zq350型減速機機體加工工藝及銑機畢業(yè)設計

1、<p>　　ZQ350型減速機機體加工工藝及銑機</p><p>　　座結合面和鉆10-ф17孔夾具設計</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　本次畢業(yè)設計的題目是“ZQ350減速器機體工藝規(guī)程及工裝夾具設計”，其主要任務有兩項：第一項是箱體零件加工工藝規(guī)程的設計；第二項是箱體零件工裝夾具的設計。在工藝

2、規(guī)程的設計中，首先對零件進行分析，根據生產綱領、零件材料及其它要求來確定毛坯的制造形式；其次根據基準選擇原則進行粗基準和精基準的選擇，然后擬定工藝路線，通過綜合比較與分析確定最終工藝方案；最后進行機械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸、切削用量及基本工時的確定。在工裝夾具部分的設計中，首先是定位方案的確定，根據各道工序的加工特點合理的選擇定位基準并進行誤差分析，如果定位基準與設計基準不重合則要進行尺寸鏈的計算；其次根據加工特點進行切削力的計算

3、，綜合以上因素設計合理的夾緊方案并計算夾緊力，最后進行夾具整體設計。</p><p>　　關鍵詞：減速器，工藝規(guī)程，工裝夾具。</p><p><b>　　ABSTRACT</b></p><p>　　The title of graduation project is "the design of ZQ350 reducer bod

4、y of technological procedure and assembly technology clamp "there are two main tasks: The first is the design of technological procedure of box parts ,and the second is the design of assembly technology clamp of box

5、 parts .During the design of technological procedure, the first step is to analysis the parts according to production program, materials of parts and the other requirements ,and to determine the manufacture form of r&l

6、t;/p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　摘 要I</b></p><p>　　ABSTRACTⅡ</p><p><b>　　緒 論3</b></p><p><b>　　1 零件的分析4</

7、b></p><p>　　1.1零件的作用分析4</p><p>　　1.2零件的工藝分析4</p><p>　　1.2.1 以結合面為主的加工面4</p><p>　　1.2.2 以機體底面為主的加工面4</p><p>　　1.2.3 以軸承座兩端面為主的加工面4</p><p&

8、gt;　　2 工藝規(guī)程設計5</p><p>　　2.1確定毛坯的制造形式5</p><p>　　2.2基準面的選擇5</p><p>　　2.2.1粗基準的選擇5</p><p>　　2.2.2精基準的選擇5</p><p>　　2.3制定工藝路線6</p><p>　　2.4機械

9、加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定8</p><p>　　2.4.1結合面的尺寸公差及加工余量9</p><p>　　2.4.2機體下底面的尺寸公差及加工余量9</p><p>　　2.4.3機蓋上平面的尺寸公差及加工余量9</p><p>　　2.4.4放油孔端面的尺寸公差及加工余量9</p><p>　　

10、2.4.5孔的尺寸公差及加工余量9</p><p>　　2.4.6軸承孔端面的尺寸公差及加工余量10</p><p>　　2.4.7ф110軸承孔的尺寸公差及加工余量10</p><p>　　2.4.8ф150軸承孔的尺寸公差及加工余量10</p><p>　　2. 5 確定切削用量及基本工時10</p><p&

11、gt;　　2.5.1 工序Ⅰ 粗銑機蓋上平面10</p><p>　　2.5.2 工序Ⅱ 銑機蓋結合面12</p><p>　　2.5.3 工序Ⅲ 鉆結合面的孔16</p><p>　　2.5.4 工序Ⅳ 锪平沉頭孔18</p><p>　　2.5.5 工序Ⅴ 鉆孔、鉆攻孔19</p><p>　　2.5.6

12、 工序Ⅰ 粗銑機體下底面22</p><p>　　2.5.7 工序Ⅱ 粗銑機體結合面23</p><p>　　2.5.8 工序Ⅲ 精銑機體下底面23</p><p>　　2.5.9 工序Ⅳ 半、精銑機體結合面23</p><p>　　2.5.10 工序Ⅴ 鉆2—20地腳螺栓孔并锪兩沉頭孔29</p><p>

13、　　2.5.11 工序Ⅵ 鉆擴鉸另外2地腳螺栓孔31</p><p>　　2.5.12 工序Ⅶ 锪沉頭孔35</p><p>　　2.5.13 工序Ⅷ 鉆結合面的孔35</p><p>　　2.5.14 工序Ⅸ 锪沉頭孔37</p><p>　　2.5.15 工序Ⅹ 鉆放油孔底孔38</p><p>　　2.

