數(shù)控畢業(yè)論文---典型軸類零件加工

1、<p>　　07 級(jí) 數(shù)控技術(shù) 專業(yè)</p><p><b>　　畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）</b></p><p>　　題目：課題2典型軸類零件加工</p><p>　　學(xué) 號(hào)： 07 </p><p>　　姓 名： **** </p><p>　

2、　專 業(yè)： 數(shù)控技術(shù) </p><p>　　班 級(jí)： 07數(shù)控一班 </p><p>　　指導(dǎo)教師： ******* </p><p>　　完成時(shí)間： 2010 年 05月 29日</p><p><b>　　摘 要：</b></p><p>　　數(shù)控加工，是

3、指在數(shù)控機(jī)床上進(jìn)行零件加工的一種工藝方法，數(shù)控機(jī)床加工與傳統(tǒng)機(jī)床加工的工藝規(guī)程從總體上說(shuō)是一致的，但也發(fā)生了明顯的變化。用數(shù)字信息控制零件和刀具位移的機(jī)械加工方法。它是解決零件品種多變、批量小、形狀復(fù)雜、精度高等問題和實(shí)現(xiàn)高效化和自動(dòng)化加工的有效途徑。</p><p>　　數(shù)控加工前的準(zhǔn)備工作有很多，如分析零件圖，分析工件材料及熱處理工藝，工件結(jié)構(gòu)分析，定義毛坯，選擇基準(zhǔn)和裝夾方式，選擇機(jī)床設(shè)備、刀具和量具，加工

4、余量、切削用量選擇，制定工藝卡片刀具卡片和編寫程序等；加工后要對(duì)工件檢查，分析加工過(guò)程等。</p><p>　　關(guān)鍵詞：數(shù)控編程 機(jī)械設(shè)計(jì) 數(shù)控機(jī)床 刀具 </p><p><b>　　Abstract：</b></p><p>　　CNC machining, CNC machine tools means processing parts

5、 on a process approach, CNC machining and conventional machining process procedures in general, as consistent, but significant changes have taken place. Control components using digital information and tool displacement

6、machining methods. It is the solution components varied species, quantities of small, complex shapes and high accuracy problems and achieve highly efficient and effective way to automate processing. </p><p>

7、　　NC has a lot of preparatory work before, such as the analysis component diagram of the workpiece material and heat treatment process, the workpiece structural analysis, the definition of blank, reference and fixture se

8、lection, choosing a machine tool, cutting tools and gauges, allowances, cutting option the development process card cutter card and write procedures; processed to check on the workpiece, analysis process, etc. </p>

9、<p>　　Key Words：CNC programming CNC machine tool design</p><p>　　1 緒 論- 1 -</p><p>　　1.1 本文的研究背景及意義- 1 -</p><p>　　1.2 課題研究方法- 1 -</p><p>　　2制定工藝規(guī)程- 2 -</p

10、><p>　　2.1 零件圖- 2 -</p><p>　　2.2 零件圖工藝分析- 3 -</p><p>　　2.2.1 分析零件公差、精度等技術(shù)要求- 3 -</p><p>　　2.2.2 工件材料及熱處理- 4 -</p><p>　　2.2.3 結(jié)構(gòu)工藝分析- 5 -</p><p

11、>　　2.2.4 定義毛坯- 5 -</p><p>　　2.2.5 定位基準(zhǔn)的選擇- 5 -</p><p>　　2.3 選擇夾具和裝甲方式- 6 -</p><p>　　2.3.1夾具的選擇- 6 -</p><p>　　2.3.2 裝夾方式的確定- 6 -</p><p>　　2.4 定義加工設(shè)備

12、- 7 -</p><p>　　2.5 加工路線的確定- 7 -</p><p>　　2.5.1 劃分階段- 7 -</p><p>　　2.5.2 切削加工工序的安排原則- 7 -</p><p>　　2.5.3 數(shù)控車削加工零件的工序順序- 7 -</p><p>　　2.5.4 進(jìn)給路線確定原則- 7

13、 -</p><p>　　2.6 刀具、量具的選擇- 8 -</p><p>　　2.6.1 刀具的選擇- 8 -</p><p>　　2.6.2 量具的選擇- 8 -</p><p>　　2.7 確定加工余量與切削用量- 9 -</p><p>　　2.7.1 確定加工余量- 9 -</p>

14、<p>　　2.7.2 確定切削用量- 9 -</p><p>　　2.8 工藝卡片- 9 -</p><p>　　3 切削操作過(guò)程- 10 -</p><p>　　3.1 確定工件坐標(biāo)系- 10 -</p><p>　　3.2 計(jì)算各點(diǎn)坐標(biāo)- 10 -</p><p>　　3.3 編程- 10

15、-</p><p>　　3.4 裝夾零件- 11 -</p><p>　　3.5 對(duì)刀及設(shè)置刀補(bǔ)- 11 -</p><p>　　3.6加工過(guò)程：- 11 -</p><p>　　3.6.1 車削右側(cè)- 11 -</p><p>　　3.6.2 掉頭切削- 13 -</p><p>　

