開關(guān)面板注塑模課程設(shè)計說明書

1、<p><b>　　開關(guān)面板注射模設(shè)計</b></p><p>　　目 錄</p><p>　　摘要 ……………………………………………………………… 3</p><p>　　塑件成型工藝性分析 ………………………………… 4</p><p>　　設(shè)計課題 ……………………………………………

2、………… 4</p><p>　　塑件成型工藝性分析 …………………………………………… 52.1塑件工藝性分析 ……………………………………………………52.2塑料工藝性分析 ……………………………………………………62.3注塑模工藝條件 ……………………………………………………7</p><p>　　模具總體結(jié)構(gòu)方案 …………………………………… 9</p>&

3、lt;p>　　分型面為位置的確定 …………………………………………… 9</p><p>　　型腔數(shù)量和排列方式的確定 …………………………………… 10</p><p>　　型腔數(shù)目的確定…………………………………… 10 </p><p>　　型腔排列形式的確定 …………………………… 10</p><p>　　澆注系統(tǒng)設(shè)計 ………

4、………………………………11</p><p>　　成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計和計算 …………………………………… 14</p><p>　　零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 ……………………………… 14</p><p>　　成型零件的尺寸及動模墊板厚度的計算 …… 16</p><p>　　側(cè)抽芯機構(gòu)的設(shè)計 ……………………………………………… 18</p&g

5、t;<p>　　脫模機構(gòu)的設(shè)計 ……………………………………………… 19</p><p>　　冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 ………………………………………………… 20</p><p>　　排氣系統(tǒng)的設(shè)計 ………………………………………………… 21</p><p>　　剛強度校核 ……………………………………………………… 21</p><

6、;p>　　模具注塑機相關(guān)技術(shù)參數(shù)……………………………………… 21</p><p>　　總裝配圖和零件圖的繪制 ………………………………………22</p><p>　　總結(jié) …………………………………………………………………………… 24參考文獻 ………………………………………………………………………25</p><p>　　摘

7、 要</p><p>　　本次綜合實驗針開關(guān)面板實物，設(shè)計出其模具各部件零件，并建立各個模具零部件裝配圖，并最終在 CAD 軟件中裝配為一整體。利用Pro/ENGINEER三維建模工具建立各個零部件的實體及其裝配圖，實現(xiàn)實物產(chǎn)品的數(shù)字化建模與裝配。利用Pro/ENGINEER 的模具創(chuàng)建模塊創(chuàng)建面板的模具，再利用 Pro/ENGINEER 的基本特征的創(chuàng)建方法，如利用拉伸、旋轉(zhuǎn)、掃描、倒圓角等創(chuàng)建出

8、面板模具的各個實體結(jié)構(gòu)，如：型芯，型腔，分型面，型腔布局等 。利用 Pro/ENGINEER 的見面的基本特征造型創(chuàng)建內(nèi)部的部件，如定位部件、螺孔、安裝按鍵的孔洞、冷卻水道等。在根據(jù)創(chuàng)建的型芯型腔調(diào)出標(biāo)準(zhǔn)模架。最終調(diào)入Pro/ENGINEER 的各個標(biāo)準(zhǔn)件，如流道套，模柄等。創(chuàng)建好基本的裝配體后，在根據(jù)設(shè)計將裝配體導(dǎo)入工程圖當(dāng)中，完成模具的裝配過程。最終完成模具的裝配圖出圖和零件圖出圖。</p><p><

9、b>　　塑件成型工藝性分析</b></p><p>　　設(shè)計課題本次課程設(shè)計的零件為開關(guān)面板，結(jié)構(gòu)如圖1.11(a)、1.11（b）所示。大批量生產(chǎn)。材料ABS。</p><p>　　圖1.11（a） 制件零件圖</p><p>　　塑件成型工藝性分析 </p><p>　　2.1 塑件工藝分析</p>&

10、lt;p><b>　　1、塑件的尺寸</b></p><p>　　該塑件壁厚均勻，均為2mm，滿足該塑料最小壁厚要求，有利于零件的成型。塑件尺寸的大小受制于以下因素：</p><p>　　取決于用戶的使用要求。</p><p>　　b)受制于塑件的流動性。</p><p>　　c)受制于塑料熔體在流動充填過程中