14、5.16 工序Ⅰ 鉆鉸錐孔。40</p><p>　　2.5.17 工序Ⅱ 粗銑各軸承孔端面至尺寸42</p><p>　　2.5.18 工序Ⅲ 粗鏜各軸承孔43</p><p>　　2.5.19 工序Ⅳ 半精鏜各軸承孔45</p><p>　　2.5.20 工序Ⅴ 鏜軸承孔內槽47</p><p>　　2.

15、5.21 工序Ⅵ 精鏜各軸承孔48</p><p>　　3 銑床夾具設計51</p><p>　　3.1問題的提出51</p><p>　　3.2夾具設計51</p><p>　　3.3切削力的計算與夾緊力分析51</p><p>　　4 加工孔夾具設計53</p><p>　　4.

16、1加工孔夾具設計53</p><p>　　4.2定位方案的分析和定位基準的選擇53</p><p>　　4.3定位誤差分析53</p><p>　　4.4切削力的計算與夾緊力分析53</p><p>　　4.5鉆套、襯套、鉆模板及夾具體設計54</p><p><b>　　參考文獻56</b

17、></p><p><b>　　總 結57</b></p><p><b>　　致 謝58</b></p><p><b>　　緒 論</b></p><p>　　畢業(yè)設計在加深對課程基本理論的理解和加強對解決工程實際問題能力的培養(yǎng)方面發(fā)揮著極其重要的作用。本次所選

18、設計內容主要包括：工藝路線的確定，夾具方案的優(yōu)選，各種圖紙的繪制，設計說明書的編寫等。機械加工工藝是規(guī)定產品或零件機械加工工藝過程和操作方法，是指導生產的重要的技術性文件。它直接關系到產品的質量、生產率及其加工產品的經濟效益，生產規(guī)模的大小、工藝水平的高低以及解決各種工藝問題的方法和手段都要通過機械加工工藝來體現，因此工藝規(guī)程的編制的好壞是生產該產品的質量的重要保證的重要依據。</p><p>　　利用更好的夾具

19、可以保證加工質量，機床夾具的首要任務是保證加工精度，特別是保證被加工工件是加工面與定位面以及被加工表面相互之間的位置精度。提高生產率，降低成本，使用夾具后可以減少劃線、找正等輔助時間，且易于實現多工位加工。擴大機床工藝范圍，在機床上使用夾具可使加工變得方便，并可擴大機床工藝范圍。減輕工人勞動強度，保證生產安全。為了讓夾具有更好的發(fā)展，夾具行業(yè)應加強產、學、研協(xié)作的力度，加快用高新技術改造和提升夾具技術水平的步伐，創(chuàng)建夾具專業(yè)技術網站，充

20、分利用現代信息和網絡技術，與時局進地創(chuàng)新和發(fā)展夾具技術。 </p><p><b>　　1 零件的分析</b></p><p>　　1.1零件的作用分析</p><p>　　題目所給的是ZQ350減速器的箱體。它是應用于原動機和工作機之間的獨立傳動裝置。主要作用是包容和支撐齒輪傳動使它們能夠保持正常運動關系和運動精度，同時也是潤滑油的儲藏體；

21、二是安全保護和密封作用，使箱體內的零件不受外界環(huán)境的影響，又保護機器操作者的人生安全。</p><p>　　1.2零件的工藝分析</p><p>　　ZQ350減速器下箱體有四組主要加工表面，現分述如下：</p><p>　　1.2.1 以結合面為主的加工面</p><p>　　這一組加工表面包括：減速器結合面，以及該表面上的2個10錐銷孔、

22、10個17孔及沉頭孔和2個M12孔，其中結合面和錐銷孔的加工精度要求較高。斜面加工難度比較大。</p><p>　　1.2.2 以機體底面為主的加工面</p><p>　　這一組加工表面包括：機體下底面和4個20的地腳螺栓孔及其沉頭孔和放油孔M20×1.5。其中邊上的兩個定位地腳螺栓孔需精鉸處理。</p><p>　　1.2.3 以機蓋頂面為主的加工面&l

