照相機外殼注塑模具設計論文[帶圖紙]

1、<p>　　照相機外殼注塑模具設計</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　塑料注射模具是工業(yè)生產(chǎn)的基礎工藝設備，在電子、汽車、電機、電器、儀表、家電和通訊等產(chǎn)品中，60%～80%的零部件，都要依靠模具成形。它不僅直接影響工業(yè)產(chǎn)品的水平，也是一個國家工業(yè)化程度和機械制造工業(yè)技術(shù)水平的綜合體現(xiàn)。</p><p>

2、　　照相機外殼是一類體積適中，形狀、結(jié)構(gòu)較為簡單的塑料零件。根據(jù)照相機外殼的結(jié)構(gòu)確定模具的結(jié)構(gòu)方案，利用塑件的三維零件圖，確定模具的主要結(jié)構(gòu)方式，進而畫出其模具的CAD裝配圖和零件圖。</p><p>　　通過對塑件的結(jié)構(gòu)分析，本次設計采用一模四腔設計，滑塊側(cè)抽芯機構(gòu)，實現(xiàn)照相機外殼側(cè)孔的生成；采用側(cè)澆口形式；塑件的體積適中，采用推桿推出實現(xiàn)脫料。采用此模具結(jié)構(gòu)不僅可以保證塑件的表面要求和尺寸精度，而且生產(chǎn)率高、

3、成本低、結(jié)構(gòu)簡單，可行性強，是一副實用性很強的模具。</p><p>　　關鍵詞：注塑模具；照相機外殼；塑件；斜滑塊</p><p>　　The camera shell injection mold design</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　Plastic injectio

4、n mould is the basis of process equipment in industrial production, in the electronic, automobile, motor, electrical appliance, instrument, home appliances and communication products, 60%-80% of the parts, must rely on f

5、orming die. It not only directly affect the level of industrial products, is a comprehensive reflection of a country industrialization and machinery manufacturing industry technical level.</p><p>　　Camera ho

6、using is a kind of medium in size, shape, simple structure of plastic parts. According to the camera shell structure determine the structure scheme of the mould, plastic parts of the 3D part drawings, the main structure

7、of dies, and then draw the production of plastic parts CAD parts and assembly plans.</p><p>　　Through the structural analysis of plastic parts, the design adopts the design of a mold four cavity, slanted sli

8、de block core-pulling mechanism, realization of generating camera housing side hole; the side gate; moderate volume of plastic parts, the push rod is introduced to achieve stripping. The die structure can not only ensure

9、 the surface requirements of plastic parts and precision, and high productivity, low cost, simple structure, strong feasibility, is a very practical mould.</p><p>　　Key words: injection mold; camera housing;

10、 plastic parts; Oblique slippery</p><p><b>　　主要符號表</b></p><p>　　G——注塑機的實際最大注射量，或g；</p><p>　　T——注塑機的額定鎖模力，t；</p><p>　　q——熔融塑料在模腔內(nèi)的壓力，；</p><p>　　

11、S——注射機開模行程，mm；</p><p>　　——塑料的平均收縮率；</p><p>　　——制品的設計公差；</p><p><b>　　——模具制造公差；</b></p><p>　　——型芯或成型孔中心距；</p><p>　　——制品孔或凸臺中心距；</p><p&

12、gt;　　——動模板受的總壓力，MPa；</p><p>　　F——塑件澆注系統(tǒng)在動模上的投影面積，；</p><p>　　P——型腔壓力，一般取25~45MPa，取32MPa；</p><p>　　E——塑料的彈性模量，；</p><p>　　——塑料的成型收縮率，查表??；</p><p>　　——型芯的脫模斜度，為

13、1°</p><p>　　——塑料的泊松比，查表得</p><p>　　——與及有關的系數(shù)，</p><p>　　——塑料與型芯間的靜摩擦因數(shù)；</p><p><b>　　——推桿最大應力，</b></p><p>　　c——型芯成型部分的平均周長，mm；</p><

14、;p>　　h——型芯被塑料包緊部分的長度，mm；</p><p>　　p——單位面積的包緊力，MPa</p><p><b>　　——推桿最大應力，</b></p><p><b>　　——抽芯力，N</b></p><p>　　——冷卻介質(zhì)的體積流量，；</p><p&g

15、t;　　——單位時間（每分鐘）內(nèi)注入模具中的塑料質(zhì)量，</p><p>　　——單位重量的塑件在凝固時所放出的熱量，</p><p>　　——冷卻介質(zhì)的密度，</p><p>　　——冷卻介質(zhì)的比熱容，</p><p>　　——冷卻介質(zhì)的體積流量，</p><p>　　——冷卻管道孔壁與冷卻介質(zhì)之間的傳熱膜系數(shù)，<

16、;/p><p>　　——模溫與冷卻介質(zhì)溫度之間的平均溫差，℃</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　1 緒論1</b></p><p><b>　　1.1概述1</b></p><p>　　1.2模具發(fā)展現(xiàn)狀及發(fā)展方向

17、1</p><p>　　1.2.1塑料模具工業(yè)的發(fā)展現(xiàn)狀及方向1</p><p>　　1.3本課題的內(nèi)容和具體要求3</p><p>　　1.3.1本課題的內(nèi)容3</p><p>　　1.3.2具體要求3</p><p>　　2 模具方案的論證和選擇4</p><p>　　2.1 A

18、BS注射成型的原理及工藝過程4</p><p>　　2.1.1注射成型的原理4</p><p>　　2.1.2注塑成型工藝過程4</p><p>　　2.1.3注射成形工藝參數(shù)4</p><p>　　2.2 注塑模具的基本組成4</p><p>　　2.2.1基本組成5</p><p&g

19、t;　　2.2.2注塑模具裝配圖的技術(shù)要求5</p><p>　　3 注射機的選擇和型腔數(shù)目的確定及分布6</p><p>　　3.1塑件材料的選擇6</p><p>　　3.2塑件的基本資料6</p><p>　　3.2.1產(chǎn)品資料6</p><p>　　3.3ABS注射工藝性6</p>&

20、lt;p>　　3.4型腔數(shù)目的確定及分布7</p><p>　　3.5注射機的選擇8</p><p>　　3.5.1注射量的校核8</p><p>　　3.5.2鎖模力的校核8</p><p>　　3.5.3最大注射容量校核9</p><p>　　3.5.4注射壓力校核9</p><

21、;p>　　3.5.5模具厚度的校核9</p><p>　　3.5.6開模行程的校核9</p><p>　　3.6分型面的選擇原則10</p><p>　　3.6.1分型面的選擇原則10</p><p>　　3.6.2分型面的分類10</p><p>　　3.6.3分型面的確定10</p>

