減速器輸出軸工藝課程設(shè)計

1、<p>　　設(shè)計減速器輸出軸機械加工工藝規(guī)程</p><p><b>　　說明書</b></p><p>　　課程設(shè)計名稱： 設(shè)計減速器輸出軸機械加工工藝規(guī)程</p><p><b>　　目     錄</b></p><p>　　一．生產(chǎn)綱領(lǐng)的計

2、算與生產(chǎn)類型的確定………………………………………1</p><p>　　1.生產(chǎn)類型的確定…………………………………………………………1</p><p>　　2.生產(chǎn)綱領(lǐng)的計算…………………………………………………………2</p><p>　　二．減速器輸出軸的工藝性分析………………………………………………2</p><p>　　1.軸的工作

3、原理……………………………………………………………2</p><p>　　2.零件圖樣分析……………………………………………………………2</p><p>　　3.零件的工藝分析…………………………………………………………3</p><p>　　4 減速器輸出軸的表面粗糙度、形狀和位置精度要求…………………3</p><p>　　5 審查零件

4、的結(jié)構(gòu)工藝性…………………………………………………4</p><p>　　三．選擇毛坯、確定毛坯尺寸、設(shè)計毛坯圖 …………………………………4</p><p>　　1．毛坯的選擇 ……………………………………………………………4</p><p>　　2．確定毛坯的尺寸公差及機械加工余量 …………………………………5</p><p>　　四．選

5、擇減速器輸出軸的加工方法，制定工藝路線 …………………………6</p><p>　　1．定為基準的選擇 ………………………………………………………6</p><p>　　2．零件表面加工方法的確定 ……………………………………………7</p><p>　　3.加工階段的劃分…………………………………………………………7</p><p>　　4

6、.工序的集中與分散………………………………………………………8</p><p>　　5.加工順序的安排…………………………………………………………8</p><p>　　6.減速器輸出軸工藝路線的確定…………………………………………8</p><p>　　五．機床設(shè)備的選用 ……………………………………………………………9</p><p>　

7、　1．機床設(shè)備的選用 ………………………………………………………9</p><p>　　2．工藝裝備的選用 ………………………………………………………9</p><p>　　六．工序加工余量的確定，工序尺寸及公差的計算 …………………………9</p><p>　　七．確定工序的切削用量………………………………………………………12</p><p&

8、gt;　　八．課程設(shè)計體會 ………………………………………………………………14</p><p>　　九．參考文獻 ……………………………………………………………………14</p><p>　　一．生產(chǎn)綱領(lǐng)的計算與生產(chǎn)類型的確定</p><p>　　機械加工的工藝規(guī)程的詳細程度與生產(chǎn)類型有關(guān)，不同的生產(chǎn)類型由產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)來區(qū)別。</p><p&

9、gt;<b>　　1.生產(chǎn)類型的確定</b></p><p>　　（1）零件的生產(chǎn)類型是指企業(yè)生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類，它對工藝規(guī)程的制定具有決定性的影響。機械制造的生產(chǎn)類型一般分為大量生產(chǎn)、成批生產(chǎn)和單件生產(chǎn)，成批生產(chǎn)分為大批生產(chǎn)、中批生產(chǎn)、和小批生產(chǎn)。產(chǎn)量越大生產(chǎn)專業(yè)化程度越高。按重型機械、中型機械、和輕型機械的年生產(chǎn)量列出了不同的生產(chǎn)類型的規(guī)范如表1</p><p>

10、;　　表1 各種生產(chǎn)類型的規(guī)范</p><p>　　(2)生產(chǎn)類型的劃分要考慮生產(chǎn)綱領(lǐng)還得考慮產(chǎn)品本身的大小及其結(jié)構(gòu)的復(fù)雜性。</p><p><b>　　2.生產(chǎn)綱領(lǐng)的計算</b></p><p>　?。?）生產(chǎn)綱領(lǐng)是產(chǎn)品的年生產(chǎn)量。生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小對生產(chǎn)組織和零件加工工藝規(guī)程起著很重要的作用，它決定了各工序所需的專業(yè)化和自動化的程度以及所選用