16、　4 工件檢查- 14 -</p><p>　　4.1 質(zhì)量分析- 14 -</p><p>　　4.2 分析超差原因- 14 -</p><p><b>　　結(jié)語(yǔ)- 15 -</b></p><p><b>　　致謝- 16 -</b></p><p>　　參考

17、文獻(xiàn)- 17 -</p><p><b>　　附錄- 18 -</b></p><p>　　附錄1:軸累零件加工程序- 18 -</p><p><b>　　1 緒 論</b></p><p>　　1.1 本文的研究背景及意義</p><p>　　1948年美國(guó)帕森斯受

18、美國(guó)軍方的委托首先出了用電子計(jì)算機(jī)控制機(jī)床加工復(fù)雜曲線樣板的新概念，于1952年成功研制出世界第一臺(tái)由專用電子計(jì)算機(jī)控制的三坐標(biāo)立式數(shù)控銑床。研究過(guò)程采用了自動(dòng)控制 伺服驅(qū)動(dòng) 精密測(cè)量和新型機(jī)械結(jié)構(gòu)等方面的技術(shù)成果。</p><p>　　采用數(shù)控機(jī)床有利于向計(jì)算機(jī)控制與管理生產(chǎn)方面發(fā)展，為實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過(guò)程自動(dòng)化創(chuàng)造了條件。 但數(shù)控加工投資大，使用費(fèi)用高，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作復(fù)雜，維修困難。機(jī)制行業(yè)數(shù)控技術(shù)的應(yīng)用使得數(shù)控機(jī)床的

19、使用、維修、維護(hù)人員在全國(guó)各工業(yè)城市都非常緊缺，再加上數(shù)控加工人員從業(yè)面非常廣，所以目前現(xiàn)有的數(shù)控技術(shù)人才無(wú)法滿足制造業(yè)的需求，而且人才市場(chǎng)上的這類人才儲(chǔ)備并不大，企業(yè)要在人才市場(chǎng)上尋覓合適的人才顯得比較困難，培養(yǎng)相當(dāng)數(shù)量的具有高等文化水平的數(shù)控專業(yè)人才，成為迫切要求。</p><p>　　1.2 課題研究方法</p><p>　　數(shù)字控制簡(jiǎn)稱數(shù)控，是近代發(fā)展起來(lái)的一種自動(dòng)控制技術(shù)，是用數(shù)

20、字化信號(hào)對(duì)機(jī)械設(shè)備的運(yùn)動(dòng)及加工過(guò)程進(jìn)行控制的一種方法，它所控制的一般是位置、角度、速度等機(jī)械量，也可以控制溫度、壓力、流量等物理量。 </p><p>　　數(shù)控加工具有自動(dòng)化程度高、加工復(fù)雜形狀零件的能力、生產(chǎn)準(zhǔn)備周期短、加工精度高、質(zhì)量穩(wěn)定、生產(chǎn)效率高等優(yōu)點(diǎn)。</p><p>　　數(shù)控機(jī)床的加工原理可簡(jiǎn)要概述為：在數(shù)控機(jī)床上加工零件時(shí)，要根據(jù)零件的加工圖樣的要求確定零件的工藝過(guò)程、工

21、藝參數(shù)和刀具參數(shù)，再按規(guī)定編寫零件數(shù)控加工程序，然后通過(guò)手動(dòng)數(shù)據(jù)輸入方式或計(jì)算機(jī)通信等方式將數(shù)控加工程序送到數(shù)控系統(tǒng)，在數(shù)控系統(tǒng)控制軟件的支持下，經(jīng)過(guò)分析處理與計(jì)算后發(fā)出相應(yīng)的指令，通過(guò)伺服系統(tǒng)使機(jī)床按預(yù)定的軌跡運(yùn)動(dòng)，從而控制機(jī)床進(jìn)行零件的自動(dòng)加工。</p><p>　　數(shù)控加工原理及加工過(guò)程：</p><p>　　零件圖→閱讀零件圖→工藝分析→制定工藝→數(shù)控編程→程序傳輸→數(shù)控機(jī)床<

22、;/p><p>　　數(shù)控編程的內(nèi)容包括：分析零件圖，確定工藝過(guò)程；數(shù)學(xué)處理；編寫程序單；制作程序戒指并輸入程序信息；程序校驗(yàn)。</p><p><b>　　2制定工藝規(guī)程</b></p><p>　　工藝規(guī)程制訂得是否合理，直接影響工件的質(zhì)量、勞動(dòng)生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)效益。一個(gè)零件可以用幾種不同的加工方法制造，但在一定的條件下，只有某一種方法是較合理的。因