22、<p>　　4 排氣系統(tǒng)的設計12</p><p>　　5 澆注系統(tǒng)的設計13</p><p>　　5.1澆注系統(tǒng)設計的原則13</p><p>　　5.1.1了解塑料的成型特性13</p><p>　　5.1.2布局合理13</p><p>　　5.1.3防止型芯和塑件的變形13</p&

23、gt;<p>　　5.1.4減小流程及塑料耗量13</p><p>　　5.1.5排氣良好13</p><p>　　5.1.6修整方便，保證塑件外觀質(zhì)量13</p><p>　　5.2主流道設計13</p><p>　　5.3冷料穴設計14</p><p>　　5.4分流道設計14</p

24、><p>　　5.5澆口設計14</p><p>　　5.5.1澆口的主要作用15</p><p>　　5.5.2澆口位置的選擇原則15</p><p>　　5.6澆口套的選擇15</p><p>　　6 拉料桿的設計16</p><p>　　7 成型零件的設計17</p>

25、<p>　　7.1凹模、凸模的結(jié)構(gòu)設計17</p><p>　　7.1.1凹模的結(jié)構(gòu)設計17</p><p>　　7.1.2凸模的結(jié)構(gòu)設計17</p><p>　　7.2成形零件鋼材選用17</p><p>　　7.2.1成形零件對鋼材的要求17</p><p>　　7.3成型零件工作尺寸17&

26、lt;/p><p>　　7.3.1工作尺寸分類和確定17</p><p>　　7.3.2影響塑件尺寸精度的因素如下。18</p><p>　　7.4成型零件工作尺寸的計算19</p><p>　　7.4.1凹模尺寸計算19</p><p>　　7.4.2凸模和型芯的尺寸計算19</p><p&

27、gt;　　7.4.3型芯中心距或成型孔中心距尺寸計算20</p><p>　　7.5動模板強度校核20</p><p>　　8 脫模機構(gòu)的設計22</p><p>　　8.1脫模機構(gòu)的基本要求22</p><p>　　8.2脫模機構(gòu)的設計原則22</p><p>　　8.3推出機構(gòu)的確定22</p&g

28、t;<p>　　8.4脫模力的計算22</p><p>　　8.5推桿強度的校核23</p><p>　　8.6復位桿的設計24</p><p>　　9 導向機構(gòu)的設計26</p><p>　　9.1導向機構(gòu)的作用和設計原則26</p><p>　　9.1.1導向機構(gòu)的作用26</p&g

29、t;<p>　　9.1.2設計原則26</p><p>　　9.2導柱導套的設計26</p><p>　　9.2.1導柱的設計27</p><p>　　9.2.2導套的設計27</p><p>　　9.3導向孔的布局27</p><p>　　10 抽芯機構(gòu)的設計29</p>&l

30、t;p>　　10.1抽芯機構(gòu)概述29</p><p>　　10.2抽芯機構(gòu)的確定29</p><p>　　10.3斜導柱抽芯機構(gòu)的結(jié)構(gòu)設計29</p><p>　　10.3.1斜導柱分型與抽芯機構(gòu)29</p><p>　　10.3.2斜導側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)應具備以下基本功能29</p><p>　　10

31、.4斜導柱抽芯機構(gòu)的有關參數(shù)計算29</p><p>　　10.4.1抽芯距S30</p><p>　　10.4.2斜導柱傾斜角的確定30</p><p>　　10.4.3抽芯力的計算30</p><p>　　10.4.4斜導柱直徑的計算30</p><p>　　10.4.5斜導柱長度的計算31</p

32、><p>　　10.5斜導柱的結(jié)構(gòu)31</p><p>　　10.6滑塊的設計32</p><p>　　10.7楔緊塊的設計32</p><p>　　10.8導滑槽的設計33</p><p>　　10.8.1設計要點33</p><p>　　10.8.2導滑槽和滑塊的配合關系33<

33、/p><p>　　10.8.3導滑槽的結(jié)構(gòu)33</p><p>　　11 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計34</p><p>　　11.1溫度調(diào)節(jié)對塑件質(zhì)量的影響34</p><p>　　11.2溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的要求34</p><p>　　11.3模具溫度對制品質(zhì)量的影響34</p><p>　　11

34、.3.1變形34</p><p>　　11.3.2尺寸精度34</p><p>　　11.3.3力學性能34</p><p>　　11.4模具冷卻裝置的設計34</p><p>　　11.4.1冷卻裝置的設計要點34</p><p>　　11.4.2確定冷卻系統(tǒng)的參數(shù)35</p><p&

35、gt;　　11.4.3水嘴的結(jié)構(gòu)形式37</p><p>　　11.4.4冷卻水道的結(jié)構(gòu)37</p><p>　　12 其它結(jié)構(gòu)零部件設計38</p><p>　　13 模具的材料39</p><p>　　13.1塑料模具對模具材料的要求39</p><p>　　13.2塑料模具常用材料39</p&g

36、t;<p>　　13.3模具的淬火硬度39</p><p>　　13.4模具的表面粗糙度39</p><p>　　13.5熱處理的選擇39</p><p>　　13.6模具材料性能分析40</p><p>　　14 模具的可行性分析41</p><p>　　14.1模具的特點41</p&

37、gt;<p>　　14.2經(jīng)濟效率與市場前景分析41</p><p><b>　　15 結(jié)論42</b></p><p><b>　　參考文獻43</b></p><p><b>　　致 謝44</b></p><p>　　畢業(yè)設計（論文）知識產(chǎn)權(quán)聲明

38、錯誤!未定義書簽。</p><p>　　畢業(yè)設計（論文）獨創(chuàng)性聲明45</p><p><b>　　1 緒論</b></p><p><b>　　1.1概述</b></p><p>　　塑料注射模具是工業(yè)生產(chǎn)的基礎工藝設備。振興和發(fā)展我國的模具工業(yè),日益受到人們的重視和關注。在電子、汽車、電機、

39、電器、儀表、家電和通訊等產(chǎn)品中，60%～80%零部件，都要依靠模具成形。用模具生產(chǎn)制作所表現(xiàn)出來的高精度、高復雜程度、高一致性、高生產(chǎn)率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比擬的。模具又是“效率放大器”，用模具生產(chǎn)的最終產(chǎn)品的價值,往往是模具自身價值的幾十倍、上百倍。因此，塑料模具技術(shù)，特別是制造精密、復雜、大型模具的技術(shù)，已成為衡量一個國家機械制造水平的重要標志之一。</p><p>　　1.2模具發(fā)展現(xiàn)狀及發(fā)展

40、方向</p><p>　　1.2.1塑料模具工業(yè)的發(fā)展現(xiàn)狀及方向</p><p>　　a. 我國塑料模具工業(yè)的發(fā)展現(xiàn)狀 我國塑料模工業(yè)從起步到現(xiàn)在，歷經(jīng)半個多世紀，有了很大發(fā)展，模具水平有了較大提高。在大型模具方面已能生產(chǎn)48英寸大屏幕彩電塑殼注射模具，汽車保險杠和整體儀表板等塑料模具，精密塑料模具方面，已能生產(chǎn)照相機塑料件模具，多型腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模具。注塑模型腔制造精度可達0.