11、的工藝方法和工藝裝備。</p><p>　?。?）零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)的計算方式</p><p>　　N=Qn(1+α%)(1+β%)</p><p>　　結(jié)合生產(chǎn)實際：零件的備品率α%和零件的平均廢品率β%分別取4%和6%，產(chǎn)品的年產(chǎn)量Q要求為200件/年，每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量為1件/臺。所以綜合以上數(shù)據(jù)代入上式中得：</p><p><

12、b>　　N=221件</b></p><p>　?。?）減速箱輸出軸的體積估計為</p><p>　　零件的質(zhì)量估計為m=2.2kg</p><p>　　零件的質(zhì)量為所以查表1可得其屬于輕型零件，生產(chǎn)類型為小批量生產(chǎn)。</p><p>　　三．減速箱輸出軸的工藝性分析</p><p>　　1.軸的工作

13、原理：軸套上的兩個齒輪一端置于減速箱內(nèi)，一端置于輸出終端，作用是輸出轉(zhuǎn)矩，傳遞動力，所以材料具有較高的抗彎強度、扭轉(zhuǎn)強度。</p><p><b>　　2.零件圖樣分析</b></p><p>　?。?）該零件軸段的安排是呈階梯型，中間粗兩端細，符合強度外形原則，便于安裝和拆卸。其加工精度要求較高，要有較高的形位公差，表面粗糙度最高達到了0.8µm。零件的中

14、心軸是設(shè)計基準和工藝基準。</p><p>　?。?）φmm對公共軸線的圓跳動為0.012mm。</p><p>　?。?）ø48mm的左端面對公共軸線的圓跳動度為0.012mm。</p><p>　?。?）ø35mm對公共軸線的的圓跳動度為0.012mm。</p><p>　?。?）φmm×35mm鍵槽對基準D

15、平行度為0.08mm。</p><p>　　（6）φmm×50mm鍵槽對基準C的平行度為0.06mm </p><p>　?。?）零件的材料為45鋼。</p><p>　?。?）熱處理T224</p><p>　　（9）φmm為軸承配合，所以軸表面的精度，配合要求較高，Ra為0.8µm。</p><p&

16、gt;　?。?0）各軸肩處過渡圓角R=1。</p><p>　　（11）軸端加工出45°倒角，是為了便與裝配。</p><p><b>　　3.零件的工藝分析</b></p><p>　?。?）零件的毛坯材料為45，是典型的軸用材料，綜合機械性能良好。該材料是優(yōu)質(zhì)碳素鋼，經(jīng)調(diào)制處理之后具有良好的力學性能和切削加工性能。經(jīng)淬火加高溫回火

17、后具有良好的綜合力學性能，具有較高的強度、較好的韌性和塑性。</p><p>　?。?）該軸式階梯軸，其結(jié)構(gòu)復(fù)雜程度一般，其有三個過渡臺階，一個錐度臺階。根據(jù)表面粗糙度要求和生產(chǎn)類型，表面加工根圍粗加工和精加工。加工時應(yīng)把精加工和粗加工分開，這樣經(jīng)多次加工以后逐漸減少了零件的變形誤差。</p><p>　?。?）此零件的毛坯為模鍛件，外形不需要加工。</p><p>

18、;　?。?）該軸的加工以車削為主，車削時應(yīng)保證外圓的同軸度。</p><p>　?。?）在精車前安排了熱處理工藝，以提高軸的疲勞強度和保證零件的內(nèi)應(yīng)力減少，穩(wěn)定尺寸、減少零件變形。并能保證工件變形之后能在半精車時糾正。</p><p>　?。?）同一軸心線上各軸 孔的同軸度誤差會導(dǎo)致軸承裝置時歪斜，影響軸的同軸度和軸承的使用壽命。所以在車削磨削過程中，要保證其同軸度。</p>

19、<p>　　4 減速箱輸出軸的表面粗糙度、形狀和位置精度要求與表面粗糙度要求見表2</p><p><b>　　表2</b></p><p>　　5 審查零件的結(jié)構(gòu)工藝性</p><p>　?。?）結(jié)構(gòu)力求簡單、對稱，橫截面尺寸不應(yīng)該有突然地變化。</p><p>　?。?）應(yīng)有合理的模面和圓角半徑</

