塑料模具課程設計---投影儀外殼模具設計

1、<p>　　題目：投影儀外殼模具設計</p><p>　　塑料成型模具課程設計任務書</p><p><b>　　一 課程設計目的</b></p><p>　　在學習塑料成型模具課程后，為了將所學的理論應用于實踐，培養(yǎng)學生獨立運用三維CAD設計塑料模具的能力。最后達到深刻理解塑料成型模具設計原理和模具各系統(tǒng)的結構組成，使學生對塑料模

2、具的認識上升一個臺階。</p><p>　　本課程設計的主要任務是培養(yǎng)學生掌握應用計算機進行模具設計的方法，并能推而廣之用于其它領域。如利用Pro/E Wildfire 計算機輔助設計軟件實現(xiàn)模具設計。</p><p>　　二 課程設計的內容、任務和要求</p><p>　　運用Pro/E Wildfire 軟件創(chuàng)建零件模型，然后再行設計相應的模具。</p&

3、gt;<p>　　1. 設計的主要內容</p><p>　　(1)零件模型的創(chuàng)建；</p><p>　　(2)確定型腔數目及排列方式；</p><p>　　(3)模具結構形式的確定；</p><p>　　(4)模具參照模型的調入；</p><p><b>　　(5)設置收縮率；</b>

4、;</p><p>　　(6)創(chuàng)建毛坯工件；</p><p>　　(7)分型面位置確定和創(chuàng)建；</p><p>　　(8)分割模具體積塊；</p><p>　　(9)抽取模具元件；</p><p>　　(10)澆注系統(tǒng)的設計；</p><p><b>　　(11)鑄模；</b&g

5、t;</p><p><b>　　(12)開模。</b></p><p><b>　　2. 設計任務</b></p><p>　　(1)運用Pro/E Wildfire 三維軟件完成相應零件及三維模具的設計；</p><p>　　(2)打印A4圖紙七張（三維圖：塑料零件圖、分型面、凹模、凸模和開模圖

6、紙各一張。二維工程圖：塑料零件圖、凹模、凸模各一張）；</p><p>　　(3)編寫設計說明書1份，將相應的三維設計圖粘貼到相應位置，字數2000～4000字，并打印設計說明書。</p><p>　　3. 設計說明書格式</p><p><b>　　一、封面； </b></p><p><b>　　二、目錄；

7、 </b></p><p>　　三、正文：1、設計任務；2、零件模型的創(chuàng)建；3、塑料分析；4、模具結構：(1)確定型腔數目及排列方式；(2)模具結構形式的確定；(3)調入模具參數模型；(4)設置收縮率；(5)設置毛坯工件；(6)分型面位置確定和創(chuàng)建；(7)分割模具體積塊；(8)抽取模具元件；(9)澆注系統(tǒng)的設計；(10)鑄模；(11)開模。</p><p>　　說明：正文當中涉

8、及到的設計步驟應先用文字說明，然后用抓圖軟件抓下實時軟件畫面，貼到word文檔中去,具體樣式如教材中的實例。</p><p><b>　　四、總結；</b></p><p><b>　　五、參考文獻。</b></p><p><b>　　三 設計時間</b></p><p>

9、　　設計時間為第十八周，共20個學時，具體時間安排如下：</p><p>　　星期一 至 星期五：8：00---20：00</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　第 一 部分 產品的說明 </p><p>　　第 二 部分

10、 塑件分析 </p><p>　　第 三 部分 注射機的型號和規(guī)格選擇及校核 </p><p>　　第 四 部分 型腔的數目決定及排布 </p><p

11、>　　第 五 部分 分型面的選擇 </p><p>　　第 六 部分 澆注系統(tǒng)的設計 </p><p>　　第 七 部分 成型零件的工作尺寸計算及結構形式 </p><

12、p>　　第 八 部分 導柱導向機構的設置 </p><p>　　第 九 部分 推出機構的設計 </p><p>　　第 十 部分 溫度調節(jié)系統(tǒng)的設置 </p><p>　　第十一部分 模具的動作過程