23、此，在制訂工藝規(guī)程時(shí)，必須從實(shí)際出發(fā)，根據(jù)設(shè)備條件、生產(chǎn)類型等具體情況，盡量采用先進(jìn)加工方法，制訂出合理的工藝規(guī)程。</p><p><b>　　2.1 零件圖</b></p><p>　　2.2 零件圖工藝分析</p><p>　　零件圖工藝分析中，需理解零件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、精度、材質(zhì)、熱處理等技術(shù)要求。</p><p>　

24、　2.2.1 分析零件公差、精度等技術(shù)要求</p><p><b>　　形位公差分析：</b></p><p>　　加工后的零件不僅有尺寸誤差，構(gòu)成零件幾何特征的點(diǎn)、線、面的實(shí)際形狀或相互位置與理想幾何體規(guī)定的形狀和相互位置還不可避免地存在差異，這種形狀上的差異就是形狀誤差，而相互位置的差異就是位置誤差，統(tǒng)稱為形位誤差。</p><p>　　需

25、要加工的軸類零件形位公差有同軸度要求。同軸度是定位公差，是用來(lái)控制理論上應(yīng)同軸的被測(cè)軸線與基準(zhǔn)軸線的不同軸程度，是被測(cè)軸線相對(duì)基準(zhǔn)軸線位置的變化量。影響同軸度的因素有被測(cè)軸線彎曲、被測(cè)軸線傾斜和被測(cè)軸線偏移。</p><p>　　數(shù)控加工生產(chǎn)中，為了保證同軸度通通常保持棒料伸出長(zhǎng)度在棒料直徑的2倍以內(nèi)，這樣可以將同軸度控制在0.01以下。由于零件長(zhǎng)度為160mm，最大直徑52mm，毛坯件棒料直徑選擇55mm左右，

26、加工時(shí)先加工右側(cè)，掉頭裝夾時(shí)裝夾Φ52外圓處，車削Φ40外圓和左側(cè)斷面，這樣伸出長(zhǎng)度很短，可以保證同軸度要求。</p><p><b>　　精度分析：</b></p><p>　　零件的加工精度是指零件加工后的實(shí)際幾何參數(shù)（尺寸、形狀和位置）與理想幾何參數(shù)相符合的程度。符合程度越高則加工精度就越高。實(shí)際加工不可能做得與理想零件完全一致，總會(huì)有大小不同的偏差，零件加工后

27、的實(shí)際幾何參數(shù)對(duì)理想幾何參數(shù)的偏離程度，稱為加工誤差。由于在加工過(guò)程中有很多因素影響加工精度，所以同一種加工方法在不同的工作條件下所能達(dá)到的精度是不同的。任何一種加工方法，只要精心操作，細(xì)心調(diào)整，并選用合適的切削參數(shù)進(jìn)行加工，都能使加工精度得到較大的提高，但這樣會(huì)降低生產(chǎn)率，增加加工成本。由機(jī)床、夾具、刀具和工件組成的機(jī)械加工工藝系統(tǒng)(簡(jiǎn)稱工藝系統(tǒng))會(huì)有各種各樣的誤差產(chǎn)生，這些誤差在各種不同的具體工作條件下都會(huì)以各種不同的方式(或擴(kuò)大、

28、或縮小)反映為工件的加工誤差。 工藝系統(tǒng)的原始誤差主要有工藝系統(tǒng)的幾何誤差、定位誤差、工藝系統(tǒng)的受力變形引起的加工誤差、工藝系統(tǒng)的受熱變形引起的加工誤差、工件內(nèi)應(yīng)力重新分布引起的變形以及原理誤差、調(diào)整誤差、測(cè)量誤差等。這些都會(huì)影響到零件的加工精度。</p><p>　　軸類零件上Φ40和Φ30的外圓有具體精度要求分別為Φ40±0.01和Φ30±0.01，其余精度也要保證在0.1的誤差范圍內(nèi)（角

29、度誤差保證在0.1°內(nèi)）！</p><p><b>　　表面粗糙度分析：</b></p><p>　　表面粗糙度反映的是零件加工表面的微觀幾何形狀誤差，及、即指加工表面所具有的較小間距和微小峰谷不平度。它不同于宏觀幾何形狀，也不同于表面波度。主要由加工過(guò)程中刀具和零件表面的摩擦、切削分離時(shí)表面金屬層塑性變形及工藝系統(tǒng)變頻振動(dòng)等原因而形成。</p>

30、<p>　　表面粗糙度是衡量零件表面質(zhì)量的重要指標(biāo)。表面粗糙度越小，表面就越光滑；表面粗糙度越大，表面就越粗糙。</p><p>　　表面粗糙度大小， 對(duì)機(jī)械零件的使用性能有很大的影響。主要表現(xiàn)在對(duì)零件的耐磨性、配合性質(zhì)的穩(wěn)定性、抗腐蝕性、密封性、疲勞強(qiáng)度、外觀質(zhì)量等方面的影響。</p><p>　　以下是常見的一些粗糙度數(shù)值：</p><p>　　粗