20、p><p>　?。?）45剛具有良好的鍛性</p><p>　　6 由于ø48的左端面的粗糙度為1.6µm，要求較高，需要磨削工藝。為了磨削加工方便，不損壞φ 軸面粗糙度，應(yīng)在該處加褪刀槽2×0.5mm。一方面在加工軸面時退刀需要。另一方面在磨削加工時能給刀具足夠的進退空間。</p><p>　　四 選擇毛坯、確定毛坯尺寸、設(shè)計毛坯圖<

21、;/p><p><b>　　1．毛坯的選擇</b></p><p>　　因為減速箱輸出軸在工作過程中要承受沖擊載荷、扭轉(zhuǎn)力矩。且載荷比較大。為增強它的抗扭強度和沖擊韌度，毛坯應(yīng)選用優(yōu)質(zhì)低碳鋼。應(yīng)為生產(chǎn)類型屬于小批量生產(chǎn)，為了提高生產(chǎn)效率宜采用模鍛方法制造毛坯。</p><p>　　2確定毛坯的尺寸公差及機械加工余量</p><p

22、><b>　　公差等級</b></p><p>　　根據(jù)零件圖個部分的加工精度要求，鍛件的尺寸公差等級為8-12級，加工余量等級為普通級，故取IT=12級。</p><p>　　鍛件的質(zhì)量估算與形狀復(fù)雜系數(shù)S的確定。</p><p>　　鍛件的質(zhì)量為mf=2.2kg</p><p>　　形狀系數(shù)S等于mf/mn其中

23、mf為鍛件的質(zhì)量，mn為相應(yīng)的鍛件外廓包容體質(zhì)量，</p><p>　　S=2.2/2.8=0.786</p><p>　　根據(jù)S值查相關(guān)文獻可知鍛件的形狀復(fù)雜系數(shù)為S1級，既簡單級。</p><p><b>　　零件表面粗糙度</b></p><p>　　根據(jù)零件圖可知該軸各加工表面的粗糙度至少為0.8µm。

24、</p><p><b>　　毛坯加工余量的確定</b></p><p>　　根據(jù)上面估算的鍛件的質(zhì)量、形狀復(fù)雜系數(shù)與零件的長度，查表可得單邊余量的范圍為1.7～2.2mm。由于零件為階梯軸，可以把臺階相差不大的軸的毛坯合成為同一節(jié)。</p><p>　　對軸左端φ的外圓表面粗糙度0.8µm的要求，對其加工方案為粗車——半精車——磨削

25、。</p><p>　　查工藝手冊得：磨削的加工余量為0.4,半精車的加工余量為1.5，粗車的加工余量為4.5，總得加工余量為6.4，所以去總的加工余量為6，將粗車的加工余量修正為4.1 。</p><p>　　精車后工序的基本尺寸為35mm，其它各工序的基本尺寸為：</p><p>　　磨削：35+0.4=35.4</p><p>　　半精

26、車：35.4+1.5=36.9</p><p>　　粗車：36.9+4.1=41</p><p>　　確定各工序的加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度：由工藝手冊查得：精車后為IT7，Ra為0.8µm。半精車后為IT8,Ra為3.2µm，粗車后為IT11,Ra為16µm。</p><p>　　對于ø48和ø40的外圓端面，為了提

27、高加工效率，可以作為同一臺階。ø40的外圓表面粗糙度為1.6µm，確定其加工方案為：粗車——半精車——精車。</p><p>　　由工藝手冊查得：精車的加工余量為1.1，半精車的加工余量為1.5，粗車的加工余量為4.5，所以總加工余量為7.1，取加工余量為10，修正粗車余量為7.4 。</p><p>　　精車后工序的基本尺寸為40，其他各工序的基本尺寸為:</p

28、><p>　　精車：40+1.1=41.1</p><p>　　半精車：41.1+1.5=42.6</p><p>　　粗車：42.6+7.4=50</p><p>　　確定各工序的加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度：精車后為IT7，Ra0.8µm，半精車后為IT8，Ra3.2µm ，粗車后為IT11，Ra16µm。③對

29、48;48的外圓端面，加工方案為粗車。粗車的加工余量為2.0.其工序尺寸為</p><p>　　粗車：48+2.0=50</p><p>　　ø35和 ø30的毛坯加工余量的確定：由于臺階相差較小，在確定毛坯時可處于同一臺階面，以ø35為對象，其外圓的表面粗糙度為Ra0.8µm ,確定其加工法案為：粗車——半精車——磨削。</p>&l