13、 </p><p>　　第十二部分 設計小結 </p><p>　　第十三部分 參考資料 </p><p>　　第 一 部分 產品的說明</p><p>

14、;　　肥皂盒是日常用品，幾乎家家戶戶都有，商店里出售的肥皂盒也是各式各樣，豐富多彩，有很特別的設計以贏得消費者的喜愛。此次設計的是肥皂盒底座，結構比較簡單，但考慮的是其實用性。為了防止香皂遇水軟化，將底座設計成了中間凸起的曲面，并在底座水平放置面處開了漏水孔。為了防止使用香皂后手滑，特別將肥皂盒側面設計成了內凹的曲面。此次產品是在UG 6.0的輔助下完成的。</p><p><b>　　產品圖如下：&l

15、t;/b></p><p><b>　　圖一 零件實體圖</b></p><p>　　第 二 部分 塑件的分析</p><p>　　PVC塑料 化學名稱：聚氯乙烯比重:1.38克/立方厘米 成型收縮率:0.6-1.5% </p><p>　　產品需要預熱到70~90度，預熱時間為4~6小時成型溫度：23

16、0~330℃ 成型時間為40~130秒 成型特性： 1.無定形料,吸濕性小,但為了提高流動性，防止發(fā)生氣泡則宜先干燥。 2、流動性差，極易分解，特別在高溫下與鋼、銅金屬接觸更易分解，分解溫度為200°C.分解時有腐蝕及刺激性氣體</p><p>　　3、成型溫度范圍小，必須嚴格控制料溫</p><p>　　4、用螺桿式注射機及直通噴嘴，孔徑易大，以防死角滯料，

17、滯料必須及時處理清除</p><p>　　5、模具澆注系統(tǒng)應粗短，澆口截面宜大，不得有死角滯料，模具應冷卻，其表面應鍍鉻</p><p>　　第 三 部分 注射機的型號和規(guī)格選擇及校核</p><p>　　注射模是安裝在注射機上的，因此在設計注射模具時應該對注射機有關技術規(guī)范進行必要的了解，以便設計出符合要求的模具，同時選定合適的注射機型號。</p>

18、<p>　　從模具設計角度考慮，需要了解注射機的主要技術規(guī)范。在設計模具時，最好查閱注射機生產廠家提供的有關“注射機使用說明書”上標明的技術規(guī)范，。因為即使同一規(guī)格的注射機，生產廠家不同，其技術規(guī)格也略有差異。</p><p><b>　　1、注射機的選用</b></p><p>　　選用注射機時，通常是以某塑件（或模具）實際需要的注射量初選某一公稱注射

19、量的注射機型號，然后依次對該機型的公稱注射壓力、公稱鎖模力、模板行程以及模具安裝部分的尺寸一一進行校核。</p><p>　　以實際注射量初選某一公稱注射量的注射機型號；為了保證正常的注射成型，模具每次需要的實際注射量應該小于某注射機的公稱注射量，即：</p><p>　　式子中，—實際塑件（包括澆注系統(tǒng)凝料）的總體積（）。 </p><p>　　由UG分析/

20、體測量，可得塑料盒的體積為19.60cm3，考慮到設計為2腔，加上澆注系統(tǒng)的冷凝料，查閱塑料模設計手冊的國產注射機技術規(guī)范及特性，可以選擇XS—ZY—60.其最大理論注射容量為60cm3，注射壓力為122MPa，鎖模力為500KN，最大注射面積為130cm2.模具高度在200~300mm，最大開模行程180mm。噴嘴圓弧半徑為12mm，噴嘴孔直徑為4mm。</p><p><b>　　2、注射壓力的校核