41、02mm?0.05mm，表面粗糙度Ra0.2μm，模具質(zhì)量，壽命明顯提高了，非淬火鋼模壽命可達10?30萬次，淬火鋼模達50?1000萬次，交貨期較以前縮短，但和國外相比仍有較大差距。</p><p>　　成型工藝方面，多材質(zhì)塑料成型模，高效多色注射模，鑲件互換結(jié)構(gòu)和抽芯脫模機構(gòu)的創(chuàng)新方面也取得較大進展。氣體輔助注射成型技術(shù)的使用更趨成熟，如青島海信模具有限公司，天津通信廣播公司模具廠等廠家成功地在29?34英寸

42、電視機外殼以及一些厚壁零件的模具上運用氣輔技術(shù)，取得較好的效果。熱流道模具開始推廣，有的廠采用率達20％以上，一般采用內(nèi)熱式或外熱式熱流道裝置，少數(shù)單位采用具有世界先進水平的高難度針閥式熱流道模具。但總體上熱流道的采用率達不到10％，與國外的50％?80％相比，差距較大。</p><p>　　在制造技術(shù)方面的CAD / CAM / CAE一體化技術(shù)的應用水平上了一個新臺階，以生產(chǎn)家用電器的企業(yè)為代表，陸續(xù)引進了相

43、當數(shù)量的的CAD / CAM系統(tǒng)，如美國EDS公司的UGⅡ軟件，美國參數(shù)技術(shù)公司的專業(yè)/ Emgineer，美國簡歷公司的CADS5，英國Deltacam公司的DOCT5，日本HZS公司的CRADE等等。這些系統(tǒng)和軟件的引進，雖花費了大量資金，但在我國模具行業(yè)中，實現(xiàn)了的</p><p>　　CAD / CAM的集成，并能支持兩院技術(shù)對成型過程，如充模和冷卻等進行計算機模擬，取得了一定的技術(shù)經(jīng)濟效益，促進和推動了

44、我國模具的CAD / CAM技術(shù)的發(fā)展。近年來，我國自主開發(fā)的塑料模的CAD / CAM系統(tǒng)有了很大發(fā)展，主要有北航華正軟件工程研究所開發(fā)的CAXA電子圖板系統(tǒng)，華中理工大學開發(fā)的注塑模HSC5.0系統(tǒng)及工程院軟件等，這些軟件具有適應國內(nèi)模具的具體情況，能在微機上應用且價格低等特點，為進一步普及模具的CAD / CAM技術(shù)創(chuàng)造了良好條件。</p><p>　　近年來，國內(nèi)已較廣泛地采用一些新的塑料模具鋼，如:P2

45、0、3Cr2Mo、PMS、SMⅠ、SMⅡ等，對模具的質(zhì)量和使用壽命有著直接的重大的影響，但總體使用量仍較少。塑料模標準模架、標準推桿和彈簧等越來越廣泛地得到應用，并且出現(xiàn)了一些國產(chǎn)的商品化的熱流道系統(tǒng)元件。但目前我國模具標準化程度和商品化程度一般在30%以下，和國外先進工業(yè)國家已達到70%-80%相比，仍有很大差距。模具市場的總體趨熱是平穩(wěn)向上的，在未來的模具市場中，塑料模具的發(fā)展速度將高于其它模具，在模具行業(yè)中的比例將逐步提高。隨著塑

46、料工業(yè)的不斷發(fā)展，對塑料模具提出越來越高的要求是正常的，因此，精密、大型、復雜、長壽命塑料模具的發(fā)展將高于總量發(fā)展速度。同時，由于近年來進口模具中，精密、大型、復雜、長壽命模具占多數(shù)，所以，從減少進口、提高國產(chǎn)化率角度出發(fā)，這類高檔模具在市場上的份額也將逐步增大。</p><p>　　b. 我國塑料模具的發(fā)展方向</p><p>　?、?提高大型、精密、復雜、長壽命模具的設計制造水平及比例

47、 這是由于塑料模成型的制品日漸大型化、復雜化和高精度要求以及因高生產(chǎn)率要求而發(fā)展的一模多腔所致。</p><p>　?、?在塑料模設計制造中全面推廣CAD/CAM/CAE技術(shù) CAD/CAM技術(shù)已發(fā)展成為一項比較成熟的共性技術(shù)，近年來模具CAD/CAM技術(shù)的硬件與軟件價格已降低到中小企業(yè)普遍可以接受的程度，為其進一步普及創(chuàng)造了良好的條件;基于網(wǎng)絡的CAD/CAM/CAE一體化系統(tǒng)結(jié)構(gòu)初見端倪，其將解決傳統(tǒng)混合

48、型CAD/CAM系統(tǒng)無法滿足實際生產(chǎn)過程分工協(xié)作要求的問題;CAD/CAM軟件的智能化程度將逐步提高;塑料制件及模具的3D設計與成型過程的3D分析將在我國塑料模具工業(yè)中發(fā)揮越來越重要的作用。</p><p>　　⑶ 推廣應用熱流道技術(shù)、氣輔注射成型技術(shù)和高壓注射成型技術(shù) 采用熱流道技術(shù)的模具可提高制件的生產(chǎn)率和質(zhì)量，并能大幅度節(jié)省塑料制件的原材料和節(jié)約能源，所以廣泛應用這項技術(shù)是塑料模具的一大變革。制訂熱流道元

49、器件的國家標準，積極生產(chǎn)價廉高質(zhì)量的元器件，是發(fā)展熱流道模具的關鍵。氣體輔助注射成型可在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽車和家電行業(yè)中正逐步推廣使用。氣體輔助注射成型比傳統(tǒng)的普通注射工藝有更多的工藝參數(shù)需要確定和控制，而且其常用于較復雜的大型制品，模具設計和控制的難度較大，因此，開發(fā)氣體輔助成型流動分析軟件，顯得十分重要。另一方面為了確保塑料件精度，繼續(xù)研究發(fā)展高壓注射成型工藝與模具以及注射壓縮成型工藝與模具也非常重要。&

