畢業(yè)論文---軸承套數(shù)控工藝分析、編程及加工

1、<p><b>　　畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）</b></p><p>　　論文題目：軸承套數(shù)控工藝分析、編程及加工</p><p>　　題 目 軸承套數(shù)控工藝分析、編程及加工 </p><p><b>　　指導(dǎo)教師

2、徐斌</b></p><p>　　評(píng) 語(yǔ) </p><p>　　指導(dǎo)教師 (簽章)</p><p><b>　　評(píng) 閱 人</b></p><p>　　評(píng)

3、 語(yǔ) </p><p>　　評(píng) 閱 人 (簽章)</p><p>　　成 績(jī) </p><p>　　答辯委員會(huì)主任 (簽章)</p>

4、<p>　　年 月 日</p><p>　　畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）任務(wù)書</p><p>　　發(fā)題日期：2009 年 3 月 1日 完成日期： 5 月 30 日</p><p>　　題 目 軸承套數(shù)控工藝分析、編程及加工 &

5、lt;/p><p>　　1、本論文的目的、意義</p><p>　　通過本論文的設(shè)計(jì)，使學(xué)生更加全面系統(tǒng)的掌握大學(xué)三年所學(xué)習(xí)的專業(yè)知識(shí)，把各知識(shí)有機(jī)的結(jié)合起來，更加的系統(tǒng)化，更具連貫性。同時(shí)，在設(shè)計(jì)過程中，學(xué)生不斷查閱各種相關(guān)書籍、文獻(xiàn)或借助網(wǎng)絡(luò)資源擴(kuò)展自身專業(yè)知識(shí)體系，達(dá)到查漏補(bǔ)缺，擴(kuò)展知識(shí)結(jié)構(gòu)的目的。在設(shè)計(jì)中學(xué)會(huì)應(yīng)用各種軟件以及同學(xué)之間、師生之間共同探討共同完善。

6、 </p><p>　　通過對(duì)具體普通軸類零件的車削加工，體現(xiàn)數(shù)控技術(shù)的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢(shì)、數(shù)控加工的特點(diǎn)、工藝分析、工藝設(shè)計(jì)方法、編程等。 </p><p>　　2

7、、學(xué)生應(yīng)完成的任務(wù)</p><p>　　針對(duì)給出的零件圖紙，完成以下內(nèi)容： </p><p>　　1．?dāng)?shù)控機(jī)床的基本知識(shí) </p><p>　　2．零件CAD：畫出零件的二維圖形及三維造

8、型圖； </p><p>　　3．?dāng)?shù)控加工工藝設(shè)計(jì)：零件圖的工藝分析、工序的劃分、加工順序和走刀路線 </p><p>　　的確定、刀具的選擇、切削用量的選擇等； </p><p>　　4．?dāng)?shù)控加工程序的編制：加工工藝分析、數(shù)學(xué)處理、加

9、工程序清單等； </p><p>　　3、論文各部分內(nèi)容及時(shí)間分配：（共 20 周）</p><p>　　第一部分 查閱資料，對(duì)設(shè)計(jì)的課題進(jìn)行分析，零件的二維圖形的繪制 。 (第1-4 周) <

10、;/p><p>　　第二部分 對(duì)緒論、數(shù)控加工基礎(chǔ)知識(shí)的整合并確定所分章節(jié)的內(nèi)容以及相關(guān)文獻(xiàn) (第5-8 周) </p><p>　　第三部分 分析零件圖確定加工工藝以及工藝流程 (第9-12 周)</p><p>　　第四部分 數(shù)控程序的編輯 (第13周)</p>

11、;<p>　　第五部分 論文排版及規(guī)范 (第13-18 周)</p><p>　　評(píng)閱及答辯 論文評(píng)審及答辯 ( 第18-20周)</p><p>　　備 注

12、 </p><p>　　指導(dǎo)教師： 年 月 日</p><p>　　審 批 人： 年 月 日</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　數(shù)控技術(shù)的廣泛應(yīng)用，給傳統(tǒng)制造業(yè)的生產(chǎn)方式、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)帶來深刻的變化。科

13、技水平的不斷發(fā)展，也使社會(huì)生產(chǎn)力得到了空前的進(jìn)步，不斷催生而出的新的加工制造技術(shù)業(yè)越來越多的應(yīng)用于生產(chǎn)實(shí)踐之中，并對(duì)社會(huì)進(jìn)步發(fā)揮著巨大的推進(jìn)作用。數(shù)控加工就是其中最具代表性的技術(shù)之一。</p><p>　　本畢業(yè)設(shè)計(jì)內(nèi)容在表現(xiàn)形式上除了文字論述外，還附有圖片。在編寫方式上強(qiáng)調(diào)通俗易懂，由淺入深，并力求全面，系統(tǒng)和重點(diǎn)突出。通過本畢業(yè)設(shè)計(jì)，讀者可以掌握較完整的數(shù)控機(jī)床編程及簡(jiǎn)單工藝知識(shí)，并適應(yīng)現(xiàn)代制造業(yè)的發(fā)展需求。

14、</p><p>　　本畢業(yè)設(shè)計(jì)主要內(nèi)容：通過對(duì)具體普通軸類零件的車削加工。體現(xiàn)數(shù)控技術(shù)的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢(shì)，數(shù)控加工的特點(diǎn)，工藝分析，工藝設(shè)計(jì)方法，編程基礎(chǔ)知識(shí)等。</p><p>　　本畢業(yè)設(shè)計(jì)構(gòu)思新穎，結(jié)構(gòu)合理，圖文并茂，針對(duì)性強(qiáng)，并注重實(shí)際應(yīng)用。配有大量得走刀路線圖和詳細(xì)的編程說明加以分析，使讀者能清晰的掌握編程思路，靈活應(yīng)用。</p><p>　　本畢業(yè)設(shè)計(jì)適

15、合加工和編程人員參考。</p><p>　　關(guān)鍵詞：車削； 加工工藝； 編程； 加工；</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　第 1 章 緒論………………………………………………………………… 1</p><p>　　數(shù)控機(jī)床的概念…………………………………………………… 1</p>

16、;<p>　　數(shù)控機(jī)床的產(chǎn)生和發(fā)展過程……………………………………… 1</p><p>　　數(shù)控機(jī)床的基本組成……………………………………………… 2</p><p>　　數(shù)控機(jī)床技術(shù)的發(fā)展趨勢(shì)………………………………………… 2</p><p>　　第 2 章 數(shù)控車床的基礎(chǔ)知識(shí)……………………………………………… 4</p><

17、;p>　　數(shù)控車床的加工特點(diǎn)……………………………………………… 4</p><p>　　數(shù)控車床的控制原理……………………………………………… 5</p><p>　　第 3 章 數(shù)控車削加工工藝基礎(chǔ)…………………………………………… 7</p><p>　　3.1 數(shù)控車削加工的內(nèi)容……………………………………………… 7</p><

18、p>　　3.1.1 數(shù)控車削加工工藝的主要對(duì)象……………………………… 7</p><p>　　3.1.2 數(shù)控車削加工工藝的主要內(nèi)容……………………………… 9</p><p>　　3.1.3 數(shù)控車削加工工藝的基本特點(diǎn) ……………………………… 9</p><p>　　3.2 數(shù)控車削加工工藝的制定………………………………………… 9</p&g

19、t;<p>　　3.2.1 零件圖樣分析………………………………………………… 10</p><p>　　3.2.2 裝夾方式的確定……………………………………………… 10</p><p>　　3.2.3 加工順序的安排……………………………………………… 11</p><p>　　3.2.4 進(jìn)給路線的確定……………………………………………… 11

