左誘導輪支架鑄造工藝設(shè)計論文[帶圖紙]

1、<p><b>　　摘 要</b></p><p>　　本文進行了左誘導輪支架零件的鑄造工藝設(shè)計。</p><p>　　ZG32MnMo左誘導輪支架選用砂型鑄造，該鑄件為兩件小批量生產(chǎn)的大型件，且其形狀、結(jié)構(gòu)較復雜。通過分析該鑄件結(jié)構(gòu)，為簡化鑄造工藝,合理選擇分型面。分型面的選擇與澆注位置保持一致，避免合型后翻轉(zhuǎn)砂箱。同時砂芯的形狀、尺寸及在砂型中的位置符

2、合鑄件要求，在鑄件形成的過程中砂芯所產(chǎn)生的氣體能及時的排出型外，保證鑄件的質(zhì)量。</p><p>　　為提高零件鑄造的可行性、保證充型順利，特開設(shè)一組直澆道、兩組橫澆道及內(nèi)澆道。通過AutoCAD平面繪圖，并用Pro/E三維實體造型，最終設(shè)計出了最佳的鑄造工藝方案。</p><p>　　關(guān)鍵詞：工藝設(shè)計、鑄造、實體造型、分型面</p><p><b>　　

3、Abstract</b></p><p>　　This induced wheel support for the left part of the casting process design.</p><p>　　ZG32MnMo left inducer bracket used sand casting, the casting for the two large pi

4、eces of small batch production, and its shape, structure is more complex. By analyzing the structure of the casting, to simplify the casting process, a reasonable choice of parting. Sub-surface location is consistent wit

5、h the casting choice, avoid closing overturned sand box. Sand core while the shape, size and location of the line in the sand casting requirements, in the casting process of the formation of the gase</p><p>

6、　　To improve the feasibility of casting parts, to ensure a smooth filling, open a special set of sprue, runner and two groups within the runner. Plane through the AutoCAD drawing, and use Pro / E solid modeling, the fina

7、l design of the best casting solution.</p><p>　　Key words: process design, casting, the solid modeling, parting surf</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　摘 要I</b&

8、gt;</p><p>　　AbstractII</p><p><b>　　第1章 緒論1</b></p><p>　　1.1 研究目的及意義1</p><p>　　1.2 國內(nèi)外鑄造發(fā)展的狀況1</p><p>　　1.2.1 國內(nèi)鑄造工藝發(fā)展情況1</p><p

9、>　　1.2.2 國外鑄造工藝發(fā)展情況2</p><p>　　1.3 ZG32MnMo的性能及鑄造工藝特點3</p><p>　　1.4 本設(shè)計的具體內(nèi)容4</p><p>　　1.5 本章小結(jié)4</p><p>　　第2章 ZG32MnMo左誘導輪支架的性能分析5</p><p>　　2.1 ZG32

10、MnMo的化學成分及力學性能5</p><p>　　2.2 ZG32MnMo的熔煉工藝5</p><p>　　2.3 ZG32MnMo左誘導輪支架的技術(shù)要求6</p><p>　　2.3.1 零件實體圖6</p><p>　　2.3.2 主要技術(shù)要求8</p><p><b>　　2.4本章小結(jié)9

11、</b></p><p>　　第3章 鑄造工藝方案的確定10</p><p>　　3.1 零件結(jié)構(gòu)的鑄造工藝性10</p><p>　　3.1.1左誘導輪支架的結(jié)構(gòu)工藝性10</p><p>　　3.1.2鑄件質(zhì)量對零件結(jié)構(gòu)要求11</p><p>　　3.2 造型、造芯方法的選擇11</p

12、><p>　　3.3澆注位置的確定12</p><p>　　3.4分型面的選擇13</p><p>　　3.5 砂箱中鑄件數(shù)目的確定14</p><p>　　3.6 本章小結(jié)14</p><p>　　第4章 砂芯設(shè)計及鑄造工藝參數(shù)設(shè)計15</p><p>　　4.1 砂芯、芯頭的設(shè)計15

13、</p><p>　　4.1.1 砂芯數(shù)量的確定15</p><p>　　4.1.2 砂芯的固定和定位16</p><p>　　4.1.3 1#砂芯的設(shè)計與校核17</p><p>　　4.1.4 2#砂芯的設(shè)計與校核18</p><p>　　4.1.5 3#砂芯的設(shè)計與校核20</p><

14、;p>　　4.1.6 4#砂芯的設(shè)計與校核21</p><p>　　4.1.7 5#砂芯的設(shè)計與校核23</p><p>　　4.2 鑄造工藝設(shè)計參數(shù)24</p><p>　　4.2.1 鑄件尺寸公差25</p><p>　　4.2.2 機械加工余量25</p><p>　　4.2.3 鑄造收縮率26

15、</p><p>　　4.2.4 起模斜度26</p><p>　　4.2.5 最小鑄出孔及槽27</p><p>　　4.2.6 分型負數(shù)27</p><p>　　4.3 本章小結(jié)29</p><p>　　第5章 澆注系統(tǒng)及冒口的設(shè)計30</p><p>　　5.1 澆注系統(tǒng)的類型及

16、選擇30</p><p>　　5.2 澆注時間的確定30</p><p>　　5.3 確定澆口比及各澆道的設(shè)計與計算31</p><p>　　5.3.1 確定澆口比31</p><p>　　5.3.2 阻流截面積計算32</p><p>　　5.3.3 各澆道的設(shè)計與計算32</p><

17、p>　　5.4 冒口的設(shè)計與計算34</p><p>　　5.5 本章小結(jié)34</p><p>　　第6章 鑄造工藝裝備的設(shè)計36</p><p>　　6.1 模樣的設(shè)計36</p><p>　　6.1.1 模樣材料的選擇36</p><p>　　6.1.2 模樣的尺寸和等級36</p>

18、<p>　　6.1.3 木模的坯料拼接37</p><p>　　6.2 芯盒的設(shè)計37</p><p>　　6.2.1 芯盒材料的確定及結(jié)構(gòu)形式37</p><p>　　6.2.2 木質(zhì)芯盒的結(jié)構(gòu)設(shè)計37</p><p>　　6.3 砂箱的確定38</p><p>　　6.4 鑄件的后續(xù)處理38

19、</p><p>　　6.5 本章小結(jié)38</p><p><b>　　結(jié) 論38</b></p><p><b>　　致 謝40</b></p><p><b>　　參考文獻41</b></p><p><b>　　第1章 緒論&

20、lt;/b></p><p>　　1.1 研究目的及意義</p><p>　　在實際的鑄造生產(chǎn)中，鑄造工藝設(shè)計十分重要。通過本次畢業(yè)設(shè)計來設(shè)計鑄造出合格的左誘導輪支架，且鑄件的外觀尺寸符合要求，沒有內(nèi)部組織、力學性能和殘余應(yīng)力等缺陷，符合實際生產(chǎn)的需要。并全面的了解和掌握鑄造工藝設(shè)計的過程和一般方法。</p><p>　　鑄造碳鋼具有較高的強度、塑性和韌性，成