21、</b></p><p>　　該項工作是校核所選注射機的公稱壓力P能否滿足塑件所成型時需要的注射壓力P0，其值一般為70～150MPa，通常要求P> P0。我們這里選70MPa。</p><p><b>　　3、鎖模力的校核</b></p><p>　　鎖模力是指注射機的鎖模機構對模具所施加的最大夾緊力，當高壓的塑料熔體充填模

22、腔時，會沿鎖模方向產生一個很大的脹型力。為此，注射機的額定鎖模力必須大于該脹型力，即：</p><p>　　F鎖 F脹 = A 分 × P型</p><p>　　F鎖—注射機的額定鎖模力（N）； </p><p>　　P分—模具型腔內塑料熔體平均壓力（MPa）；一般為注射壓力的0.3～0.65倍，通常取20～40MPa。我們這里選P型=30MPa

23、。</p><p>　　A分—塑料和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和（mm2）</p><p>　　由UG分析/面測量，可得投影面積為70cm2，澆注系統(tǒng)的投影面積不超過10cm2</p><p>　　∴ F鎖 F脹 = A 分 × P型</p><p>　　= 80×200×30=4.8×1

24、05（N）</p><p>　　而鎖模力為500KN，大于480KN，符合要求。</p><p>　　4、開模行程與推出機構的校核</p><p>　　開模行程是指從模具中取出塑料所需要的最小開合距離，用H表示，它必須小于注射機移動模板的最大行程S。由于注射機的鎖模機構不同，開模行程可按以下兩種情況進行校核：一種是開模行程與模具厚度無關；二種是開模行程與模具厚度有關

25、。我們這里選用的是開模行程與模具厚度無關，且是單分型面注射模具。</p><p>　　1、當開模行程與模具厚度無關時</p><p>　　這種情況主要是指鎖模機構為液壓-機械聯(lián)合作用的注射機，其模板行程是由連桿機構的做大沖程決定的，而與模厚度是無關的。此情況又兩種類型：</p><p>　?、?對單分型面注射模，所需開模行程H為：</p><p&

26、gt;　　S H = H1 + H2 + （5～10） mm</p><p>　　式中，H1—塑件推出距離（也可以作為凸模高度） （mm）；</p><p>　　H2—包括澆注系統(tǒng)在內的塑高度 （mm）；</p><p>　　S —注射機移動板最大行程 （mm）；</p><p>　　H —所需要開模行程 （mm）。</p&g

27、t;<p>　　而我們這里通過資料可得出（結構見圖六）： </p><p>　　H = 15 + 95 + 8 = 118（mm）。</p><p>　?、?對雙分型面注射模，所需開模行程為：</p><p>　　S機 H = H1 + H2 + a +（5～10） mm</p><p>　　式中，a—中間板與定模的分開距離

28、 （mm）。</p><p><b>　　2、推出機構的校核</b></p><p>　　各種型號注射機的推出裝置和最大推出距離各不同，設計模具時，推出機構應與注射機相適應，具體可查資料。</p><p>　　第 四 部分　　　分型面的選擇</p><p>　　分型面是指分開模具取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面

29、。一副模具根據需要可能有一個或兩個以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以與合模方向平行或傾斜，我們在這里選用與合模方向傾斜。</p><p><b>　　1、分型面的形式：</b></p><p>　　分型面的形式與塑件幾何形狀、脫模方法、模具類型及排氣條件、澆口形式等有關，我們常見的形式有如下五種：水平分型面、垂直分型面、斜分型面、階梯分型面、曲線分型面。

30、</p><p>　　2、分型面的選擇原則：</p><p>　　a）、便于塑件脫模：</p><p>　?、瘛?在開模時盡量使塑件留在動模內 </p><p>　?、?、應有利于側面分型和抽芯 </p><p>　?、?、應合理安排塑件在型腔中的方位；</p><p>　　b）、考慮和保證塑件的

31、外觀不遭損壞</p><p>　　c）、盡力保證塑件尺寸的精度要求（如同心度等）</p><p>　　d）、有利于排氣 </p><p>　　e）、盡量使模具加工方便</p><p>　　3、我們這里選擇曲線分型面 </p><p><b>　　圖二 分型面</b><

