撥叉c_課程設(shè)計說明書

1、<p><b>　　目錄</b></p><p>　　第一章：設(shè)計的目的　………………………………………………………２</p><p>　　第二章：撥叉C的工藝分析　………………………………………………３</p><p>　　2.1零件的功用　…………………………………………………………３</p><p>　　

2、2.2零件結(jié)構(gòu)特點　………………………………………………………３</p><p>　　2.3主要技術(shù)要求　………………………………………………………４</p><p>　　2.4設(shè)計條件　……………………………………………………………４</p><p>　　2.5選擇毛坯的說明　……………………………………………………４</p><p>　　

3、第三章：工藝規(guī)程設(shè)計　……………………………………………………５</p><p>　　3.1選擇工藝基準(zhǔn)的說明　………………………………………………５</p><p>　　3.1.1粗基準(zhǔn)的選擇　………………………………………………５</p><p>　　3.1.2精基準(zhǔn)選擇的原則　…………………………………………５</p><p>　　3.

4、2各工藝方案的分析、對比與取舍　…………………………………６</p><p>　　3.2.1加工方法確定　………………………………………………６</p><p>　　3.2.2上端面的加工　………………………………………………６</p><p>　　3.2.3孔的加工　……………………………………………………６</p><p>　　3.2.4

5、加工工藝路線的比較　………………………………………７</p><p>　　3.3制定工藝路線　………………………………………………………8</p><p>　　3.3.1工序Ⅰ鉆預(yù)制孔…………………………………………………8</p><p>　　3.3.2工序Ⅱ 拉內(nèi)花鍵……………………………………^8</p><p>　　3.3.3工序Ⅲ

6、粗、精銑18H11底槽………………………………9</p><p>　　3.3.4工序Ⅳ 粗、精銑上端面……………………………………11</p><p>　　3.3.5工序Ⅴ 鉆孔并攻絲………………………………………12</p><p>　　第四章：夾具的設(shè)計　………………………………………………………１４</p><p>　　4.1問題的提出

7、定位基準(zhǔn)的選擇…………………………………………１４</p><p>　　4.2切削力及夾緊力的計算………………………………………………１４</p><p>　　4.3定位誤差分析…………………………………………………………１５</p><p>　　參考文獻………………………………………………………………………１６</p><p><b&

8、gt;　　第一章：設(shè)計的目的</b></p><p>　　機械制造專業(yè)課程設(shè)計是在學(xué)完了機械制造工藝學(xué)課程，并進行了生產(chǎn)實習(xí)的基礎(chǔ)上進行的一個教學(xué)環(huán)節(jié)，它要求學(xué)生全面地綜合運用本課程及其有關(guān)先修課程的理論和實踐知識，進行零件加工工藝規(guī)程的設(shè)計。其目的在于：</p><p>　　1>培養(yǎng)學(xué)生運用機械制造工藝學(xué)及有關(guān)課程(機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計、機械制造技術(shù)基礎(chǔ)、機械制造裝

9、備設(shè)計、典型零件機械加工生產(chǎn)實例)的知識，結(jié)合生產(chǎn)實習(xí)中學(xué)到的實踐知識，獨立地分析和解決工藝問題，初步具備設(shè)計一個中等復(fù)雜程度零件的工藝規(guī)程的能力。</p><p>　　2>培養(yǎng)學(xué)生熟悉并運用有關(guān)手冊、規(guī)范、圖表等技術(shù)資料的能力。</p><p>　　3>進一步培養(yǎng)學(xué)生識圖、制圖、運算和編寫技術(shù)文件等基本技能。</p><p>　　第二章：撥叉C的工藝分

10、析</p><p><b>　　2.1零件的功用：</b></p><p>　　題目給定的零件是CA6140撥叉（見附圖1）它位于車床變速機構(gòu)中，主要起換檔，移齒輪的配合精度要求很高。使主軸回轉(zhuǎn)運動按照工作者的要求進行工作。寬度為30+0.0120mm的面寸精度要求很高，因為在撥叉拔動使滑移齒輪時如果槽的尺寸精度不高或間隙很大時，滑移齒輪得不到很高的位置精度。所以，寬

