鑄造課程設計--重型球墨鑄鐵井蓋

1、<p><b>　　鑄</b></p><p><b>　　造</b></p><p><b>　　合</b></p><p><b>　　金</b></p><p><b>　　熔</b></p><p

2、><b>　　煉</b></p><p><b>　　課</b></p><p><b>　　程</b></p><p><b>　　設</b></p><p><b>　　計</b></p><p>&

3、lt;b>　　目錄</b></p><p>　　零件的原始要求…………………………………………1</p><p>　　零件的名稱、結構及尺寸要求、材料、機械性能要求</p><p>　　選材……………………………………………………7</p><p>　　確定爐料的牌號，成分等</p><p>　　選用

4、爐料……………………………………………‥8</p><p>　　原生鐵、回爐鐵、廢鋼、硅鐵、錳鐵</p><p><b>　　爐料配比計算</b></p><p>　　選用高爐………………………………………………11</p><p><b>　　爐體設計</b></p><p&g

5、t;<b>　　畫圖</b></p><p>　　確定熔煉工藝過程……………………………………15</p><p><b>　　確定主要工藝參數(shù)</b></p><p><b>　　熔煉前的準備</b></p><p><b>　　沖天爐熔煉操作</b>&

6、lt;/p><p>　　沖天爐判斷、常見故障排除</p><p>　　各種特殊處理（孕育處理、球化處理）</p><p>　　熱處理…………………………………………………22</p><p>　　有關熱處理參數(shù)、工藝</p><p>　　參考資料………………………………………………23</p><p&g

7、t;<b>　　一，零件的原始要求</b></p><p>　　名稱：Φ700（ZQ）重型球墨鑄鐵井蓋</p><p><b>　　結構及尺寸要求</b></p><p>　　材料：QT500-7 出品率：70%</p><p>　　機械性能要求：技術參數(shù)：</p><p>

8、;　　技術參數(shù)試驗載荷：重型400KN，普型250KN，輕型125KN </p><p>　　彎曲強度：平均值22MPa沖擊強度：平均值10J/m2 </p><p>　　壓縮強度：平均值25MPa </p><p>　　拉伸強度：平均值10MPa </p><p>　　彈性模數(shù)：平均值1000MPa </p><p>

9、;<b>　　吸 水 率：1% </b></p><p>　　耐 酸 性：試樣在20% </p><p>　　硫酸溶液中浸泡48h </p><p>　　表面無腐蝕，質量損失1% </p><p><b>　　井蓋的荷載能力</b></p><p>　　根據(jù)國家最新標準GB/

10、T 23858-2009的最新標準要求， 　　</p><p>　　其中有一點說明，井蓋荷載能力和井蓋通過車輛的能力不是一個概念。 　　</p><p>　　井蓋荷載能力是指，在單位面積內，通過壓力試驗機進行壓力試驗，通常重型40噸。而如果是通過車的話，5軸重載卡車計算公式：5軸x40噸=200噸。在汽車總重200T噸位下，該重型井蓋可以保證通過。而某些廠家說過80噸車輛的技術參數(shù)，如果除

11、以5軸，那么它本廠出的井蓋荷載：80t/5=16t，這就說明，井蓋本身荷載才16噸。 　　</p><p>　　下面引國標技術要求： 　　</p><p>　　根據(jù)GB/T23858-2009《檢查井蓋》第4項規(guī)定，井蓋按照承載能力劃分為六個等級，該設計屬于第四等級 　　</p><p>　　第四組：（最低選用D400類型）:城市主干路、公路、高速公路等區(qū)域。 　　

12、</p><p><b>　　井蓋尺寸二維圖</b></p><p><b>　　井蓋底座尺寸二維圖</b></p><p><b>　　三維圖展示</b></p><p><b>　　裝配三維圖</b></p><p><b

13、>　　二，選材</b></p><p>　　牌號：QT500-7</p><p>　　成分：C—代表碳；Si-代表硅；MN－代表錳。QT500－7的化學成分一般為：C3．1－3．7；SI2．2－2．8；MN0．3－0．5．</p><p><b>　　化學成分選定</b></p><p>　　選擇

14、適當化學成分是保證鑄鐵得良好的組織狀態(tài)和高性能的基本條件，化學成分的選擇要有利于石墨的球化和獲得滿意的基體，以期獲得所要求的性能，又能使鑄件有良好的鑄造性能。</p><p>　　1.基本元素的選定及作用</p><p>　?。?）碳：由于球狀石墨對基體的削弱作用很小，故球墨鑄鐵中石墨數(shù)量的多少，對力學性能的影響不顯著，當含碳量在3.2%~3.9%范圍內變化時，對力學性能無明顯的影響。所以