32、;/p><p>　　第 五 部分 型腔數目的決定及排布</p><p>　　1、型腔數目的確定：</p><p>　　為了使模具與注射機的生產能力的匹配，提高生產效率和經濟性，并保證塑件體精度，模具設計時應確定型腔數目，常用的方法有四種：a）、根據經濟性能確定型腔數目； b）、根據注射機的額定鎖模力確定型腔數目； c）、根據注射機的最大注射量確定型腔數目； d）、根

33、據制品精度確定型腔數目。我們這里選用a），其計算過程如下：</p><p>　　我們設型腔數目為n，制品總件數為N，每一個型腔所需的模具費用為C1，與型腔無關的模具費用為C０，每小時注射制品成型的加工費用為y（元／h），成型周期為t（min），則：</p><p><b>　　模具費用為（元），</b></p><p>　　注塑成型費用為（元）

34、，</p><p>　　總成型加工費用為，即</p><p>　　為使總的成型加工費用最少，即令＝０，則有 ： </p><p><b>　　所以n＝。</b></p><p>　　對于高精度制品，由于型腔模具難以使各型腔的成型條件均勻，故通常推薦型腔數目不超過４個，塑料件的精度為6級左右

35、，以及模具制造成本、制造難度和生產效率的綜合考慮，型腔數目初定為2腔，排布形式為矩形的平衡布局（詳細的布局參見零件布局圖）。</p><p>　　圖三 型腔布局圖</p><p>　　第 六 部分 澆注系統(tǒng)的設計</p><p><b>　　1、澆注系統(tǒng)的組成</b></p><p>　　所謂注射模的澆注系統(tǒng)是指

36、從主流道的始端到型腔之間的熔體流動通道。其作用是使塑件熔體平穩(wěn)而有序地充填到型腔中，以獲得組織致密、外形輪廓清晰的塑件。因此，澆注系統(tǒng)十分重要。而澆注系統(tǒng)一般可分為普通澆注系統(tǒng)和無流道澆注系統(tǒng)兩類。我們在這里選用普通澆注系統(tǒng)，它一般是由主流道、分流道、澆口和冷料穴四部分組成，如圖四所示： </p><p>　　2、澆注系統(tǒng)各部件設計</p><p><b>　　A、主流道設計：&

37、lt;/b></p><p>　　主流道是連接注射機噴嘴與分流道的一段通道，通常和注射機噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，帶有一定的錐度，其主要設計點為：</p><p>　?、?主流道圓錐角α=2o～6o，對流動性差的塑件可取3 o～6o，內壁粗糙度為Ra0.63μm。</p><p>　?、浦髁鞯来蠖顺蕡A角，半徑r=1～3mm，以減小料流轉向過渡時的阻力。&l

38、t;/p><p>　?、窃谀＞呓Y構允許的情況下，主流道應盡可能短，一般小于60mm，過長則會影響熔體的順利充型。</p><p>　?、葘π⌒湍＞呖蓪⒅髁鞯酪r套與定位圈設計成整體式。但在大多數情況下是將主流道襯套與定位圈設計成兩個零件，然后配合固定在模板上。主流道襯套與定模座板采用H7/m6過渡配合，與定位圈的配合采用間隙配合。</p><p>　?、芍髁鞯酪r套一般選用

39、T8、T10制造，熱處理強度為52～56HRC。</p><p><b>　　B、冷料穴的設計</b></p><p>　　冷料穴一般位于主流道對面的動模板上。其作用就是存放料流前峰的“冷料”，防止“冷料”進入型腔而形成接縫；此外，在開模時又能將主流道凝料從定模板中拉出。冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直徑，長度約為主流道大端直徑。冷料穴的形式有三種：一種是與推桿匹配