23、t;/p><p>　　這一組加工表面包括：減速機機蓋上表面，以及該表面上的4個ф3和8個M8孔。</p><p>　　1.2.4 以軸承座兩端面為主的加工面</p><p>　　這一組加工表面包括：軸承座兩端面及6個軸承孔。和6個軸承孔內的安裝槽。軸承內精度要求比較高因此需要精鏜。加工孔時應保證其位置度要求。</p><p><b>　

24、　2 工藝規(guī)程設計</b></p><p>　　2.1確定毛坯的制造形式</p><p>　　根據生產綱領，該機體零件年產量為20000臺，為大等批量生產水平。零件材料為HT200，且輪廓尺寸不大，形狀亦不復雜，為了提高生產率采用砂型機器鑄造。</p><p><b>　　2.2基準面的選擇</b></p><

25、p>　　基準面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，其選擇的正確與否直接關系到工藝路線和夾具結構設計的合理性，并影響到工件的加工精度、生產率和加工成本。</p><p>　　2.2.1粗基準的選擇</p><p>　　以未加工過的表面進行定位的基準稱為粗基準，也就是第一道工序所用的定位基準，選擇粗基準時應從以下幾個方面考慮：</p><p>　?。?）選擇加工余

26、量小而均勻的重要表面為粗基準。</p><p>　　（2）選不加工表面為粗基準，尤其應選與加工表面有位置精度要求的不加工表面。</p><p>　?。?）選重要表面為粗基準。</p><p>　?。?）選擇比較平整、光滑、無飛邊，有足夠大面積的表面為粗基準。</p><p>　?。?）粗基準一般情況下只允許在第一道工序中使用一次，盡量避免重復

27、使用。</p><p>　　對于本機體零件而言，當選擇機體地腳固定面為粗基準時，則地腳固定面的誤差會全部反映到結合面上，使結合面的精度不好保證。當以箱體凸沿的下底面為粗基準時可以滿足加工要求，但考慮到是大批量生產，使用砂型機器鑄造，毛坯的加工余量比較小，鑄造精度比較高，若使用軸承孔內表面為粗基準，不僅可以滿足加工要求而且更容易定位與夾緊，綜合考慮選擇軸承孔內表面為粗基準。</p><p>

28、　　2.2.2精基準的選擇 </p><p>　　選擇精基準時主要考慮保證加工精度并使工件裝夾得方便、準確、可靠。對于本機體零件而言，底面和結合面可以互為基準進行加工；銑軸承孔端面、鏜軸承孔和銑結合面時盡量滿足基準不變原則。</p><p><b>　　2.3制定工藝路線</b></p><p>　　零件機械加工的工藝路線是指在零件生產過程中，

29、由毛坯到成品所經過的工序先后順序。在擬定工藝路線時，除首先要考慮基準的選擇外，還應當考慮各表面加工方法的選擇，工序集中與分散程度，加工階段的劃分和工序先后順序的安排，以保證零件幾何形狀、尺寸精度以及位置精度等技術要求。除此以外，還應當考慮經濟要素，以便使生產成本盡量降低。</p><p>　?。?）、工藝路線方案一</p><p><b>　　工序1 鑄造</b>

30、</p><p><b>　　工序2 清砂</b></p><p><b>　　工序3 檢驗</b></p><p>　　工序4 時效處理</p><p>　　工序5 涂漆 </p><p>　　工序6 以上突臺為基準粗銑箱蓋結合面</p&g

31、t;<p>　　工序7 以接合面為基準銑觀察孔上表面鉆攻ф3-4和M8-8各孔</p><p>　　工序8 以觀察孔面為基準精銑結合面</p><p>　　工序9 以箱蓋上表面和側面為基準鉆機蓋結合面孔</p><p>　　工序10 以凸臺的下沿為基準，粗銑箱體結合面，再以結合面為粗基準為基準粗銑下底面。</p><

32、p>　　工序11 精銑結合面。</p><p>　　工序12 以箱體底面和側面為基準鉆下機體結合面孔。</p><p>　　工序13 將上下箱體對準上緊螺栓，鉆鉸定位銷孔。</p><p>　　工序14 粗銑軸承座端面。</p><p>　　工序15 粗、精鏜各軸承孔以及密封槽。</p><p>

33、　　工序16 以箱體底面和側面為基準銑放油孔端面。</p><p>　　工序17 鉆攻放油孔，鉆攻油尺孔</p><p>　　工序18 鉆地腳螺栓孔。</p><p>　　工序19 修銼毛刺，清洗，打標記,檢驗</p><p>　?。?）、工藝路線方案二</p><p>　　工序1 鑄造。</p&