30、t;p>　　精車后的尺寸為35，其它各工序的基本尺寸為：</p><p>　　磨削：35+0.4=35.4</p><p>　　半精車：35.4+1.5=36.9</p><p>　　粗車：36.9+4.1=41</p><p>　　確定各工序的加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度：由工藝手冊查得：磨削后為IT7，Ra為0.8µm。半精車

31、后為IT8,Ra為3.2µm，粗車后為IT11,Ra為16µm。</p><p>　　所以ø30的總加工余量為41-30=11</p><p>　　軸端面加工余量的確定：</p><p>　　根據(jù)軸的尺寸長度與零件直徑，查工藝手冊得端面的加工余量為2。</p><p>　　五 選擇減速箱輸出軸的加工方法，制定工藝

32、路線</p><p>　　1．定為基準的選擇：正確的選擇定位基準是設(shè)計工藝過程中的一項重要的內(nèi)容，也是保證加工精度的關(guān)鍵，定為基準分為精基準和粗基準，以下為定位基準的選擇。</p><p><b>　　（1）粗基準的選擇</b></p><p>　　粗基準的選擇應(yīng)能保證加工面與非加工面之間的位置精度，合理分配各加工面的余量，為后續(xù)工序提供精基準

33、。所以為了便于定位、裝夾和加工，可選軸的外圓表面為定為基準，或用外圓表面和頂尖孔共同作為定為基準。用外圓表面定位時，因基準面加工和工作裝夾都比較方便，一般用卡盤裝夾。為了保證重要表面的粗加工余量小而均勻，應(yīng)選該表面為粗基準，并且要保證工件加工面與其他不加工表面之間的位置精度。</p><p><b>　?。?）精基準的選擇</b></p><p>　　根據(jù)減速箱輸出軸

34、的技術(shù)要求和裝配要求，應(yīng)選擇軸右端面φ和端面φ為精基準。零件上的很多表面都可以以兩端面作為基準進行加工?？杀苊饣鶞兽D(zhuǎn)化誤差，也遵循基準統(tǒng)一原則。兩端的中心軸線是設(shè)計基準。選用中心軸線為定為基準，可保證表面最后的加工位置精度，實現(xiàn)了設(shè)計基準和工藝基準的重合。由于兩軸面的精加工工序要求余量小且均勻，可利用其自身作為基準。</p><p>　　2．零件表面加工方法的確定</p><p>　　根據(jù)

35、零件圖表各表面得加工要求，以及材料性質(zhì)等各因素該軸為階梯軸，以</p><p>　　車削加工為主，由于ø48的左端面的粗糙度Ra為0.8µm，采用磨削加工。減速箱輸出軸的各表面具體的加工方法如表3</p><p><b>　　表3</b></p><p><b>　　3.加工階段的劃分</b></

36、p><p>　　①劃分的原因：保證加工質(zhì)量合理，劃分加工階段能合理地使用機床設(shè)備，便與熱處理工序的安排，便于及時發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，保護精加工過后的表面。</p><p>　?、陔A段的劃分：減速箱輸出軸的加工質(zhì)量要求較高，其中表面粗糙度要求最高為Ra 0.8µm，另外幾處圓跳動也有較高的位置精度要求。精加工方案的確定，可將加工階段分為粗加工，半精加工和精加工等幾個階段。粗加工階段主要是為

37、了切除各加工表面上的大部分余量，提高生產(chǎn)量。將右端ø30mm，左端ø35mm的精基準的粗加工完成。是后續(xù)工序都可以采用精基準定位加工，保證其它表面的精度要求，粗車左右端面。在半精加工階段，是為各主要表面的精加工做準備，完成φ、φ、φ、φ軸表面的加工。在精加工階段，對φ以及中段φ兩處進行加工。使其達到規(guī)定的質(zhì)量要求。車削加工完成后則對ø48左端面，12P9、8P6鍵槽進行銑削。</p><