11、度為30+0.0120mm的面的槽和滑移齒輪的配合精度要求很高。</p><p><b>　　2.2零件結(jié)構(gòu)特點</b></p><p>　　拔叉84009的毛坯為鑄造件，在零件圖上只有2處位置誤差要求，即上頂面與花鍵中心線的平行度誤差≤0.10， 18H11槽的兩側(cè)面與花鍵中心線的垂直度誤差≤0.08，零件外形上大體上與六面體相似，形狀大體如右圖：</p>

12、;<p>　　上頂面與花鍵中心線的平行度誤差≤0.10， 18H11槽的兩側(cè)面與花鍵中心線的垂直度誤差≤0.08</p><p><b>　　2.3主要技術(shù)要求</b></p><p>　　該撥叉零件的主要加工表面是平面、內(nèi)花鍵和槽系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證內(nèi)花鍵的加工精度容易。因此，對于撥叉C來說，加工過程中的主要問題是保證內(nèi)花鍵的尺寸精

13、度及位置精度，處理好內(nèi)花鍵和平面之間的相互關(guān)系以及槽的各尺寸精度。</p><p><b>　　2.4設(shè)計條件</b></p><p>　　根據(jù)指導(dǎo)老師要求，設(shè)計此零件為鑄件，成批大量生產(chǎn)，工藝的安排基本傾向于工序分散原則，設(shè)備的選用是通用設(shè)備和專用工裝，工藝手段以常規(guī)工藝為主，新工藝為輔的原則。</p><p>　　一個好的結(jié)構(gòu)不但應(yīng)該達到設(shè)

14、計要求，而且要有好的機械加工工藝性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保證加工的質(zhì)量，同時是加工的勞動量最小。設(shè)計和工藝是密切相關(guān)的，又是相輔相成的。對于設(shè)計撥叉C的加工工藝來說，應(yīng)選擇能夠滿足內(nèi)花鍵加工精度要求的加工方法及設(shè)備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當(dāng)考慮經(jīng)濟因素。在滿足精度要求及生產(chǎn)率的條件下，應(yīng)選擇價格較底的機床。</p><p>　　2.5選擇毛坯的說明</p>

15、<p>　　CA6140車床拔叉，零件材料HT20-40，硬度190HB～210HB，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，毛坯為鑄件，灰鑄鐵的機械加工余量按JZ67-62規(guī)定了灰鑄鐵鑄件的三種精度等級和相應(yīng)的鑄件機械加工余量、尺寸偏差和重量偏差，在大批量生產(chǎn)的鑄件，采用2級精度鑄件，毛坯重量由《金屬機械加工工藝人員手冊》表5-2有零件≤80kg，偏差為7%，故毛坯估算約為1.0kg，采用2級精度鑄件，頂面的加工余量和底面的加工余量忽略不計

16、，兩側(cè)面的加工余量也忽略不計，由表5-4左右端面的加工余量為3±0.8，其余部分均為實心部分。</p><p><b>　　毛坯如右圖：</b></p><p>　　第三章：工藝規(guī)程設(shè)計</p><p>　　3.1選擇工藝基準(zhǔn)的說明</p><p>　　3.1.1粗基準(zhǔn)的選擇</p><p&

17、gt;　　選擇粗基準(zhǔn)時，考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量，使不加工表面與加工表面間的尺寸、位子符合圖紙要求。</p><p>　　粗基準(zhǔn)選擇應(yīng)當(dāng)滿足以下要求：</p><p>　?。?）．粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)以加工表面為粗基準(zhǔn)。</p><p>　?。?）．選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準(zhǔn)。</p><p>　?。?）．應(yīng)選擇加工

18、余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)。</p><p>　?。?）．應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準(zhǔn)，以保證定位準(zhǔn)確夾緊可靠。</p><p>　?。?）．粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用，因為粗基準(zhǔn)的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。</p><p>　　要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證撥叉C在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。從撥叉C零件圖分析可

19、知，選擇作為撥叉C加工粗基準(zhǔn)。</p><p>　　3.1.2精基準(zhǔn)選擇的原則</p><p>　　（1）．基準(zhǔn)重合原則。即盡可能選擇設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)。</p><p>　　（2）．基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，應(yīng)盡可能選用統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)?；鶞?zhǔn)的統(tǒng)一有利于保證各表面間的位置精度，避免基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換所帶來的誤差，并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而可減少夾具設(shè)計和制造工作。</p