50、lt;/p><p>　?、?開發(fā)新的塑料成型工藝和快速經(jīng)濟模具。以適應多品種、少批量的生產(chǎn)方式</p><p>　?、?提高塑料模標準化水平和標準件的使用率 我國模具標準件水平和模具標準化程度仍較低，與國外差距甚大，在一定程度上制約著我國模具工業(yè)的發(fā)展，為提高模具質(zhì)量和降低模具制造成本，模具標準件的應用要大力推廣。為此，首先要制訂統(tǒng)一的國家標準，并嚴格按標準生產(chǎn);其次要逐步形成規(guī)模生產(chǎn)、提高

51、商品化程度、提高標準件質(zhì)量、降低成本;再次是要進一步增加標準件規(guī)格品種。</p><p>　?、?應用優(yōu)質(zhì)模具材料和先進的表面處理技術(shù)對于提高模具壽命和質(zhì)量顯得十分必要</p><p>　　⑺ 研究和應用模具的高速測量技術(shù)與逆向工程 采用三坐標測量儀或三坐標掃描儀實現(xiàn)逆向工程是塑料模CAD/CAM的關鍵技術(shù)之一。研究和應用多樣、調(diào)整、廉價的檢測設備是實現(xiàn)逆向工程的必要前提。</p&

52、gt;<p>　　1.3本課題的內(nèi)容和具體要求</p><p>　　1.3.1本課題的內(nèi)容</p><p>　　根據(jù)照相機外殼塑件，設計其注塑模具。</p><p><b>　　1.3.2具體要求</b></p><p>　　a. 設計中應注意的問題 塑件的精度等級為五級，其配合部位為五級</p&g

53、t;<p>　　b. 預期成果 通過該塑料零件的注塑模具設計，能夠熟悉和掌握塑料零件注塑模具的設計全過程，能夠根據(jù)不同塑料的性能，塑料結(jié)構(gòu)的特點，選擇適當?shù)哪＞呓Y(jié)構(gòu)，并掌握模具主要零件的強度計算及每一個零件的尺寸確定，材料的選擇，熱處理要求及其制造工藝知識。應能檢查外語翻譯及理解能力，能熟練運用計算機進行設計和繪圖。通過設計后，能夠完全獨立完成中等難度以上塑料注射模具設計，并能在選材結(jié)構(gòu)設計等方面進行環(huán)保，經(jīng)濟技術(shù)分析。

54、</p><p>　　2 模具方案的論證和選擇</p><p>　　2.1 ABS注射成型的原理及工藝過程</p><p>　　2.1.1注射成型的原理</p><p>　　將顆粒狀態(tài)或粉狀塑料從注射機的料斗送進加熱的聊同中，經(jīng)過加熱熔融塑化為粘流態(tài)熔體，在注射機柱塞或螺桿的高壓推動下，以很大的流速通過噴嘴注入模具型腔，經(jīng)一定時間的保壓冷卻

55、定型后可保持模具型腔所賦予的形狀，然后開模分型獲得成形塑件。</p><p>　　2.1.2注塑成型工藝過程</p><p>　　注射成型工藝過程包括成型前的準備、注射過程和制品的后處理。</p><p>　　a. 成型前的準備 為了使注射成型順利進行，保證塑件質(zhì)量，一般在注射之前要進行如下準備工作：</p><p>　　(1) 原料的檢驗

56、和預處理；</p><p>　　(2) 料筒的清洗；</p><p>　　(3) 嵌件的預熱；</p><p>　　(4) 脫模劑的選用。</p><p>　　b. 注射過程 完整的注射過程包括加料、塑化、注射、保壓、冷卻和脫模等幾個步驟。但實質(zhì)上只有在料筒中的塑化與在注射過程中的流動兩個過程。所謂塑化即塑料熔融，是指塑料在料筒中經(jīng)加熱達到

57、黏流狀態(tài)并具有良好可塑性的全過程。所謂流動是指塑料熔體在注射進入模具型腔后的流動。該流動情況有可分為充型、保壓、倒流和澆口凍結(jié)后的冷卻四個階段。</p><p>　　c. 塑件后處理 塑件在成型過程中，由于塑化不均勻或由于塑料在型腔中的結(jié)晶、定向、以及冷卻不均勻而造成塑件各部分收縮不一致，或因其他原因使塑件內(nèi)部不可避免地存在一些內(nèi)應力而導致在使用過程中變形或開裂。因此，應該設法消除掉。消除的方法有退火處理和調(diào)濕

58、處理。</p><p>　　2.1.3注射成形工藝參數(shù)</p><p>　　a. 溫度 注射成形過程需控制的溫度有料筒溫度、噴嘴溫度和模具溫度；</p><p>　　b. 壓力 注射成形過程中的壓力包括塑化壓力和注射壓力；</p><p>　　c. 時間 完成一次注射成形所需要的時間。</p><p>　　2.2

59、注塑模具的基本組成</p><p><b>　　2.2.1基本組成</b></p><p><b>　　a. 澆注系統(tǒng)；</b></p><p>　　b. 成型零件（凹模、凸模和型芯）；</p><p>　　c. 脫模系統(tǒng)（推出和抽芯機構(gòu)）；</p><p><b>

60、;　　d. 導向系統(tǒng)；</b></p><p><b>　　e. 冷卻系統(tǒng)；</b></p><p>　　f. 固定和安裝部分等。</p><p>　　2.2.2注塑模具裝配圖的技術(shù)要求</p><p>　　a. 對模具某些結(jié)構(gòu)的性能要求，如對脫模機構(gòu)、抽芯機構(gòu)的裝配要求；</p><p&

61、gt;　　b. 對模具裝配工藝的的要求；</p><p>　　c. 模具的使用說明；</p><p>　　d. 防氧化處理、模具編號、刻字、油封及保管等要求；</p><p>　　e. 有關試模及檢驗方面的要求。</p><p>　　3 注射機的選擇和型腔數(shù)目的確定及分布</p><p>　　3.1塑件材料的選擇&l

62、t;/p><p>　　塑件的體積不大，通過測量知塑件的質(zhì)量為2.8g。照相機外殼用途很廣，要求高，配合精度等級高，不易磨損，熱變形小等特點，綜合各方面因素考慮選取塑件材料為ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯）聚合物。</p><p>　　ABS為熱塑性塑料，流動性好，易于成型，無毒、無味，呈微黃色，成型的塑件有較好的光澤。密度為1.03~1.07。有較好的抗沖擊強度，且在低溫下也不迅速下降。ABS

63、為三元聚合物，具有較高的沖擊韌性和力學強度，尺寸穩(wěn)定，耐化學性及點性能良好，易于成型和機械加工等，此外，表面還可鍍鉻，是制造塑料塑件最常用的材料。</p><p>　　3.2塑件的基本資料</p><p>　　產(chǎn)品介紹 ：產(chǎn)品名稱——照相機外殼。如圖3.1所示。</p><p>　　圖3.1照相機前殼體</p><p><b>　　