21、本較低，在重型機械中用于制造承受大負荷的零件，如軋鋼機機架等。采用合理的鑄造工藝，可生產(chǎn)出性能更好的產(chǎn)品，提高生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本，提高市場競爭力，擴大鑄鋼的應(yīng)用范圍。因此采用鑄鋼材料設(shè)計鑄件具用十分重要的意義。</p><p>　　1.2 國內(nèi)外鑄造發(fā)展的狀況</p><p>　　1.2.1 國內(nèi)鑄造工藝發(fā)展情況</p><p>　　鑄造生產(chǎn)是一種金屬加工的方法，

22、應(yīng)用這種方法可以制成機器零件的毛坯、半成品甚至成品。</p><p>　　鑄造生產(chǎn)是機器制造中的頭道工序，它直接影響到整體機器的生產(chǎn)．它在汽車、拖拉機、機床、飛機、船舶、工程機械設(shè)備等各種機器生產(chǎn)中都占有重要地位．據(jù)統(tǒng)計，在一般設(shè)備中，鑄件質(zhì)量約占機械設(shè)備總質(zhì)量的50%～90%，一輛汽車中鑄件質(zhì)量約占40%～60%，一臺拖拉機中鑄件質(zhì)量約占70%以上，而一臺機床中鑄件質(zhì)量約占70%～85%等等[1]?？梢婅T造生產(chǎn)

23、出的鑄件在國民經(jīng)濟的各個部門都占有相當?shù)谋戎亍?lt;/p><p>　　我國在鑄造技術(shù)方面，已有5000多年的悠久歷史，是世界上應(yīng)用鑄造技術(shù)最早的國家。我國古代鑄造技術(shù)居世界前列,勤勞智慧的中華名族在鑄造技術(shù)方面做出了偉大的貢獻。但是解放前，由于三座大山的殘酷統(tǒng)治下，我國工業(yè)生產(chǎn)水平大大的落后了，鑄造生產(chǎn)也長期處于落后狀態(tài)。解放后，我國工藝水平也有了很大的發(fā)展和提高，尤其是改革開放以來隨著我國國民經(jīng)濟的大發(fā)展，鑄造生

24、產(chǎn)也突飛猛進[2]。</p><p>　　中國是當今世界上最大的鑄件生產(chǎn)國家，據(jù)資料介紹，我國鑄造產(chǎn)品的產(chǎn)值在國民經(jīng)濟中約占1%左右。最近幾年，鑄件進出口貿(mào)易增長較快，鑄件的產(chǎn)量已達到9%左右。我國鑄造廠點多達2萬多個，鑄造行業(yè)從業(yè)人員達120萬之多?！伴L三角”地區(qū)的鑄件產(chǎn)量占全國的1/3，該地區(qū)主要以民營企業(yè)為主，汽車和汽車零部件行業(yè)的發(fā)展有力地拉動了鑄造行業(yè)的發(fā)展[2]。</p><p&g

25、t;　　轎車氣缸體鑄件能力。尤其山西有豐富的生鐵、煤炭、鋁鎂、電力、勞力資源、使山西的鑄造產(chǎn)業(yè)有得天獨厚的優(yōu)勢，具有500個鑄造企業(yè)，80%為民營企業(yè)。山西國際、河津山聯(lián)、山西華翔年產(chǎn)量分別達4萬t、2萬t、12萬t?！皷|三省”有一汽集團、哈飛集團等骨干汽車企業(yè)帶動了汽車鑄件產(chǎn)量的增長。一汽集團鑄造公司，已經(jīng)形成40萬t鑄件的生產(chǎn)能力?！爸榻侵蕖眽鸿T行業(yè)發(fā)達，有700多個壓鑄企業(yè)，年產(chǎn)量達20萬t。東風日產(chǎn)、廣州本田、廣州豐田和零部

26、件企業(yè)有力帶動了壓鑄業(yè)的發(fā)展，轎車氣缸體、氣缸蓋的壓鑄件產(chǎn)量逐年增長。 但是我國鑄造行業(yè)中多數(shù)以上的鑄造車間屬于單件、小批量、多品種生產(chǎn)。生產(chǎn)出的鑄件尺寸精度低，表面質(zhì)量差，能源和原材料消耗多，生產(chǎn)效率低，勞動強度大，企業(yè)的效益差[5]。</p><p>　　1.2.2 國外鑄造工藝發(fā)展情況</p><p>　　近幾年來，全球鑄造業(yè)持續(xù)增長。巴西鑄件產(chǎn)量增長最快，達到25.8%。而發(fā)達國家

27、的鑄件增長率普遍較低。美國鑄件產(chǎn)量自2000年以來，已經(jīng)退居到第2位。2004年美國鑄件總產(chǎn)量為1231萬t，其中灰鐵件占35%、球鐵件占33%、鑄鋼件占8.4%、鋁合金件占16%。從需求上看，球鐵鑄件和鋁鑄件的需求在增長。2003年進口鑄件占總需求的15%，進口鑄件的價格比美國國內(nèi)低20%～50%[5]。近年來因鑄造環(huán)保要求高、能源消耗大、勞動力昂貴等原因，美國大型汽車公司生產(chǎn)普通汽車鑄件的鑄造廠紛紛關(guān)閉，逐步將鑄件的生產(chǎn)轉(zhuǎn)向中國、印

28、度、墨西哥、巴西等發(fā)展中國家。日本的鑄造業(yè)不景氣，其從業(yè)人員在減少。2004年日本鑄件總產(chǎn)量為639萬t，其中灰鐵件占42%、球鐵件占30%、鑄鋼件占4%、鋁合金件占21%。從需求上看，球鐵鑄件和鋁鑄件的需求在增長。日本鑄造界在技術(shù)創(chuàng)新方面作了大量工作，開發(fā)了球型低膨脹鑄造砂、高減振鑄鐵材料、中硅耐熱球鐵等材料。其真空壓鑄的鑄件能焊接和熱處理，半固態(tài)鑄造生產(chǎn)用于汽車鋁輪轂，提高了強度和伸長率。鎂合金壓鑄進一步發(fā)展，并取代重力鑄造，其性能

29、提高，成本降低。</p><p>　　發(fā)達國家總體上鑄造技術(shù)先進、產(chǎn)品質(zhì)量好、生產(chǎn)效率高、環(huán)境污染少、原輔材料已形成商品化系列供應(yīng)，如在歐洲已建立跨國服務(wù)系統(tǒng)。生產(chǎn)普遍實現(xiàn)機械化、自動化、智能化（計算機控制、機器人操作）[4]。</p><p>　　在大批量中小鑄件的生產(chǎn)中，大多采用微機控制的高密度靜壓、射壓或氣沖造型機械化、自動化高效流水線濕型砂造型工藝。在鑄造生產(chǎn)的過程中，從嚴執(zhí)行技術(shù)