11、所受到的結(jié)構(gòu)阻力。</p><p>　　2、塑件尺寸公差標(biāo)準(zhǔn)</p><p>　　a)影響塑件尺寸精度的因素主要有：塑料材料的收縮率及其波動。</p><p>　　b)塑件結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度。</p><p>　　c)模具因素（含模具制造、模具磨損及壽命、模具的裝配、模具的合模及模具設(shè)計的不合理所可能帶來的形位誤差等）。</p>

12、;<p>　　d)成型工藝因素（模塑成型的溫度T、壓力p、時間t及取向、結(jié)晶、成型后處理等）。</p><p>　　e)成型設(shè)備的控制精度等。</p><p>　　其中，塑件尺寸精度主要取決于塑料收縮率的波動及模具制造誤差。未注公差的尺寸許偏差計算，查表取MT6。</p><p><b>　　2、塑件的表面質(zhì)量</b><

13、/p><p>　　塑件的表面質(zhì)量包括塑件缺陷、表面光澤性與表面粗糙度，其與模塑成型工藝、塑料的品種、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨損程度等相關(guān)。模具型腔的表面粗糙度通常應(yīng)比塑件對應(yīng)部位的表面粗糙度在數(shù)值上要低1-2級。</p><p><b>　　3、塑件結(jié)構(gòu)分析</b></p><p>　　該塑件由一個方盒組成，結(jié)構(gòu)簡單，利于模塑成型。⑴適合

14、與注塑成型。</p><p>　　2.2 塑料工藝性分析</p><p><b>　　1 一般性能</b></p><p>　　ABS 的外觀為不透明呈象牙色的粒料，無毒、無味、吸水率低其制品可</p><p>　　著成各種顏色，并具有90%的高光澤度。ABS 的相對密度為1.05，ABS 同其它材料的結(jié)合性好，易于表面

15、印刷、涂層和鍍層處理。ABS 的氧指數(shù)為18.2，屬易燃聚合物，火焰呈黃色，有黑煙，燒焦但不滴落，并發(fā)出特殊的肉桂味。ABS 是一種綜合性能十分良好的樹脂􀉮在比較寬廣的溫度范圍內(nèi)具有較高的沖擊強度和表面硬度，熱變形溫度比PA、PVC 高，尺寸穩(wěn)定性好，收縮率在0.4% ～0.8%范圍內(nèi)，若經(jīng)玻纖增強后可以減少到0.2%～0.4%，而且絕少出現(xiàn)塑后收縮。其臨界表面張力為34—38mN/cm。ABS 熔體的流動性比PVC

16、和PC 好，但比PE、PA 及PS 差，與POM 和HIPS類似。ABS 的流動特性屬非牛頓流體，其熔體粘度與加工溫度和剪切速率都有關(guān)系，但對剪切速率更為敏感。</p><p><b>　　2 力學(xué)性能 </b></p><p>　　ABS 有優(yōu)良的力學(xué)性能，其沖擊強度極好，可以在極低的溫度下使用。即使ABS 制品被破壞，也只能是拉伸破壞而不會是沖擊破壞。ABS的耐磨

17、性能優(yōu)良，尺寸穩(wěn)定性好，又具有耐油性，可用于中等載荷和轉(zhuǎn)速下的軸承。ABS 的蠕變性比PSF 及PC 大，但比PA 和POM 小。ABS 的彎曲強度和壓縮強度屬塑料中較差的。ABS 的力學(xué)性能受溫度的影響較大。</p><p><b>　　3 熱學(xué)性能</b></p><p>　　ABS 屬于無定形聚合物，無明顯熔點；熔體粘度較高，流動性差，耐候性較差，紫外線可使變色