15、確定碳含量時，主要從保證鑄造性能考慮，為此將碳當量選擇在共晶成分左右。具有共晶成分的鐵液的流動性能最好，形成集中縮孔的傾向大，鑄件組織的致密度高。當碳當量過低時，鑄件易產(chǎn)生縮松和裂紋。但碳當量過高時，容易產(chǎn)生石墨漂浮的同時，一定程度上對球化有影響，其結果是使鑄鐵中夾雜物的數(shù)量增多，降低鑄鐵性能，而且污染工作環(huán)境。因此應控制含碳量在C3.5%~3.9%。</p><p>　?。?）硅：球墨鑄鐵中使鐵素體增加的作用比

16、灰鑄鐵大，所以硅含量的高低，直接影響球墨鑄鐵基體中的鐵素體量。硅在球墨鑄鐵中對性能的影響很大，主要表現(xiàn)在硅對基體的固溶強化作用的同時，硅能細化石墨，提高石墨球的圓整度。所以球鐵中的硅含量的提高，很大程度上提高強度指標，但硅又降低鑄鐵的韌性。球墨鑄鐵經(jīng)過球化處理過的鐵液有較大的結晶過冷和形成白口傾向，硅能夠減少這種傾向。但是硅量控制過高，大斷面球鐵中促使碎塊狀石墨的生成，降低鑄件的力學性能。因此在選擇硅含量時，應按照高碳低硅的原則，一般當

17、含碳量為C3.5%~3.8%時硅含量控制在Si1.5%~2.0%.</p><p>　?。?）錳：錳在球墨鑄鐵中起的作用與灰鑄鐵不同?；诣T鐵中，錳除了強化鐵素體和穩(wěn)定珠光體外，還能減少硫的危害作用。球墨鑄鐵中，球化元素具有很強的脫硫能力，錳不再具有這種作用。由于錳具有嚴重的正偏析傾向，往往富集于共晶團晶界處，促使形成晶間碳化物，顯著降低球墨鑄鐵的韌性。對含錳量的控制，依對基體的要求和鑄件是否進行熱處理而定。對于鑄

18、態(tài)鐵素體球墨鑄鐵，通?？刂圃贛n0.3%~0.4%，對于熱處狀態(tài)鐵素體球墨鑄鐵，可控制Mn<0.5%，對于珠光體球墨鑄鐵，可控制在Mn0.4%~0.8%。在球墨鑄鐵中，錳的偏析程度實際上受石墨球數(shù)量及大小的支配，如果把石墨球控制的較多，則可放寬對錳量的限制。因此錳含量可控制在Mn0.3%~0.8%。</p><p>　?。?）磷：磷在球墨鑄鐵中有嚴重的偏析傾向，易在晶界處形成磷共晶，嚴重降低球墨鑄鐵的韌性。

19、磷還增大球墨鑄鐵的縮松傾向。當要求球墨鑄鐵有高的韌性時，磷的含量應嚴格控制，因此磷含量為P<0.08%.</p><p>　　（4）硫：球墨鑄鐵中的硫與球化元素有很強的化合能力，生成硫化物和硫氧化物，不僅消耗球化劑，造成球化不穩(wěn)定，而且還使夾雜物數(shù)量增多，導致鑄件缺陷，此外，還會使球化衰退速度加快，因此在球化處理之前應對原鐵液的含硫量加以控制。熔煉中硫涉入從增碳劑中，過程控制盡可能降低原材料中硫含量的同時，

20、采取爐前脫硫措施。因此控制硫含量為S<0.08%。</p><p><b>　　三，選用爐料</b></p><p>　　1.常見元素在沖天爐熔煉過程中的增減率： </p><p>　　2.爐前添加合金元素的回收率：</p><p><b>　　3.配料計算：</b></p>

21、<p>　　首先考慮由于爐前球化孕育處理后，原鐵液碳減少0.1%~0.2%，硅吸收0.8%，錳微增，磷微減，硫減少40%~80%，因此原鐵液化學成分應控制在：C3.6%~4.1%、Si0.7%~1.3%、Mn<0.6%、P<0.09%、S<0.16% </p><p>　　所以，鐵液各元素含量</p><p>　　第一步，計算爐料中各元素應有的含量，可用下公式計