30、標準，鑄件的廢品率僅為2%-5%?？傮w上國外鑄造的機械化、智能化水平比較高[5]。</p><p>　　1.3 ZG32MnMo的性能及鑄造工藝特點</p><p>　　1.性能：較高的強度、塑性及韌性，重型機械中用于制造承受大負荷的零件，如軋鋼機機架、水壓機底座等；在鐵路車輛上用于制造受力大又承受沖擊的零件如搖枕、側(cè)架、車輪和車鉤。但其流動性差，容易形成冷隔。鋼水溫度高，體收縮和線收縮比

31、較大，易縮孔縮松，熱烈冷冽傾向大，氧化吸氣較大，易產(chǎn)生夾渣的氣孔，粘砂比較嚴重。</p><p><b>　　2.工藝特點：</b></p><p>　　(1) 型砂性能要求更高（如強度、耐火度、透氣性等）。為防止粘</p><p>　　砂，鑄型表面應(yīng)涂上一層耐火材料。</p><p>　　(2) 為使鋼液順利地流動、充

32、型、補縮，使用更多的冒口和冷鐵。 </p><p>　　(3) 要嚴格控制澆注溫度，避免過高（使鋼液易氧化）或過低（使流動性降低）。</p><p>　　1.4 本設(shè)計的具體內(nèi)容</p><p>　　1、本文主要對ZG32MnMo左誘導輪支架鑄造工藝進行設(shè)計。</p><p>　?。?）審查零件結(jié)構(gòu)，確定最佳的澆注位置和分型面；</p

33、><p>　　（2）選擇最優(yōu)的造型、制芯方法；</p><p>　?。?）澆注系統(tǒng)的設(shè)計則采用新穎的砂箱式澆口杯來實現(xiàn)兩組澆注系統(tǒng)的同注；</p><p>　　2、在確定了鑄造工藝方案后，對鑄造工藝裝備進行設(shè)計。</p><p>　　經(jīng)過對鑄件及砂芯的結(jié)構(gòu)形狀的分析，為節(jié)約成本及簡化工藝，模樣與芯盒的設(shè)計則選擇了木質(zhì)材料，對木質(zhì)模樣及芯盒進行可行

34、性的設(shè)計。</p><p>　　3、利用計算機技術(shù)來輔助鑄造工藝的設(shè)計。</p><p>　　主要采用AutoCAD對ZG32MnMo左誘導輪支架零件進行平面圖的繪制；利用Pro/E軟件對該零件進行三維實體造型，更加直觀的表達出設(shè)計內(nèi)容。AutoCAD平面圖主要包括：零件圖，毛培圖，工藝圖，芯盒圖。 </p><p><b>　　1.5 本章小結(jié)</

35、b></p><p>　　本章主要對鑄造的發(fā)展和ZG32MnMo的性能及鑄造工藝特點進行分析，為下一章的設(shè)計奠定基礎(chǔ)。</p><p>　　第2章 ZG32MnMo左誘導輪支架的性能分析</p><p>　　2.1 ZG32MnMo的化學成分及力學性能</p><p>　　和錳鋼相比，ZG32MnMo在高溫下具有較高的屈服強度，室溫下屈

36、服強度和抗拉強度都比較高，無明顯回火脆性和有較好的淬透性。</p><p>　　鑄造錳鉬鋼的化學成分和力學性能如表2-1和表2-2所示。</p><p>　　表2-1 ZG32MnMo的化學成分（%）</p><p>　　表2-2 ZG32MnMo的力學性能</p><p>　　2.2 ZG32MnMo的熔煉工藝</p>&

37、lt;p><b>　　熔煉工藝：</b></p><p>　　用氧化法可以冶煉各種低、中合金鋼，其冶煉方法與碳鋼相似。在工藝上應(yīng)注意掌握合金的加入和加入量。</p><p><b>　　1 熔化期</b></p><p>　　①通電熔化用允許最大功率通電，熔化爐料。</p><p>　　②助熔

38、推料助熔。熔化后期，加入適量的渣料造渣。爐料熔化60%-80%時，可吹氧助熔。</p><p>　　③取樣扒渣爐料熔清后，充分攪拌鋼液，取一號鋼樣，分析C、P，保持渣量3%左右。</p><p><b>　　2氧化期</b></p><p>　?、倜撎籍斾撘簻囟冗_到1560℃以上時，可進行吹氧脫碳或吹氧-礦石脫碳操作。吹氧壓力0.6-0.8MP

39、a。</p><p>　?、诠烙嬩撘汉剂康椭烈?guī)格下線時，停止供氧，充分攪拌鋼液，取二號鋼液分析C、P、Mn。</p><p><b>　　3還原期</b></p><p>　?、侔窃鋈ト垦趸?，加入錳鐵，并加入2%-3%渣料，造稀薄渣。</p><p>　?、谶€原稀薄渣形成后，加入還原渣料，恢復通電，進行還原。鋼液

40、在良好的還原渣下保持的時間一般不小于20min。</p><p>　?、廴映浞謹嚢瑁∪枠?，分析C、Si、Mn、P、S并取渣樣分析。</p><p>　　④調(diào)整成分根據(jù)鋼樣分析結(jié)果，調(diào)節(jié)鋼樣的化學成分。</p><p>　?、轀y溫測量鋼液的溫度，并做圓環(huán)試樣，檢查鋼液的脫氧情況。</p><p><b>　　4出鋼</b&

41、gt;</p><p>　?、黉撘簻囟确弦螅瑘A環(huán)試樣收縮良好，停電，升高電極，插鋁，出鋼。</p><p>　　其中出鋼澆鑄時要注意：</p><p>　　1）當鋼液溫度、化學成分、脫氧情況符合要求時，插鋁終脫氧，停電清爐出鋼。鋼液出爐后在包內(nèi)鋼液表面上加覆蓋劑，鎮(zhèn)靜3-5min后澆鑄。</p><p>　　2）出爐后檢測：勤觀察爐況變化

42、，用化學分析法與直讀式光譜儀分析鋼的化學成分，爐前澆鑄圓環(huán)試樣檢查脫氧情況，用熱電偶測量鋼液溫度，出鋼溫度1600℃-1620℃，澆鑄溫度1540℃-1560℃[9]。</p><p>　　2.3 ZG32MnMo左誘導輪支架的技術(shù)要求</p><p>　　2.3.1 零件實體圖</p><p>　　ZG32MnMo左誘導輪支架為高強度優(yōu)質(zhì)件，其形狀、結(jié)構(gòu)如圖2.1

43、（a）、（b）所示。</p><p><b>　?。╝） </b></p><p><b>　?。╞）</b></p><p>　　圖2-1 ZG32MnMo左誘導輪支架的形狀及結(jié)構(gòu)</p><p>　　2.3.2 主要技術(shù)要求</p><p>　　1.未注鑄造圓角半徑

44、為R3-R6.鑄造尺寸公差為±2,鑄造斜度不大于3º；</p><p>　　2.熱處理硬度255-302HB（壓痕直徑3.8-3.5）；</p><p>　　3.外加工表面上最大尺寸為10，深度達5不聚集疵孔不超過5個時允許不補焊；</p><p>　　4.螺紋孔倒角120º至螺紋外徑；</p><p><