20、><p>　?。?）．互為基準(zhǔn)的原則。選擇精基準(zhǔn)時，有時兩個被加工面，可以互為基準(zhǔn)反復(fù)加工。</p><p>　　(4)自為基準(zhǔn)原則。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本身為基準(zhǔn)。</p><p>　　此外，還應(yīng)選擇工件上精度高。尺寸較大的表面為精基準(zhǔn)，以保證定位穩(wěn)固可靠。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設(shè)計簡單等。</p><

21、p>　　要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證撥叉C在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。從撥叉C零件圖分析可知，它的內(nèi)花鍵槽，適于作精基準(zhǔn)使用。</p><p>　　選擇精基準(zhǔn)的原則時，考慮的重點是有利于保證工件的加工精度并使裝夾準(zhǔn)。</p><p>　　3.2各工藝方案的分析、對比與取舍</p><p>　　一個好的結(jié)構(gòu)不但應(yīng)該達到設(shè)

22、計要求，而且要有好的機械加工工藝性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保證加工的質(zhì)量，同時是加工的勞動量最小。設(shè)計和工藝是密切相關(guān)的，又是相輔相成的。對于設(shè)計撥叉C的加工工藝來說，應(yīng)選擇能夠滿足內(nèi)花鍵加工精度要求的加工方法及設(shè)備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當(dāng)考慮經(jīng)濟因素。在滿足精度要求及生產(chǎn)率的條件下，應(yīng)選擇價格較底的機床。</p><p>　　3.2.1加工方法確定</p>

23、<p>　　在選擇各表面、內(nèi)花鍵及槽的加工方法時，要綜合考慮以下因素</p><p>　?。?）．要考慮加工表面的精度和表面質(zhì)量要求，根據(jù)各加工表面的技術(shù)要求，選擇加工方法及分幾次加工。</p><p>　?。?）．根據(jù)生產(chǎn)類型選擇，在大批量生產(chǎn)中可專用的高效率的設(shè)備。在單件小批量生產(chǎn)中則常用通用設(shè)備和一般的加工方法。</p><p>　?。?）．考慮

24、被加工材料的性質(zhì)。</p><p>　?。?）．考慮工廠或車間的實際情況，同時也應(yīng)考慮不斷改進現(xiàn)有加工方法和設(shè)備，推廣新技術(shù)，提高工藝水平。</p><p>　?。?）．此外，還要考慮一些其它因素，如加工表面物理機械性能的特殊要求，工件形狀和重量等。</p><p>　　選擇加工方法一般先按這個零件主要表面的技術(shù)要求選定最終加工方法。再選擇前面各工序的加工方法。&l

25、t;/p><p>　　3.2.2 上端面的加工</p><p>　　查《機械加工工藝手冊》表2.1-12可以確定，上端面的加工方案為：粗銑——精銑（），粗糙度為6.3~0.8，一般不淬硬的平面，精銑的粗糙度可以較小。</p><p>　　3.2.3 孔的加工</p><p>　?。?） 加工內(nèi)花鍵前的預(yù)制孔加工</p><p&

26、gt;　　查《機械加工工藝手冊》表2.3-47，由于預(yù)制孔的精度為H12，所以確定預(yù)制孔的加工方案為：一次鉆孔，由于在拉削過程中才能保證預(yù)制孔表面精度，所以，在加工內(nèi)花鍵前預(yù)制孔的精度可適當(dāng)降低。</p><p>　?。?） 內(nèi)花鍵的加工</p><p>　　通過拉刀實現(xiàn)花鍵的加工，由于拉削的精度高，所以能滿足花鍵表面精度，同時也能保證預(yù)制孔表面精度。</p><p&g

27、t;　?。?）2-M8螺紋孔的加工</p><p>　　加工方案定為：鉆，攻絲。</p><p>　　3.2.4 加工工藝路線方案的比較</p><p>　　在保證零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技術(shù)條件下，成批量生產(chǎn)可以考慮采用專用機床，以便提高生產(chǎn)率。但同時考慮到經(jīng)濟效果，降低生產(chǎn)成本，擬訂兩個加工工藝路線方案。見下表：</p><p&g