22、算。</p><p>　　式中 ——爐料中元素含量（%）</p><p>　　——鐵液中元素含量（%）</p><p>　　——熔煉過程中元素增減量。</p><p>　　“+”號用于元素增加，“-”號用于元素減少。</p><p>　　經(jīng)計算的爐料中各元素的含量為</p><p>　　所以，要

23、求爐料各元素含量</p><p>　　第二步，初步確定爐料配比并進行計算。</p><p>　　首先確定回爐料配比?；貭t料主要是指澆冒口、廢鑄件和冷鐵液鑄成的錠塊等一切必須回爐重熔的鑄鐵?？杉俣ㄇ蚰T鐵的廢鋼加入質量分數(shù)為10%。</p><p>　　其次確定新生鐵與廢鋼的配比。假設新生鐵配比為x,則回爐料的配比為100%-x-10%。所以：</p>

24、<p>　　新生鐵配入的碳含量為</p><p>　　回爐料配入的碳含量為</p><p><b>　　廢鋼配入的碳含量為</b></p><p>　　因此，整個爐料配入碳含量為</p><p><b>　　即： </b></p><p><b>

25、　　所以得</b></p><p>　　從而得到回爐料的配比為</p><p>　　所以，初步確定爐料的配比為</p><p>　　第三步，確定配比并計算鐵合金補加量。</p><p>　　核算硅量，確定硅鐵加入的質量分數(shù)（D）。由新生鐵、回爐鐵、廢鋼配入的硅量為</p><p><b>　　得&

26、lt;/b></p><p>　　要求爐料應配入的硅量為,經(jīng)計算決定，修改原預定硅含量至，計算加入硅鐵質量分數(shù)0.0218%。</p><p>　?。?）核算錳量，確定錳鐵加入的質量分數(shù)（E）。由新生鐵、回爐鐵、廢鋼配入的錳量為</p><p><b>　　得 </b></p><p>　　要求爐料應配入的錳量為

27、,尚缺硅量，可加入硅鐵補充，即加入硅鐵質量分數(shù)（E）</p><p>　　第四步，核算硫、磷是否在要求范圍之內。</p><p>　?。?）硫量核算，要求爐料的含硫量。爐料中新生鐵、回爐鐵、廢鋼的含硫量為 </p><p><b>　　得</b></p><p>　　可見爐料中硫的配入量在控制的要求范圍之內

28、。</p><p>　?。?）磷量核算，要求爐料的含硫量。爐料中新生鐵、回爐鐵、廢鋼的含磷量為 </p><p>　　得，加脫磷劑CaC2。</p><p>　　第五步，根據(jù)以上計算，確定配料比，寫出配料單。</p><p><b>　?。?）配料單</b></p><p><b>

29、　　（2）配料比</b></p><p>　　通過以上計算得，各爐料的加入質量百分比分別為：新生鐵、回爐鐵、廢鋼、硅鐵、錳鐵及脫硫劑CaC2適量。</p><p><b>　　四，選用高爐</b></p><p><b>　　沖天爐的基本結構</b></p><p><b>　

30、　（1）爐底與爐基</b></p><p>　　爐底與爐基是沖天爐的支撐部分，對整座爐子和爐料起支撐作用</p><p><b>　?。?）爐體與前爐</b></p><p>　　1）爐體是沖天爐的基本組成部分，包括爐身和爐缸兩部分。爐身是指加料口下緣至第一排風口中心線之間的爐體。爐缸是指第一排風口中心線至爐底之間的爐體，其作用是保

31、護爐底，匯聚鐵液和爐渣使之進入前爐，也可以儲存鐵液。</p><p>　　2）前爐可由前爐體和可離的爐蓋構成。其作用是儲存鐵液，使鐵液成分和溫度均勻，減少鐵液在爐缸停留時間，從而降低鐵液在爐缸中的增碳與增硫作用，凈化鐵液。</p><p>　?。?）煙囪與除塵裝置</p><p>　　煙囪在加料口上端，其作用是引導爐氣向上流動并排除爐外，除塵裝置的作用是消除或減少爐

32、氣中的煙灰及有害氣體。</p><p><b>　?。?）送風系統(tǒng)</b></p><p>　　沖天爐的送風系統(tǒng)是指自鼓風機出口至風口出口處為止的整個系統(tǒng)，包括進風管、風箱、風口及鼓風機輸出管道。</p><p><b>　?。?）熱風裝置</b></p><p>　　熱風裝置的作用是加熱供底焦燃燒