45、b>　　5.倒鈍銳邊；</b></p><p>　　6.在Ø112，Ø216的圓柱表面上最大尺寸達10，深度達5不聚集疵孔不超過5個時允許不補焊；</p><p>　　7.外表面T?鐵紅C06-1?II?YHG/T2009-1991；</p><p>　　8.Ø112孔壁在1/3圓周上允許減薄到18不小于15時允許補焊

46、；</p><p>　　9.螺紋孔12×M20×1.5在20長度內(nèi)允許有2扣斷扣，孔數(shù)不多于2個；</p><p><b>　　2.4本章小結(jié)</b></p><p>　　本章主要對ZG32MnMo左誘導輪支架的性能分析和零件技術(shù)要求的了解，為下一章鑄造工藝方案的確定打下基礎(chǔ)。</p><p>　　第

47、3章 鑄造工藝方案的確定 </p><p>　　根據(jù)ZG32MnMo的合金特性、左誘導輪支架的結(jié)構(gòu)、產(chǎn)品質(zhì)量要求和生產(chǎn)批量，合理選擇鑄造工藝方法，不僅要確保產(chǎn)品質(zhì)量，還需要提高生產(chǎn)效率，降低成本，提其高經(jīng)濟效益。</p><p>　　ZG32MnMo鑄件通常采用砂型鑄造和金屬型鑄造，由于左誘導輪支架尺寸較大，生產(chǎn)數(shù)量為2件，制作金屬型的成本較

48、高，工作不方便靈活，且砂型鑄造的生產(chǎn)周期短、成本低，因此選用砂型鑄造。</p><p>　　砂型鑄造工藝方案通常包括下列內(nèi)容:審查零件結(jié)構(gòu)的鑄造工藝性，造型、造芯方法的選擇，澆注位置的確定，分型面的選擇。</p><p>　　3.1 零件結(jié)構(gòu)的鑄造工藝性</p><p>　　3.1.1左誘導輪支架的結(jié)構(gòu)工藝性</p><p>　　零件結(jié)構(gòu)鑄造

49、工藝性是指零件的結(jié)構(gòu)應(yīng)符合鑄造生產(chǎn)的要求，易保證鑄件的品質(zhì)，簡化鑄造工藝過程和降低成本。</p><p>　　左誘導輪支架結(jié)構(gòu)具有如下特點：</p><p>　　壁厚合適，最小壁厚為14mm，滿足表3-1所要求的最小壁厚。鑄造時能有效的避免澆不到、冷隔等缺陷，保證有良好的充型。</p><p>　　零件最大壁厚65mm，壁厚分布有利于實現(xiàn)順序凝固，但在厚壁處熱節(jié)太大

50、，導致中心部分晶粒粗大，容易出現(xiàn)縮松和縮孔缺陷，降低力學性能。</p><p>　　鑄件沒有長板，長箱體等易產(chǎn)生翹曲變形的結(jié)構(gòu)，雖鑄件收縮較大，但鑄造時不用考慮變形。</p><p>　　在鑄件的壁厚處有圓角過渡，使鑄件在凝固收縮時阻力較小，減小了熱裂的產(chǎn)生 。</p><p>　　3.1.2鑄件質(zhì)量對零件結(jié)構(gòu)要求</p><p>　?。?）

51、鑄件的最小壁厚</p><p>　　查《鑄造手冊（5）鑄造工藝》表3-1得知</p><p>　　當鑄件最大輪廓尺寸為400-800mm時最小壁厚為12mm，而本課題中的最小壁厚為14，所以鑄件可鑄出。</p><p>　　表3-1 砂型鑄造時鑄件的最小允許壁厚δ</p><p>　　3.2 造型、造芯方法的選擇</p>&l

52、t;p>　　ZG32MnMo左誘導輪支架為兩件小批量生產(chǎn)的大型鑄件，選用手工造型即可。手工造型能適應(yīng)各種復雜的要求，比較靈活，不要求很高的工藝裝備。考慮到該鑄件為鑄鋼件，而且為大件，為提高其精度、減小鑄造缺陷，選用生產(chǎn)效率高、節(jié)能、型砂強度高，落砂性能好的三乙胺氣硬法樹脂砂造型和造芯。</p><p>　　雖然現(xiàn)在有更環(huán)保的無毒氣硬冷芯盒樹脂砂，但已研發(fā)出的幾種無毒氣硬冷芯盒樹脂砂仍存在著一些問題[6]：

53、</p><p>　　（1）砂芯的常溫強度較低，為了提高砂芯的常溫強度，不得不增加樹脂的加入量，而導致制芯成本提高；</p><p>　　（2）吹氣體不能夠迅速凝膠，并建立起較高的初強度和終強度；</p><p>　?。?）砂芯吸濕性較差。</p><p>　　該鑄件的型砂配方組成如表3-2所示。</p><p>　　

54、表3-2 ZG32MnMo左誘導輪支架的型砂配方</p><p><b>　　混制工藝：</b></p><p>　　原砂＋酚醛樹脂＋聚異氰酸酯→混制→卸砂</p><p>　　10s 10s 50s</p><p>　　混好的型（芯）砂應(yīng)盡快使用，存放時間一般為2~3小時。</p>

55、<p>　　3.3澆注位置的確定</p><p>　　鑄件的澆注位置是指鑄件在鑄型內(nèi)澆注時的所處的位置。</p><p>　　澆注位置是根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點、尺寸、重量、技術(shù)要求、鑄造合金特性、鑄造方法及生產(chǎn)車間的條件決定的。</p><p>　　正確的澆注位置應(yīng)能保證獲得健全的鑄件，并使造型、造芯和清理方便。澆注位置的選擇，主要是保證鑄件質(zhì)量為出發(fā)點。因

56、此在鑄件工藝設(shè)計時，要根據(jù)技術(shù)要求，先找出鑄件質(zhì)量要求高的部位和容易產(chǎn)生缺陷的部分，將這些部分放在有利的位置，保證其質(zhì)量要求。</p><p>　　經(jīng)分析鑄件的結(jié)構(gòu)，根據(jù)合金的凝固理論的研究和生產(chǎn)的經(jīng)驗確定該鑄件的澆注位置有以下圖3-1和圖3-2兩種方案：</p><p>　　圖3-1方案一 圖3-2方案二</p><p>　

57、　分析：方案一的頂部上表面是一個類似于圓臺的結(jié)構(gòu)，在鑄后要機械加工，所以能保證鑄件質(zhì)量,且表面結(jié)構(gòu)簡單，有益于冒口的安放，有益于實現(xiàn)順序凝固。而方案二的頂部上表面為非加工面，且不平整，結(jié)構(gòu)復雜，有凸臺、凹坑等，所以若澆注位置選方案二，則上表面的質(zhì)量無法保證，且將給機械加工帶來很大的不便。方案一所示澆注位置較方案二有以上優(yōu)點，綜上所述：選擇方案一所示澆注位置。</p><p><b>　　3.4分型面的選