20、</p><p>　　3.2.5 定位與夾緊方案的確定……………………………………… 12</p><p>　　3.2.6 數(shù)控車削刀具的選擇………………………………………… 12</p><p>　　3.2.7 切削用量的選擇……………………………………………… 12</p><p>　　第 4 章 數(shù)控車削編程基礎(chǔ)知識(shí)…………………………

21、…………………15</p><p>　　4.1 數(shù)控車削編程的內(nèi)容………………………………………………15</p><p>　　4.2 數(shù)控車削編程的種類………………………………………………15</p><p>　　4.3 程序的構(gòu)成…………………………………………………………15</p><p>　　4.4 典型數(shù)控編程指令代碼……

22、………………………………………17</p><p>　　4.5 數(shù)控車床的坐標(biāo)系統(tǒng)………………………………………………18</p><p>　　第 5 章 數(shù)控車削零件加工…………………………………………………19</p><p>　　5.1 零件圖………………………………………………………………19</p><p>　　5.2 零件圖

23、樣工藝分析…………………………………………………19</p><p>　　5.3 主要操作步驟及加工程序…………………………………………21</p><p>　　設(shè)計(jì)小結(jié)………………………………………………………………………25</p><p>　　致謝……………………………………………………………………………26</p><p>　　參考

24、文獻(xiàn)………………………………………………………………………27</p><p><b>　　第1章 緒 論</b></p><p>　　1.1數(shù)控機(jī)床的概念</p><p>　　數(shù)字控制（numerical control）簡(jiǎn)稱數(shù)控，是一種利用數(shù)字化的信息對(duì)機(jī)床運(yùn)動(dòng)及加工過程進(jìn)行控制的方法數(shù)控機(jī)床(Numerical Control Mac

25、hine Tools)是用數(shù)字代碼形式的信息(程序指令)，控制刀具按給定的工作程序、運(yùn)動(dòng)速度和軌跡進(jìn)行自動(dòng)加工的機(jī)床，簡(jiǎn)稱數(shù)控機(jī)床。數(shù)控機(jī)床是機(jī)、電、液、氣光高度一體化的產(chǎn)品。</p><p>　　它是將加工過程所需的各種操作（如主軸變速、松夾工件、進(jìn)刀與退刀、開車與停車、選擇刀具、供給冷卻液等）和步驟以及刀具與工件之間的相對(duì)位移量都用數(shù)字化的代碼表示，通過控制介質(zhì)（如穿孔紙帶或磁帶）將數(shù)字信息送入專用的或通用的

26、計(jì)算機(jī)，計(jì)算機(jī)對(duì)輸入的信息進(jìn)行處理與運(yùn)算，發(fā)出各種指令來控制機(jī)床的伺服系統(tǒng)或其它執(zhí)行元件，使機(jī)床自動(dòng)加工出所需要的工件。</p><p>　　1.2 數(shù)控機(jī)床的產(chǎn)生和發(fā)展過程</p><p>　　數(shù)控機(jī)床是在機(jī)械制造技術(shù)和控制技術(shù)的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的，其過程大致如下： </p><p>　　1948年，美國(guó)帕森斯公司接受美國(guó)空軍委托，研制直升飛機(jī)螺旋槳葉片輪廓檢驗(yàn)用樣

27、板的加工設(shè)備。由于樣板形狀復(fù)雜多樣，精度要求高，一般加工設(shè)備難以適應(yīng)，于是提出采用數(shù)字脈沖控制機(jī)床的設(shè)想。 </p><p>　　1949年，該公司與美國(guó)麻省理工學(xué)院(MIT)開始共同研究，并于1952年試制成功第一臺(tái)三坐標(biāo)數(shù)控銑床，當(dāng)時(shí)的數(shù)控裝置采用電子管元件。 </p><p>　　1959年，數(shù)控裝置采用了晶體管元件和印刷電路板，出現(xiàn)帶自動(dòng)換刀裝置的數(shù)控機(jī)床，稱為加工中心( MC M

28、achining Center)，使數(shù)控裝置進(jìn)入了第二代。 </p><p>　　1965年，出現(xiàn)了第三代的集成電路數(shù)控裝置，不僅體積小，功率消耗少，且可靠性提高，價(jià)格進(jìn)一步下降，促進(jìn)了數(shù)控機(jī)床品種和產(chǎn)量的發(fā)展。 </p><p>　　60年代末，先后出現(xiàn)了由一臺(tái)計(jì)算機(jī)直接控制多臺(tái)機(jī)床的直接數(shù)控系統(tǒng)(簡(jiǎn)稱 DNC)，又稱群控系統(tǒng)；采用小型計(jì)算機(jī)控制的計(jì)算機(jī)數(shù)控系統(tǒng)(簡(jiǎn)稱 CNC)，使數(shù)控裝

29、置進(jìn)入了以小型計(jì)算機(jī)化為特征的第四代。 </p><p>　　1974年，研制成功使用微處理器和半導(dǎo)體存貯器的微型計(jì)算機(jī)數(shù)控裝置(簡(jiǎn)稱 MNC)，這是第五代數(shù)控系統(tǒng)。 </p><p>　　20世紀(jì)80年代初，隨著計(jì)算機(jī)軟、硬件技術(shù)的發(fā)展，出現(xiàn)了能進(jìn)行人機(jī)對(duì)話式自動(dòng)編制程序的數(shù)控裝置；數(shù)控裝置愈趨小型化，可以直接安裝在機(jī)床上；數(shù)控機(jī)床的自動(dòng)化程度進(jìn)一步提高，具有自動(dòng)監(jiān)控刀具破損和自動(dòng)檢測(cè)工

30、件等功能。 </p><p>　　20世紀(jì)90年代后期，出現(xiàn)了PC+CNC智能數(shù)控系統(tǒng)，即以PC機(jī)為控制系統(tǒng)的硬件部分，在PC機(jī)上安裝NC軟件系統(tǒng)，此種方式系統(tǒng)維護(hù)方便，易于實(shí)現(xiàn)網(wǎng)絡(luò)化制造。</p><p>　　1.3 數(shù)控機(jī)床的基本組成</p><p>　　數(shù)控機(jī)床通常由四部分組成</p><p><b>　　圖1-1</b

31、></p><p>　　1.4 數(shù)控機(jī)床技術(shù)發(fā)展趨勢(shì)</p><p>　　1.高速加工技術(shù)發(fā)展迅速</p><p>　　高速加工技術(shù)發(fā)展迅速，在高檔數(shù)控機(jī)床中得到廣泛應(yīng)用。應(yīng)用新的機(jī)床運(yùn)動(dòng)學(xué)理論和先進(jìn)的驅(qū)動(dòng)技術(shù)，優(yōu)化機(jī)床結(jié)構(gòu)，采用高性能功能部件，移動(dòng)部件輕量化，減少運(yùn)動(dòng)慣性。在刀具材料和結(jié)構(gòu)的支持下，從單一的刀具切削高速加工，發(fā)展到機(jī)床加工全面高速化，如數(shù)控機(jī)

32、床主軸的轉(zhuǎn)速?gòu)拿糠昼妿浊мD(zhuǎn)發(fā)展到幾萬轉(zhuǎn)、幾十萬轉(zhuǎn)；快速移動(dòng)速度從每分鐘十幾米發(fā)展到幾十米和超過百米；換刀時(shí)間從十幾秒下降到10秒、3秒、1秒以下，換刀速度加快了幾倍到十幾倍。應(yīng)用高速加工技術(shù)達(dá)到縮短切削時(shí)間和輔助時(shí)間，從而實(shí)現(xiàn)加工制造的高質(zhì)量和高效率。</p><p>　　2. 精密加工技術(shù)有所突破</p><p>　　通過機(jī)床結(jié)構(gòu)優(yōu)化、制造和裝配的精化，數(shù)控系統(tǒng)和伺服控制的精密化，高精度