33、用的空氣，以強化沖天爐底焦的燃燒。</p><p><b>　?。?）風機。</b></p><p><b>　　2.沖天爐的尺寸</b></p><p>　　所謂沖天爐的主要尺寸是指沖天爐的內徑、有效高度、送風系統(tǒng)及前爐的主要尺寸以及它們之間的比例關系。</p><p>　　1）沖天爐內徑：沖天爐

34、的許多基本尺寸都與爐膛直徑有關，因此應首選擇它的大小。</p><p><b>　　米</b></p><p>　　式巾： D一—沖天爐爐膛直徑 米。</p><p>　　Q——規(guī)定的沖天爐的生產(chǎn)宰 。</p><p>　　S——沖天爐的單位生產(chǎn)率 ·時</p><p>　　沖天

35、爐的生產(chǎn)率越大，與之相適應的爐膛內徑也要越大，這是因為從沖天爐熔煉的普遍規(guī)律來看，沖天爐的正常單位生產(chǎn)率一般不論爐子的大小總在7—10時的范圍內。因此，當爐子小而生產(chǎn)率高并使單位生產(chǎn)率大于此范圍時．或爐子大、生產(chǎn)率低、使單位生產(chǎn)率小于此范圍的沖天爐時．都不能獲得理想的高溫鐵水。</p><p>　　沖天爐內徑按下表選擇：</p><p>　　2)沖天爐的高度：沖天爐應具有必要的高度才能保證

36、爐料的充分預熱和良好的工作條件。高度不足，鐵料預熱不良，爐內鐵水溫度難以提高。但高度太高，容易產(chǎn)生搭棚、壓碎焦炭，增加鼓風機功率消耗和增加廠房建筑等缺點，這也是不必要的。合理的爐子高度可按下式?jīng)Q定：</p><p>　　式中：——沖天爐從地面至加料口的高度 米</p><p>　　——最底一排風口至加料口的高度(有效高度 米</p><p>　　——最底一排風口

37、至爐底的高度(爐缸高度)米</p><p>　　——爐底至地面的高度 米</p><p>　　爐底到地面的高度 一般在1．5—2．0米之間。</p><p>　　沖天爐的有效高度可按下列比例選擇：</p><p>　　(大爐子取小值，小爐子取人值）</p><p><b>　　3）沖天爐送風系統(tǒng)</b

38、></p><p>　　風管：風管截面積可按下列公式計算</p><p>　　式中： ——風管截面積與爐子截面積之比(應已知)</p><p>　　——沖天爐的送風強度 。其數(shù)值一般為100~160</p><p>　　——空氣在風管中的流速， 米／秒。一般為10~18米／秒。</p><p>　　風箱：風

39、箱截面積的計算方法同風管一樣，用同一公式計算。其中空氣在風箱中的流速為2.5~4.0米／秒。</p><p>　　風口：風口總截面積一般為爐膛面積的3~5％。</p><p>　　4）前爐、過橋、出鐵口及出渣口</p><p>　　前爐：前爐的有效高度即從前爐底至過橋的距離，可按下式?jīng)Q定</p><p>　　式中： ——前爐的有效高度 米。

40、</p><p>　　——已知的前爐截面積。在大多數(shù)情況下，前爐的直徑為沖天爐直徑的0.8~1.2倍</p><p>　　和——鐵水和熔渣的儲存量/噸。前爐儲鐵量應為0.5~1小時的熔化量或將本廠最大鑄件噸位作為前爐儲鐵量。</p><p>　　和——鐵水和熔渣的比重。分別為7.2和2.0。</p><p>　　根據(jù)同一原理，也可算出無前爐沖

41、天妒的爐缸高度。所不同的是焦炭與焦炭之間的空隙為總容積的50％。即為：</p><p>　　過橋：過橋的大小應利于鐵水的暢通。5~10噸／時的沖天爐的過橋直徑可在60~120毫米之間。為了便于鐵水的流通，過橋應向前爐方向傾斜。過橋長度應越短越好。</p><p>　　出鐵口：出鐵口應有適當?shù)闹睆?。如果口徑太小，會延長出鐵時間而使鐵水氧化、溫度降低。如果口徑太大，則會使堵塞出鐵口發(fā)生困難。其