58、擇</b></p><p>　　合理的選擇分型面對于簡化鑄造工藝、提高生產(chǎn)率、降低成本、提高鑄件質(zhì)量等都有之直接關(guān)系。分型面的選擇盡量與澆注位置保持一致，避免合型后翻轉(zhuǎn)砂箱。根據(jù)分型面的選擇原則與鑄件的結(jié)構(gòu)特征，分型面的選擇考慮了圖3-3所示的兩種選擇方案。1處分型面為方案一，2處分型面為方案二。</p><p>　　圖3-3分型面選擇的兩種方案</p><

59、p><b>　　方案一特點：</b></p><p><b>　　優(yōu)點：</b></p><p>　?。?）該平面有利于起模，便于造型；</p><p>　　（2）鑄件內(nèi)部空腔通過砂芯解決，主要砂芯放在下半型中，有利于下芯、合型和檢查型腔尺寸；</p><p>　　（3）鑄件的大部份置于同一半

60、型內(nèi)；</p><p>　?。?）易于鑄件清理；</p><p><b>　　缺點：</b></p><p>　?。?）在澆注時，金屬液對垂直砂芯沖刷，容易發(fā)生偏芯。</p><p>　?。?）砂箱高度較高，對起模有一定不利影響。</p><p><b>　　方案二特點：</b&g

61、t;</p><p><b>　　優(yōu)點：</b></p><p>　?。?） 分型面為鑄件橫向最大平面。</p><p><b>　　缺點：</b></p><p>　?。?）鑄件幾乎平分于兩個半型，對鑄件的精度和鑄件成分的同一性有不利影響。</p><p>　?。?）分型面

62、雖然是鑄件橫向的最大平面，但是由于1處凸臺的影響，非常不利于起模，造型。</p><p>　　對兩種方案進行分析對比，在充分保證鑄件質(zhì)量的前提下，綜合考慮以上兩種分型，最終采用分型方案一。</p><p>　　3.5 砂箱中鑄件數(shù)目的確定</p><p>　　在小批量生產(chǎn)中，ZG32MnMo左誘導輪支架的零件尺寸為323×317×527mm，其尺

63、寸比較大，考慮到車間的起吊能力及吃砂量，節(jié)約成本、簡便工藝，故選用標準砂箱，一箱兩件。</p><p><b>　　3.6本章小結(jié)</b></p><p>　　本章主要確定澆鑄位置和飛型面，為下一章砂芯的設(shè)計提供有力的基礎(chǔ)。</p><p>　　第4章 砂芯設(shè)計及鑄造工藝參數(shù)設(shè)計</p><p>　　4.1 砂芯、芯頭的

64、設(shè)計</p><p>　　砂芯的功用是形成鑄件內(nèi)腔、孔和鑄件外形不能出砂的部位。砂芯應(yīng)滿足以下要求：砂芯的形狀、尺寸以及在砂型中的位置應(yīng)符合鑄件要求，具有足夠的強度和剛度，在鑄件形成過程中砂芯所產(chǎn)生的氣體能及時排除鑄型外，鑄件收縮時阻力小并且容易清砂。</p><p>　　4.1.1 砂芯數(shù)量的確定</p><p>　　砂芯主要靠芯頭固定在砂型上。ZG32MnMo左

65、誘導輪支架的內(nèi)腔結(jié)構(gòu)復雜，經(jīng)過分析，最終確定由五個砂芯組成，即可實現(xiàn)形成其內(nèi)腔和孔。</p><p>　　本設(shè)計中總共用到5個砂芯，其位置與形狀大致如圖4-1（a）、(b)所示：</p><p><b>　　（a）</b></p><p><b>　　(b)</b></p><p>　　圖4-1 鑄

66、件所需用砂芯的位置及形狀</p><p>　　4.1.2 砂芯的固定和定位</p><p>　　一般用芯頭來固定，也有用芯撐或鐵絲來固定。本設(shè)計中的1、2、3、4、5號砂芯都為垂直砂芯，1 用上芯頭固定，2、3、4、5用下芯頭固定。</p><p>　　4.1.3 1#砂芯的設(shè)計與校核</p><p>　　1#砂芯的CAD圖如圖4-2所示，實

67、體圖如4-3所示。 </p><p>　　圖4-2 1#砂芯CAD圖 圖4-3 1#砂芯實體圖</p><p>　　1#砂芯為垂直砂芯，芯頭的斜度和水平芯頭與芯座之間的間隙，以及芯頭長度和防壓環(huán)尺寸可查文獻[4]

68、《鑄造手冊》表3-92、表3-93和表3-94得出：</p><p>　　砂芯長度為L=186mm（101~200mm），芯頭的橫截面積尺寸分別為D1=330mm（301~500mm），D2=206mm（151~300mm），</p><p>　　表4-1 1#砂芯的芯頭尺寸</p><p>　　圖4-4 芯頭間隙和斜度示意圖</p><p>

69、;　　1#砂芯芯頭承壓面積的核算：芯頭的承壓面積S應(yīng)滿足公式 （4-1）</p><p>　　式中，F(xiàn)芯——計算的最大浮力或重力;</p><p>　　k ——安全系數(shù)，k=1.3~1.5，取1.3；</p><p>　　[σ壓]——鑄型許用應(yīng)力，干砂型可取0.6~0.8Mpa，本鑄件為樹脂砂，取0.7Mp

70、a。</p><p>　　F芯=F浮-G=ρ金×V×g-G=76Kg×9.8N/Kg-65.86Kg×9.8N/Kg</p><p><b>　　=99.372N</b></p><p>　　=1.3×99.372N/0.7Mpa=184.548mm2</p><p>　

71、　S=D1×l1+D2×l2=330mm×40+206mm×60mm=25560mm2</p><p>　　經(jīng)校核芯頭S滿足金屬液浮力要求。</p><p>　　F芯=G=65.86Kg×9.8N/Kg=645.428N</p><p>　　=1.3×645.428N/0.7Mpa=1198.652mm2&

72、lt;/p><p>　　經(jīng)校核芯頭S滿足重力要求。</p><p>　　4.1.4 2#砂芯的設(shè)計與校核</p><p>　　2#砂芯的CAD圖如圖4-5所示，實體圖如4-6所示。 </p><p>　　圖4-5 2#砂芯CAD圖 圖4-6 2#砂芯實體圖</p><p&g

73、t;　　2#砂芯為垂直砂芯，芯頭的斜度和水平芯頭與芯座之間的間隙，以及芯頭長度和防壓環(huán)尺寸可查文獻[5]《鑄造手冊》表3-92、表3-93和表3-94得出：</p><p>　　砂芯長度為L=151mm（101~200mm），芯頭的橫截面積尺寸分別為D1=102mm（101~150mm），D2=247mm（151~300mm），</p><p>　　表4-2 2#砂芯的芯頭尺寸</p