64、3.2.1產(chǎn)品資料</b></p><p>　　長*寬*度為110*64*21mm。產(chǎn)品材料：ABS(丙烯腈/丁二烯/苯乙烯的共聚物)，查得其密度(平均密度)為1.03~1.07，取1.05計算，收縮率為0.3%～0.8%，取0.5%計算。使用Pro/E軟件畫出外殼的三維實體圖，應用軟件自動計算出圖形的體積為,外殼注塑件的質(zhì)量為</p><p>　　3.3ABS注射工藝性 &

65、lt;/p><p>　　ABS流動性好，易于成型。熔融溫度為150～200℃，熱分解溫度為250℃以上。熔融溫度與分解溫度比較接近，選擇料筒溫度為180～200℃，為了防止流涎現(xiàn)象，噴嘴溫度稍低于料筒溫度取180～190℃。</p><p>　　ABS在升溫時粘度增高，所以成形壓力較高，塑件上的脫模斜度宜稍大；ABS易吸水，成形加工前應進行干燥處理；易產(chǎn)生熔接痕，設計模具時應注意盡量較少澆注系

66、統(tǒng)對料流的阻力；在正常的成形條件下，壁厚、融料溫度及收縮率影響極小。要求塑件精度高時，模具溫度可控制在50～60℃，要求塑件光澤和耐熱時，應控制在60～80℃。</p><p>　　表3.1 ABS注射工藝參數(shù)</p><p>　　3.4型腔數(shù)目的確定及分布</p><p>　　塑件尺寸適中，結(jié)構(gòu)一般，有一個側(cè)抽芯機構(gòu)，成批量生產(chǎn)，生產(chǎn)效率要高。所以設計時確定型腔

67、數(shù)為四腔。分布如圖3.2所示： </p><p><b>　　圖3.2型腔分布圖</b></p><p><b>　　3.5注射機的選擇</b></p><p>　　根據(jù)塑件的基本尺寸：110*64*21mm，質(zhì)量為12.27g，選擇注射機型號為XS-ZS-500，為螺桿式。注射機參數(shù)如下表：</p><

68、;p>　　表3.2 注射機技術(shù)規(guī)范參數(shù)</p><p>　　3.5.1注射量的校核</p><p>　　在設計模具時，為確保塑件質(zhì)量，應保證注射模內(nèi)所需注射量在注射機實際的最大注射量的范圍內(nèi)。根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗，注射機的最大注射量是其額定注射量得80%，也就是說，一個注射周期內(nèi)所需注射的塑料熔體的總量必須在注射機額定注射量的80%以內(nèi)。</p><p><b

69、>　?。?.1）</b></p><p>　　式中 G——注塑機的實際最大注射量（或g）；</p><p><b>　　——型腔個數(shù)；</b></p><p>　　——每個塑件的質(zhì)量或體積（或g）；</p><p>　　——澆注系統(tǒng)的質(zhì)量或體積（或g）。</p><p>　　估

70、算澆注系統(tǒng)和產(chǎn)生的飛邊的凝料質(zhì)量為6g，可計算出澆注系統(tǒng)的體積為：</p><p><b>　　所以滿足要求。</b></p><p>　　3.5.2鎖模力的校核</p><p>　　鎖模力又稱合模力，指注射機的合模機構(gòu)對模具所能施加的最大夾緊力，注射機的鎖模力必須大于型腔內(nèi)熔體壓力與塑件及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積，即：</

71、p><p><b>　?。?.2）</b></p><p>　　式中 T——注塑機的額定鎖模力（t）；</p><p>　　F——塑件與澆注系統(tǒng)在分型面上的總投影面積（）；</p><p>　　q——熔融塑料在模腔內(nèi)的壓力（）；</p><p>　　K——安全系數(shù)，通常取1.1～1.2.</p

72、><p><b>　　查表得,計算得</b></p><p><b>　　所以滿足要求。</b></p><p>　　3.5.3最大注射容量校核</p><p>　　模具型腔能否充滿與注射機允許的最大注射量密切相關，設計模具時，應保證注射模內(nèi)所需熔體總量在注射機實際的最大注射量的范圍內(nèi)，根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗，注

73、射機的最大注射量是其允許最大注射量（額定注射量）的80％，由此有：</p><p>　?。?.3） </p><p>　　塑件的體積約為11.69，此次設計為一模四腔，總體積為46.76，加上澆注系統(tǒng)凝料的體積遠遠小于注射機的額定注射量為500，所以滿足需求。</p><p>　　3.5.

74、4注射壓力校核</p><p>　　注射壓力是指在螺桿頭部產(chǎn)生的熔體壓強，注射壓力過低會導致型腔壓力不足，熔體不能順利充滿型腔；反之，注射壓力過大，不僅會造成制品溢料，甚至系統(tǒng)過載。螺式注射機ABS注射壓力一般是700～1500，取900，注射機注射壓力為1040，所以滿足要求。</p><p>　　3.5.5模具厚度的校核</p><p>　　本注射機所允許的最小

75、厚度和最大厚度分別為300mm和450mm，所選模架的閉合高度為410mm，所以滿足要求。</p><p>　　3.5.6開模行程的校核</p><p>　　所選注射機的最大開模行程為500mm，模具結(jié)構(gòu)為斜導柱側(cè)抽芯的單分型面注射模，其開模行程為：</p><p><b>　?。?.4）</b></p><p>　　式

76、中 ——頂出距離（mm）；</p><p>　　——塑件高度（mm）；</p><p>　　S——注射機開模行程（mm）。</p><p><b>　　所以滿足要求。</b></p><p>　　綜上所述，注塑機XS-ZS-500滿足本次設計要求</p><p>　　3.6分型面的選擇原則<

77、;/p><p>　　將模具適當?shù)胤殖蓛蓚€或幾個可以分離的主要部分，這些可以分離部分的接觸表面分開時能取出塑件及澆注系統(tǒng)凝料，當成型時又必須接觸封閉，這樣的接觸表面成為模具的分型面。</p><p>　　分型面是動、定模具的分界面，即打開模具取出塑件或取出澆注系統(tǒng)凝料的面。分型面的位置影響著成型零部件的結(jié)構(gòu)形狀，型腔的排氣情況也與分型面的開設密切相關。</p><p>　

78、　3.6.1分型面的選擇原則</p><p>　　a. 分型面應選擇在塑件外形的最大輪廓處 只有這樣才能使塑件從模具中順利地脫模。</p><p>　　b. 分型面的選擇應考慮有利于塑件的脫模 一般模具的脫模機構(gòu)通常設置在動模一側(cè)，模具開模后塑件應該停留在動模一邊，以便塑件順利脫模。</p><p>　　c. 分型面的選擇要保證塑件的精度要求 塑件光滑的表面不