42、計算公式為：</p><p>　　式中： ——出鐵口直徑 毫米。</p><p>　　——前爐直徑(如無前爐即為沖天爐直徑) 毫米。</p><p>　　——前爐或爐缸儲鐵量 噸。</p><p>　　——出鐵時間 分。一般為1—3分鐘。</p><p><b>　　出鐵口直徑一般為：</b&

43、gt;</p><p>　　出渣口：出法口應比出鐵口大些。一般為50~80毫米。出渣口至爐底的距離，決定于前爐或爐缸應儲存的鐵水量。在需要儲存量相差很大時，可以來用上下兩個出渣口。</p><p>　　五，確定熔煉工藝過程</p><p>　　（一） 制定主要工藝參數(shù)</p><p><b>　　1 合理的送風強度</b>

44、;</p><p>　　所謂送風強度，系指每一分鐘內送入每一平方米爐膛截面積的風量。單位是。</p><p>　　正常情況下，送風強度應在120~110之間</p><p>　　2 合理的熔化強度 </p><p>　　沖天爐熔煉的另一個主要工藝參數(shù)是熔化強度。在正常</p><p>　　情況下，熔化強度應在7~10范

45、圍。</p><p><b>　　3 合理的底焦高廢</b></p><p>　　所謂底然高度是指爐子第一排風口中心線至底焦頂面的距離。此值的大小對沖天爐熔化有直接的影響，如果底焦太高，鐵水溫度提高不多，熔化率就會降低。這是由于底焦太高，當金屬料下降到底焦面上時，鐵料溫度還較低而不能熔化，要等過量</p><p>　　焦炭燒掉后，鐵料繼續(xù)下降，

46、才能熔化。另外，底焦太高，還會造成爐氣中一氧化碳含量的增加而加大熱損失。如果底焦太低，鐵料熔化后，過熱路程短，因而使鐵水溫度降低。同時，在底焦很低的情況下，會使鐵料在氧化區(qū)熔化，造成嚴重氧化，而發(fā)生事故。</p><p>　　因此底焦高度應使底焦頂面較爐壁開始侵蝕的平面高出100~200毫米，在開爐過程中，底焦在不斷地燃燒消耗，為保持底焦高度基本不變，則需要加入層焦不斷地補充。如果底焦消耗量與層焦的補充量大體相等

47、時，底焦面將基本上保持不變。如果補充量不足，則隨著熔化時間的延長底焦面將下降，從面造成鐵水溫度的降低和鐵水的大量氧化。反之，如果補充量大于消耗量，則底焦面將高出熔化區(qū)頂面，這樣就使鐵料的熔化時斷時續(xù)而降低了熔化率，同時也降低了焦鐵比。適當?shù)膶咏箲鶕?jù)焦炭質量、鐵水溫度和溶化率來確定。</p><p><b>　?。ǘ┤蹮捛暗臏蕚?lt;/b></p><p>　　在沖天爐

48、的實際熔煉過程中，爐前質量的控制主要有新原材料的試用，熔鐵順序的安排，交界鐵水的處理，爐前化學成分的控制等。</p><p><b>　　1新原材料的試用</b></p><p>　　每當有新產(chǎn)地的原料，要正式投入使用前，必須進行試用。也就是在熔煉開始的一兩批中，用新產(chǎn)地的原料按所需的鑄鐵級別進行配料。出鐵時，在爐前觀</p><p>　　察鐵

49、水槽中的火花形狀與數(shù)量，觀察三角試片的白口深度，澆注試塊，以測定機械性能，并對這些資料做好記錄，然后進行分析新產(chǎn)地的原料所得到的火花形狀，數(shù)員、白口深度和機械性能是否和原估計大致相同，以便確定能否使用或采取何種措施。</p><p><b>　　2 熔鐵順序的安排</b></p><p>　　就鐵水溫度而言，熔煉開始時溫度逐漸上升，在熔化中期溫度最高，而到后期則有所下

50、降。因此，低牌號的鑄鐵因流動性比較好，澆注溫度允許低一些，故都安排在前期熔化。高牌號鑄鐵由于流動性差，饒注溫度要求較高，因此大多安排在熔煉的中期或者后期熔化。</p><p>　?。ㄈt前質量的控制</p><p>　　1 根據(jù)鐵水火花判斷鐵水質量</p><p>　　出鐵槽中鐵水的火花越多，說明鐵水中碳、硅含量越。</p><p>　　低