40、的冷料穴；二種是與拉料桿匹配的冷料穴；三種是無拉料桿的冷料穴。我們這里選用與推出桿匹配的倒錐形冷料穴，其結構如圖五： </p><p><b>　　圖五 冷料穴</b></p><p>　　1 — 定位圈 2 — 冷料穴 </p&

41、gt;<p>　　3 — 推 桿 4 — 動模板</p><p><b>　　C、分流道的設計</b></p><p>　　分流道就是主流道與澆口之間的通道，一般開設在分型面上，起分流和轉向的作用。多型腔模具必定設計分流道，單型腔大型腔塑件在使用多個點澆口時也要設置分流道。 </p><p

42、>　?、俜至鞯赖慕孛嫘螤睿和ǔ７至鞯赖臄嗝嫘螤钣袌A形、矩形、梯形、U形和六角形等。為了減少流道內的壓力損失和傳熱損失，提高效率，我們這里就選用圓形分流道，如圖六。因為圓形截面 </p><p>　　分流道的效率是分流道中效率最高的，固選它。</p><p>　?、诜至鞯赖某叽纾阂驗楦鞣N塑料的流動性有差異， 圖六 圓形流道</p><p>

43、;　　所以可以根據塑料 的品種來粗略地估計分流道的直徑，常用塑料的分流道直徑推薦值如下表一。 </p><p>　　但對于壁厚小于3mm，質量在200g以下的塑料，可用此經驗公式確定其流道直徑：</p><p>　　式中 ， m—流經分流道的塑料量（g）；L—分流道長度（mm）；D—分流道直徑（mm）。對

44、于黏度較大的塑料，可按上式算得的 D值再乘以1.2~1.25的系數。我們這里取m=60*1.05=63g，L=50mm。固分流道尺寸為1.2D，即D`=1.2D=1.2×0.265×√63×=8（ mm）。所以S=Л×8*8/22×1.22=72.4（mm2） </p><p>　?、鄯至鞯赖牟贾茫悍至鞯赖牟贾萌Q于型腔的布局，兩者相互影響。分流道的布置形式分平

45、衡式與非平衡式兩類，這里我們選用的是平衡式的布置方法。</p><p>　?、芊至鞯琅c澆口的連接：分流道與澆口的連接處應加工成斜面，并用圓弧過渡，有利于塑料熔體的流動及充填。</p><p><b>　　D、澆口的設計：</b></p><p>　　澆口是連接分流道與型腔之間的一段細短通道，它是澆注系統(tǒng)的關鍵部分。澆口的形狀、位置和尺寸對塑件的

46、質量影響很大。 </p><p>　　澆口的理想尺寸很難用理論公式計算，通常根</p><p>　　據經驗確定，取其下限，然后在試模過程中逐步加以修正。 一般澆口的截面積為分流道截面積的3%～9%，截面形狀常為矩形或圓形，澆口長度為0.5～2mm，表面粗糙度Ra不低于0.4μm。</p><p>　　澆口的結構形

47、式很多，按照澆口的形狀可以分為點澆口、扇形澆口、盤形澆口、環(huán)形澆口、及薄片式澆口。而我們這里選用的是點澆口。簡圖如圖七</p><p><b>　　圖七 點澆口</b></p><p>　　澆口的截面一般只取分流道截面積的3％～9％，澆口的長度約為0.5mm～2mm，現(xiàn)在可算出我們需要的澆口面積S=5％×s=3.9。

48、 </p><p>　　澆口位置的選擇直接影響到制品的質量問題，所以我們在開設澆口時應注意以下幾點：</p><p>　　①澆口應開在能使型腔各個角落同時充滿的位置。</p><p>　?、跐部趹O在制品壁厚較厚的部位，以利于補縮。</p><p>　?、蹪部诘奈恢眠x擇應有利于型腔中氣體的排除。</p>