38、p>　　4.工序的集中與分散</p><p>　　該軸的生產(chǎn)類型為小批量生產(chǎn)，零件的結(jié)構(gòu)復(fù)雜程度一般，但有較高的技術(shù)要求，可選用工序集中原則安排軸的加工工序。采用通用機床和部分高生產(chǎn)率專用設(shè)備，配用專用夾具，與部分劃線法達到精度，以減少工序數(shù)目，縮短工藝路線，提高生產(chǎn)效率。采用工序集中原則，有利于保證各加工面之間的位置精度要求，節(jié)省安裝工件的時間，減少工件的搬動次數(shù)，使生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)組織工作得到簡化，工作裝

39、夾次數(shù)減少，輔助時間縮短。</p><p><b>　　5.加工順序的安排</b></p><p><b>　?。?）機械加工工序</b></p><p>　?、侔聪然鶞势矫婧笃渌脑瓌t：機械加工工藝安排是總是先加工好定位基準面，所以應(yīng)先安排為后續(xù)工序準備好定為基準。先加工精基準面，轉(zhuǎn)中心孔及車表面的外圓。</p&g

40、t;<p>　　②按先粗后精的原則：先安排粗加工工序，后安排精加工工序。先安排精度要求較高的各主要表面，后安排精加工。</p><p>　　③按先主后次的原則:先加工主要表面，如車外圓各個表面，端面等。后加工次要表面，如銑鍵槽等。</p><p>　?、芟韧夂髢?nèi)，先大后小原則：先加工外圓再以外圓定位加工內(nèi)孔，加工階梯外圓時先加工直徑較大的后加工直徑小的。</p>

41、<p>　?、荽我砻娴募庸ぐ才牛烘I槽等次要表面的加工通常安排在外圓精車或粗磨之后，精磨外圓之前。</p><p>　?、迣τ谳S左端ø35mm和中間ø35mm加工質(zhì)量要求較高的表面，安排在后面，并在前幾道工序中注意形位公差，在加工過程中不斷調(diào)整、保證其形位公差。</p><p>　?、呦让婧罂自瓌t：先加工端面，再銑鍵槽，鉆螺孔。</p><

42、;p>　?。?）熱處理工序的安排</p><p>　　在切削加工前宜安排正火處理，豈能提高改善軸的硬度，消除毛坯的內(nèi)應(yīng)力，改善其切削性能。在粗加工后進行調(diào)質(zhì)處理，能提高軸的綜合性能。最終熱處理安排在半精車之后磨削加工之前。其能提高材料強度、表面硬度和耐磨性。在精加工之前安排表面淬火，這樣可以糾正因淬火引起的局部變形，提高表面耐磨性。</p><p>　?。?）輔助工序的安排</

43、p><p>　　在粗加工和熱處理后，安排校直工序。在半精車加工之后安排去毛刺和中間檢驗工序。在精加工之后安排去毛刺、清洗和終檢工序。</p><p>　　綜上所述，該軸的工序安排順序為：基準加工——主要表面粗加工——熱處理——主要表面半精加工——主要表面的精加工（磨削）——攻螺紋、銑鍵槽——去毛刺、淬火回火等。</p><p>　　6.減速箱輸出軸工藝路線的確定<

44、/p><p>　　根據(jù)以上的加工工藝過程的分析確定零件的工藝路線如表4</p><p><b>　　表4</b></p><p><b>　　六 機床設(shè)備的選用</b></p><p><b>　　1．機床設(shè)備的選用</b></p><p>　　在本方案中，

45、減速箱輸出軸的生產(chǎn)類型為小批量生產(chǎn)，可以選用較高效率的專用機床和通用機床。根據(jù)該軸尺寸的大小要求，選用車床CA6140，外圓磨M1412，臺式鉆床鉆床Z515，銑床XA6132。</p><p><b>　　2．工藝裝備的選用</b></p><p>　　在小批量生產(chǎn)的條件下，所用的刀具有通用道具和特殊刀具，量具有游標卡尺、卡尺、塞規(guī)等。另外還要用到夾具。</p

46、><p>　　七 工序加工余量的確定，工序尺寸及公差的計算</p><p>　　（1）軸左端φ外圓表面。其加工路線為粗車——半精車——磨削。由工序03、05、09組成，據(jù)之前查到的加工余量得磨削余量為0.4 。半精車為1.5 。經(jīng)修正后的粗車余量為4.1 。確定總加工余量為6 。</p><p><b>　　計算各工序尺寸：</b></p&g