51、，錳量越高，三角試片的白口深度越大，硬度越高。具體分析有：</p><p>　　第一種是暗紅色的流線型火花，它飛的比較高，這種火花越多、越長，飛的越高，則表示鐵水中的含碳量越低。</p><p>　　第二種是亮白色的團絮狀火花，這種火花越多、越大，飛的越高，則表示鐵水中的含硅量越低。</p><p>　　第三種是細小的針狀火花，它很亮，飛的很低，在出鐵口周圍，這種火

52、花越多表示鐵水中的含錳量越高。</p><p>　　2 根據(jù)三角試片判斷鐵水質量</p><p>　　三角試片尖端與底邊的厚度不同，因而冷卻速度不一樣，它的斷面組織也就不一樣。根據(jù)斷面組織情況可以迅速地判斷鐵水的化學成分和機械性能。如表5-1 </p><p>　　表5-1 三角式樣的尺寸</p><p>　　3 根據(jù)爐渣的顏色判斷鐵水質量

53、</p><p>　　用鐵棒將爐渣拉成細絲，在陽光下，觀察其顏色，如爐渣呈淡綠色玻璃狀，且流動性很好，說明爐子熔化正常。如呈深黑色，堅實致密而且很重流動性就差，說明爐溫低，風量大，有氧化情況，要及時補加焦炭，降低風量。如爐渣呈深黑色，輕而發(fā)泡，則說明爐溫低，氧化嚴重，風量過大，熔劑太少，要立即追加焦炭，降低風量，增加石灰石用量。如爐渣呈灰白色石頭狀，重而粘稠，則說明石灰石用量太多，使爐壁侵蝕嚴重，必須減少其用量。

54、</p><p>　　4 打爐前料住高度的判斷</p><p>　　打爐前期隨著熔化過程的進行，料柱降低，料口開始出觀藍色火焰，然后火焰由藍變成暗紅色。隨著爐料的繼續(xù)下降，暗紅色的火炮焰變?yōu)榧t色，這時爐料大約還剩—半左右。隨著時間的推移，火焰逐漸變亮而發(fā)白，并有火花出現(xiàn)，這時爐料約還有三分之一。隨后，火花逐漸變多，火光更亮，這時爐料還剩1~2批左右。在火花大量出現(xiàn)之后，開始逐漸減少，最后消

55、逝，而火光也逐漸暗淡下來，達時爐料已全部熔化。</p><p>　　（四） 沖天爐熔煉操作</p><p>　　沖天爐的操作主要包括修爐、點火、裝料、開爐熔煉和停風打爐幾個方面，現(xiàn)分別敘述如下：</p><p><b>　　1 修爐</b></p><p>　　沖天爐在每次熔煉之后，熔化帶以下特別是風口區(qū)受到很大的侵蝕，

56、過橋、前爐和出鐵口等處也由于受到鐵水和熔渣的沖刷，形狀和尺小將發(fā)生改變。因此，必須進行修理。修爐的材料用耐火磚和耐火泥。修爐的耐火材料一般是用50%~60％的石英砂和40%~50%的耐火泥加適量的水攪拌而成。為了混合均勻，最好用拌泥機攪拌，并在加水前干混3~5分鐘，加水后濕混6~7分鐘使之充分均勻方可。修爐時必須保證沖天爐和前爐的直徑、風口的大小位置、形狀和出鐵口、出渣口的大小、形狀的正確性。</p><p>&

57、lt;b>　　2 點火</b></p><p>　　在熔化開始前兩小時進行點火。先從加料口裝入木刨花然后加入木柴和40%的底焦，再從點火洞塞入點燃的油棉紗將木柴點燃。這時把風口全部打開，自然通風，讓底點著，待全部燒紅后再加入50%的底焦，之后即可鼓風10分鐘左右待全部燒紅后停風，然后從風口中將底焦搗實，測量底焦高度并用余下的10%的底然來調整底焦高度，使之達到規(guī)定要求如果底焦高度不足，必須補加。

58、點火后操作者應注意不能為在加料口處澆油，以防發(fā)生意外。</p><p><b>　　3 裝料</b></p><p>　　核實好底焦高度后即可進行裝料。首先在底焦面上加入不少于批料熔劑量兩倍的熔劉，以便與底焦中的灰分造渣。然所加入鐵料、焦炭和熔劑。熔劑應加在爐子的中心以減少它對爐襯的侵蝕。所行加入爐中的原材料的塊度都應符合要求以避免產(chǎn)生故障。為了提高鐵水溫度、減少氧化