33、功能部件的采用和溫度、振動(dòng)誤差補(bǔ)償技術(shù)的應(yīng)用等，從而提高機(jī)床加工的幾何精度、運(yùn)動(dòng)精度，減少形位誤差、表面粗糙度。加工精度平均每8年提高1倍，從1950年至2000年50年內(nèi)提升100倍。目前，精密數(shù)控機(jī)床的重復(fù)定位精度可以達(dá)到1µm，進(jìn)入亞微米超精加工時(shí)代。</p><p>　　3. 是技術(shù)集成和技術(shù)復(fù)合趨勢(shì)明顯</p><p>　　技術(shù)集成和技術(shù)復(fù)合是數(shù)控機(jī)床技術(shù)最活躍的發(fā)展趨

34、勢(shì)之一，如工序復(fù)合型——車、銑、鉆、鏜、磨、齒輪加工技術(shù)復(fù)合，跨加工類別技術(shù)復(fù)合——金切與激光、沖壓與激光、金屬燒結(jié)與鏡面切削復(fù)合等，目前已由機(jī)加工復(fù)合發(fā)展到非機(jī)加工復(fù)合，進(jìn)而發(fā)展到零件制造和管理信息及應(yīng)用軟件的兼容，目的在于實(shí)現(xiàn)復(fù)雜形狀零件的全部加工及生產(chǎn)過程集約化管理。技術(shù)集成和復(fù)合形成了新一類機(jī)床——復(fù)合加工機(jī)床，并呈現(xiàn)出復(fù)合機(jī)床多樣性的創(chuàng)新結(jié)構(gòu)。</p><p>　　4. 數(shù)字化控制技術(shù)進(jìn)入了智能化的新階

35、段</p><p>　　數(shù)字化控制技術(shù)發(fā)展經(jīng)歷了三個(gè)階段:數(shù)字化控制技術(shù)對(duì)機(jī)床單機(jī)控制；集合生產(chǎn)管理信息形成生產(chǎn)過程自動(dòng)控制；生產(chǎn)過程遠(yuǎn)程控制，實(shí)現(xiàn)網(wǎng)絡(luò)化和無人化工廠的智能化新階段。智能化指工作過程智能化，利用計(jì)算機(jī)、信息、網(wǎng)絡(luò)等智能化技術(shù)有機(jī)結(jié)合，對(duì)數(shù)控機(jī)床加工過程實(shí)行智能監(jiān)控和人工智能自動(dòng)編程等。加工過程智能監(jiān)控可以實(shí)現(xiàn)工件裝卡定位自動(dòng)找正，刀具直徑和長(zhǎng)度誤差測(cè)量，加工過程刀具磨損和破損診斷、零件裝卸物流監(jiān)控

36、，自動(dòng)進(jìn)行補(bǔ)償、調(diào)整、自動(dòng)更換刀具等，智能監(jiān)控系統(tǒng)對(duì)機(jī)床的機(jī)械、電氣、液壓系統(tǒng)出現(xiàn)故障自動(dòng)診斷、報(bào)警、故障顯示等，直至停機(jī)處理。隨著網(wǎng)絡(luò)技術(shù)的發(fā)展，遠(yuǎn)程故障診斷專家智能系統(tǒng)開始應(yīng)用。數(shù)控系統(tǒng)具有在線技術(shù)后援和在線服務(wù)后援。人工智能自動(dòng)編程系統(tǒng)能按機(jī)床加工要求對(duì)零件進(jìn)行自動(dòng)加工。</p><p>　　在線服務(wù)可以根據(jù)用戶要求隨時(shí)接通INTERNET接受遠(yuǎn)程服務(wù)。采用智能技術(shù)來實(shí)現(xiàn)與管理信息融合下的重構(gòu)優(yōu)化的智能決策

37、、過程適應(yīng)控制、誤差補(bǔ)償智能控制、故障自診斷和智能維護(hù)等功能，大大提高成形和加工精度、提高制造效率。信息化技術(shù)在制造系統(tǒng)上的應(yīng)用，發(fā)展成柔性制造單元和智能網(wǎng)絡(luò)工廠，并進(jìn)一步向制造系統(tǒng)可重組的方向發(fā)展。</p><p>　　第2章 數(shù)控車床基礎(chǔ)知識(shí)</p><p>　　2.1 數(shù)控車床的加工特點(diǎn)</p><p>　　數(shù)控車床以其精度高、效率高、能適應(yīng)小批量多品種復(fù)雜零

38、件的加工等優(yōu)點(diǎn)，在機(jī)械加工中得到日益廣泛的應(yīng)用。概括起來，數(shù)控車床的加工有以下幾方面的優(yōu)點(diǎn)。 </p><p>　?。?）適應(yīng)性強(qiáng)。適應(yīng)性即所謂的柔性，是指數(shù)控車床隨生產(chǎn)對(duì)象變化而變化的適應(yīng)能力。在數(shù)控車床上改變加工零件時(shí)，只需重新編制程序，輸入新的程序后就能實(shí)現(xiàn)對(duì)新的零件的加工；而不需改變機(jī)械部分和控制部分的硬件，且生產(chǎn)過程是自動(dòng)完成的。這就為復(fù)雜結(jié)構(gòu)零件的單件、小批量生產(chǎn)以及試制新產(chǎn)

39、品提供了極大的方便。適應(yīng)性強(qiáng)是數(shù)控車床最突出的優(yōu)點(diǎn)，也是數(shù)控車床得以生產(chǎn)和迅速發(fā)展的主要原因。</p><p>　?。?）精度高，質(zhì)量穩(wěn)定。數(shù)控車床是按數(shù)字形式給出的指令進(jìn)行加工的，在設(shè)計(jì)制造數(shù)控機(jī)床時(shí)，采取了許多措施，使數(shù)控車床的機(jī)械部分達(dá)到了較高的精度和剛度。數(shù)控車床的加工精度由過去的±0.01 mm提高到±0.005mm甚至更高。定位精度九十年代初中期已達(dá)到±0.002mm～&

40、#177;0.005mm。此外，數(shù)控車床的傳動(dòng)系統(tǒng)與機(jī)床結(jié)構(gòu)都具有很高的剛度和熱穩(wěn)定性。</p><p>　?。?）生產(chǎn)效率高。零件加工所需的時(shí)間主要包括機(jī)動(dòng)時(shí)間和輔助時(shí)間兩部分。數(shù)控車床主軸的轉(zhuǎn)速和進(jìn)給量的變化范圍比普通機(jī)床大，因此數(shù)控車床每一道工序都可選用最有利的切削用量。由于數(shù)控車床結(jié)構(gòu)剛性好，因此允許進(jìn)行大切削用量的強(qiáng)力切削，這就提高了數(shù)控車床的切削效率，節(jié)省了機(jī)動(dòng)時(shí)間。數(shù)控車床的移動(dòng)部件空行程運(yùn)動(dòng)速度快

41、，工件裝夾時(shí)間短，刀具可自動(dòng)更換，輔助時(shí)間比一般機(jī)床大為減少。</p><p>　　（4）能實(shí)現(xiàn)復(fù)雜的運(yùn)動(dòng)。普通車床難以實(shí)現(xiàn)或無法實(shí)現(xiàn)軌跡為三次以上的曲線或曲面的運(yùn)動(dòng)。</p><p>　?。?）良好的經(jīng)濟(jì)效益。數(shù)控車床雖然設(shè)備昂貴，加工時(shí)分?jǐn)偟矫總€(gè)零件上的設(shè)備折舊費(fèi)較高。但在單件、小批量生產(chǎn)的情況下，使用數(shù)控車床加工可節(jié)省劃線工時(shí)，減少調(diào)整、加工和檢驗(yàn)時(shí)間，節(jié)省直接生產(chǎn)費(fèi)用。加工零件一般