74、><p>　　2#砂芯芯頭承壓面積的核算：芯頭的承壓面積S應(yīng)滿足公式</p><p><b>　?。?-1）</b></p><p>　　式中，F(xiàn)芯——計算的最大浮力或重力;</p><p>　　k ——安全系數(shù)，k=1.3~1.5，取1.3；</p><p>　　[σ壓]——鑄型許用應(yīng)力，干砂型可取

75、0.6~0.8Mpa，本鑄件為樹脂砂，取0.7Mpa。</p><p>　　F芯=F浮-G=ρ金×V×g-G=42Kg×9.8N/Kg-35.6Kg×9.8N/Kg</p><p><b>　　=62.72N</b></p><p>　　=1.3×62.72N/0.7Mpa=116.48mm2&

76、lt;/p><p>　　S=18900mm2</p><p>　　經(jīng)校核芯頭S滿足金屬液浮力要求。</p><p>　　F芯=G=35.6Kg×9.8N/Kg=348.88N</p><p>　　=1.3×348.88N/0.7Mpa=647.92mm2</p><p>　　經(jīng)校核芯頭S滿足重力要求。&

77、lt;/p><p>　　4.1.5 3#砂芯的設(shè)計與校核</p><p>　　3#砂芯的CAD圖如圖4-7所示</p><p>　　圖4-7 3#砂芯CAD圖</p><p>　　砂芯長度為L=323mm（301~500mm），芯頭的橫截面積尺寸分別為D1=131mm（101~150mm），D2=146mm（101~150mm）。</p&g

78、t;<p>　　表4-3 3#砂芯的芯頭尺寸</p><p>　　3#砂芯芯頭承壓面積的核算：芯頭的承壓面積S應(yīng)滿足公式</p><p><b>　?。?-1） </b></p><p>　　式中，F(xiàn)芯——計算的最大浮力或重力;</p><p>　　k ——安全系數(shù)，k=1.3~1.5，取1.3；</

79、p><p>　　[σ壓]——鑄型許用應(yīng)力，干砂型可取0.6~0.8Mpa，本鑄件為樹脂砂，取0.7Mpa。</p><p>　　F芯=F浮-G=ρ金×V×g-G=52Kg×9.8N/Kg-42.16Kg×9.8N/Kg</p><p><b>　　=96.432N</b></p><p&g

80、t;　　=1.3×96.432N/0.7Mpa=179.088mm2</p><p>　　S=14000mm2</p><p>　　經(jīng)校核芯頭S滿足金屬液浮力要求。</p><p>　　F芯=G=42.16Kg×9.8N/Kg=413.168N</p><p>　　=1.3×413.168N/0.7Mpa=767

81、.312mm2</p><p>　　經(jīng)校核芯頭S滿足重力要求。</p><p>　　4.1.6 4#砂芯的設(shè)計與校核</p><p>　　4#砂芯的CAD圖如圖4-8所示</p><p>　　圖4-8 4#砂芯CAD圖</p><p>　　砂芯長度為L=323mm（301~500mm），芯頭的橫截面積尺寸分別為D1=5

82、0mm（31~60mm），D2=186mm（151~300mm）。</p><p>　　表4-4 4#砂芯的芯頭尺寸</p><p>　　4#砂芯芯頭承壓面積的核算：芯頭的承壓面積S應(yīng)滿足公式 （4-1）</p><p>　　式中，F(xiàn)芯——計算的最大浮力或重力;</p><p>　　k

83、——安全系數(shù)，k=1.3~1.5，取1.3；</p><p>　　[σ壓]——鑄型許用應(yīng)力，干砂型可取0.6~0.8Mpa，本鑄件為樹脂砂，取0.7Mpa。</p><p>　　F芯=F浮-G=ρ金×V×g-G=40.2Kg×9.8N/Kg-30.3Kg×9.8N/Kg</p><p><b>　　=97.02N&l

84、t;/b></p><p>　　=1.3×97.02N/0.7Mpa=194.04mm2</p><p>　　S=D1×l1+D2×l2=410mm×40+149mm×60mm=13160mm2</p><p>　　經(jīng)校核芯頭S滿足金屬液浮力要求。</p><p>　　F芯=G=30.3

85、Kg×9.8N/Kg=296.94N</p><p>　　=1.3×296.94N/0.7Mpa=551.46mm2</p><p>　　經(jīng)校核芯頭S滿足重力要求。</p><p>　　4.1.7 5#砂芯的設(shè)計與校核</p><p>　　5#砂芯的CAD圖如圖4-9所示</p><p>　　圖4-

86、9 5#砂芯CAD圖</p><p>　　砂芯長度為L=329mm（301~500mm），芯頭的橫截面積尺寸分別為D1=55mm（31~60mm），D2=162mm（151~300mm）。</p><p>　　表4-5 5#砂芯的芯頭尺寸</p><p>　　5#砂芯芯頭承壓面積的核算：芯頭的承壓面積S應(yīng)滿足公式

87、 （4-1） </p><p>　　式中，F(xiàn)芯——計算的最大浮力或重力;</p><p>　　k ——安全系數(shù)，k=1.3~1.5，取1.3；</p><p>　　[σ壓]——鑄型許用應(yīng)力，干砂型可取0.6~0.8Mpa，本鑄件為樹脂砂，取0.7Mpa。</p><p>　　F芯=F浮-G=ρ金×V×g-G=90.2Kg&

88、#215;9.8N/Kg-76.2Kg×9.8N/Kg</p><p><b>　　=137.2N</b></p><p>　　=1.3×137.2N/0.7Mpa=178.36mm2</p><p>　　S=11920mm2</p><p>　　經(jīng)校核芯頭S滿足金屬液浮力要求。</p>

89、<p>　　F芯=G=76.2Kg×9.8N/Kg=746.76N</p><p>　　=1.3×746.76N/0.7Mpa=1386.84mm2</p><p>　　經(jīng)校核芯頭S滿足重力要求。</p><p>　　4.2 鑄造工藝設(shè)計參數(shù)</p><p>　　工藝參數(shù)選取的準確、合適，才能保證鑄件尺寸精確，

90、使造型、制芯、下芯、合箱方便，提高生產(chǎn)率，降低成本。由于工藝參數(shù)的選取與鑄件尺寸、重量、驗收條件有關(guān)，把鑄件的尺寸和重量公差也在此說明。</p><p>　　4.2.1 鑄件尺寸公差 </p><p>　　鑄件的尺寸精度取決于工藝設(shè)計及工藝過程控制的嚴格程度，其主要考慮因素有：鑄件結(jié)構(gòu)復雜程度；鑄件設(shè)計及鑄造工藝設(shè)計水平；造型、制芯設(shè)備及工裝設(shè)備的精度和質(zhì)量；造型、制芯材料的性能和質(zhì)量；鑄

91、造金屬和合金種類；鑄件熱處理工藝；鑄件清理質(zhì)量；鑄件表面粗糙度和表面質(zhì)量；鑄造廠的管理水平等。</p><p>　　該鑄件為鑄鋼兩件小批量生產(chǎn)的大型鑄件，采用樹脂砂手工造型，按照GB6414-86《鑄件尺寸公差制》最終選取公差等級為CT12。</p><p>　　4.2.2 機械加工余量</p><p>　　為保證鑄件加工面尺寸和零件精度，應(yīng)留有加工余量，即在鑄件工