28、t;　　表1.1加工工藝路線方案比較表</p><p>　　加工工藝路線方案的論證：</p><p>　　方案Ⅰ、Ⅱ主要區(qū)別在于在加工上端面及以下工序時，所選定位基準(zhǔn)不同，方案Ⅰ選用預(yù)制孔為主要定位基準(zhǔn)，方案Ⅱ選用花鍵作主要定位基準(zhǔn)，很顯然選用內(nèi)花鍵做定位基準(zhǔn)更符合設(shè)計要求，因為其表面精度更高，且和某些需加工面有位置精度要求。</p><p>　　由以上分析：方案Ⅱ

29、為合理、經(jīng)濟的加工工藝路線方案。具體的工藝過程如下表：</p><p>　　表1.2加工工藝過程表</p><p><b>　　3.3制定工藝路線</b></p><p>　　3.3.1工序Ⅰ：鉆預(yù)制孔</p><p>　　機床：輕型圓柱立式鉆床</p><p>　　刀具：查《實用機械加工工藝手冊

30、》表10-175，選高速鋼直柄麻花鉆，鉆預(yù)制孔到21.2mm，所以。</p><p>　　進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-38，取</p><p>　　切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-41，取</p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速，有：</b></p><p><b>　　，</

31、b></p><p>　　按照《機械加工工藝手冊》表3.1-36，取</p><p><b>　　所以實際切削速度：</b></p><p><b>　　切削工時 </b></p><p><b>　　被切削層長度：</b></p><p>&l

32、t;b>　　刀具切入長度：</b></p><p>　　刀具切出長度： 取</p><p><b>　　走刀次數(shù)為1</b></p><p><b>　　機動時間： </b></p><p>　　3.3．2工序Ⅱ：拉內(nèi)花鍵</p><p>　　機床

33、：臥式拉床L6120。</p><p>　　刀具：查《復(fù)雜刀具設(shè)計手冊》表1.3-1，選擇拉刀類型為矩形花鍵拉刀第三型號，該刀具特點：拉削長度大于30mm，同時加工齒數(shù)不小于5。材料：W18Cr4V做拉刀材料，柄部采用40Cr材料（具體刀具設(shè)計見拉刀設(shè)計）。</p><p>　　拉削過程中，刀具進給方向和拉削方向一致，拉刀各齒齒升量詳見拉刀設(shè)計，拉削的進給量即為單面的齒升量。查《機械加工工

34、藝手冊》表2.4-118和2.4-119，確定拉削速度=0.116~0.08，取。</p><p><b>　　拉削工件長度：；</b></p><p>　　拉刀長度：（見拉刀設(shè)計）；</p><p>　　拉刀切出長度=5~10mm，取。</p><p><b>　　走刀次數(shù)一次。</b></

35、p><p>　　根據(jù)以上數(shù)據(jù)代入公式（計算公式由《機械加工工藝手冊》表2.5-20獲得），得機動時間</p><p>　　3.3.3工序Ⅲ：粗、精銑18H11底槽</p><p>　　機床：立式升降臺銑床（）</p><p>　　刀具：根據(jù)《實用機械加工工藝師手冊》表21-5選用高速鋼鑲齒三面刃銑刀。外徑160mm，內(nèi)徑40mm，刀寬粗銑16mm

36、，精銑18mm，齒數(shù)為24齒。</p><p><b>　?。?）、粗銑16槽</b></p><p><b>　　銑削深度：</b></p><p>　　每齒進給量：查《機械加工工藝手冊》表2.4-75，得，取。</p><p>　　銑削速度：查《機械加工工藝師手冊》表30-33，得</p&

37、gt;<p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：</b></p><p>　　查《機械加工工藝手冊》表3.1-74取</p><p><b>　　實際切削速度：</b></p><p><b>　　進給量：</b></p><p>　　工作臺每分進給量： </p&g

38、t;<p>　　被切削層長度：由毛坯尺寸可知 </p><p><b>　　刀具切入長度：</b></p><p><b>　　=81mm</b></p><p><b>　　刀具切出長度：取</b></p><p><b>　　走刀次數(shù)1次</b

39、></p><p>　　機動時間： </p><p><b>　　2．精銑18槽</b></p><p><b>　　切削深度：</b></p><p>　　根據(jù)《機械加工工藝手冊》表查得：進給量,查《機械加工工藝手冊》表2.4-82得切削速度，</p>&

