng)力開裂性好和表面粗糙度低。</p><p>　　模溫對以上各點的影響分述如下：</p><p>　　低的模溫可以減少塑料制件的成型收

116、縮率。模溫均勻，冷卻時間短，注射速度快一，</p><p>　　可以減少塑件的變形。其中均勻一致的模溫尤為重要，但是由于塑件形狀復(fù)雜，壁厚不一樣，充滿順序先后不同，常出現(xiàn)冷卻不均勻的情況。為了改善這一情況，可將冷卻水先通入模溫最高的地方，在冷得快的地方通溫水，慢是地方通冷水，使模溫均勻，塑件各部位能同時凝固，這不僅提高了制品質(zhì)量，也縮短了成型周期，但由于模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，要先達到理想的調(diào)溫往往是困難的。</p&

117、gt;<p>　　2）對于結(jié)晶型塑料,為了使塑件尺寸穩(wěn)定,應(yīng)該提高模溫,使結(jié)晶在模具內(nèi)盡可能的達到</p><p>　　平衡,否則塑件在存放和使用過程中由于后結(jié)晶會早晨尺寸和力學(xué)性能的變化(特別是玻璃化溫度低于室溫的聚烯烴類塑件),但模溫過高對制品性能也會產(chǎn)生不好的影響.</p><p>　　3)結(jié)晶型塑料的結(jié)晶度還影響塑件在溶劑中的耐應(yīng)力開裂能力,結(jié)晶度越高,該能力越低,故

118、降低模溫是有利的.但是對于聚碳酸酯一類的高粘度非結(jié)晶型塑料,耐應(yīng)力開裂能力和塑件的內(nèi)應(yīng)力關(guān)系很大,堵提高沖模速度,減少補料時間并采用高模溫是有利的.</p><p>　　9.2 模溫對塑件質(zhì)量的影響： 熱塑性塑料熔體注入型腔后,釋放大量熱量而凝固.不同的塑料品種,需要模腔維持在某一適當(dāng)溫度.模溫對塑件質(zhì)量的影響主要表現(xiàn)在如下六個方面.</p><p>　　1、改善成形性 每一種塑料都

119、有其濕度的成形模溫，在生產(chǎn)過程中若能始終維持相適應(yīng)的模溫則其成形性可得到改善，若模溫過低，會降低塑件熔體流動性，使塑件輪廓不清，甚至充模不滿；模溫過高，會使塑件脫模時和脫模后發(fā)生變形，使其形狀和尺寸精度降低。</p><p>　　2.成形收縮率 利用模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)保持模溫恒定，能有效減少塑料成型收縮的波動，提高塑件的合格率。采用允許的的模溫，有利于減少塑料的成形收縮率，從而提高塑件的尺寸精度。并可縮短成形周期，提