92、藝設(shè)計時預(yù)先增加的，而后在機械加工時又被切去的金屬層厚度。加工余量過大浪費金屬和加工工時；過小，不能完全去除表面缺陷，甚至達不到設(shè)計要求[3]。</p><p>　　該鑄件按GB/T11350-89《鑄件機械加工余量》規(guī)定的加工余量的數(shù)值和確定方法，與GB6414《鑄件尺寸公差》配合最終選取，具體位置如圖4.10，具體數(shù)值見表4-6。</p><p>　　圖4.10 機械加工部位</

93、p><p>　　表4-6 機械加工余量具體數(shù)值</p><p>　　4.2.3 鑄造收縮率</p><p>　　鑄造收縮率K定義為：</p><p><b>　　(4-2)</b></p><p>　　式中，LM——模樣工作面的尺寸；</p><p><b>　　LJ

94、——鑄件尺寸；</b></p><p>　　查《鑄造工藝設(shè)計》表1-14常用鑄造合金線收縮率（%），得出鑄造碳鋼自由收縮率1.6~2.2%，受阻收縮率1.5~1.7%，選取其收縮率為1.6%。</p><p>　　4.2.4 起模斜度</p><p>　　為了方便起模，在模樣及芯盒的出模方向應(yīng)有一定起摸斜度，起模斜度的形式有三種，如圖4.11所示。本鑄件

95、的大部分壁厚為18-30mm，所以采用第三種減少鑄件壁厚的形式即可，由于本鑄件采用樹脂砂而且是采用木模，所以查《鑄造工藝設(shè)計》表1-15,確定a=3.8mm。</p><p>　　圖4-11 起模斜度形式（JB/T5105-1991）</p><p>　　4.2.5 最小鑄出孔及槽</p><p>　　零件上的孔是否鑄出，必須即考慮鑄出孔的可行性，又要考慮到鑄出孔的

96、必要性和經(jīng)濟性。鑄鋼鑄件最小鑄出孔直徑如表4-7所示，實體圖如4-12所示。</p><p>　　表4-7鑄剛件最小鑄出孔尺寸 (單位：mm)</p><p>　　圖4.12 鑄孔的位置</p><p>　　表4-8 左誘導輪支架鑄出孔情況</p><p>　　綜合考慮各方面因素，最終確定本鑄件不鑄出這幾種孔，其他的孔則

97、鑄出。</p><p>　　4.2.6 分型負數(shù)</p><p>　　為了保證鑄件尺寸精度，抵消鑄件在分型面部位的增厚，在模樣上相應(yīng)減去的尺寸稱為分型負數(shù)。具體數(shù)值參照表4-9后，分型負數(shù)選取3mm。</p><p>　　表4-9分型負數(shù)選取原則</p><p><b>　　4.3 本章小結(jié)</b></p>

98、<p>　　本章主要進行了鑄造工藝參數(shù)的設(shè)計，為下一章的澆注系統(tǒng)和冒口的設(shè)計做準備。</p><p>　　第5章 澆注系統(tǒng)及冒口的設(shè)計</p><p>　　5.1 澆注系統(tǒng)的類型及選擇</p><p>　　澆注系統(tǒng)是砂型中引導液態(tài)金屬進入型腔的通道。應(yīng)滿足以下要求：</p><p>　　（1）控制金屬流動的速度和方向，并保證充滿型

99、腔；</p><p>　?。?）有利于鑄件溫度的合理分布；</p><p>　?。?）金屬液在型腔中的流動應(yīng)平穩(wěn)、均勻，以避免夾帶空氣、產(chǎn)生金屬氧化物及沖刷砂型；</p><p>　?。?）澆注系統(tǒng)應(yīng)具有除渣功能；</p><p>　　本鑄件選取開放式中間注入式澆注系統(tǒng)，具有金屬液進入型腔時液流速度小，充型平穩(wěn)，沖刷力小，金屬氧化輕等優(yōu)點。&

100、lt;/p><p>　　5.2 澆注時間的確定</p><p><b>　　查公式得：</b></p><p>　　τ=Amn (5-1) </p><p>　　式中 τ — 澆注時間（s）</p><p>　　m — 鑄件重量（kg）</p><

101、;p>　　A，n—系數(shù)，取決于鑄件壁厚</p><p>　　該鑄件的體積為：15469.565685cm3，其密度為：7.8×10-3kg/cm3，所以鑄件的質(zhì)量為：15469.565685cm3×7.8×10-3kg/cm3=120.662612343kg</p><p>　　查鑄造工藝學表3-4-4得：</p><p>　　A

102、=1.5-2.35 n=0.5</p><p>　　故當A取最小時τ=Amn=1.5×120.660.5=16.5s</p><p>　　當A取最大時τ=Amn=2.35×120.660.5=25.85s</p><p>　　所以τ的取值范圍為16.5~25.85s</p><p><b>　　澆注

103、時間的校核</b></p><p>　　型內(nèi)金屬液面上升速度V型</p><p><b>　　(5-2)</b></p><p>　　C-鑄件（或某段）的高度</p><p>　　-澆注時間（或澆注某段鑄件時間）</p><p>　　從理論上看，存在著V型min（防止?jié)膊坏健⒗涓艉蛫A砂

104、等缺陷）和V 型max(保證型內(nèi)排氣和防止過度紊流)兩個極限值，合適的澆注 時間τ應(yīng)滿足如下條件：存在著V型min （防止?jié)膊坏健⒗涓艉蛫A砂等缺陷）和V型max (保證型內(nèi)排氣和防止過度紊流)兩個極限值，合適的澆注 時間τ應(yīng)滿足如下條件：</p><p>　　≤≤ (5-3)</p><p>　　對于鑄鋼鑄件，一般只核算最小上升速度，該鑄件壁厚在14-25mm，

105、相對整個鑄件而言壁厚較厚，查鑄造工藝學表3-4-7取為20mm/s,該鑄件高度約為360mm，最大澆注時間為360/20=18s。</p><p>　　根據(jù)本鑄件的壁厚特點，為了減少充型期間對砂型上表面的熱作用時間，防止夾砂結(jié)疤、粘砂、冷隔、澆不足等缺陷，該件選擇快澆，而且對于鑄鋼件，快澆可充分利用共晶膨脹消除縮孔縮松缺陷。</p><p>　　本鑄件質(zhì)量121Kg<250 Kg，查

106、表3-4-3，一般取12～20秒，結(jié)合本鑄件最終確定澆注時間為18秒。</p><p>　　5.3 確定澆口比及各澆道的設(shè)計與計算</p><p>　　5.3.1 確定澆口比</p><p>　　本設(shè)計采用階梯式澆注系統(tǒng)，此種澆注系統(tǒng)為開放式澆注，根據(jù)澆道系統(tǒng)類型，初步確定澆口比為：∑S直：∑S橫：∑S內(nèi)=1:1.2:1。</p><p>