59、和使熔化過程穩(wěn)定正常，爐料應盡量保證清潔。加料的數(shù)量要盡量保證均勻。這是整個熔煉過程中極為重要的，不然就不能獲得合格的比學成分。批料要加到加料口下沿為止。</p><p><b>　　4 鼓風熔煉</b></p><p>　　爐料續(xù)滿后。經(jīng)過半個小時的悶爐，使爐料得到稍微預熱后即可正式鼓風進行熔煉。在送風并待鼓風機運轉正常后再關閉風口。這時前爐中的出鐵口和出渣口暫不關

60、閉，保持開啟狀態(tài)．以便使沖天爐的部分爐氣從前爐通過，以便加熱過橋、前爐和出鐵口、出渣口，使第一次出鐵不致發(fā)生團難。</p><p>　　在熔煉過程中要經(jīng)常從窺視孔中觀察爐內情況。如果風口處發(fā)白發(fā)亮，則說明底焦法燃燒較好、爐溫較高。如風口發(fā)暗紅．則說明底焦燃燒較差，溫度不高。如在風口處發(fā)現(xiàn)結渣觀象時，應及時搗通，以保證均勻地進風和爐料的順利運行。但不能同時清理兩個風口，以便于保證正常的送風量。</p>

61、<p>　　在熔化過程中，發(fā)生事故或暫時需要將爐子的熔化率降低時，應盡量不采取中間停風的辦法。因為中間停風會降低鐵水溫度，嚴重時會使爐子凍結。可以用多加焦炭降低爐子熔化率的辦法來解決。實在不行要停風時，應將前爐內的鐵水和熔渣全部放盡，并開放出鐵口，等恢復送風后出鐵口流出鐵水時再堵塞。這樣做可以避免出鐵口堵死。同時還必須將全部風口關閉，以免白然進風造成白熔而使過橋凍結。</p><p>　　在熔煉過程中

62、，爐料要始終保持規(guī)定料面的高度，做到料伙穩(wěn)定，這對于熔化的正常進行是很重要的。</p><p><b>　　5 停風打爐</b></p><p>　　鑄件全部澆注完畢后即可停風打爐。在停風后，先把剩余的鐵水和爐渣全部放出，再檢查爐底地面及周圍是杏干燥．必要時鋪上干砂，以免鐵和水接觸引起爆炸而造成事故。此外，打爐時必須注意保護爐腿以免受熱變形。因此打護后應將余焦余鐵迅速

63、扒出爐底，噴水冷卻使焦炭和鐵塊熄滅。打爐時，為了安全起見，非有關人員應遠離沖天爐。</p><p>　?。ㄎ澹_天爐判斷、常見故障排除</p><p>　　在沖天爐熔煉的過程中，由于各種原因，往往會發(fā)生各種故障，使得熔煉不能正常進行。這就要求我們掌握各種可能出現(xiàn)的故障，了解它們的特征、產(chǎn)生的原因及預防和消除方法，以便盡量避免和及時排除，使熔煉得以正常進行。如下表 </p>&

64、lt;p>　　沖天爐判斷、常見故障排除 </p><p>　?。?各種特殊處理（孕育處理、球化處理）</p><p><b>　　1球化處理</b></p><p>　　a，球化劑的選擇：在沖天爐熔煉的條件下，國內普遍采用稀土含量高的球化劑，如FeSiMg8RE7。這種球化劑處理球墨鑄鐵時，白口傾向大，稍有

65、不慎鑄件內就會有過量碳化物的出現(xiàn)，不得不進行熱處理；同時，由于球化劑中稀土含量高，使鑄件中微觀夾雜物量增多，降低材料的綜合性能。試驗用的原鐵液含硫量低，因此選用含稀土低的FeSiMg8RE3球化劑， 其化學成分如表3所示。</p><p>　　優(yōu)質球化劑不但對化學成分有嚴格要求， 而且對塊度也有一定要求。</p><p>　　表3 FeSiMg8RE3球化劑化學成分</p>

66、<p>　　b，球化處理方法和加入量：球化處理采用蓋包法，該工藝可以減少球化處理過程的煙塵，提高鎂的吸收率，降低球化劑的加入量K+L。</p><p>　　球化劑的加入量還與球化劑的質量、鐵液質量以及鐵液溫度有關。所用球化劑牌號不變時，球化劑的加入量隨鐵液含硫量的增加而增加。由于球化處理溫度合理，并且采用了包內有一定壓力的蓋包法球化處理工藝，減少了球化處理過程鎂的氧化燒損，因此采用一次出鐵進行球化處理