47、t;<p>　　磨削前：35+0.4=35.4</p><p>　　半精車之前：35.4+1.5=36.9</p><p>　　粗車前：36.9+4.1=41</p><p>　　按照加工方法能達到的經(jīng)濟精度給各工序尺寸確定公差,查工藝手冊可知每道工序的經(jīng)濟精度所對應(yīng)的值為：</p><p>　　取磨削的經(jīng)濟精度公差等級為IT6

48、，其公差值為T1=0.016mm。</p><p>　　取半精車的經(jīng)濟精度公差等級IT8，其公差值為T2=0.039mm。</p><p>　　取粗車的經(jīng)濟精度公差等級IT11，其公差值為T3=0.16mm。 </p><p><b>　　其數(shù)據(jù)如下表</b></p><p><b>　　表5</b&g

49、t;</p><p>　　現(xiàn)用計算法對磨削徑向的工序量進行分析：查表得Z1=0.4mm。則半精車基本尺寸為A2=35+0.4=35.4mm，半精加工工序的經(jīng)濟加工精度等級為IT8級?？纱_認其公差值0.039mm，故取A1=（35.4±0.02）mm。</p><p>　　工序最大余量Z1max=35.42-35.008=0.412mm</p><p>　　

50、工序最小余量Z1min=(35.4-0.02)-(35+0.025)=0.365mm</p><p>　　(2)對軸左端ø48外圓表面，加工工藝路線為粗車，盡由工序03組成。查表可得粗車余量為2.0mm。取粗車的經(jīng)濟精度公差等級IT11，查表可確認其公差值為0.16mm。將上面數(shù)據(jù)填入下表</p><p><b>　　表6</b></p>&l

51、t;p>　?。?）對軸左端φ外圓表面加工工藝路線為：粗車——半精車——精車。由工序03、05、07組成，查表可得個工序余量：精車余量為1.1mm,半精車余量為1.5mm，修正后的粗車余量為3.4mm?？偧庸び嗔繛?mm。</p><p>　　計算各項工序尺寸：精車后達到圖紙上的尺寸φ，其表面粗糙度為Ra1.6µm。</p><p>　　精車前尺寸：40+1.1=41.1mm

52、</p><p>　　半精車前尺寸：41.1+1.5=42.6mm</p><p>　　粗車前尺寸：42.6+3.4=46mm</p><p>　　按照各工序所得到的經(jīng)濟精度所對應(yīng)的值</p><p>　　精車的經(jīng)濟精度公差等級IT7，其公差值T1=0.025mm。</p><p>　　半精車的經(jīng)濟精度公差等級IT8，

53、其公差值T2=0.039mm。</p><p>　　粗車的經(jīng)濟精度公差等級為IT11，其公差值T3=0.16mm。</p><p>　　將上面的數(shù)據(jù)填入下表：</p><p><b>　　表7</b></p><p>　　用計算發(fā)對精車徑向的工序量Z2進行分析：</p><p>　　查表Z2=1.

54、1mm，則半精車的基本尺寸為A2=40+1.1=41.1mm。半精加工工序的經(jīng)濟加工精度等級達到IT8級。確定公差值為0.039mm,所以A1=（41.1+0.02）mm。</p><p>　　工序最大余量Z2max=(41.1+0.02)-(40+0.034)=1.106mm</p><p>　　工序最小余量Z2min=（41.1-0.02）-（40+0.05）=1.07mm.</

55、p><p>　?。?）對軸錐度面的加工工序為：粗車——半精車。由工序03、05組成，表面粗糙度Ra3.2µm 。</p><p>　?。?）對軸中端φmm外圓表面，加工工藝路線為：粗車——半精車——磨削。由工序03、05、09組成。查工藝手冊得各加工余量：磨削余量為0.4 。半精車為1.5 。經(jīng)修正后的粗車余量為4.1 。確定總加工余量為6 。</p><p>

56、;　　磨削前：35+0.4=35.4</p><p>　　半精車之前：35.4+1.5=36.9</p><p>　　粗車前：36.9+4.1=41</p><p>　　取磨削的經(jīng)濟精度等級為IT6，公差值為T1=0.016mm。</p><p>　　取半精車的經(jīng)濟精度等級為IT8，公差值為T2=0.039mm。</p><