31、糙度0.8以下：拋光</p><p>　　粗糙度0.8：用磨床加工的面</p><p>　　粗糙度1.6—3.2：車床、銑床加工面</p><p>　　粗糙度3.2—12.5：一般性的常規(guī)加工</p><p>　　零件上Φ40、Φ30和Φ52的粗糙度要求為1.6，其余要求為3.2。使用車床精加工可以保證，但加工時(shí)要用較慢的進(jìn)給速度和較小的進(jìn)給

32、量！</p><p>　　2.2.2 工件材料及熱處理</p><p>　　35號(hào)鋼特性及適用范圍：</p><p>　　35號(hào)優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼有良好的塑性和適當(dāng)?shù)膹?qiáng)度，工藝性能較好，焊接性能尚可，大多在正火狀態(tài)和調(diào)質(zhì)狀態(tài)下使用。35號(hào)鋼廣泛用于制造各種鍛件和熱壓件、冷拉和頂鍛鋼材，無(wú)縫鋼管、機(jī)械制造中的零件，如曲軸、轉(zhuǎn)軸、軸銷、杠桿、連桿、橫梁、套筒、輪圈、墊圈以及

33、螺釘、螺母等。</p><p><b>　　化學(xué)成份：</b></p><p>　　碳 C ：0.32～0.40</p><p>　　硅 Si：0.17～0.37</p><p>　　錳 Mn：0.50～0.80</p><p>　　硫 S ：≤0.035</p><p>

34、　　磷 P ：≤0.035</p><p>　　鉻 Cr：≤0.25</p><p>　　鎳 Ni：≤0.25</p><p>　　銅 Cu：≤0.25</p><p><b>　　力學(xué)性能：</b></p><p>　　抗拉強(qiáng)度 σb (MPa)：≥530(54)</p><

35、p>　　屈服強(qiáng)度 σs (MPa)：≥315(32)</p><p>　　伸長(zhǎng)率 δ5 (％)：≥20</p><p>　　斷面收縮率 ψ (％)：≥45</p><p>　　沖擊功 Akv (J)：≥55</p><p>　　沖擊韌性值 αkv (J/cm2)：≥69(7)</p><p>　　硬度 ：未熱處理

36、≤197HB</p><p>　　試樣尺寸：試樣尺寸為25mm</p><p>　　熱處理規(guī)范及金相組織：</p><p>　　熱處理規(guī)范：正火,870℃;淬火,850℃;回火,600℃。</p><p>　　金相組織：鐵素體+珠光體。</p><p>　　2.2.3 結(jié)構(gòu)工藝分析</p><p&g

37、t;　　總體看起來(lái)軸之間的結(jié)構(gòu)是正確的，螺紋后加工了退刀槽，圓弧的大小也合適，沒有超過(guò)車刀的要求，而且這根軸的表面粗糙度的要求也不高，通過(guò)精車基本上都能達(dá)到，說(shuō)明作為典型的軸類零件的加工在數(shù)控車上加工的正確性，也體現(xiàn)出了數(shù)控技術(shù)的精度高的特點(diǎn)。</p><p>　　2.2.4 定義毛坯</p><p>　　軸類零件可根據(jù)使用要求、生產(chǎn)類型、設(shè)備條件及結(jié)構(gòu)，選用棒料、鍛件等毛坯形式。對(duì)于外圓

38、直徑相差不大的軸，一般以棒料為主；而對(duì)于外圓直徑相差大的階梯軸或重要的軸，常選用鍛件，這樣既節(jié)約材料又減少機(jī)械加工的工作量，還可改善機(jī)械性能。</p><p>　　該軸材料為35號(hào)鋼，因其屬于一般傳動(dòng)軸，故選35號(hào)鋼可滿足其要求。</p><p>　　本課題研究的軸屬于中、小傳動(dòng)軸，并且各外圓直徑尺寸相差不大，故選擇長(zhǎng)200mm直徑55mm的35號(hào)鋼棒料毛坯件！</p>&l

39、t;p>　　2.2.5 定位基準(zhǔn)的選擇</p><p>　　在加工時(shí)，用以確定工件在機(jī)床上或夾具中正確位置所采用的基準(zhǔn)，稱為定位基準(zhǔn)。</p><p>　　定位基準(zhǔn)分為粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)兩種。</p><p><b>　　粗基準(zhǔn)選擇原則：</b></p><p>　　為保證不加工表面與加工表面之間的位置要求，應(yīng)選擇不加

40、工表面作為粗基準(zhǔn)。</p><p>　　為保證重要加工面的余量均勻，應(yīng)選擇重要加工面作為粗基準(zhǔn)。</p><p>　　為保證各加工表面都有足夠的加工余量，應(yīng)選擇毛坯余量小的面為粗基準(zhǔn)。</p><p>　　粗基準(zhǔn)比較粗糙且精度低，一般在同一尺寸方向上不應(yīng)重復(fù)使用。</p><p>　　作為粗基準(zhǔn)的表面，應(yīng)盡量平整，沒有澆口、冒口或飛邊等其它表