67、，球化劑的加入量為1.1%~1.2%`。</p><p><b>　　2孕育處理</b></p><p>　　為提高鑄件中珠光體的含量，孕育時加入一定量的錳是必要的。為防止過量的錳在鑄件中產(chǎn)生偏析，再加入微量的Sb提高珠光體比例，能有效降低錳鐵的加入量，同時可以細化石墨，改善石墨形態(tài)。微量Ba能提高球化率，增加石墨球數(shù)，減小白口傾向，提高鑄件的伸長率。試驗采用多元素微

68、量復合孕育處理：一次孕育使用粒度為3~15mm的FeSi75孕育劑，加入量為0.9%，二次孕育（倒包孕育）使用粒度為0.5~3.0mm的復合孕育劑 （ 如表4所示）。</p><p>　　表4 復合孕育劑含量</p><p><b>　　六，熱處理</b></p><p>　　球墨鑄鐵井蓋熱處理是利用加熱和冷卻的方法，有規(guī)律地改變鑄鐵的蕊體組

69、織，從而使其具有與所獲得組織相應的性能，以滿足某一工作條件所需要，例如高的強度、硬度、耐磨性、決好的塑性、韌性等。 每一個熱處理操作了藝都是由在固態(tài)范圍內加熱、保溫和冷卻三步工序組成。由于加熱溫度、保溫時間和冷卻速度的不同，所獲得的基體組織亦不同，因此，鑄鐵件生產(chǎn)除適當調整化學成分以達到控制共基體組織外，熱處理是控制和改進墓體組織達到提高鑄鐵性能的一種改要途徑。 鑄鐵的熱處理與鋼的熱處理有相同之處，也有不同之處。在熱處理方法方而鑄鐵.而

70、以仿照鋼的處理工藝，但在工藝參數(shù)方面由于石墨的存在，金屬浩體和化學成分的差異，使鑄鐵的熱處理具有一定的特殊性。</p><p>　　球墨鑄鐵的淬火并回火處理Mz4熱處理技術網(wǎng)——熱處理行業(yè)的超級智庫 www.nbht.org 熱處理技術信息最全的網(wǎng)站 寧波熱處理學要求強度高同時韌性較好的綜合機械械性能，對鑄鐵件進行調質處理。工藝是：鑄鐵件加熱到860-900℃的溫度保溫讓基體奧氏體化，再在油或熔鹽中冷卻實現(xiàn)淬火

71、，后經(jīng)500-600℃的高溫回火，獲得回火索氏體組織(一般尚有少量粹塊狀的鐵素體)，原球狀石墨形態(tài)不變。處理后強度，韌性匹配良好。Mz4熱處理技術網(wǎng)——熱處理行業(yè)的超級智庫 www.nbht.org 熱處理技術信息最全的網(wǎng)站 寧波熱處理學2.提高韌性的球墨鑄鐵退火Mz4熱處理技術網(wǎng)——熱處理行業(yè)的超級智庫 www.nbht.org 熱處理技術信息最全的網(wǎng)站 寧波熱處理學球墨鑄鐵在鑄造過程中此普通灰口鑄鐵的白口傾向大，內應力也較大，鑄

72、鐵件很難得到純粹的鐵素體或珠光體基體，為提高鑄鐵件的延性或韌性，常將鑄鐵件重新加熱到900-950℃并保溫足夠時間進行高溫退火，再爐冷到600℃出爐變冷。過程中基體中的滲碳體分解出石墨，自奧氏體中析出石墨，這些石墨集聚于原球狀石墨周圍，基體全轉換為鐵素體。Mz4熱處理技術網(wǎng)—</p><p><b>　　七，參考資料</b></p><p>　　1，《鑄造手冊第三版》

73、機械工程出版社，李魁盛主編</p><p>　　2，《鑄造技術應用手冊》中國鑄造協(xié)會，李新亞主編</p><p>　　3，《鑄件配料手冊第二版》機械工業(yè)出版社，陳琦、彭兆弟主編</p><p>　　4，《沖天爐技術手冊》機械工業(yè)出版社，宋強主編</p><p>　　5，《沖天爐及其熔煉技術》中國電力出版社，張明、殷黎麗主編</p>