57、;p>　　取粗車的經(jīng)濟精度等級為IT11，公差值為T1=0.16mm。</p><p><b>　　將以上數(shù)據(jù)填入表格</b></p><p><b>　　表8</b></p><p>　?。?）對軸右端φ外圓面，精車之后的尺寸精度為φ表面粗糙度Ra3.2µm。確定工藝路線：粗車——半精車。</p&g

58、t;<p>　　查工藝手冊可知半精車的加工余量為1.5mm，且總加工余量為6mm，則粗車余量為4.5mm。</p><p>　　取半精車的經(jīng)濟精度公差等級為IT8，其公差值為T1=0.039mm。</p><p>　　粗車的經(jīng)濟精度公差等級為IT11，其公差值為T2=0.16mm。</p><p><b>　　將以上數(shù)據(jù)填入表格</b&

59、gt;</p><p><b>　　表8</b></p><p>　?。?）對軸右端φ外圓表面：其加工路線為粗車——半精車——精車。由03、05、07組成，查表各工序的加工余量：精車加工余量為1.1mm。半精車為1.5mm。總加工余量為11mm。那粗車的加工余量為11-2.6=8.4mm。按照所能達到的經(jīng)濟精度查得每道工序所對應(yīng)的公差值為：</p>&l

60、t;p>　　取磨削的經(jīng)濟精度等級為IT6，公差值為T1=0.025mm。</p><p>　　取半精車的經(jīng)濟精度等級為IT8，公差值為T2=0.039mm。</p><p>　　取粗車的經(jīng)濟精度等級為IT11，公差值為T1=0.16mm。</p><p><b>　　計算各工序尺寸</b></p><p>　　精車

61、：30+1.1=31.1mm</p><p>　　半精車：31.1+1.5=32.6</p><p>　　粗車：32.6+8.4=41</p><p><b>　　將以上數(shù)據(jù)填入下表</b></p><p><b>　　表10</b></p><p>　　八、確定工序的切削用

62、量</p><p>　　確定切削用量的原則：首先應(yīng)選去盡可能大的背吃刀量，其次在機床動力和剛度允許的條件下，又滿足以加工表面粗糙度的情況下，選取盡可能大的進給量。最后根據(jù)公式確定最佳切削速度。</p><p>　　1、工序01，粗車軸的左右端面</p><p>　　該工序為兩個工步，工步1是以左邊定位。粗車右端面；工步2是以右邊定位，粗車左端面。由于這兩個工步是在一

63、臺機床上經(jīng)一次走刀加工完成的，故其選用的切削用量相同。</p><p><b>　　背吃刀量的確定：</b></p><p>　　根據(jù)加工余量，工步1和工步2的北吃刀量都為2.5mm</p><p><b>　?、?進給量的確定：</b></p><p>　　本設(shè)計采用的是硬質(zhì)合金車刀，工件材料是4

64、5鋼，查表取進給量f＝0.86mm/r</p><p>　?、?切削速度的計算：</p><p>　　硬質(zhì)合金車刀切削45鋼時，取切削速度V為60m/min，根據(jù)公式n=1000Vc/d，可得車床轉(zhuǎn)速n=1000×60/×35r/min，查表CA6140的主軸轉(zhuǎn)速范偉為10~1400，1400~1580（r/min），符合要求。</p><p>

65、　　2、工序03粗車及工序05半精車</p><p>　　① 該工序為工步1粗車和工步2半精車，則進給量依次為</p><p>　　ap1=z=1.7mm， ap2=z=0.8mm</p><p>　?、诓楸淼?粗車 f1=0.86mm/r</p><p>　?、郯刖?，取Vc為90m/min，則n=819r/min (n=1000V

66、c/d)</p><p>　　粗車，取Vc為60m/min，則n=546r/min</p><p>　　3、工序05、工序07的過渡面部分</p><p>　　粗車——半精車尺寸為φ48的軸肩兩端面</p><p>　　粗車尺寸為φ40軸段與φ35軸段的過渡端面</p><p>　　其切削用量與上述結(jié)論類似，不再計算&

67、lt;/p><p><b>　　4、其余工序</b></p><p>　?、俅周嚰庸r，取f=0.81mm/r Vc=60m/min n=546 r/min</p><p>　?、诎刖嚰庸r，取f=0.51mm/r Vc=90m/min n=819 r/min</p><p>　　③精加工時，取f=0.2mm/r