40、lt;p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：</b></p><p><b>　　，</b></p><p>　　查《機械加工工藝手冊》表3.1-74取</p><p><b>　　實際切削速度：</b></p><p><b>　　進給量：</b><

41、/p><p>　　工作臺每分進給量： </p><p>　　被切削層長度：由毛坯尺寸可知， </p><p><b>　　刀具切入長度：</b></p><p><b>　　=81mm</b></p><p><b>　　刀具切出長度：取</b></p

42、><p><b>　　走刀次數(shù)為1</b></p><p>　　機動時間： </p><p><b>　　本工序機動時間</b></p><p>　　3.3.4工序Ⅳ：粗、精銑上端面</p><p>　　機床：立式升降臺銑床</p><p

43、>　　刀具：根據(jù)《實用機械加工工藝手冊》表10-231，選用高速鋼錯齒三面刃銑刀，規(guī)格為：，齒數(shù)為12齒。</p><p><b>　?。?）、粗銑上端面</b></p><p><b>　　銑削深度：</b></p><p>　　每齒進給量：查《機械加工工藝手冊》表2.4-75，，取。</p><

44、;p>　　銑削速度：查《實用機械加工工藝師手冊》表11-94，得，取</p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：</b></p><p>　　查《機械加工工藝手冊》表3.1-74取</p><p><b>　　實際切削速度：</b></p><p><b>　　進給量：</b&

45、gt;</p><p>　　工作臺每分進給量： </p><p>　　被切削層長度：由毛坯尺寸可知 </p><p><b>　　刀具切入長度：</b></p><p><b>　　=82mm</b></p><p><b>　　刀具切出長度：取</b>

46、</p><p><b>　　走刀次數(shù)為1</b></p><p>　　機動時間： </p><p><b>　　2．精銑上端面</b></p><p><b>　　切削深度：</b></p><p>　　根據(jù)《實用機械加工工藝師冊

47、》表11-91查得：每齒進給量,取，根據(jù)《實用機械加工工藝師冊》表11-94</p><p><b>　　查得切削速度</b></p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：</b></p><p><b>　　，</b></p><p>　　按照《機械加工工藝手冊》表3.1-74

48、取</p><p><b>　　實際切削速度：</b></p><p><b>　　進給量：</b></p><p>　　工作臺每分進給量： </p><p>　　被切削層長度：由毛坯尺寸可知， </p><p><b>　　刀具切入長度：</b><

49、;/p><p><b>　　=81mm</b></p><p><b>　　刀具切出長度：取</b></p><p><b>　　走刀次數(shù)為1</b></p><p>　　機動時間： </p><p><b>　　本工序機動時

50、間</b></p><p>　　3.3.5工序Ⅴ：鉆孔并攻絲</p><p><b>　　機床：搖臂鉆床</b></p><p>　　刀具：根據(jù)參照《機械加工工藝手冊》表4.3-9硬質(zhì)合金錐柄麻花鉆頭。</p><p><b>　　1．鉆孔</b></p><p>

51、;　　鉆孔前鑄件為實心，根據(jù)上文所的加工余量先鉆孔到再攻絲，所以。</p><p><b>　　鉆削深度：</b></p><p>　　進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-38，取</p><p>　　切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-41，取</p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速，有：&l

52、t;/b></p><p><b>　　，</b></p><p>　　按照《機械加工工藝手冊》表3.1-31取</p><p><b>　　所以實際切削速度：</b></p><p><b>　　切削工時 </b></p><p><b&

53、gt;　　被切削層長度：</b></p><p><b>　　刀具切入長度：</b></p><p>　　刀具切出長度： 取</p><p>　　走刀次數(shù)為1，鉆孔數(shù)為2個</p><p><b>　　機動時間： </b></p><p>　　2．攻2-

54、M8螺紋通孔</p><p><b>　　刀具：釩鋼機動絲錐</b></p><p>　　進給量：查《機械加工工藝手冊》表1.8-1得所加工螺紋孔螺距,因此進給量</p><p>　　切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-105，取</p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：，取</b><

55、;/p><p><b>　　絲錐回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速：取</b></p><p><b>　　實際切削速度： </b></p><p><b>　　被切削層長度：</b></p><p><b>　　刀具切入長度：</b></p><p>　　刀