18、；熱變形溫度為70—107℃（85 左右），制品經(jīng)退火處理后還可提高10℃左右。對溫度，剪切速率都比較敏感；ABS 在－40℃時仍能表現(xiàn)出一定的韌性，可在 -40℃到85℃的溫度范圍內(nèi)長期使用。熱分解溫度270 以上。</p><p><b>　　4 電學(xué)性能</b></p><p>　　ABS 的電絕緣性較好，并且?guī)缀醪皇軠囟?、濕度和頻率的影響，可在大多數(shù)環(huán)境下使用

19、。</p><p><b>　　5 環(huán)境性能</b></p><p>　　ABS 不受水、無機鹽、堿醇類和烴類溶劑及多種酸的影響，但可溶于酮類、醛類及氯代烴，受冰乙酸、植物油等侵蝕會產(chǎn)生應(yīng)力開裂。ABS的耐候性差，在紫外線的作用下易產(chǎn)生降解，置于戶外半年后，沖擊強度下降一半。</p><p>　　2.3注塑模工藝條件</p>&l

20、t;p>　　注射溫度：180～270℃（適宜加工溫度范圍220～250）； </p><p>　　模具溫度：一般模溫65～85℃，生產(chǎn)具有較大投影面積制件時，定模溫度要求</p><p>　　70～80，動模溫度要求50～60.（模具溫度將影響塑件光潔度溫度較低則導(dǎo)致光潔度較低）。</p><p>　　注射壓力：采用較高的注射壓力。</p>&l

21、t;p>　　注射速度：中高速度。</p><p>　　料量控制：每次注射量僅達標(biāo)準(zhǔn)注射量的75%</p><p>　　第二章：模具總體結(jié)構(gòu)方案</p><p><b>　　分型面為位置的確定</b></p><p>　　分型面位置選擇的總體原則，是能保證塑件的質(zhì)量、便于塑件脫模及簡化模具的結(jié)構(gòu)，分型面受到塑件在模具

22、中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應(yīng)綜合分析比較具體可以從以下方面進行選擇。</p><p>　　a)分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處。</p><p>　　b)便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。</p><p>　　c)保證塑件的精度要求。&

23、lt;/p><p>　　d)滿足塑件的外觀質(zhì)量要求。</p><p>　　e)便于模具加工制造。</p><p>　　f)對成型面積的影響。</p><p>　　g)對排氣效果的影響。</p><p>　　h)對側(cè)向抽芯的影響。</p><p>　　通過對塑件結(jié)構(gòu)形式的分析，分型面應(yīng)選在面

24、板截面積最大且利于開模取出，選在塑件的底平面上。如圖2.11</p><p>　　型腔數(shù)量和排列方式的確定</p><p>　　2.1型腔數(shù)目的確定 型腔數(shù)目的確定，應(yīng)根據(jù)塑件的幾何形狀及尺寸、質(zhì)量、批量大小、交貨長短、注射能力、模具成本等要求來綜合考慮。根據(jù)注射機的額定鎖模力F的要求來確定型腔數(shù)目n ，即</p><p><b>　　n </b

25、></p><p>　　式中 F——注射機額定鎖模力（N）</p><p>　　P——型腔內(nèi)塑料熔體的平均壓力（MPa）</p><p>　　A1、A2——分別為澆注系統(tǒng)和單個塑件在模具分型面上的投影面積（mm2）</p><p>　　該塑件為大批量生產(chǎn)，可采用一摸多腔的結(jié)構(gòu)形式。</p><p>　　同時考慮

26、到塑件尺寸，模具結(jié)構(gòu)尺寸的大小關(guān)系，以及各種成本費用的關(guān)系，我們根據(jù)上述公式初步定位一模兩腔的結(jié)構(gòu)形式。</p><p>　　2.2型腔排列形式的確定 多腔模式盡量采用平衡式排列布置，且要力求緊湊，并與澆口開設(shè)的位置對稱。由于該設(shè)計采用的是一模兩腔的布置，故采用直線對稱排布。如下圖2.21：</p><p>　　2.3 澆注系統(tǒng)設(shè)計</p><p>　　主流道設(shè)計