42、不需制作專用夾具，節(jié)省了工藝裝備費(fèi)用。數(shù)控車床加工精度穩(wěn)定，減少了廢品率，使生產(chǎn)成本進(jìn)一步下降。</p><p>　　（6）有利于生產(chǎn)管理的現(xiàn)代化。數(shù)控車床使用數(shù)字信息與標(biāo)準(zhǔn)代碼處理、傳遞信息，特別是在數(shù)控車床上使用計(jì)算機(jī)控制，為計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)、制造以及管理一體化奠定了基礎(chǔ)。</p><p>　　2.2 數(shù)控車床的控制原理</p><p><b>　　圖2

43、-1</b></p><p>　　1、控制介質(zhì) 控制介質(zhì)又稱信息載體，是人與數(shù)控機(jī)床之間聯(lián)系的中間媒介物質(zhì)，反映了數(shù)控加工中全部的信息。</p><p>　　2、輸入、輸出裝置 CNC系統(tǒng)與外部設(shè)備進(jìn)行交互的裝置。交互的信息通常是零件加工程序。即將編制好的記錄在控制介質(zhì)上的零件加工程序輸入CNC系統(tǒng)或?qū)⒄{(diào)試好了的零件加工程序通過輸出設(shè)備存放或記錄在相應(yīng)的控制介質(zhì)上。<

44、/p><p>　　3、數(shù)控裝置　CNC裝置是數(shù)控機(jī)床實(shí)現(xiàn)自動(dòng)加工的核心，主要由計(jì)算機(jī)系統(tǒng)、位置控制板、PLC接口板，通訊接口板、特殊功能模塊以及相應(yīng)的控制軟件等組成。作用：根據(jù)輸入的零件加工程序進(jìn)行相應(yīng)的處理（如運(yùn)動(dòng)軌跡處理、機(jī)床輸入輸出處理等），然后輸出控制命令到相應(yīng)的執(zhí)行部件(伺服單元、驅(qū)動(dòng)裝置和PLC等)，所有這些工作是由CNC裝置內(nèi)硬件和軟件協(xié)調(diào)配合，合理組織，使整個(gè)系統(tǒng)有條不紊地進(jìn)行工作的</p>

45、;<p>　　4、伺服系統(tǒng) 它是數(shù)控系統(tǒng)與機(jī)床本體之間的電傳動(dòng)聯(lián)系環(huán)節(jié)，主要由伺服電動(dòng)機(jī)、驅(qū)動(dòng)控制系統(tǒng)以及位置檢測(cè)反饋裝置組成。伺服電機(jī)是系統(tǒng)的執(zhí)行元件，驅(qū)動(dòng)控制系統(tǒng)則是伺服電機(jī)的動(dòng)力源。數(shù)控系統(tǒng)發(fā)出的指令信號(hào)與位置反饋信號(hào)比較后作為位移指令，再經(jīng)過驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)的功率放大后，帶動(dòng)機(jī)床移動(dòng)部件作精確定位或按照規(guī)定的軌跡和進(jìn)給速度運(yùn)動(dòng)，使機(jī)床加工出符合圖樣要求的零件。</p><p>　　5、檢測(cè)反饋系統(tǒng)

46、　測(cè)量反饋系統(tǒng)由檢測(cè)元件和相應(yīng)的電路組成，其作用是檢測(cè)機(jī)床的實(shí)際位置、速度等信息，并將其反饋給數(shù)控裝置與指令信息進(jìn)行比較和校正，構(gòu)成系統(tǒng)的閉環(huán)控制。</p><p>　　6、機(jī)床本體　機(jī)床本體指的是數(shù)控機(jī)床機(jī)械機(jī)構(gòu)實(shí)體，包括床身、主軸、進(jìn)給機(jī)構(gòu)等機(jī)械部件。由于數(shù)控機(jī)床是高精度和高生產(chǎn)率的自動(dòng)化機(jī)床，它與傳統(tǒng)的普通機(jī)床相比，應(yīng)具有更好的剛性和抗振性，傳動(dòng)部件之間的間隙要小，而且傳動(dòng)和變速系統(tǒng)要便于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化控制。&

47、lt;/p><p>　　第3章 數(shù)控車削加工工藝基礎(chǔ)</p><p>　　3.1 數(shù)控車削加工工藝的內(nèi)容</p><p>　　3.1.1 數(shù)控車削加工工藝的主要對(duì)象及范圍</p><p>　　加工精度要求高的回轉(zhuǎn)體零</p><p><b>　　高精度的機(jī)床主軸</b></p><

48、;p><b>　　圖（3-1）</b></p><p>　　表面粗糙度要求好的零件</p><p><b>　　電機(jī)主軸</b></p><p><b>　　圖（3-2）</b></p><p>　　3．輪廓形狀復(fù)雜的零件</p><p><

49、b>　　圖（3-3）</b></p><p>　　導(dǎo)程有特殊要求的螺紋零件</p><p><b>　　非標(biāo)絲桿</b></p><p><b>　　圖（3-4）</b></p><p>　　5.其他形狀復(fù)雜型的零件</p><p><b>　　圖

50、（3-5）</b></p><p><b>　　5. 車削加工范圍</b></p><p><b>　　圖（3-6）</b></p><p>　　3.1.2 數(shù)控車削加工工藝的主要內(nèi)容</p><p>　　1．?dāng)?shù)控車削加工包括端面、內(nèi)外輪廓面、成形表面、螺紋、切斷等工序的切削加工；<

51、;/p><p>　　2．?dāng)?shù)控車床主要用于加工軸類、盤類等回轉(zhuǎn)體零件；</p><p>　　3．車銑中心上可以實(shí)現(xiàn)車削和銑削的復(fù)合加工；</p><p>　　4．?dāng)?shù)控車削工藝靈活多變，其豐富的循環(huán)功能指令、各類刀具的選擇。</p><p>　　5．在數(shù)控車床和車削中心上加工的零件，一般采用手工編程，對(duì)具有復(fù)雜外輪廓的回轉(zhuǎn)體零件可以采用自動(dòng)編程。&l

52、t;/p><p>　　3.1.3 數(shù)控車削加工工藝的特點(diǎn)</p><p>　　數(shù)控車削時(shí)，工件做回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，刀具做直線或曲線運(yùn)動(dòng)，刀尖相對(duì)工件運(yùn)動(dòng)的同時(shí)，切除一定的工件材料從而形成相應(yīng)的工件表面。其中，工件的回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)為切削主運(yùn)動(dòng)，刀具的直線或曲線運(yùn)動(dòng)為進(jìn)給運(yùn)動(dòng)。兩者共同組成切削成形運(yùn)動(dòng)。 </p><p>　　3.2 數(shù)控車削加工工藝的制定</p>&l

53、t;p>　　3.2.1 零件圖樣分析</p><p>　　1.分析零件的幾何要素</p><p>　　首先從零件圖的分析中,了解工件的外形、結(jié)構(gòu),工件上須加工的部位,及其形狀、尺寸精度、和表面粗糙度；了解各加工部位之間的相對(duì)位置和尺寸精度；了解工件材料及其它技術(shù)要求。從中找出工件經(jīng)加工后，必須達(dá)到的主要加工尺寸和重要位置尺寸精度。 </p><p>　　2.分

54、析了解工件的工藝基準(zhǔn)</p><p>　　包括其外形尺寸、在工件上的位置、結(jié)構(gòu)及其他部位的相對(duì)關(guān)系等。對(duì)于復(fù)雜工件或較難辨工藝基準(zhǔn)的零件圖，尚需詳細(xì)分析有關(guān)裝配圖，了解該零件的裝配使用要求，找準(zhǔn)工件的工藝基準(zhǔn)。</p><p>　　3.了解工件的加工數(shù)量</p><p>　　不同的加工數(shù)量所采用的工藝方案也不同。</p><p>　　3.2.