49、<p>　?、軡部诘奈恢脩x擇在能避免制品產生熔合紋的部位。</p><p>　?、輰τ趲Ъ氶L型芯的模具，宜采用中心頂部進料方式，以避免型芯受沖擊變形。</p><p>　?、逎部趹O在不影響制品外觀的部位。</p><p>　?、卟灰谥破烦惺軓澢d荷或沖擊的部位設置澆口。</p><p>　　第 七 部分 成型零件的工作尺

50、寸計算</p><p>　　一、凹模的結構形式：</p><p>　　凹模又稱陰模，它是成型塑件外輪廓的零件。根據需要有以下幾種結構形式：整體式凹模、組合式凹模、拼塊組合式凹模，我們的產品屬于小型制件，從各方面分析我們</p><p>　　可選用組合式凹?！w嵌入式凹模。</p><p>　　整體嵌入式凹模：于小件一模多腔式模具，一般是將

51、每個型腔單獨加工后壓入定模中。這種結構的凹模形狀、尺寸一致性好，更換方便。凹模的外形通常是用帶臺階的圓柱形，由臺階定位，以過渡配合嵌入定模板，然后用定模板座板將其固定。其結構如圖六所示：</p><p><b>　　二、凸模的結構設計</b></p><p>　　1、凸模的結構形式：</p><p>　　凸模（即型芯）是成型塑件內表面的成型零件

52、，通常可非為整體式和組合式兩種類型。我們根據凹模的結構形式選擇組合式凸?！w裝配式凸模，它是將凸模單獨加工后與動模板進行裝配而成，如下圖所示：</p><p><b>　　圖八 型芯圖</b></p><p>　　2、凹模的形狀 </p><p><b>

53、;　　圖九 型腔圖</b></p><p>　　三、成型零件的工作尺寸計算</p><p>　　現(xiàn)設制品的名義尺寸LS是最大尺寸，其公差按規(guī)定為負值“-Δ”； 凹模的名義尺寸LM是最小尺寸，其公差按規(guī)定為正值“+δZ”現(xiàn)由公式可得：</p><p>　　式中，“Δ”前的系數（此處為0.5）可隨制品的精度和尺寸變化，一般在0.5～0.75之間，ABS

54、的收縮率S為0.005.制品偏差大則取小值，偏差小則取大值。Δ值由塑料模設計手冊《公差數值表》可查基本尺寸為120mm時，其Δ值為0.68，基本尺寸為70mm時，其Δ值為0.52,基本尺寸為15mm時Δ為0.24.（這里塑料件的精度取5級）</p><p>　　固可由以上公式算出其尺寸：</p><p><b>　　A、型腔尺寸計算：</b></p>&

55、lt;p>　　=[120（1+0.005）-0.5*0.68]+0.2*0.68= 120.26+0.14 （mm） </p><p>　　= [70(1+0.005)-0.5*0.52]+0.2*0.52=70.14+0.10mm</p><p>　　=[15(1+0.005)-0.5*0.24]+0.2*0.24</p><p>　　=15.0+0.0

56、4 (mm) </p><p><b>　　B、型芯尺寸的計算</b></p><p>　　設塑件內型腔尺寸為ls，公差為正值“+Δ”，制造公差為負值“-δZ”，經過與上面凹模徑向尺寸相似推理，可得：</p><p>　　由于我們塑料件的厚度為2mm。因此相應的尺寸上減去4mm或者2mm。Δ值的取值分別為?；境叽鐬?16mm的為0.68

57、，66mm的為0.52，13mm的為0.24.</p><p>　　=[116(1+0.005)+0.5*0.68]-0.2*0.68 </p><p>　　=116.92-0.14mm</p><p>　　=[66(1+0.005)+0.5*0.52]-0.2*0.52</p><p>　　=66.6-0.10mm</p&

58、gt;<p>　　=[13(1+0.005)+0.5*0.24]-0.2*0.24</p><p>　　=13.185-0.04mm</p><p>　　C、型腔壁厚和底板厚度計算</p><p>　　在注射成型過程中，型腔主要承受塑料熔體的壓力，因此模具型腔應該具有足夠的強度和剛度。如果型腔壁厚和底板的厚度不夠，當型腔中產生的內應力超過型腔材料本身的