41、面缺陷，以便使工件定位可靠，夾緊方便。</p><p>　　精基準(zhǔn)選擇原則有基準(zhǔn)重合原則；基準(zhǔn)統(tǒng)一原則；自為基準(zhǔn)原則；互為基準(zhǔn)原則；便于裝夾原則。</p><p>　　精基準(zhǔn)選擇要符合基準(zhǔn)重合原則，盡可能選設(shè)計(jì)基準(zhǔn)或裝配基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)。符合基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。盡可能在多數(shù)工序中用同一個(gè)定位基準(zhǔn)。盡可能使定位基準(zhǔn)與測(cè)量基準(zhǔn)重合。選擇精度高、安裝穩(wěn)定可靠表面為精基準(zhǔn)。</p><

42、;p>　　2.3 選擇夾具和裝甲方式</p><p>　　2.3.1夾具的選擇</p><p>　　選擇夾具時(shí)還應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：</p><p>　　單件小批量生產(chǎn)時(shí)，應(yīng)優(yōu)先選用組合夾具、通用夾具或可調(diào)夾具，以節(jié)省費(fèi)用和縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間。</p><p>　　成批生產(chǎn)時(shí)，可考慮采用專用夾具。</p><p>　　

43、裝卸工件要方便可靠，以縮短輔助時(shí)間，有條件且生產(chǎn)批量較大時(shí)，可采用液動(dòng)、氣動(dòng)或多工位夾具，以提高加工效率。</p><p>　　2.3.2 裝夾方式的確定</p><p>　　工件在開始加工前，首先必須使工件在機(jī)床上或夾具中占有某一正確的位置，這個(gè)過(guò)程稱為定位。為了使定位好的工件不致于在切削力的作用下發(fā)生位移，使其在加工過(guò)程始終保持正確的位置，還需將工件壓緊夾牢，這個(gè)過(guò)程稱為夾緊。定位和夾

44、緊的整個(gè)過(guò)程合起來(lái)稱為裝夾。</p><p>　　為了使工序基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)相重合，減小工序的定位誤差，我選擇了通用夾具中的三爪自定心卡盤來(lái)完成零件的加工。</p><p>　　2.4 定義加工設(shè)備</p><p>　　本次加工的零件較為簡(jiǎn)單，因?yàn)樵趯W(xué)校期間實(shí)習(xí)過(guò)，所以選擇CAK6150數(shù)控車床。操作簡(jiǎn)單易掌握！</p><p>　　2.5 加

45、工路線的確定</p><p>　　2.5.1 劃分階段</p><p>　　對(duì)精度要求較高的零件，其粗、精加工應(yīng)分開，以保證零件的質(zhì)量。</p><p>　　該零件軸加工劃分為兩個(gè)階段：粗車，精車。</p><p>　　2.5.2 切削加工工序的安排原則</p><p>　　（1）基面先行原則 用作精基準(zhǔn)的表面，應(yīng)

46、優(yōu)先加工。</p><p>　?。?）先粗后精原則 各個(gè)表面的加工順序按照粗加工—半精加工—精加工— 光整加工的順序依次進(jìn)行，這樣才能逐步提高加工表面的精度和減小表面粗糙度。</p><p>　?。?）先主后次原則 對(duì)于箱體類、支架類、機(jī)體類的零件，一般先加工平面，后加工孔。</p><p>　　2.5.3 數(shù)控車削加工零件的工序順序</p>

47、<p>　　在軸的數(shù)控加工中，分為粗車加工和精車加工二次切削進(jìn)行，起工序如下：</p><p>　　粗車加工：使用外圓車刀車削加工零件右端各部外圓與所在端面。工件各部位均留精車余量。</p><p>　　精車加工：使用外圓精車車刀、切槽車刀和螺紋刀，精車加工右端各部外圓面、端面與螺紋達(dá)到要求；零件調(diào)頭重新安裝裝夾定位后，使用外圓精車車刀、切槽刀車削加工零件左端各部外圓型面與所在端

48、面達(dá)到精車的要求。</p><p>　　2.5.4 進(jìn)給路線確定原則</p><p>　　進(jìn)給路線是指刀具相對(duì)于工件運(yùn)動(dòng)的軌跡。在數(shù)控加工中，進(jìn)給路線是由數(shù)控系統(tǒng)控制的，因此，工序設(shè)計(jì)時(shí)，必須擬定好刀具的進(jìn)給路線，并繪制進(jìn)給路線圖，以便編寫在數(shù)控加工程序中。</p><p>　　進(jìn)給路線的確定主要有一下幾點(diǎn)原則：</p><p>　　使工件表

49、面獲得所要求的加工精度和表面質(zhì)量。</p><p>　　盡量使進(jìn)給路線最短，以減少空進(jìn)給時(shí)間，以提高加工效率。</p><p>　　使數(shù)值計(jì)算容易，以減少數(shù)控編程中的計(jì)算工作量。</p><p>　　2.6 刀具、量具的選擇</p><p>　　2.6.1 刀具的選擇</p><p>　　數(shù)控車床選擇刀具是要選擇切削性