79、應設計成分型面，以避免影響外觀質(zhì)量。</p><p>　　d. 分型面的選擇還應考慮模具的側(cè)向抽拔距 由于模具側(cè)向分型是由機械式分型機構(gòu)來完成的，所以抽拔距都比較小，選擇分型面時應將抽芯或分型距離長的方向置于開合模的方向，將小抽拔距作為側(cè)向分型或抽芯。</p><p>　　e. 分型面作為主要的排氣渠道 應將分型面設計在熔融塑料的流動末端，以利于模具型腔內(nèi)氣體的排出。</p>

80、;<p>　　f. 選擇分型面時應使模具零件易于加工 減少機加工的難度，要使模具加工工藝最簡單。</p><p>　　3.6.2分型面的分類</p><p>　　實際的模具結(jié)構(gòu)基本上有三種情況：a、型腔完全在動模一側(cè)；b、型腔完全在定模一側(cè)；c、型腔各有一部分在動定模中。</p><p>　　3.6.3分型面的確定</p><p&

81、gt;　　鑒于以上的要求，在該模具中分型面設在塑件底面，是該塑件分型面的一個好的選擇，本例為側(cè)澆口，設置一分型面。本例應該用如圖3.3示分型面：</p><p>　　圖3.3分型面的結(jié)構(gòu)</p><p>　　4 排氣系統(tǒng)的設計</p><p>　　本設計中塑件的分型面與塑件結(jié)合的地方較多，因此，可以利用分型面的間隙配合進行排氣。同時，在本結(jié)構(gòu)中有24根推桿，也利用

82、推桿與凸模之間的間隙進行排氣，此外，側(cè)抽芯機構(gòu)也可以排氣，所以可以不必單獨設計排氣槽。</p><p>　　5 澆注系統(tǒng)的設計</p><p>　　所謂澆注系統(tǒng)是指注塑模具與注塑機噴嘴接觸處到模具型腔之間的塑料熔體的流動通道或在此通道內(nèi)凝結(jié)的固體塑料稱為澆注系統(tǒng)。澆注系統(tǒng)可分為普通流道澆注系統(tǒng)和無流道凝料澆注系統(tǒng)（熱流道）兩類。本次畢業(yè)設計的澆注系統(tǒng)采用普通流道澆注系統(tǒng)，整個澆注系統(tǒng)的設

83、計包括主流道、分流道、冷料井和澆口五個部分的設計。</p><p>　　5.1澆注系統(tǒng)設計的原則</p><p>　　5.1.1了解塑料的成型特性</p><p>　　設計的澆注系統(tǒng)應適應所用塑料的成型特性要求，每一種不同的塑料都有其所適應的溫度和剪切速率。但在實際中，都不希望澆注系統(tǒng)太長、太粗，因為這樣可以保證熱量和壓力損失最小，又能減少材料的浪費。</p&

84、gt;<p><b>　　5.1.2布局合理</b></p><p>　　對多型腔的注塑模具，分流道應盡可能采用平衡式布局，這樣有利于塑料熔體在同一時間內(nèi)充滿各個型腔的深處和角落。</p><p>　　5.1.3防止型芯和塑件的變形</p><p>　　高速熔融塑料進入型腔時，要盡量避免料流直接沖擊型心或嵌件，否則會使注塑壓力消耗

85、或使型芯及嵌件變形。</p><p>　　5.1.4減小流程及塑料耗量</p><p>　　在滿足成型和排氣良好的前提下，塑料熔體應以最短的流程來充滿型腔，這樣可以縮短成型周期，提高成型效果，減少塑料用量。</p><p><b>　　5.1.5排氣良好</b></p><p>　　澆注系統(tǒng)必須保證充模過程快而不紊，創(chuàng)造

86、良好的排氣條件。</p><p>　　5.1.6修整方便，保證塑件外觀質(zhì)量</p><p>　　澆注系統(tǒng)的位置與形狀選擇應結(jié)合塑件的形狀和技術(shù)要求確定，做到即修整方便，又無損塑件的外觀及使用，有時由于進料口處有收縮現(xiàn)象，而塑件在此部位有要求時，應考慮留有修整的加工余量。</p><p><b>　　5.2主流道設計</b></p>

87、<p>　　主流道是指噴嘴口起至分流道入口處止的一段通道，它與注塑機噴嘴在同一軸心線上，熔料在主流道中并不改變方向。在臥式或立式注塑機用的模具中，主流道垂直于分型面；在直角式注塑機用的模具中，主流道與分型面相重合。</p><p>　　由于主流道要與高溫塑料和注塑機噴嘴反復接觸和碰撞，通常主流道不直接開在定模板上，而是將它單獨設計成主流道襯套鑲?cè)攵０鍍?nèi)。這樣便于用優(yōu)質(zhì)鋼材加工和熱處理，而且易于修整和

88、更換。</p><p><b>　　5.3冷料穴設計</b></p><p>　　冷料穴是用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產(chǎn)生的冷料的井穴稱為冷料穴。</p><p>　　冷料穴一般開設在主流到對面的動模板上（亦即塑料流動的轉(zhuǎn)向處），其標稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為直

89、徑的1～1.5倍，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積。</p><p>　　本設計中，冷料穴開設在定模板上，主流道的大端直徑D為8㎜，所以冷料穴的直徑可以取8㎜，深度可以取10㎜。</p><p><b>　　5.4分流道設計</b></p><p>　　分流道與澆口之間的通道稱為分澆道，長度取決于模具型腔的總體布置方案和位置。從減少輸送熔體

90、時壓力損失和熱量損失的要求出發(fā)，應力求縮短長度。多型腔模具一定要設置分流道，大塑件由于使用多澆口進料也需設置分流道。</p><p>　　常用的分流道截面形狀有圓形、梯形、U形和六邊形。澆道的截面積越大，壓力的損失越??；澆道的表面積越小，熱量的損失越少。用澆道的截面積和表面積的比值來表示澆道的效率，效率越高，澆道的設計月合理。</p><p>　　本設計中采用的分澆道的截面形狀為圓形，圓形

91、分流道易于加工，熱量損失和壓力損失都不大，因此是較為常用的形式。</p><p>　　分流道選用圓形截面：直徑D=6mm。 </p><p><b>　　5.5澆口設計</b></p><p>　　澆口是連接分澆道和型腔的一段細短的進料通道。它是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，主要起著調(diào)節(jié)熔體流速、控制壓實和保壓的作用。常用的斷面形狀為圓形和矩形。澆口的形