59、許用應力時，型腔將導致塑性變形，甚至開裂。與此同時，若剛度不足將導致過大的彈性變形，從而產生型腔向外膨脹或溢料間隙。因此，有必要對型腔進行強度和剛度的計算，尤其是對大型塑件。但我們這里的塑件較小，故不需要對型腔壁厚和底板厚度進行計算，大致得體即可。</p><p>　　第 八 部分 導柱導向機構的設計</p><p>　　為了保證注射模準確合模和開模，在注射模中必須設置導向機構。導

60、向機構的作用是導向、定位以及承受一定的側向壓力。</p><p>　　導向機構的形式主要有導柱導向和錐面定位兩種，我們這里選取導柱導向機構，其結構如圖十：</p><p>　　我們在設計此機構的同時還應注意以下幾點：</p><p>　　⑴、導柱應合理地均布在模具分型面的四周，導柱中心至模具外緣應有足夠的距離，以保證模具的強度。</p><p&g

61、t;　?、啤е拈L度應比型芯（凸模）端面的高度高出6～8mm（圖十），以免型 圖十 導向機構</p><p>　　芯進入凹模時與凹模相碰而損壞。 </p><p>　　⑶、導柱和導套應有足夠的耐磨度和強度。</p><p>　?、?、為了使導柱能順利地進入導套、導柱端部應做成錐形或半球形，導套的

62、前端也應該倒角。</p><p>　　⑸、導柱的設置應根據需要而決定裝配方式。</p><p>　?、?、一般導柱滑動部分的配合形式按H8/f8，導柱和導套固定部分配合按H7/k6，導套外徑的配合按H7/k6。</p><p>　?、?、一般應在動模座板與推板之間設置導柱和導套，以保證推出機構的正常運動。</p><p>　?、獭е闹睆綉鶕?/p>

63、模具大小而決定，可</p><p>　　參考準模架數據選取。 </p><p>　　第 九 部分 脫模機構的設計</p><p><b>　　1、何為脫模機構</b></p><p>　　在注射成型的每一循環(huán)中，都必須使塑件從模具型

64、腔中或型芯上脫出，模具中這種出塑件的機構稱為脫模機構。</p><p>　　2、脫模機構的分類及選用</p><p>　　脫模機構的分類分多，我們采用的是混合分類中的一種：推桿一次脫模機構，因為此機構是最簡單、最為常用的一種，具有制造簡單、更換方便、推出效果好等優(yōu)點，在生產實踐中比較實用和直觀。所謂一次脫模就是指在脫模過程中，推桿就需要一次動作，就能完成塑件脫模的機構。它通常包括推桿脫模機

65、構、推管脫模機構、脫模板脫模機構、推塊脫模機構、多元聯(lián)合脫模機構和氣動脫模機構等。</p><p>　　3、脫模機構的設計原則</p><p>　　設計脫模機構時，應遵循以下原則：</p><p>　?。?）結構可靠：機械的運動準確、可靠、靈活，并有足夠的剛度和強度。</p><p>　?。?）保證塑件不變形、不損壞。</p>

66、<p>　?。?）保證塑件外觀良好。</p><p>　?。?）盡量使塑件留在動模一邊，以便借助于開模力驅動脫模裝置，完成脫模動作。</p><p>　　4、推桿的結構形式及形狀</p><p>　　因制品的幾何形狀及型腔結構等的不同，所用推桿的截面形狀也不盡相同，常用推桿的截面形狀為圓形。推桿又可分為普通推桿與成型推桿兩種，我們這里選用普通推桿。其結構形

67、式見圖十一。</p><p>　　5、推桿的固定方式（圖十二）</p><p>　　圖十一 推桿 圖十二 推桿固定</p><p>　　第 十 部分 溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計</p><p><b>　　1、冷卻系統(tǒng)設計</b></p><p&