50、能好、精度高、可靠性高、耐用度高、斷屑及排屑性能好的車刀。</p><p><b>　　刀具選擇如下：</b></p><p>　　2.6.2 量具的選擇</p><p>　　選擇量具要結(jié)合測(cè)量零件的精度要求，選擇合適的量具可以減少誤差，提高加工精度。</p><p><b>　　量具選擇如下：</b&g

51、t;</p><p>　　2.7 確定加工余量與切削用量</p><p>　　2.7.1 確定加工余量</p><p>　　在加工過(guò)程中從被加工表面上切除的金屬層厚度稱之為加工余量。加工余量確定的方法有分析計(jì)算法、經(jīng)驗(yàn)估算法、查表修正法。</p><p>　　粗加工之后要留好精加工余量，結(jié)合切削用量達(dá)到加工精度。車外螺紋時(shí)要外圓要小于實(shí)際尺寸

52、0.2mm，防止螺紋牙頂太銳引起身體傷害，并且車削螺紋時(shí)會(huì)擠壓變形，影響精度。</p><p>　　精車余量可選用1.5mm。加工尺寸可由此而定，見該軸加工工藝卡的工序內(nèi)容。</p><p>　　2.7.2 確定切削用量</p><p>　　背吃刀量、主軸轉(zhuǎn)速或切削速度、進(jìn)給速度或進(jìn)給量是數(shù)控車床加工中的切削用量的三要素。</p><p>&

53、lt;b>　　背吃刀量的確定：</b></p><p>　　輪廓粗車循環(huán)時(shí)選ap=3 ㎜，精車ap=0.2㎜；螺紋粗車時(shí)選ap= 0.4 ㎜，逐刀減少，精車ap=0.1㎜。</p><p>　　切削速度和進(jìn)給量的確定:</p><p>　　粗車切削時(shí)主軸轉(zhuǎn)速定為460r/min，進(jìn)給量為0.3mm/r。</p><p>　　

54、精車切削時(shí)主軸轉(zhuǎn)速定為900r/min，進(jìn)給量為0.1 mm/r。</p><p>　　車削螺紋時(shí)主軸轉(zhuǎn)速定為640r/min。</p><p>　　加工退刀槽時(shí)主軸轉(zhuǎn)速定為460r/min，進(jìn)給量為0.1mm/r。</p><p><b>　　2.8 工藝卡片</b></p><p><b>　　3 切削操作

55、過(guò)程</b></p><p>　　3.1 確定工件坐標(biāo)系</p><p>　　選擇工件最右端端面中心為工件編程坐標(biāo)系原點(diǎn)，這樣方便計(jì)算坐標(biāo)，方便加工。</p><p>　　3.2 計(jì)算各點(diǎn)坐標(biāo)</p><p>　　根據(jù)圖形輪廓計(jì)算編程是各主要坐標(biāo)點(diǎn)的坐標(biāo)，坐標(biāo)有：</p><p>　?。?0,0）、（30,

56、-10）、（30，-30）、（33，-30）、（35.8，-31.4）、（39.8，-60）、（52，-90）。</p><p><b>　　3.3 編程</b></p><p>　　編寫程序時(shí)要注意各種指令的使用格式；</p><p>　　本次編程主要指令為G71 外圓粗車循環(huán) ：</p><p>　　該指令適用于毛坯

57、料的粗車外徑和粗車內(nèi)徑。如圖上圖所示2為粗車外徑的加工路徑，圖中C是粗加工循環(huán)的起點(diǎn)，A是毛坯外徑與端面的交點(diǎn)，B是加工終點(diǎn)。該指令的執(zhí)行過(guò)程如圖所示。其指令格式為：</p><p>　　G71 U(Δd)R(e)</p><p>　　G71P_Q_U(Δu)W(Δw)F_S_T_</p><p><b>　　N(P)……</b></p&

58、gt;<p><b>　　……</b></p><p><b>　　……</b></p><p><b>　　N(Q)……</b></p><p>　　指令中個(gè)參數(shù)的意義如下：</p><p><b>　　Δd：車削深度。</b></p

59、><p><b>　　E：退刀量。</b></p><p>　　P:精車程序第一段程序號(hào)。</p><p>　　Q：精車削程序最后一段程序號(hào)。</p><p>　　Δu：X方向精車預(yù)留量的距離和方向。</p><p>　　Δw：Z方向精車預(yù)留量的距離和方向。</p><p>　

60、　F、S、T：粗車過(guò)程中從程序段號(hào)P到Q之間包括的任何F、S、T功能都被和略，只有G71指令中的F、S、T功能有效。</p><p>　　工件加工程序見附錄！</p><p><b>　　3.4 裝夾零件</b></p><p>　　將棒料夾緊，伸出長(zhǎng)度約為170mm；掉頭后裝夾Φ52外圓，并伸出長(zhǎng)度約為40mm，裝夾時(shí)保證工件不晃動(dòng)掉落即可，