92、狀、位置和尺寸對制品的質(zhì)量影響很大。</p><p>　　小澆口最適合于填充薄壁和壁厚均勻的型腔，它能有效的防止制品發(fā)生變形、翹曲和裂紋等弊病，而大澆口對補縮有利，它能提高制品的尺寸精度，因此當制品的壁厚不均勻時，應適當增大澆口的尺寸。本設計中采用的是側(cè)澆口。</p><p>　　側(cè)澆口的截面為圓形。直徑d一般在0.8～2.0mm范圍內(nèi)選取，常用的直徑是0.8～1.5mm。根據(jù)《模具設計手

93、冊》第二版ABS推薦的側(cè)澆口尺寸，在壁厚小于3㎜之間簡單塑件的直徑為0.5～0.7mm，此處取0.5mm。</p><p>　　5.5.1澆口的主要作用</p><p>　　熔體沖模后，首先在澆口處凝固，當注射機螺桿抽回時可防止熔體向流道回流。熔體在流經(jīng)狹窄的澆口時會產(chǎn)生摩擦熱，使熔體升溫，有助于充模。易于切除澆口尾料。對于多澆口的單型腔模具，澆口除了能用來平衡進料外，還能用以控制熔接痕在

94、制品中的位置。</p><p>　　5.5.2澆口位置的選擇原則</p><p>　　a. 避免引起熔體破裂。</p><p>　　b. 澆口應開設在制品截面最厚處。</p><p>　　c. 有利于塑料熔體流動，型腔排氣。</p><p>　　d. 減少熔接痕的影響，減少制品的翹曲變形。</p><

95、;p><b>　　5.6澆口套的選擇</b></p><p>　　澆口套與定位圈配合使用，其中澆口套是樹脂注入模具的入口，尺寸與注塑機的尺寸有關。標準澆口套分為1型和2型，本設計選用1型，澆口套壓配于定模板。其尺寸規(guī)格如圖5.1所示：</p><p>　　圖5.1澆口套結(jié)構(gòu)形式</p><p><b>　　6 拉料桿的設計&l

96、t;/b></p><p>　　拉料桿的位置在正對主澆道的動模板上，一般處于分澆道的末端，它的作用是將物料前端的“冷料”收集起來，防止“涂料”進入型腔而影響塑件的質(zhì)量。開模時拉料桿能起到將主澆道的冷凝料拉出的作用，拉料桿的直徑應比主澆道的大端直徑稍大一些。拉料部分的形式應按塑料種類，澆注系統(tǒng)的尺寸及模具結(jié)構(gòu)而定。</p><p>　　常用拉料桿的形式有：Z形拉料桿、倒錐形或圓環(huán)拉料桿

97、、球形拉料桿、尖錐形拉料桿、澆道拉料桿。本設計采用Z型拉料桿。尺寸如圖6.1所示。</p><p>　　圖6.1拉料桿的結(jié)構(gòu)形式</p><p>　　7 成型零件的設計</p><p>　　注射模具的成形零件系指構(gòu)成型腔的模具零件，包括凹模、型芯、成形桿等。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的內(nèi)表面，成形桿用以形成制品的局部細節(jié)。成形零件作為高壓容器，其內(nèi)

98、部尺寸、強度、剛度、材料和熱處理以及加工工藝性，是影響模具質(zhì)量和壽命的重要因素。</p><p>　　7.1凹模、凸模的結(jié)構(gòu)設計</p><p>　　7.1.1凹模的結(jié)構(gòu)設計</p><p>　　凹模用于成型塑件的外表面，又稱為陰模、型腔。按其結(jié)構(gòu)的不同可分為整體式、整體嵌入式、局部鑲嵌式和四壁鑲嵌式5種?？傮w上說，整體是強度、剛度好，但不適于復雜的型腔。鑲嵌式采用

99、組合的模具結(jié)構(gòu)，是復雜型腔加工相對容易，可避免采用同一材料，可利用拼接間隙排氣，但剛度較差易于在塑件表面留下鑲嵌塊的拼接痕跡，模具結(jié)構(gòu)復雜。</p><p>　　由于該模具結(jié)構(gòu)較復雜，型腔很復雜需電火花成型加工，又屬于小型模具，外表面又要求比較光滑，所以定模板采用整體式。</p><p>　　7.1.2凸模的結(jié)構(gòu)設計</p><p>　　凸模用于成型塑件的內(nèi)表面，又

100、稱型芯、陽模。凸模按結(jié)構(gòu)分為整體式和鑲拼組合式兩類。由于凸模的加工相對凹模容易，所以大多數(shù)的凸模是整體式的，尤其是在小型模具中型芯、模板常做成一體，大、中型模具采用鑲拼組合式。本次設計采用整體式。</p><p>　　7.2成形零件鋼材選用</p><p>　　7.2.1成形零件對鋼材的要求</p><p>　　a. 機械加工性能良好；</p><

101、;p>　　b. 拋光性能優(yōu)良；</p><p>　　c. 耐磨性和抗疲勞性能好‘</p><p>　　d. 具有耐腐蝕性能。</p><p>　　7.3成型零件工作尺寸</p><p>　　7.3.1工作尺寸分類和確定</p><p>　　塑料制品的幾何尺寸分別稱為凹模尺寸、型芯尺寸和中心距尺寸。其中凹模尺寸分為

102、深度尺寸和徑向尺寸；型芯尺寸分為高度尺寸和徑向尺寸。中心距尺寸一般指成型零件上某些對稱結(jié)構(gòu)之間的距離。在計算之前，對它們的標注形式及其偏差分布規(guī)定如下：</p><p>　　a. 制品的外形尺寸采用單向負偏差，名義尺寸為最大值；與制品外形尺寸相對應的凹模尺寸采用單向正偏差，名義尺寸為最小值。</p><p>　　b. 制品的內(nèi)形尺寸采用單向正偏差，名義尺寸為最小值；與制品內(nèi)形尺寸相對應的型

103、芯尺寸采用單向負偏差，名義尺寸為最大值。</p><p>　　c. 制品和模具上的中心距尺寸均采用雙向等值正、負偏差，它們的基本尺寸均為平均值。</p><p>　　7.3.2影響塑件尺寸精度的因素如下。</p><p>　　a. 模具成型零件尺寸精度的因素 模具成型零件的加工精度直接影響塑件的尺寸精度實踐表明，因模具成型零件的加工而造成的誤差約占塑料塑件成型誤差

104、的三分之一。常模具的制造精度等級為3～4級即可。</p><p>　　b. 模具成型零件的磨損量 模具在使用過程中，由于料流的流動，塑料塑件的脫模，都會使模具成型零件受到磨損。模具成型零件的不均勻磨損、銹蝕、使其表明光潔度降低，而從新研磨拋光也會造成模具成型零件的磨損，其中以塑料塑件的脫模對模具成型零件的磨損最大。因此通常認為凡與脫模方向垂直的面不考慮磨損，與脫模方向平行的面才加以考慮。磨損量隨著生產(chǎn)批量的增加