68、 Vc=120m/min n=955 r/min</p><p><b>　　皆符合要求。</b></p><p>　　5、磨削加工軸段φ兩端</p><p>　　查表取磨削深度進給量為0.032mm</p><p>　　工件的運動速度為15m/min</p><p>　　背吃刀量等于磨削余量0

69、.3mm</p><p>　　6、工序10、11粗銑及半銑鍵槽</p><p>　　對12P9鍵槽 粗銑：每一行程ap1 =0.3mm Vc=22mm/min fm=350 m/min</p><p>　　半精銑：每一行程ap2=0.2mm Vc=25mm/min fm=395 mm/min</p><p>　　對8P6鍵槽

70、、粗銑，每一行程ap1=0.3mm Vc=21mm/min</p><p>　　fm=370 mm/min</p><p>　　半精銑每一行程ap2=0.2mm Vc=24mm/min</p><p>　　fm=420 mm/min</p><p>　?。ú楸?—16《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》，刀具為高速鋼鍵槽銑刀）</p

71、><p>　　7、工序8，粗鉆直徑為6的兩螺紋孔</p><p>　　本工序采用的是莫民錐柄花鉆</p><p>　　查表得：鉆頭直徑為6mm進給量f=0.13mm/r，切削速度Vc=20m/min。</p><p><b>　　九.課程設(shè)計體會</b></p><p>　　兩周的課程設(shè)計結(jié)束了，在這

72、次的課程設(shè)計中不僅檢驗了我所學習的知識，也培養(yǎng)了我如何去把握一件事情，如何去做一件事情，又如何完成一件事情。在設(shè)計過程中，與同學分工設(shè)計，和同學們相互探討，相互學習，相互監(jiān)督。學會了合作，學會了運籌帷幄，學會了寬容，學會了理解，也學會了做人與處世。</p><p>　　通過對減速器輸出軸的機械加工工藝過程的課程設(shè)計,編制零件的機械教你個工藝規(guī)程,是一項實踐性很強的工作,需要熟練掌握工藝規(guī)程制定的原則,內(nèi)容和步驟。

73、</p><p>　　課程設(shè)計是我們專業(yè)課程知識綜合應(yīng)用的實踐訓練，著是我們邁向社會，從事職業(yè)工作前一個必不少的過程．”千里之行始于足下”，通過這次課程設(shè)計，我深深體會到這句千古名言的真正含義．我今天認真的進行課程設(shè)計，學會腳踏實地邁開這一步，就是為明天能穩(wěn)健地在社會大潮中奔跑打下堅實的基礎(chǔ)．</p><p>　　同時我認為我們的工作是一個團隊的工作，團隊需要個人，個人也離不開團隊，必須發(fā)

74、揚團結(jié)協(xié)作的精神。某個人的離群都可能導(dǎo)致導(dǎo)致整項工作的失敗。實習中只有一個人知道原理是遠遠不夠的，必須讓每個人都知道，否則一個人的錯誤，就有可能導(dǎo)致整個工作失敗。團結(jié)協(xié)作是我們實習成功的一項非常重要的保證。而這次實習也正好鍛煉我們這一點，這也是非常寶貴的。</p><p>　　由于本人的設(shè)計能力有限，在設(shè)計過程中難免出現(xiàn)錯誤，懇請老師們多多指教,我十分樂意接受你們的批評與指正，本人將萬分感謝。</p>

75、<p><b>　　十.參考資料</b></p><p>　　1、陸名彰、胡忠舉主編.《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》.長沙：中南大學出版社，2004年8月</p><p>　　2、黃觀堯主編.《機械制造工藝基礎(chǔ)》.天津：天津大學出版社，1999年1月</p><p>　　3、鄒青主編.《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》.北京：機械工業(yè)出版

76、社，2004年9月</p><p>　　4、周鳳云主編.《工程材料及應(yīng)用》.武漢：華中科技大學出版社，2004年9月</p><p>　　5、金問楷主編.《機械加工工藝基礎(chǔ)》.北京：清華大學出版社，1990年9月</p><p>　　6、卜炎主編.《中國機械設(shè)計大典》第三卷.江西：江西科學技術(shù)出版社，2002年1月</p><p>　　7、趙