61、否則影響表面質(zhì)量。</p><p>　　3.5 對(duì)刀及設(shè)置刀補(bǔ)</p><p>　　切削右端對(duì)刀時(shí)，4把刀刀號(hào)和補(bǔ)償號(hào)分別為T0101、T0202、T0303、T0404;掉頭后為T0105、T0206。這樣可省去再次加工重新對(duì)刀的麻煩。</p><p>　　精車留0.5mmX向磨耗；掉頭后精車留0.3mmZ向余量。</p><p><

62、b>　　3.6加工過(guò)程：</b></p><p>　　3.6.1 車削右側(cè)</p><p><b>　　切削輪廓形狀：</b></p><p><b>　　切削槽：</b></p><p><b>　　切削螺紋：</b></p><p>

63、;<b>　　切斷：</b></p><p>　　3.6.2 掉頭切削</p><p>　　掉頭切削左端Φ40外圓，且保證工件長(zhǎng)度。</p><p><b>　　4 工件檢查</b></p><p><b>　　4.1 質(zhì)量分析</b></p><p>

64、;　　尺寸精度一般用外徑千分尺檢驗(yàn)，測(cè)量精度為0.001mm；表面粗糙度的檢驗(yàn)用粗糙度樣板進(jìn)行對(duì)比；同軸度比較難測(cè)，我們是能測(cè)量跳動(dòng)的方法代替；螺紋要用通規(guī)止規(guī)來(lái)檢驗(yàn)。</p><p>　　4.2 分析超差原因</p><p>　　數(shù)控加工生產(chǎn)具有精度高的特點(diǎn)，但也會(huì)存在超差問題，超差原因有很多，如：機(jī)床傳動(dòng)間隙影響機(jī)床精度，卡盤夾工件不緊或擺動(dòng)，測(cè)量讀書誤差等，這些因素在精度高的機(jī)床上認(rèn)

65、真操作可以減少或避免超差，但由于工件材料為35號(hào)剛，剛度較低，切削過(guò)程中容易發(fā)生變形，加上刀具擠壓，在工件完成后尺寸會(huì)有小的變化而引起超差。</p><p><b>　　結(jié)語(yǔ)</b></p><p>　　為了加工出精度優(yōu)秀的工件我又復(fù)習(xí)了一遍三年大學(xué)所學(xué)的專業(yè)課程，經(jīng)過(guò)同學(xué)和老師的幫助完成了此論文。寫論文的過(guò)程中我深刻發(fā)現(xiàn)工藝分析是數(shù)控加工的前期準(zhǔn)備工作，且直接影響到

66、編程的質(zhì)量的優(yōu)劣。</p><p>　　要想加工時(shí)合格的軸類工件，就要對(duì)工件的要求細(xì)心地分析，了解工件材料，合理安排加工工序等，此外加工時(shí)要靈活掌握機(jī)床特性，結(jié)合實(shí)際情況，開闊思路，逐步分析，直到零件完成。</p><p>　　數(shù)控技術(shù)的發(fā)展是與現(xiàn)代化計(jì)算機(jī)技術(shù)、電子技術(shù)發(fā)展同步的，同時(shí)也根據(jù)發(fā)展的需要而發(fā)展的。現(xiàn)在數(shù)控技術(shù)已經(jīng)熟練，發(fā)展將更深更廣更快。未來(lái)的數(shù)控系統(tǒng)將會(huì)使機(jī)械加工更為方便

67、，更為快捷。</p><p><b>　　致謝</b></p><p>　　時(shí)光匆匆如流水，轉(zhuǎn)眼便是大學(xué)畢業(yè)時(shí)節(jié)，在這個(gè)美好的季節(jié)里，我在電腦上敲出最后一個(gè)字，心中涌現(xiàn)的不是想象已久的歡欣，卻是難以言喻的失落。</p><p>　　三年寒窗，所獲得的不僅僅是愈加豐厚的知識(shí)，更重要的是在閱讀、實(shí)踐中所培養(yǎng)的思維方式、表達(dá)能力和廣闊視野。很慶幸這些

68、年來(lái)我遇到了許多恩師益友，無(wú)論在學(xué)習(xí)上、生活上還是工作都給予了我無(wú)私的幫助和熱心的照顧，讓我在諸多方面都有所成長(zhǎng)。感恩之情難以用語(yǔ)言來(lái)量度，謹(jǐn)以最樸實(shí)的話語(yǔ)致以最崇高的敬意。</p><p><b>　　參考文獻(xiàn)</b></p><p>　　[1] 王其昌 夏華生.《機(jī)械制圖》.高等教育出版社.2004.07</p><p>　　[2] 鄒新宇

69、.《數(shù)控編程》.清華大學(xué)出版社.2006.06</p><p>　　[3] 金捷.《機(jī)械制造技術(shù)》.清華大學(xué)出版社.2006.08</p><p>　　[4] 熊光華.《數(shù)控機(jī)床》.機(jī)械工業(yè)出版社.2001.03</p><p>　　[5] 王英杰 金升.《金屬材料及熱處理》.機(jī)械工業(yè)出版社.2006.01</p><p>　　[6] 王浩.