34、gt;<p>　　工序2 清砂。</p><p>　　工序3 檢驗。</p><p>　　工序4 時效處理。</p><p>　　工序5 涂漆。</p><p>　　工序6 以軸承孔內表面為粗基準粗銑箱蓋觀察孔上表面。</p><p>　　工序7 以觀察孔表面為精基準

35、粗銑結合面。</p><p>　　工序8 半、精銑結合面。</p><p>　　工序9 以軸承孔內表面為基準鉆攻ф3-4和M8-8各孔及攻螺紋。</p><p>　　工序10 以箱蓋上表面和側面為基準鉆機蓋結合面孔。</p><p>　　工序11 以軸承孔內表面為精基準粗銑下底面。</p><p

36、>　　工序12 以下底面為基準粗銑結合面。</p><p>　　工序13 以下底面為基準半、精銑結合面。</p><p>　　工序14 以機座結合面為精基準鉆地腳螺栓孔,并鉸同一方向上兩個孔。</p><p>　　工序15 以機座底面和側面為基準鉆下機體結合面孔。</p><p><b>　　窗體頂端&

37、lt;/b></p><p>　　工序16 將上下機體合攏上緊螺栓，鉆鉸定位銷孔以下底面為基準，并打入錐銷。</p><p>　　工序17 粗、銑軸承座兩端面，粗、精鏜軸承孔以及密封槽，</p><p><b>　　窗體底端</b></p><p>　　工序18 拆開機體與機蓋，锪平面，鉆、攻放油

38、孔。</p><p>　　工序19 修銼毛刺，清洗，打標記,檢驗。</p><p>　　工藝方案的比較與分析</p><p>　　上述兩個方案的特點在于：方案一是使用與加工面有相互位置精度的不加工表面為粗基準加工結合面，然后再以結合面為基準加工其它表面；方案二是采用互為基準原則，先以軸承孔內表面為粗基準加工下底面，再以底面為粗基準加工結合面以便鏜軸承孔余量均勻

39、；因毛坯采用砂型機器鑄造，精度比較高，故方案二比較好，不僅可以保證加工精度要求，而且提高了生產率，且方案二把加工地腳螺栓孔工序提前，為后道工序使用一面兩孔定位做準備。</p><p>　　根據以上兩套方案分析，決定采用第二套方案，同時對其稍做修改，確定最終方案如下：</p><p><b>　　一.箱蓋:</b></p><p><b&g

40、t;　　鑄造</b></p><p><b>　　清砂</b></p><p><b>　　檢驗</b></p><p><b>　　時效處理</b></p><p><b>　　涂漆</b></p><p>　　工序Ⅰ

41、 粗銑箱蓋觀察孔上表面。（以軸承孔內表面為基準）</p><p>　　工序Ⅱ 粗銑結合面。（以觀察孔表面為基準）</p><p>　　半、精銑結合面。（以觀察孔表面為基準）</p><p>　　工序Ⅲ 鉆機蓋結合面10-17孔。（以箱體觀察孔表面和側面為基準）</p><p>　　工序Ⅳ 锪10-ф35沉頭孔（以箱體結合面為基

42、準）</p><p>　　工序Ⅴ 鉆4-ф3和8-M8各孔及攻8-M8螺紋。（以接合面為基準）</p><p><b>　　二.下箱體：</b></p><p><b>　　鑄造</b></p><p><b>　　清砂</b></p><p>&l

43、t;b>　　檢驗</b></p><p><b>　　時效處理</b></p><p><b>　　涂漆</b></p><p>　　工序Ⅰ 粗銑箱體下底面。（以軸孔內表面為粗基準）</p><p>　　工序Ⅱ 粗銑結合面。（以底面為基準）</p><p

44、>　　工序Ⅲ 精銑箱體下底面。（以軸孔內表面為粗基準）</p><p>　　工序Ⅳ 半、精銑結合面。（以底面為精基準）。</p><p>　　粗銑油溝。（以底面為基準）</p><p>　　工序Ⅴ 鉆兩地腳螺栓孔。（以結合面為基準）</p><p>　　鉆、擴、鉸另兩地腳螺栓孔。（以結合面為基準）</p>&l