68、gt;　　塑料在成型過程中，模具溫度會直接影響到塑料的充模、定型、成型周期和塑件質量。所以，我們在模具上需要設置溫度調節(jié)系統(tǒng)以到達理想的溫度要求。</p><p>　　一般注射模內的塑料熔體溫度為200℃左右，而塑件從模具型腔中取出時其溫度在60℃以下。所以熱塑性塑料在注射成型后，必須對模具進行有效的冷卻，以便使塑件可靠冷卻定型并迅速脫模，提高塑件定型質量和生產效率。對于熔融黏度低、流動性比較好的塑料，如聚丙烯、

69、有機玻璃等等，當塑件是小型薄壁時，如我們的塑件，則模具可簡單進行冷卻或者可利用自然冷卻不設冷卻系統(tǒng)；當塑件是大型的制品時，則需要對模具進行人工冷卻，以</p><p><b>　　2、冷卻時間的確定</b></p><p>　　在注射過程中，塑件的冷卻時間，通常是指塑料熔體從充滿模具型腔起到可以開模取出塑件時止的這一段時間。這一時間標準常以制品已充分固化定型而且具有一

70、定的強度和剛度為準，這段冷卻時間一般約占整個注射生產周期的80%。因為我們所需要的塑件比較薄，固用此公式：</p><p>　　式中，a — 塑料熱擴散系數 （m2/s）； S — 制品壁厚 （mm）；</p><p>　　現(xiàn)我們根據已知條件知道PP的TS=260℃，TM=60℃，TE=100℃，而塑件的厚度為2mm：</p><p><b>　　

71、∴ </b></p><p><b>　　=4.5s</b></p><p>　　3、冷卻系統(tǒng)設計原則</p><p>　?、?、盡量保證塑件收縮均勻，維持模具的熱平衡</p><p>　　②、冷卻水孔的數量越多，孔徑越大，則對塑件的冷卻效果越均勻。</p><p>　?、邸⒈M可能使

72、冷卻水孔至型腔表面的距離相等。</p><p>　?、?、澆口處加強冷卻。</p><p>　　⑤、應降低進水與出水的溫差。</p><p>　?、蕖⒑侠磉x擇冷卻水道的形式。</p><p>　?、?、合理確定冷卻水管接頭位置。</p><p>　　⑧、冷卻系統(tǒng)的水道盡量避免與模具上其他機構發(fā)生干涉現(xiàn)象。</p>

73、;<p>　?、帷⒗鋮s水管進出接頭應埋入模板內，以免模具在搬運過程中造成損壞。</p><p>　　4、冷卻系統(tǒng)的結構形式</p><p>　　根據塑料制品形狀及其所需的冷卻效果，冷卻回路可分為直通式、圓周式、多級式、螺旋線式、噴射式、隔板式等，同時還可以互相配合，構成各種冷卻回路。其基本形式有六種，我們這里選用的是簡單流道式。</p><p>　　簡

74、單流道式即通過在模具上直接打孔，并通過以冷卻水而進行冷卻，是生產中最常用的一種形式。其結構如圖十三：</p><p>　　圖 十三 冷卻系統(tǒng) </p><p><b>　　5、冷卻系統(tǒng)的計算</b></p><p>　　由塑料成型工藝及模具設計查閱可得，ABS的單位質量成型時放出的熱量為300K

75、J~400KJ/Kg。放出熱量為60*1.05/1000*350KJ=22.05KJ</p><p>　　其中，1/3的熱量被凹模帶走，2/3由型芯帶去。</p><p>　　第 十一 部分 模具動作過程</p><p>　　隨著動模部分的開模，拉料桿5將塑件及冷凝料從型芯板10上拉出，頂桿7將塑料件和冷凝料從型腔板12中頂出。隨著動模機構后移，將塑料件完全頂出。