55、2 裝夾方式的確定</p><p><b>　　圖（3-7）</b></p><p>　　找正：找正裝夾時(shí)必須將工件的加工表面回轉(zhuǎn)軸線（同時(shí)也是工件坐標(biāo)系Z軸）找正到與車床主軸回轉(zhuǎn)中心重合。一般為打表找正。通過調(diào)整卡爪，使工件坐標(biāo)系Z軸與車床主軸的回轉(zhuǎn)中心重合。</p><p>　　薄壁零件容易變形，普通三爪卡盤受力點(diǎn)少，采用開縫套筒或扇形軟

56、卡爪，可使工件均勻受力，減小變形也可以改變夾緊力的作用點(diǎn)，采用軸向夾緊的方式。</p><p>　　3.2.3 加工順序的安排 </p><p>　　制定零件車削加工順序一般應(yīng)遵循以下原則：</p><p>　　1.先粗后精 在車削中應(yīng)先安排粗加工工序。盡量滿足精加工的余量均勻性要求，以保證零件的精加工質(zhì)量。</p><p>　　2.先近

57、后遠(yuǎn) 先近后遠(yuǎn)是按加工部位相對(duì)于對(duì)刀點(diǎn)的距離大小。在加工中先安排離刀具起點(diǎn)近的部位先加工，可以縮短刀具移動(dòng)距離，減少空走刀次數(shù)，提高效率。</p><p>　　3.先內(nèi)后外 加工既有內(nèi)表面（內(nèi)孔），又有外表面需要加工的零件時(shí)，先安排內(nèi)外表面粗加工在安排內(nèi)外便面精加工，易控制其內(nèi)外表面的尺寸和表面形狀的精度。</p><p>　　3.2.4 進(jìn)給路線的確定</p><

58、p>　　確定走刀路線的一般原則是： </p><p>　　1.保證零件的加工精度和表面粗糙度要求。</p><p>　　2.縮短走刀路線，減少進(jìn)退刀時(shí)間和其他輔助時(shí)間。</p><p>　　3.方便數(shù)值計(jì)算，減少編程工作量。</p><p>　　4.盡量減少程序段數(shù)</p><p><b>　　圖（3-

59、8）</b></p><p>　　如圖（3-8）為車圓弧的同心圓弧切削路線。即用不同的半徑圓來車削，最后將所需圓弧加工出來。此方法在確定了每次吃刀量aP后，對(duì)90°圓弧的起點(diǎn)、終點(diǎn)坐標(biāo)較易確定，數(shù)值計(jì)算簡(jiǎn)單，編程方便，常采用。但按圖b加工時(shí)，空行程時(shí)間較長(zhǎng)。</p><p>　　3.2.5 定位和夾緊方案的確定</p><p>　　定位基準(zhǔn)有

60、兩種：一種時(shí)以毛坯表面作為定位基準(zhǔn)，另一種是以已加工表面作為定位基準(zhǔn)的精基準(zhǔn)。在確定定位基準(zhǔn)和夾緊方案時(shí)，應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：</p><p>　　1.力求設(shè)計(jì)基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)與編程基準(zhǔn)統(tǒng)一，以減少基準(zhǔn)不重合誤差和數(shù)控編程中的計(jì)算工作量。</p><p>　　2..選擇粗基準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)盡量選擇不加工表面或能牢固可靠的進(jìn)行裝夾的表面，注意粗基準(zhǔn)不能重復(fù)使用。</p><p>　

61、　3.選擇精基準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)可能采用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)或裝配基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)，并盡量與測(cè)量基準(zhǔn)重合。</p><p>　　4.減少裝夾次數(shù)，盡量做到一次定位裝夾后能加工出工件全部或大部分待加工表面，減少裝夾誤差，提供加工表面之間的相互位置精度。</p><p>　　5.避免采用占機(jī)人工調(diào)整方案，以免占機(jī)實(shí)踐太多，影響加工效率。</p><p>　　3.2.6 數(shù)控車削刀具的選擇&

62、lt;/p><p>　　1. 數(shù)控車床對(duì)刀具的要求</p><p><b>　　（1）刀具性能方面</b></p><p>　　強(qiáng)度高、精度高、切削速度和進(jìn)給速度高、可靠性好、耐用度高、斷屑及排屑性能好。</p><p><b>　?。?）刀具材料方面</b></p><p>　

63、　刀具材料主要是指刀具切削部分的材料或刀片的材料。刀具材料必須具備的主要性能：較高的硬度和耐磨度、較高的耐熱性、足夠的強(qiáng)度和韌性、較好的導(dǎo)熱性、良好的工藝性、較好的經(jīng)濟(jì)性。</p><p>　　常用的刀具材料如：高速鋼、硬質(zhì)合金、涂層刀具、非金屬材料刀具（陶瓷、金剛石及立方氮化硼等）</p><p>　　2. 車刀的種類和用途</p><p>　　數(shù)控車床車削的常用

64、刀具一般可分為三類：尖形車刀、圓形車刀、成型車刀。</p><p>　?。?）尖形車刀 以直線形切削刃為特征。如90°內(nèi)、外</p><p>　　圓車刀，左、右端面車刀，切刀，內(nèi)孔車刀等。</p><p>　?。?）圓弧形車刀 特征為構(gòu)成主切削刃的刀刃形狀為圓弧。</p><p>　　（3）成形車刀 俗稱樣板車刀，加工零件輪廓

65、形狀完全由車刀刀刃的形狀和尺寸決定。</p><p>　　3.2.7 切削用量的選擇</p><p>　　數(shù)控車削加工中的切削用量是機(jī)床主運(yùn)動(dòng)和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)速度大小的重要參數(shù)，包括切削深度（ap）,主軸轉(zhuǎn)速S（n）或切削速度Vc、進(jìn)給量f或進(jìn)給速度F。</p><p>　　1. 切削深度ap的確定</p><p>　　在車床主體—夾具—刀具—零件

66、這一系統(tǒng)剛性允許的條件下，盡可能選取較大的切削深度，以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。當(dāng)零件精度要求較高時(shí)，則應(yīng)考慮適當(dāng)留出精加工余量，常取0.2-0.5mm。</p><p>　　2.切削速度Vc或主軸轉(zhuǎn)速S（n）的確定</p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速的確定方法，應(yīng)根據(jù)零件被加工部位的直徑，并按零件和刀具材料及加工性質(zhì)等條件允許的切削速度來確定。確定主軸轉(zhuǎn)速時(shí)，需要首先確定其切削速度，而切削速

67、度又與切削深度和進(jìn)給量有關(guān)。在切削時(shí)，車刀切削刃上某一點(diǎn)相對(duì)待加工表面在主運(yùn)動(dòng)方向上的瞬時(shí)速度（Vc），單位為m/minn，又稱線速度。按實(shí)際生產(chǎn)中，主軸轉(zhuǎn)速可用以下公式計(jì)算：</p><p>　　n =1000 Vc/πd </p><p>　　Vc=πd n/1000</p><p>　　式中：n： 主軸轉(zhuǎn)速（r/min）</p><p>

68、;　　Vc：切削速度（m/min）</p><p>　　d： 零件待加工表面的直徑（mm）</p><p><b>　　公式（3-1）</b></p><p>　　切削速度參考表（表3—1）</p><p>　　3. 進(jìn)給量f或進(jìn)給速度Ff的確定</p><p>　　進(jìn)給量是指工件旋轉(zhuǎn)一周，刀具沿