27、 主流道是一端與注射機噴嘴相接觸，可看作是噴嘴的通道在模具中的延續(xù)，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。澆口套形狀結(jié)構(gòu)如圖2.22所示，其設(shè)計要點：1.注塑機噴嘴頭的球面半徑與其接觸的模具主流道始端的球面半徑要穩(wěn)合，一般前者比后者小0.5～1mm；2.主流道大端直徑應(yīng)比分流道深度大1.5mm以上；</p><p><b>　　分流道的設(shè)計</b></p><p&

28、gt;　　分流道的布置形式 在設(shè)計時應(yīng)考慮盡力減少在流道內(nèi)的壓力損失和盡可能避免熔體溫度的降低，同時還要減少分流道的容積和壓力平衡，因此采用平衡式分流道。</p><p>　　分流道的長度 由于分流道設(shè)計簡單，根據(jù)兩個型腔的結(jié)構(gòu)設(shè)計，分流道較短，故設(shè)計時可盡量選小一點。單邊分流道長度可取25mm.</p><p>　　分流道當(dāng)量直徑 D=3.8mm</p><p>

29、　　分流道截面形狀 常用的分流道截面形狀有圓形，梯形，U 形等。本設(shè)計采用梯形截面，其加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失流動阻力均不大。</p><p>　　分流道的截面尺寸 分流道是脫澆板下水平的流道。為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設(shè)置在分型面上，本設(shè)計中采用梯形截面加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失流動阻力均不大，一般采用下面的經(jīng)驗公式可確定其截面尺寸：</p><p><b

30、>　?。ㄊ?）</b></p><p><b>　?。ㄊ?）</b></p><p>　　式中 B―梯形大底邊的寬度（mm）</p><p>　　m―塑件的重量（g）</p><p>　　L―分流道的長度（mm）</p><p>　　H―梯形的高度（mm）</p>

31、<p>　　得出B=10mm,H=3.3mm,L=25mm。</p><p>　　分流道的表面粗糙度和脫模斜度 分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般Ra1.25～2.5um 此處Ra1.6 .另外，其脫模斜度一般在1°~10°之間，這里取脫模斜度為2°。分流道示意圖如圖2.23所示：</p><p>　　交口形式的確定 澆口亦稱進料口，是連接分

32、流道與型腔之間的一段細短通道，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分􀉮但卻是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分。澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質(zhì)量的影響很大。澆口尺寸取決于塑件尺寸、形狀和塑料的性能。根據(jù)一般經(jīng)驗，澆口厚度為與澆口連接處的塑件壁厚的1/3至2/3。澆口寬度為澆口厚度的5~10倍，大型塑件的情況下可超過10倍。澆口長度通常為0.7~2毫米。澆口與塑件連接的部位，應(yīng)成R0.5的圓角或0.5×45°的倒角。澆口

33、與流道連接的部部位一般斜度為30°~45°，并以R1~2的圓弧和流道底面相接。在模具制作中澆口尺寸應(yīng)先選取小值，再根據(jù)試模情況逐漸放大到合適尺寸。 根據(jù)零件成型的的特點，我們選用側(cè)澆口。澆口厚度t=1mm,寬度w=8mm,長度l=10mm。側(cè)澆口示意圖如圖2.24所示：</p><p>　　成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計和計算</p><p>　　3.1零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 模

34、具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。</p><p>　　設(shè)計成型零件時，應(yīng)根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面

35、和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計，計算成型零件的工作尺寸，對關(guān)鍵的成型零件進行強度和剛度校核。1、 型腔結(jié)構(gòu)設(shè)計 型腔是成型制品的外表面的成型零件。按型腔結(jié)構(gòu)的不同可將其分為整體式、整體嵌入式、組合式和鑲拼式四種。根據(jù)對塑件的結(jié)構(gòu)分析,本設(shè)計采用整體式型腔。整體式型腔，適用于小型塑件的多腔模具中。最常用的嵌入裝配方法是臺肩墊板式，我們采用此安裝方法。其他裝配方法還有通