105、而增大。計算模具成型零件工作尺寸時，對于模具生產(chǎn)批量較小的模具取小值，甚至可以不考慮其磨損。</p><p>　　c. 毛邊厚度對塑件塑件尺寸精度的影響 在敞開式和半閉合式壓模中，沿塑料塑件型腔周圍設有擠壓邊，把在該擠壓邊框上形成的塑料層叫毛邊。毛邊的厚度與加入的壓制材料的數(shù)量及壓制比壓有關。</p><p>　　利用注射模成型塑料塑件時，同樣也會產(chǎn)生毛邊。由于分型面上有渣滓，或者鎖模力

106、不夠大，或者模具零件加工精度不高，使模具零件不能緊密貼合也會形成毛邊.</p><p>　　d. 成型工藝條件的控制及操作技術(shù)對塑料塑件尺寸精度的影響 成型工藝條件包括料筒溫度、注射壓力、保壓時間、模具溫度、每次注射量、注射速度、冷卻時間、成型周期、原料的預熱及干燥等，對其進行正確的控制和管理，有利于獲得穩(wěn)定的尺寸，質(zhì)量優(yōu)異的塑料塑件，并對經(jīng)濟價值也有大的影響。各種工藝條件是互相關聯(lián)的，僅對一個工藝因素進行正確

107、地控制，并不容易提高塑件的質(zhì)量，必須進行全面地正確的控制。</p><p>　　7.4成型零件工作尺寸的計算</p><p>　　7.4.1凹模尺寸計算</p><p>　　a. 凹模徑向尺寸計算</p><p><b>　?。?.1）</b></p><p>　　式中 ——型腔的徑向公稱尺寸；

108、</p><p>　　——制品徑向公稱尺寸；</p><p>　　——制品徑向公稱尺寸；</p><p>　　——塑料的平均收縮率。ABS的收縮率為：0.3%～0.7%則平均收縮率為0.5%。；</p><p>　　——制品的設計公差；塑件的精度為IT5級，查表得=0.68；</p><p>　　——模具制造公差，一般

109、??；</p><p>　　徑向長度為110mm，查表得=0.68，取</p><p>　　徑向?qū)挾葹?4mm，查表得=0.46，取</p><p>　　b. 凹模深度尺寸計算</p><p><b>　?。?.2）</b></p><p>　　式中 ——型腔深度公稱尺寸；</p>

110、<p>　　——制品高度公稱尺寸；</p><p>　　——制品高度公稱尺寸。</p><p>　　塑件高度為21mm，查表得=0.28，取</p><p>　　7.4.2凸模和型芯的尺寸計算</p><p>　　a. 凸模和型芯的徑向尺寸計算</p><p>　?。?.3） </p>

111、<p>　　式中 ——凸模和型芯徑向公稱尺寸；</p><p>　　——制品最小徑向尺寸；</p><p><b>　　——制品公稱尺寸。</b></p><p>　　徑向長度為108mm，查表得=0.68，取</p><p>　　徑向?qū)挾葹?2mm，查表得=0.46，取</p><p&

112、gt;　　b. 凸模和型芯的高度尺寸計算</p><p><b>　?。?.4）</b></p><p>　　式中 ——凸模和型芯高度公稱尺寸；</p><p>　　——制品深度最小尺寸；</p><p>　　——制品深度公稱尺寸。</p><p>　　高度尺寸為20mm，查表得=0.28，取&

113、lt;/p><p>　　7.4.3型芯中心距或成型孔中心距尺寸計算</p><p><b>　?。?.5）</b></p><p>　　式中 ——型芯或成型孔中心距；</p><p>　　——制品孔或凸臺中心距。</p><p>　　縱向長度為150mm，查表得，取</p><

114、p>　　橫向長度為112mm，查表得，取</p><p>　　7.5動模板強度校核</p><p>　　動模板由于受到成形壓力的作用而發(fā)生變形，若變形過大就會導致塑件的壁厚發(fā)生變化，還會發(fā)生溢料現(xiàn)象，一次必須將其最大變形量限制在0.1~0.2mm以下，計算公式如下：</p><p><b>　?。?.6）</b></p>&

115、lt;p><b>　　（7.7）</b></p><p>　　式中 ——動模板受的總壓力，MPa；</p><p>　　F——塑件澆注系統(tǒng)在動模上的投影面積；</p><p>　　P——型腔壓力，一般取25~45MPa，取32MPa；</p><p>　　K——修正系數(shù)，取0.68；</p><

116、;p>　　B——動模墊板厚度，60mm;</p><p>　　L——支撐板的跨距，294mm。</p><p>　　經(jīng)計算得，塑件及澆注系統(tǒng)在動模板上的投影面積為296.36，則四腔受的總壓力為9483.52MPa，動模墊板所受壓力為752.26MPa，小于材料的許用應力=1250MPa。滿足要求。</p><p>　　8 脫模機構(gòu)的設計</p>

117、<p>　　8.1脫模機構(gòu)的基本要求</p><p>　　運動靈活順暢，具有足夠的強度、剛度，工作穩(wěn)定可靠，容易制造和裝配；接觸塑料件的配合間隙無溢料現(xiàn)象；對塑料頂推力分布均勻合理，對塑料件外觀無損壞，不會引起塑料件變形或使塑料件破裂；有利于將塑料件和流道凝料帶向動模一側(cè)；復位要可靠。</p><p>　　8.2脫模機構(gòu)的設計原則</p><p>　　

118、推桿的直徑不宜過細,應有足夠的剛度和強度;；保證塑件不變行損壞；承受一定的推力。一般推桿直徑為2.5～15mm。對于直徑為2.5mm以下的推桿最好做成臺階形狀；推桿應設在塑料制品最厚及收縮率大的凸?；蛘哞偧浇?但不要離凸模和鑲件裝配固定孔過近,以免影響固定板的強度g推桿分布要合理；推桿和推桿孔的配合應靈活可靠不發(fā)生卡住現(xiàn)象。當推桿直徑小于4 mm時，配合部分長度應大于6mm；推桿直徑大于4mm時，配合部分長度應大于推桿直徑的1.5倍。

119、塑料制品靠近主流道處的內(nèi)應力大,易碎裂，因此在主流道處盡量不設推桿，推桿與推桿孔的配合間隙不v能大于所用塑料的溢邊值。溢邊值一般為0.02～0.08mm;</p><p>　　8.3推出機構(gòu)的確定</p><p>　　本模具采用的為一次頂出脫模機構(gòu)，它包括常見的推桿、推管、推板、推塊或活動鑲塊等脫模機構(gòu)。該機構(gòu)是最常用的頂出方式。即塑件在頂出機構(gòu)的作用下，通過一次動作即可頂出?；谝陨显瓌t