69、進(jìn)給方向移動(dòng)的距離（mm/r），粗車時(shí)一般取為0.3-0.8mm/r，切斷時(shí)宜取0.05-0.2mm/r。具體選擇時(shí)可參考表3-1.</p><p>　　進(jìn)給速度是指在單位時(shí)間里，刀具沿進(jìn)給方向移動(dòng)的距離（mm/min）。</p><p>　　F=nf(mm/min) </p><p>　　式中,進(jìn)給量f可參考表3-1選擇。</p><p>

70、<b>　　公式（3-2）</b></p><p>　　加工程序的編制過程中，選擇好切削用量，使切削深度、主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給速度三者間能相互適應(yīng)，形成最佳切削參數(shù)，是工藝處理的重要內(nèi)容之一</p><p>　　第4章 數(shù)控車削編程基礎(chǔ)知識(shí)</p><p>　　4.1 數(shù)控車削編程內(nèi)容</p><p>　　通常程序的編制過程

71、包括以下幾個(gè)內(nèi)容:</p><p>　　1．分析零件圖，確定加工工藝。</p><p>　　編程人員首先要根據(jù)加工零件圖紙及技術(shù)文件，對(duì)零件的材料、幾何形狀、尺寸精度、表面粗糙度、熱處理要求等進(jìn)行分析，從而確定零件加工工藝過程以及設(shè)備、工裝、加工余量、切削用量等。</p><p><b>　　2．?dāng)?shù)值計(jì)算</b></p><

72、p>　　根據(jù)零件圖中的加工尺寸和確定的工藝路線，建立工件坐標(biāo)系，計(jì)算出幾何元素的起點(diǎn)、終點(diǎn)、圓弧的圓心、兩幾何元素交點(diǎn)或切點(diǎn)得坐標(biāo)值，便于編程使用。</p><p>　　3.編寫零件加工程序單</p><p>　　根據(jù)加工路線、工藝參數(shù)、刀具號(hào)、輔助動(dòng)作以及數(shù)值計(jì)算的結(jié)果等，按所使用的機(jī)床系統(tǒng)規(guī)定的功能指令及程序段格式，編寫零件加工程序單。</p><p>　

73、　4．程序輸入數(shù)控系統(tǒng)</p><p>　　把編制好的程序輸入數(shù)控系統(tǒng)中，通常有三種輸入方法：手動(dòng)數(shù)據(jù)輸入、利用數(shù)控介質(zhì)輸入、通過車床通信接口輸入。</p><p>　　5．程序校對(duì)和首件試切</p><p>　　輸入的程序必須進(jìn)行校對(duì)，校驗(yàn)的方法有：?jiǎn)?dòng)車床進(jìn)行空運(yùn)轉(zhuǎn)繪圖，檢查車床運(yùn)動(dòng)軌跡的正確性；在具有CRT屏幕顯示功能的車床上進(jìn)行圖形模擬加工，檢查工件圖形的正

74、確性；用易加工的材料代替零件材料進(jìn)行試切削。</p><p>　　當(dāng)發(fā)現(xiàn)問題后，應(yīng)分析原因，調(diào)整刀具或改變裝夾方式，或進(jìn)行尺寸補(bǔ)償。首件試切之后，才能進(jìn)行正式加工。</p><p><b>　　4.2 編程的種類</b></p><p>　　數(shù)控編程有三種：手工編程、自動(dòng)編程、計(jì)算機(jī)輔助編程（CAD/CAM）。采用哪種編程方法根據(jù)加工零件的難易

75、程度而定。</p><p><b>　　4.3 程序的構(gòu)成</b></p><p><b>　　1. 程序的組成</b></p><p>　　由于每一種數(shù)控車床的控制系統(tǒng)不同，結(jié)合車床的本身特點(diǎn)及編程需要，都有一定的程序格式。一個(gè)完整的程序，一般由程序號(hào)、程序內(nèi)容和程序結(jié)束三部分組成。</p><p&g

76、t;<b>　　例如：</b></p><p>　　O0010；-----------------------程序號(hào)</p><p><b>　　N010 G54；</b></p><p>　　N020 S800 M03；</p><p>　　N030 M08； -------------

77、-程序內(nèi)容</p><p>　　N040 T0101；</p><p>　　N050 G00 X50.0 Z5.0；</p><p>　　N060 G94 X0 Z0 F0.15</p><p><b>　　……</b></p><p><b>　　……</b></p&

78、gt;<p><b>　　N180 M05</b></p><p>　　N190 M30-----------------------程序結(jié)束</p><p><b>　　2. 程序字</b></p><p>　　程序字通常是由地址和跟在地址后面的若干位數(shù)字組成（數(shù)字前可綴以符號(hào)“+”、“-”）。程序字又分尺

79、寸字和非尺寸字兩種。</p><p>　　表（4-1） 非尺寸字地址字母表</p><p>　　表（4-2） 尺寸字地址字母表</p><p>　　3. 主程序和子程序</p><p>　　在一個(gè)加工過程中，如果有多個(gè)程序段完全相同，為了縮短程序，可將這些重復(fù)的程序段單獨(dú)抽出，按規(guī)定格式編程子程序，并事先存儲(chǔ)在子程序存儲(chǔ)器中。子程序以外的就是

80、主程序。</p><p>　　4.4 典型數(shù)控編程指令代碼</p><p><b>　　1. G 代碼指令</b></p><p>　　表（4-3） 常用的G代碼指令</p><p>　　注1：帶有*記號(hào)的G代碼，當(dāng)電源接通時(shí)，系統(tǒng)處于這個(gè)G代碼的狀態(tài)。</p><p>　　2：00組的G代碼

81、是非模態(tài)G代碼。</p><p>　　3: 一個(gè)程序段中可以指令幾個(gè)不同組的G代碼，如果在同一個(gè)程序段中指令了兩個(gè)以上的同組G代碼時(shí)，后一個(gè)G代碼有效。</p><p>　　4: 恒線速控制下，可設(shè)定主軸最大轉(zhuǎn)速(G50) 。</p><p>　　5: 碼分別用各組號(hào)表示。</p><p>　　6: G02，G03的順逆方向由坐標(biāo)系方向決定。

82、</p><p><b>　　2 M功能代碼</b></p><p>　　表（4-4）常用的M功能代碼指令</p><p>　　4.5 數(shù)控車床的坐標(biāo)系統(tǒng) </p><p>　　1．機(jī)床坐標(biāo)方向的規(guī)定</p><p>　　臥式數(shù)控車床的刀架結(jié)構(gòu)有前置和后置兩種。</p><

83、p>　　數(shù)控車床的主軸軸線方向作為Z軸，其正方向?yàn)榈毒哌h(yuǎn)離工件的方向，X軸位于與工件安裝面平行的水平平面內(nèi)，垂直于主軸軸線方向，刀具遠(yuǎn)離主軸軸線的方向?yàn)閄軸的正方向。</p><p><b>　　2．機(jī)床坐標(biāo)系</b></p><p>　　機(jī)床坐標(biāo)系是用來確定工件坐標(biāo)的基本坐標(biāo)系。</p><p>　　機(jī)床原點(diǎn)：機(jī)床原點(diǎn)為機(jī)床上的一個(gè)固定