36、</p><p>　　孔螺釘聯(lián)接式，沉孔螺釘聯(lián)接式。型腔的結(jié)構(gòu)示意圖如圖2.31所示：</p><p>　　2、 型芯的結(jié)構(gòu)設(shè)計 型芯是成型塑件的內(nèi)表面的成型零件,通?？煞譃檎w式和組合式兩種。通過分析知:該塑件有兩個,一個是成型零件的內(nèi)表面的大型芯,因塑件包緊力較大,所以設(shè)在動模部份,另一個是成型中間開關(guān)按鈕安裝孔的的小型芯,設(shè)計時將其設(shè)在在動、定模兩邊,定模部份成型

37、厚度方向的深度，即2mm,動模部份成型6mm。該設(shè)計有利于分散脫模力和簡化模具結(jié)構(gòu)。如圖2.31所示:</p><p>　　3.2成型零件的尺寸及動模墊板厚度的計算</p><p>　　凹模側(cè)壁厚度的計算 凹模側(cè)壁厚度與型腔內(nèi)壓強及凹模的深度有關(guān),根據(jù)型腔的布局,模架初選200mmx355mm 的標(biāo)準(zhǔn)模架。</p><p>　　S=(3ph4/2Eσ )1/

38、3=46mm</p><p>　　式中:p 型腔壓力 E 是彈性模量;h=W,W 是影響變形的最大尺寸,</p><p>　　h=30mm;σ 許用變形量</p><p>　　σ =0.023mm</p><p>　　動模墊板的厚度的計算 模架選用200mmx355mm 的范圍內(nèi),墊板之間的跨度大約為100mm。那么，根據(jù)型腔布置及型芯對動模

39、墊板的壓力就可以計算得到動模墊板的厚度，即</p><p>　　T=0.54L(PaA/EL1σ )1/3=35.78mm</p><p>　　σ 動模墊板的剛度計算許用變量，σ =25x0.00129=0.032mm;</p><p>　　L 兩個墊板之間的距離約：120mm;</p><p>　　L1 動模墊板的長度 350mm</

40、p><p>　　A 兩個型芯投影到動模板上的面積。</p><p>　　單件型芯所受壓力的面積為A1=D²-bXl=3856.63mm²</p><p>　　兩個型芯的面積A=2xA1=7713mm²</p><p>　　對于此動模板得計算尺寸相對與小型模具來說還可以在小點􀉮可以增加兩個支撐塊來進行

41、支撐，故可以近似得到動模板厚度</p><p>　　Tn=[1/(n+1)]4/3X35.78=13.8mm</p><p>　　故動模板可按標(biāo)準(zhǔn)厚度取36mm</p><p>　　成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計和計算 根據(jù)模具型腔布局的中心距和凹模嵌件的尺寸可以算出凹模嵌件的平面尺寸為196mmX345mm,又考慮凹模壁厚，導(dǎo)柱，導(dǎo)套的布置等。選用模架序號為5 號（W

42、×L=200mm×355mm）,模架結(jié)構(gòu)為A4。模架結(jié)構(gòu)如圖2.33所示：</p><p><b>　　模具各尺寸的校核</b></p><p>　　模具平面尺寸196mm×345mm<200×355mm,校核合格。</p><p>　　模具高度尺寸246mm,196mm<246mm

43、<300mm(模具的最大厚度和最小厚度),校核合格。</p><p>　　模具的開模行程S=H1+H2+(5∽10)mm=85∽90mm<325mm(開模行程)校驗合格。</p><p>　　側(cè)抽芯機構(gòu)的設(shè)計 當(dāng)塑料件上具有與開模方向不一致的孔或側(cè)壁有凹凸形狀時，必須首先將成型部分的型芯或型腔脫離塑料件才能使整個塑料件從模具中脫出。除了使用斜導(dǎo)柱滑塊抽芯外，斜頂是

44、為解決平行于分型面的凹槽而發(fā)展的另一種側(cè)抽芯機構(gòu)，其基本原理與前者相似，它是將模具開閉的垂直運動轉(zhuǎn)化成水平運動。斜頂與滑塊最大的不同在于其動作的驅(qū)動力來自于推板的動作。 本設(shè)計中型腔的分布為一模2腔，且塑料件同時存在兩個平行的凹槽，因此在模具的中間存在雙內(nèi)抽芯。采用單一的斜導(dǎo)柱滑塊機構(gòu)不能完全實現(xiàn)側(cè)抽芯動作，所以在設(shè)計中采用斜頂和斜導(dǎo)柱滑塊相結(jié)合的側(cè)抽芯機構(gòu)，對模具內(nèi)側(cè)的塑料件凹槽采用斜頂側(cè)抽芯，靠近模具外側(cè)的凹槽采用斜導(dǎo)柱滑塊