70、《數(shù)控機(jī)床電氣控制》.清華大學(xué)出版社.2006.03</p><p>　　[7] 劉越. 《公差配合與技術(shù)測(cè)量》. 化工工業(yè)出版社.2004.7</p><p><b>　　附錄</b></p><p>　　附錄1:軸累零件加工程序</p><p><b>　　夾左端，加工右側(cè)：</b></p

71、><p><b>　　o0001</b></p><p>　　g97g99m03s1000</p><p><b>　　t0202</b></p><p>　　g00x60.z0.</p><p>　　g01x-5.f0.1</p><p>　　g00x1

72、00.z150.</p><p><b>　　t0101s800</b></p><p>　　g00x60.z5.</p><p><b>　　g71u3.r1.</b></p><p>　　g71p1q2u0.5w0.05f0.3</p><p>　　n1g42g00x10

73、.</p><p>　　g01z0.f0.3</p><p>　　g03x30.z-10.r10.f0.1</p><p>　　g01z-30.f0.1</p><p><b>　　x33.</b></p><p>　　x35.8z-31.4</p><p><b&g

74、t;　　z-58.</b></p><p><b>　　x39.8</b></p><p><b>　　x52.z-90.</b></p><p><b>　　z-170.</b></p><p>　　n2g40g01x60.</p><p>

75、;　　g00x100.z150.</p><p><b>　　t0202</b></p><p><b>　　m03s1000</b></p><p>　　g00x60.z5.</p><p><b>　　g70p1q2</b></p><p>　　g0

76、0x100.z150.</p><p><b>　　m00</b></p><p><b>　　t0303</b></p><p><b>　　m03s800</b></p><p><b>　　g00z-60.</b></p><p&

77、gt;<b>　　x45.</b></p><p>　　g01x34.f0.1</p><p><b>　　x37.</b></p><p><b>　　x36.z-59.</b></p><p><b>　　x34.z-60.</b></p>

78、<p><b>　　g00x100.</b></p><p><b>　　z150.</b></p><p><b>　　t0303</b></p><p><b>　　m03s800</b></p><p><b>　　g00z-

79、104.</b></p><p><b>　　x55.</b></p><p>　　g01x40.05f0.1</p><p><b>　　x53.</b></p><p><b>　　z-107.</b></p><p><b>

80、　　x40.05</b></p><p><b>　　x53.</b></p><p><b>　　z-110.</b></p><p><b>　　x40.</b></p><p><b>　　z-104</b></p><

81、;p><b>　　g00x55.</b></p><p><b>　　z-130.</b></p><p>　　g01x40.05f0.1</p><p><b>　　x53.</b></p><p><b>　　z-127.</b></p&g

82、t;<p><b>　　x40.05</b></p><p><b>　　x53.</b></p><p><b>　　z-124.</b></p><p><b>　　x40.</b></p><p><b>　　z-130.&l

83、t;/b></p><p><b>　　g00x100.</b></p><p><b>　　z150.</b></p><p><b>　　m00</b></p><p>　　t0404n03s800</p><p>　　g00x45.z-27.

84、</p><p>　　g92x34.5z-58.f2.</p><p><b>　　/x33.8</b></p><p><b>　　/x33.5</b></p><p><b>　　x33.4</b></p><p>　　g00x100.z150.&l

85、t;/p><p><b>　　m00</b></p><p>　　t0303m03s800</p><p><b>　　g00x60.</b></p><p><b>　　z-164.5</b></p><p>　　g01x5.f0.1</p>

86、<p><b>　　g00x100.</b></p><p><b>　　z150.</b></p><p><b>　　m05</b></p><p><b>　　m30</b></p><p><b>　　掉頭切削：</b&

87、gt;</p><p><b>　　o0002</b></p><p>　　g99g97m03s1000</p><p><b>　　t0206</b></p><p>　　g00x55.z160.</p><p>　　g01x-1.f0.1</p><p

88、>　　g00x100.z150.</p><p>　　t0105m03s800</p><p>　　g00x55.z5.</p><p>　　g90x49.z-19.7f0.3</p><p><b>　　x46.</b></p><p><b>　　x43.</b>&

89、lt;/p><p><b>　　x40.5</b></p><p>　　g00x100.z150.</p><p>　　t0206m03s1000</p><p>　　g00x55.z5.</p><p><b>　　x36.</b></p><p>　　

90、g01z0.f0.1</p><p><b>　　x40.z-2.</b></p><p><b>　　z-20.</b></p><p><b>　　x55.</b></p><p>　　g00x100.z150.</p><p><b>