84、點(diǎn)。數(shù)控車床將其定義在主軸旋轉(zhuǎn)軸線與卡盤后端面的交點(diǎn)上。</p><p>　　機(jī)床參考點(diǎn)：數(shù)控車床的參考點(diǎn)是刀架相對(duì)于機(jī)床原點(diǎn)沿X、Z軸正向退至極限的一個(gè)固定點(diǎn)，其位置分別由X向與Z向的機(jī)械檔塊來確定，且機(jī)床在出廠之前由制造商采用精密測(cè)量方法確定。</p><p>　　3．工件坐標(biāo)系的設(shè)定</p><p>　　工件原點(diǎn)又稱為程序原點(diǎn)。工件原點(diǎn)要盡量選擇在工件圖樣的設(shè)

85、計(jì)基準(zhǔn)上，同時(shí)要便于編程計(jì)算</p><p>　　設(shè)定工件坐標(biāo)系有兩種方法，一種是以G50的方式，另一種是以G54～ G59的方式， 用50設(shè)定工件坐標(biāo)系是數(shù)控車削常用的方法。G50是一個(gè)非運(yùn)動(dòng)指令，只起預(yù)置寄存數(shù)據(jù)的作用，一般放在零件加工程序的第一個(gè)程序段位置上，其指令格式為：G50 X __ Z__ ；</p><p>　　第5章 數(shù)控車削零件加工</p><

86、;p><b>　　5.1 零件圖</b></p><p><b>　　軸承套圖（5-1）</b></p><p>　　5.2 零件圖樣工藝分析</p><p><b>　　1. 零件圖樣分析</b></p><p>　　該零件為軸承套。表面由內(nèi)外圓柱面、內(nèi)圓錐面、順圓弧

87、、逆圓弧及外螺紋等表面組成，其中多個(gè)直徑尺寸與軸向尺寸有較高的尺寸精度和表面粗糙度要求。零件圖尺寸標(biāo)注完整，符合數(shù)控加工尺寸標(biāo)注要求；輪廓描述清楚完整；零件材料為45鋼，切削加工性能較好，無熱處理和硬度要求。</p><p>　　零件圖樣上帶公差的尺寸，因公差值較小，故編程時(shí)不必取其平均值，而取基本尺寸即可。左、右端面均為多個(gè)尺寸的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，相應(yīng)工序加工前，應(yīng)該先將左、右端面車出來。 </p>&l

88、t;p><b>　　2. 確定裝夾方案</b></p><p>　　內(nèi)孔加工時(shí)以外圓定位，用三爪自動(dòng)定心卡盤夾緊。加工外輪廓時(shí)，為保證一次安裝加工出全部外輪廓，需要設(shè)一圓錐心軸裝置，用三爪卡盤夾持心軸左端，心軸右端留有中心孔并用尾座頂尖頂緊以提高工藝系統(tǒng)的剛性。 </p><p><b>　　圖（5-2）</b></p>&l

89、t;p>　　3．確定加工順序及走刀路線</p><p><b>　　圖（5-3）</b></p><p>　　加工順序的確定按由內(nèi)到外、由粗到精、由近到遠(yuǎn)的原則確定，在一次裝夾中盡可能加工出較多的工件表面。結(jié)合本零件的結(jié)構(gòu)特征，可先加工內(nèi)孔各表面，然后加工外輪廓表面。由于該零件為單件小批量生產(chǎn)，走刀路線設(shè)計(jì)不必考慮最短進(jìn)給路線或最短空行程路線，外輪廓表面車削走刀

90、路線可沿零件輪廓順序進(jìn)行</p><p><b>　　4．切削用量選擇</b></p><p>　　根據(jù)被加工表面質(zhì)量要求、刀具材料和工件材料 ，背吃刀量的選擇因粗、精加工而有所不同。粗加工時(shí)，在工藝系統(tǒng)剛性和機(jī)床功率允許的情況下，盡可能取較大的背吃刀量，以減少進(jìn)給次數(shù)；精加工時(shí)，為保證零件表面粗糙度要求，背吃刀量一般取0.l--0.4 mm較為合適。</p&g

91、t;<p><b>　　5．刀具選擇</b></p><p>　　將所選定的刀具參數(shù)填入表軸承套數(shù)控加工刀具卡片中，以便于編程和操作管理。</p><p>　　軸承套數(shù)控加工刀具卡片</p><p><b>　　表（5-1）</b></p><p>　　主要操作步驟及加工程序</

92、p><p><b>　　主要操作步驟</b></p><p>　　用三爪自定心卡盤夾持毛坯外圓，伸出長(zhǎng)度適中，找正并夾緊。</p><p>　　在機(jī)床刀夾上面裝夾45°端面車刀，刀頭伸出長(zhǎng)度約為刀寬的1.5倍，刀尖對(duì)準(zhǔn)工件的旋轉(zhuǎn)中心。</p><p>　　車削工件端面，并留一定的余量保證總長(zhǎng)。調(diào)頭裝夾工件，車另一面

93、端面并保證總長(zhǎng)。</p><p>　　尾坐上安裝中心鉆，在車平的端面上鉆Ф5的中心孔。</p><p>　　在尾坐上換Ф26的麻花鉆，鉆Ф26的通孔。</p><p>　　取下45°端面車刀，換上鏜刀，93°右手偏刀，93°左手偏刀，60°外螺紋車刀，每把車刀都必須對(duì)工件中心并裝正壓緊。</p><p>

94、;　　編輯程序并對(duì)好鏜孔車刀，對(duì)內(nèi)孔進(jìn)行粗精加工，并保證尺寸要求。</p><p>　　取下已加工好的內(nèi)孔用圓錐心軸裝置定位，用三爪卡盤夾持心軸左端，心軸右端留有中心孔并用尾座頂尖頂緊以提高工藝系統(tǒng)的剛性。</p><p>　　編輯程序并對(duì)好93°右手偏刀，93°左手偏刀，60°外螺紋車刀，對(duì)工件外圓進(jìn)行粗精加工。</p><p>　　

95、加工過程中對(duì)工件進(jìn)行測(cè)量校對(duì)，保證各尺寸</p><p><b>　　要求。</b></p><p>　　加工完后取下工件，整理刀具、量具，對(duì)機(jī)床進(jìn)行打掃并保養(yǎng)。</p><p><b>　　主要加工程序</b></p><p>　?。?） 內(nèi)孔鏜孔加工程序</p><p>

96、　　O0001 ； O0002 ；</p><p>　　N0010 T0101 M03 S600 ； N0010 T0101 M03 S600 ；</p><p>　　N0020 G00 X28 Z2 M08； N0020 G00 X28 Z2 M08；</p><p>　　N0030 G01 Z-78 F100 ； N00

97、30 G01 Z-29 F100 ；</p><p>　　N0040 X26 F500 ； N0040 G00 X26 ；</p><p>　　N0050 G00 Z2 ； N0050 Z2 ；</p><p>　　N0060 X30 ； N0060 X30 ；</p><p>　　N0

98、070 G01 Z-78 F100 ； N0070 G01 Z-29 F100 ；</p><p>　　N0080 G00 X28 ； N0080 G03 X29 Z-30 R1 ；</p><p>　　N0090 Z2 ； N0090 G00 X28 ；</p><p>　　N0100 X31.6 ；

99、 N0100 Z2 ；</p><p>　　N0110 G01 Z-78 ； N0110 X32 ；</p><p>　　N0120 GOO X30 ； N0120 GOI Z-29 F100 ；</p><p>　　N0130 Z2 ； N0130 G00 X30 ；</p><p>

100、;　　N0140 X32 ； N0140 Z2 ；</p><p>　　N0150 G01 Z-77.5 ； N0150 X33.6 ；</p><p>　　N0160 X33 Z-78 ； N0160 G01 Z-29 F100 ； </p><p>　　N0170 G00 X30 M0