56、具切出長度：，加工數(shù)為2</p><p><b>　　機動時間：</b></p><p><b>　　本工序機動時間：。</b></p><p><b>　　第四章：夾具的設(shè)計</b></p><p>　　4.1問題的提出定位基準(zhǔn)的選擇</p><p>

57、　　為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用夾具經(jīng)過思考準(zhǔn)備設(shè)計開檔夾具。 </p><p>　　由零件圖可知，其設(shè)計基準(zhǔn)為花鍵孔中心線和工件的右加工表面（A）為定位基準(zhǔn)。因此選用工件以加工右端面（A）和花鍵心軸的中心線為主定位基準(zhǔn)。</p><p>　　4.2 切削力及夾緊力的計算</p><p>　　刀具：高速鋼直齒三面刃銑刀</p

58、><p>　　銑刀參數(shù)：L=10 D=100mm d=30mm ro=15°ao=12°an=6°Z=24 </p><p>　　（由《金屬切削原理與刀具》表15.7查得）</p><p>　　CFc =282 ap =10mm fZ = 0.02mm/s ae =25mm do=100 Z= 24 kFc=(HB/198)

59、0.55</p><p><b>　　解得Fc=200N</b></p><p>　　在計算切削力時，必須考慮安全系數(shù)。安全系數(shù)K= k1 k2 k3 k4</p><p>　　查資料，有： k1為基本安全系數(shù)1.5</p><p>　　k1為加工性質(zhì)系數(shù)1.1</p><p>　　k1為刀具鈍化

60、系數(shù)1.1</p><p>　　k1為斷續(xù)切削系數(shù)1.1</p><p>　　切削力為F=K×Fc=1.5×1.1×1.1×1.1×200=400N</p><p>　　實際夾緊力為Fj= FK/U1U2=400/0.5=800N，其中U1和U2為夾具定位面及加緊面上的磨擦系數(shù)，U1U2=0.5</p>

61、<p>　　螺母選用M16X1.5細牙三角螺紋，由《機械設(shè)計》螺紋聯(lián)接的預(yù)緊力公式，產(chǎn)生的加緊力為：</p><p>　　其中： T=19000 N.M d2=14.8mm ψ=2029, Do=1.5d fc=1.5</p><p>　　(f為摩擦系數(shù)，無潤滑時f≈0.1～0.2)</p><p>　　解得F0=10405N</p&

62、gt;<p>　　此時螺母的夾緊力F0已大于所需的800(N)的加緊力，故本夾具可安全工作。</p><p>　　4.3 定位誤差分析</p><p>　　由于槽的軸向尺寸的設(shè)計基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)重合，故軸向尺寸無基準(zhǔn)不重合度誤差。徑向尺寸無極限偏差、形狀和位置公差，故徑向尺寸無基準(zhǔn)不重合度誤差。即不必考慮定位誤差，只需保證夾具的花鍵心軸的制造精度和安裝精度。</p>

63、;<p><b>　　參考資料</b></p><p>　　1、尹成湖，李寶章，杜金萍.機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計.北京.高等教育出版社.2009 </p><p>　　2、尹成湖等.機械制造技術(shù)基礎(chǔ).北京.高等教育出版社.2008</p><p>　　3、李慶余.機械制造裝備設(shè)計. 北京.機械工業(yè)出版社.2008</p>

64、;<p>　　4、陳宏鈞等。典型零件機械加工生產(chǎn)實例. 北京.機械工業(yè)出版社.2006</p><p>　　5、孟少農(nóng).機械加工工藝手冊 第一卷. 北京.機械工業(yè)出版社.1991</p><p>　　6、東北重型機械學(xué)院等.機床夾具設(shè)計手冊. 上海.上海科學(xué)技術(shù)出版社.1990</p><p>　　7、趙如福.金屬機械加工工藝人員手冊. 上海.上?？茖W(xué)

65、技術(shù)出版社.1990</p><p>　　8、徐圣群.簡明機械加工工藝手冊.上海.上?？茖W(xué)技術(shù)出版社.1991</p><p>　　9、王小華.機床夾具圖冊.北京.機械工業(yè)出版社.1991</p><p>　　10、孟憲棟等.機床夾具圖冊.北京.機械工業(yè)出版社.1992</p><p>　　11、劉文劍．夾具工程師手冊[M]．哈爾濱：黑龍江科