45、機構(gòu)來實現(xiàn)抽芯。這樣既解決了單獨使用斜導(dǎo)柱滑塊機構(gòu)難以完成內(nèi)側(cè)抽芯的問題，又避免了使用雙斜頂機構(gòu)所產(chǎn)生的裝配空間不夠的難題。 對于斜頂桿機構(gòu)(圖2.41)的設(shè)計，采用了4根斜頂桿分別來實現(xiàn)塑料件內(nèi)4個側(cè)凹槽的抽芯及塑料件的脫模。其工作過程是推板推動斜頂桿移動，使斜頂桿在動模板上沿著導(dǎo)軌產(chǎn)生縱向移動的同時作橫向移動，從而完成側(cè)抽芯動作。由于斜導(dǎo)柱滑塊的驅(qū)動力來自于</p><p><b>　　脫

46、模機構(gòu)的設(shè)計</b></p><p>　　由上述的分析可得，脫模機構(gòu)采用的是推桿推出機構(gòu)。推桿結(jié)構(gòu)如下圖2.51所示：</p><p>　　冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 冷卻系統(tǒng)的計算很麻煩，在此進行簡單的計算。設(shè)計時忽略模具因空氣對流、輻射以及與注射機接觸所散發(fā)的熱量􀉮按單位時間內(nèi)塑料熔體凝固時所放出的熱量等于冷卻水所散發(fā)的熱量。ABS 屬于中等粘度材料

47、，其成型溫度和模具溫度分別為200℃和50——80℃。所以，模具溫度初步選定為50℃，用常溫水來進行冷卻?？紤]到開關(guān)面板為薄壁單面成型零件，我們只需在定模型腔側(cè)設(shè)置冷卻水道即可。冷卻水管道布置如圖2.71</p><p>　　排氣系統(tǒng)的設(shè)計 該塑件由于采用側(cè)澆口進料，熔體經(jīng)過塑件下方的臺階及中間的斜頂桿成型部位時，其配合間隙可作為氣體排出的方式。頂部定模版與定模型腔的配合間隙可以排氣，不會在頂部產(chǎn)生憋氣的現(xiàn)

48、象。同時，底面的氣體會在推桿的配合間隙、分型面和型芯與脫模板之間的間隙向外排出。</p><p><b>　　剛強度校核</b></p><p>　　有公式計算過程（略）</p><p>　　查表得該設(shè)計符合剛強度要求。</p><p>　　模具注塑機相關(guān)技術(shù)參數(shù)</p><p>　　注射機型號及

49、參數(shù)的確定</p><p><b>　　1、產(chǎn)品體積計算：</b></p><p>　　塑件體積 V1= 11964.6mm3（PROE分析）過程略，密度取0.90g/ cm3</p><p>　　塑件質(zhì)量M=10768.14克</p><p>　　制品的正面投影面積S= cm2</p><p>

50、　　本模具采用一模兩腔，總的塑料量為V=23.9292cm3</p><p>　　根據(jù)最大注射量，初選注射機為XS-ZY-125臥式注塑機。注射方式為螺桿式，查課本表4.2得：</p><p>　　最大注射壓力：120MPa。</p><p>　　鎖模力：320×104N。</p><p>　　噴嘴球半徑R=12mm。</p&

51、gt;<p>　　噴嘴口直徑d=4mm。</p><p><b>　　2、注射參數(shù)：</b></p><p>　　干燥處理：如果儲存適當(dāng)則不需要干燥處理。</p><p>　　熔化溫度：220~275℃，注意不要超過275℃。</p><p>　　模具溫度：50~80℃，建議使用50℃。</p>