101、9； N0170 G03 X32.6 Z-30 R2 ；</p><p>　　N0180 Z10 M05 ； N0180 G00 X32 ；</p><p>　　N0190 M30 ； N0190 Z2 ；</p><p>　　N0200 X34 ；</p><p>　?。?）外輪廓加工序

102、 N0210 G01 Z-10 F100 ；</p><p>　　N0010 T0202 M03 S800 ； N0220 G00 X32 Z0 ；</p><p>　　N0020 GOO X78 Z2 MO8 ； N0230 G01 X36 ；</p><p>　　N0030 G71 U4 R1 ； N

103、0240 X34 Z-10 ；</p><p>　　N0040 G71 P0050 Q0150 N0250 G00 X32 Z0 ；</p><p>　　U1 W1 F80 ； N0260 G01 X36.68 F80 ；</p><p>　　N0050 G0O X39.5 ； N0270 X34 Z-10 ；&

104、lt;/p><p>　　N0060 G01 ZO F100； N0280 Z-29 ；</p><p>　　N0070 X45 Z-2 ； N0290 G03 X33 Z-30 R1 ；</p><p>　　N0080 Z-30 ； N0300 C00 X32 M09 ；</p>&l

105、t;p>　　N0090 X43 W-2 ； N0310 Z10 M05 ；</p><p>　　N0100 G02 X45.5 Z-35 R2 ； N0320 M30 ；</p><p>　　N0110 G01 X52 ；</p><p>　　N0120 Z-45 ；</p><p>　　N0130 X74

106、；</p><p>　　N0140 X78 W-2 ；</p><p>　　N0150 Z-73 ； 其中：</p><p>　　N0160 G00 X50 Z50 M05； T0101 鏜刀</p><p>　　N0170 T0303 M03 S800 ； T

107、0202 93°右偏刀</p><p>　　N0180 G00 X80 Z2 ； T0303 93°左偏刀</p><p>　　N0190 G71 U4 R1 ； T0404 60°螺紋刀</p><p>　　N0200 G71 P0210 Q0290 </p>

108、<p>　　U1 W1 F80 ；</p><p>　　N0210 GOO X46 ；</p><p>　　N0220 G01 Z0 F80 ；</p><p>　　N0230 X50 Z2 ；</p><p>　　N0240 Z30 ；</p><p>　　N0250 X58 ；</p>

109、<p>　　N0260 GO2 X63 W5 R5 ；</p><p>　　N0270 G01 X74 ；</p><p>　　N0280 X78 Z37 ；</p><p>　　N0290 Z40 ；</p><p>　　N0300 G00 X50 ；</p><p>　　N0310 Z50 M05 ；&l

110、t;/p><p>　　N0320 T0404 M03 S600； </p><p>　　N0330 G00 X45 ZO ；</p><p>　　N0340 G92 X44.4 Z-30 F1.5 ；</p><p>　　N0350 X44 ；</p><p>　　N0360 X43.7 ；</p><

111、p>　　N0370 X43.5 ；</p><p>　　N0380 G00 X46 M09 ；</p><p>　　N0390 Z50 M05 ；</p><p>　　N0400 M30 ；</p><p><b>　　加工圖如下：</b></p><p><b>　　內(nèi)孔加工&l

112、t;/b></p><p><b>　　圖（5-4）</b></p><p><b>　　外輪廓加工</b></p><p><b>　　圖（5-5）</b></p><p><b>　　螺紋加工</b></p><p>&l

113、t;b>　　圖（5-6）</b></p><p><b>　　設(shè) 計(jì) 小 結(jié)</b></p><p>　　經(jīng)過兩個(gè)多月的設(shè)計(jì)和操作，成功地完成了數(shù)控車削零件的編程和加工，加工的零件各部分尺寸精度和表面質(zhì)量均達(dá)到了零件圖紙的要求。整個(gè)設(shè)計(jì)工藝方案選擇合理，程序編制正確，加工過程中嚴(yán)格按照操作規(guī)程，沒有出現(xiàn)撞刀或運(yùn)動(dòng)干涉現(xiàn)象。 </p>&

114、lt;p>　　通過本課題的設(shè)計(jì)，我對(duì)數(shù)控加工的整個(gè)過程有了較全面地了解。經(jīng)過設(shè)計(jì)中選擇刀具，我對(duì)數(shù)控機(jī)床工具系統(tǒng)的特點(diǎn)和數(shù)控車床刀具材料和適用范圍有了較深的了解，基本掌握了數(shù)控機(jī)床刀具的選用方法；經(jīng)過設(shè)計(jì)加工工藝方案，進(jìn)一步了解了工件定位的基本原則、定位方式與定位原件及數(shù)控機(jī)床專用夾具的種類與特點(diǎn)，對(duì)教材中有關(guān)定位基準(zhǔn)的選擇原則與數(shù)控加工裝夾的選擇方法有了更深的理解；經(jīng)過編制零件的加工程序，基本熟悉數(shù)控編程的主要內(nèi)容及步驟、編程的

115、種類程序的結(jié)構(gòu)與格式，對(duì)數(shù)控編程前數(shù)學(xué)處理的內(nèi)容、基點(diǎn)、坐標(biāo)、輔助程序段的數(shù)值計(jì)算等有了進(jìn)一步的認(rèn)識(shí)。 另外， 我還學(xué)會(huì)了利用自動(dòng)編程軟件masterCAM對(duì)零件進(jìn)行造型、加工軌跡生成、后置處理及加工程序向機(jī)床傳輸加工等技術(shù)和方法，工藝設(shè)計(jì)、數(shù)值計(jì)算、程序編制的整個(gè)過程雖然任務(wù)比較繁重，但在設(shè)計(jì)過程中自己通過不斷學(xué)習(xí)和實(shí)踐，每解決一個(gè)問題，都會(huì)感到興奮與欣慰。 </p><p>　　通過本設(shè)計(jì)的實(shí)踐，真正體會(huì)到理

116、論的必須和生產(chǎn)實(shí)踐相結(jié)合。教材中所學(xué)到的許多內(nèi)容在實(shí)踐中得到印證，但在具體操作中也出現(xiàn)了一些意想不到的問題，在工藝方案確定后，加工程序經(jīng)過多次調(diào)試、修改才最終完成了零件的加工?？吹阶约杭庸こ龅暮细窳慵?，我對(duì)自己和我的專業(yè)更加充滿信心。</p><p><b>　　致 謝</b></p><p>　　本設(shè)計(jì)得到徐斌老師的全過程的耐心指導(dǎo)和大力幫助，使得設(shè)計(jì)能夠順利地完成

117、。同時(shí)還要感謝其他老師的熱情幫助。因在實(shí)習(xí)單位做設(shè)計(jì)，也得到實(shí)習(xí)單位老師的指導(dǎo)與幫助，使自己增加了一定的實(shí)踐知識(shí)，僅此表示由衷的感謝。同時(shí)也非常感謝同學(xué)的大力幫助。 </p><p>　　由于受時(shí)間和水平的限制，零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，工藝設(shè)計(jì)還存在著不夠完善的方面甚至有些錯(cuò)誤，懇請(qǐng)老師和專家指教，能使本設(shè)計(jì)更完善并能付諸于實(shí)際，制造出所設(shè)計(jì)的零件，將是很欣慰的事情。</p><p><b&

118、gt;　　參考文獻(xiàn)</b></p><p>　　[1] 謝曉紅 ，《數(shù)控車削編程與加工技術(shù)》 電子工業(yè)出版社 ，2005年</p><p>　　[2] 于春生 ，《數(shù)控機(jī)床編程及應(yīng)用》 高等教育出版社 2001年（2006年重?。?lt;/p><p>　　[3] 夏鳳芳 ，《數(shù)控機(jī)床》 高等教育出版社 ，2005年（2007年重印）</p>