107、　　5.3.2 阻流截面積計算</p><p><b>　　由奧贊公式</b></p><p><b>　　(5-4)</b></p><p>　　--阻流截面積 m—通過阻流澆道的金屬液質(zhì)量（kg）</p><p>　　ρ--金屬液密度，取7.8×10-3kg/cm3 --充填型

108、腔時間（S）</p><p>　　μ--澆注系統(tǒng)的流量損耗系數(shù)，對于四組元件而言取0.48 </p><p>　　ｇ--重力加速度，取9.8×10-3kg/cm3</p><p>　　Ｈp--充填型腔時的平均計算壓力頭高度</p><p><b>　　m計算</b></p><

109、;p>　　根據(jù)鑄件質(zhì)量和預(yù)計工藝出品率估算型內(nèi)的鋼液的質(zhì)量，該鑄件為特別重要中等件，大部分壁厚大于18mm，采用暗冒口，初步定為70%，則有</p><p>　　m型=m/70%=121×2kg</p><p><b>　　m=345.7kg</b></p><p><b>　　Hp 的計算</b><

110、/p><p>　　Hp=上層砂箱高度-鑄件上砂箱高度=400-114=286mm所以有：</p><p>　　5.3.3 各澆道的設(shè)計與計算</p><p>　　根據(jù)上述阻流截面的面積得到 ， 。</p><p>　　該澆注系統(tǒng)有1個主直澆道，2個分直澆道，1個橫澆道，4個底內(nèi)澆道，4個上內(nèi)澆道。</p><p>　　

111、根據(jù)鑄造手冊-鑄造工藝-表3-224得到：</p><p><b>　　主直澆道：</b></p><p><b>　　分直澆道：</b></p><p><b>　　每個分直澆道：</b></p><p><b>　　同理取</b></p>

112、<p><b>　　橫澆道：， </b></p><p>　　根據(jù)鑄造手冊-鑄造工藝-表3-225得：</p><p><b>　　底內(nèi)澆道： </b></p><p>　　根據(jù)鑄造手冊-鑄造工藝-表3-227得：</p><p><b>　　上層內(nèi)澆道：</b>

113、</p><p>　　根據(jù)鑄造手冊-鑄造工藝-表3-227得： </p><p><b>　　則實際澆口比為：</b></p><p>　　各個澆注系統(tǒng)的尺寸如圖5-1。</p><p>　　圖5-1 各澆注系統(tǒng)尺寸</p><p>　　5.4 冒口的設(shè)計與計算</p><p

114、>　　冒口是在鑄型內(nèi)認為設(shè)置貯存金屬液的結(jié)構(gòu)，用以補償鑄件形成過程中產(chǎn)生的收縮，冒口的設(shè)計的基本原則有：</p><p>　?。?）冒口的凝固時間應(yīng)不小于鑄件被補縮部分在凝固過程中的收縮時間；</p><p>　　（2）冒口所能提供的補縮液量應(yīng)不小于鑄件的液態(tài)收縮、凝固收縮和型腔擴大量之和；</p><p>　?。?）冒口和鑄件需要補縮部分之間的整個補縮過程中

115、應(yīng)存在通道；</p><p>　　（4）冒口體內(nèi)要有足夠的補縮壓力；</p><p>　?。?）冒口和鑄件連接形成的熱節(jié)應(yīng)不大于鑄件的幾何熱節(jié)；</p><p>　　本鑄件最后凝固部位出現(xiàn)在中間的壁厚部分，雖然鑄件外側(cè)部位不是加工表面，但為了保證鑄件的尺寸及減少鑄造缺陷，決定在鑄件中心加冒口，由于冒口上側(cè)是澆口杯，所以選用暗冒口，并且為了能順利起摸，所以設(shè)計最終冒口

116、的形狀和尺寸如圖5-2所示。</p><p>　　圖5-2 冒口的形狀及尺寸</p><p><b>　　5.5 本章小結(jié)</b></p><p>　　本章主要確定澆注系統(tǒng)和冒口的設(shè)計，為工藝裝備的選擇做準備。</p><p>　　第6章 鑄造工藝裝備的設(shè)計</p><p><b>　　

117、6.1 模樣的設(shè)計</b></p><p>　　6.1.1 模樣材料的選擇</p><p>　　左誘導輪支架鑄件是兩件小批量手工造型生產(chǎn)，根據(jù)鑄件所要求的尺寸精度、生產(chǎn)成本、制模周期和使用壽命等考慮，采用輕便、容易加工、價格低廉的木質(zhì)模樣。其經(jīng)濟合理，使用方便，同時能滿足工藝要求，保證產(chǎn)品質(zhì)量[8]。</p><p>　　6.1.2 模樣的尺寸和等級&l

118、t;/p><p>　　ZG32MnMo左誘導輪支架選用木質(zhì)模樣。木質(zhì)模樣的生產(chǎn)，一般由制模工人直接依照鑄造工藝圖進行制作，很少進行模樣設(shè)計。只需在鑄造工藝卡片上填寫模樣的結(jié)構(gòu)形式等級。</p><p>　　木質(zhì)模樣的分模面與鑄件的分型面一致。</p><p>　　根據(jù)木質(zhì)模樣和芯盒使用的次數(shù)對鑄件精度的要求不同分為三級。經(jīng)過分析，該鑄件選用Ⅱ級模樣。其原則為：</

119、p><p>　?。?）鑄件的尺寸精度和表面質(zhì)量有一定要求或尺寸精度和表面質(zhì)量要求不高，但均是多次使用的模樣和芯盒；</p><p>　　（2）鑄件的尺寸精度和表面質(zhì)量要求較高，但使用次數(shù)不多的模樣和芯盒；</p><p>　?。?）樹脂砂用模樣和芯盒，鑄件產(chǎn)量不多于5件的。（滿足以上情況之一即可選用Ⅱ級木質(zhì)模樣和芯盒）；</p><p>　　該鑄

120、件所有砂芯所要形成的部位為鑄件的側(cè)孔和內(nèi)腔，其尺寸精度和質(zhì)量要求不高，該鑄件每批僅生產(chǎn)2件，且每個芯盒使用次數(shù)不超過5次。因此選用木制模樣及芯盒是可以實現(xiàn)該鑄件的生產(chǎn)的。</p><p>　　6.1.3 木模的坯料拼接</p><p>　　木模在制造過程中，為減少其翹曲，坯料通常是由多塊木料膠合拼接而成。設(shè)計模樣結(jié)構(gòu)形式時，應(yīng)根據(jù)木材變形的特點，注意紋理排列，年輪方向，采取正反交叉拼接。多

121、層膠合時相鄰的兩層模板，應(yīng)以橫順互相處置迭放，即利用木材變形規(guī)律，使其相互制約對方的變形，達到減少或不變形的目的。 </p><p>　　各級木模坯料拼接基本形式見文獻[8]表2-8。</p><p><b>　　6.2 芯盒的設(shè)計</b></p><p>　　6.2.1 芯盒材料的確定及結(jié)構(gòu)形式</p><p>　　芯