52、<p>　　注射壓力：70-120MPa。</p><p><b>　　注射速度：通常。</b></p><p>　　如果制品表面出現(xiàn)了缺陷，那么應(yīng)使用較高溫度下的低速注塑。</p><p>　　流道和澆口：對于冷流道，典型的流道直徑范圍是4~7mm。建議使用通體為圓形的注入口和流道。所有類型的澆口都可以使用。典型的澆口直徑范圍是

53、1~1.5mm，但也可以使用小到0.7mm的澆口。對于邊緣澆口，最小的澆口深度應(yīng)為壁厚的一半；最小的澆口寬度應(yīng)至少為壁厚的兩倍。ABS材料完全可以使用熱流道系統(tǒng)。</p><p><b>　　成型時間：</b></p><p>　　注射時間 0~5s</p><p>　　保壓時間 20-60s</p><p>　

54、　冷卻時間 15~40s</p><p>　　總周期 40s~120s</p><p>　　總裝配圖和零件圖的繪制</p><p>　　經(jīng)過上述一系列的計算和繪制 ，模具的總裝配圖已經(jīng)繪制出來，如圖2.101（a）、2.101（b）所示。把設(shè)計結(jié)果用總裝配圖來表示模具的結(jié)構(gòu)，圖詳見裝配圖和零件圖。</p><p>　　圖2.1

55、01（a） 模具裝配示意圖</p><p>　　總 結(jié)</p><p>　　課程設(shè)計是大學(xué)階段一個重要學(xué)習(xí)環(huán)節(jié)，是學(xué)習(xí)深化與升華的重要過程。它既是對所學(xué)的所有知識的一次全面考查，同時又是我們從學(xué)習(xí)知識到運用知識的一個過渡。在設(shè)計當(dāng)中，我們不但需要把以往學(xué)到過的所有專業(yè)知識再復(fù)習(xí)鞏固一次，而且還要將所有的知識串聯(lián)起來，充分調(diào)動它們?yōu)楫厴I(yè)設(shè)計服務(wù)，完成一份優(yōu)秀的課程設(shè)計

56、。</p><p>　　在這次課程設(shè)計中通過參考、查閱各種有關(guān)模具方面的資料，請教了魏剛老師有關(guān)注塑模具方面的問題，特別是模具在實際中可能遇到的具體問題，使我在這短暫的時間里，對模具的認(rèn)識有了一個質(zhì)的飛躍。經(jīng)過一段時間的努力，課程設(shè)計已圓滿完成。我的設(shè)計課題選為開關(guān)面板注射模設(shè)計。在設(shè)計過程中遇到過很多的困難，但在老師的精心指導(dǎo)和講解下困難都一個個的解決。</p><p>　　我們在設(shè)計期

57、間參考了大量文獻、資料，而且設(shè)計從結(jié)構(gòu)和各項計算分析上也已基本達到設(shè)計要求，但由于我們實踐經(jīng)驗的欠缺，許多方面仍有尚待完善之處，不妥之處還望各位老師同學(xué)批評指正。在這次課程設(shè)計過程中得到了專業(yè)老師的悉心指導(dǎo)以及許多同學(xué)的幫助。我從指導(dǎo)老師身上學(xué)到了很多東西。他認(rèn)真負(fù)責(zé)的工作態(tài)度，嚴(yán)謹(jǐn)?shù)闹螌W(xué)精神和深厚的理論水平都使我收益匪淺，使我得到不少的提高這對于我以后的工作和學(xué)習(xí)都有一種巨大的幫助，感謝她們耐心的輔導(dǎo)在此，對關(guān)心和指導(dǎo)過我各位老師和幫

58、助過我的同學(xué)表示衷心的感謝。參考文獻</p><p>　　模具設(shè)計與制造簡明手冊。馮雨蕘，上?？萍即髮W(xué)出版社</p><p>　　模具實用技術(shù)設(shè)計綜合手冊。王樹勛，機械工業(yè)出版社</p><p>　　塑料模具設(shè)計手冊。許發(fā)越，機械工業(yè)出版社</p><p>　　塑料成型模具。申開智，中國輕工業(yè)出版社</p><p>&