45、t;p>　　工序Ⅵ 锪10-ф35沉頭孔。（以箱體底面為基準）</p><p>　　工序Ⅶ 鉆下機體結合面10-17孔。（以箱體底面為基準）。</p><p>　　工序Ⅷ 锪10-ф35沉頭孔。（以箱體結合面為基準）。</p><p>　　工序Ⅸ 锪放油孔端面。（以底面和兩個鉸過的地腳螺栓孔為精基準）。</p><p>

46、　　鉆放油孔M20×1.5。（以底面和兩個鉸過的地腳螺栓孔為精基準）。</p><p>　　攻放油孔M20×1.5。（以底面和兩個鉸過的地腳螺栓孔為精基準）。</p><p><b>　　三．和箱后：</b></p><p>　　工序Ⅰ 和箱，鉆、鉸銷孔，打入錐銷。 </p><p>　　工序Ⅱ

47、 粗銑兩軸承孔端面（以底面和兩個鉸過的地腳螺栓孔為精基準）。</p><p>　　工序Ⅲ 粗鏜各軸承孔（以底面和兩個鉸過的地腳螺栓孔為精基準）。</p><p>　　工序Ⅳ 半精鏜各軸承孔（以底面和兩個鉸過的地腳螺栓孔為精基準）。</p><p>　　工序Ⅴ 精鏜各軸承孔以及密封槽（以底面和兩個鉸過的地腳螺栓孔為精基準）。 </p>&

48、lt;p>　　工序Ⅵ 鏜各密封槽（以底面和兩個鉸過的地腳螺栓孔為精基準）。</p><p>　　工序Ⅶ 打開機體，修銼毛刺，清洗，重新裝配，打入錐銷，擰緊螺栓。</p><p>　　工序Ⅷ 打標記，檢驗，入庫。</p><p>　　以上工藝過程詳見“機械加工工藝過程綜合卡片”。</p><p>　　2.4機械加工余量、工序尺

49、寸及毛坯尺寸的確定</p><p>　　ZQ350減速器機體零件材料為HT200，硬度200～240HBS，由于該機體年產20000臺，生產類型為大批生產，故毛坯采用砂型機器鑄造。</p><p>　　根據原始材料及加工工藝查《機械加工余量手冊》表1-6，由于材料為灰鑄鐵且選用砂型機器鑄造，故選擇尺寸公共等級為CT8級，查《機械加工余量手冊》表4-1選加工結合面為MA-G級，底面、觀察孔、

50、側箱面為MA-H級。現分別確定各加工表面的機械加工余量、尺寸公差及毛坯尺寸如下：</p><p>　　2.4.1結合面的尺寸公差及加工余量</p><p>　　查《機械加工工藝手冊》表2.3-9，選擇鑄件結合面尺寸公差為2.8mm。查《機械加工工藝手冊》表2.3-5，選擇加工余量等級為G級，故結合面加工余量為6.0mm.</p><p>　　粗銑結合面時z=3mm&

51、lt;/p><p>　　半精銑結合面時z=2mm</p><p>　　精銑結合面時z=1mm</p><p>　　2.4.2機體下底面的尺寸公差及加工余量</p><p>　　查《機械加工工藝手冊》表2.3-9，選擇下底面的尺寸公差為2.8mm，查《機械加工工藝手冊》表2.3-5，因加工余量等級為H級，故選擇下底面加工余量為5.0mm。</

52、p><p>　　粗銑下底面z1=5mm</p><p>　　2.4.3機蓋上平面的尺寸公差及加工余量</p><p>　　查《機械加工工藝手冊》表2.3-9，選擇上平面的尺寸公差為2.5，查《機械加工工藝手冊》表2.3-5，因加工余量等級為H級，故選擇上平面加工余量為4.0mm。</p><p>　　粗銑上平面z1=4mm</p>

53、<p>　　2.4.4放油孔端面的尺寸公差及加工余量</p><p>　　查《機械加工工藝手冊》表2.3-9，選擇放油孔端面尺寸公差為1.8mm,查《機械加工工藝手冊》表2.3-5，選擇放油孔端面的加工余量為3.0mm。</p><p>　　2.4.5孔的尺寸公差及加工余量</p><p>　　毛坯上孔徑小于30mm的孔是不容易鑄出的，所以除三軸承孔外，這

54、些孔的精度不是很高，因此可采用直接鉆孔，如結合面上的10-Φ17、2-M12孔， 但由于4-Φ20地腳螺栓孔其中兩孔在下道工序中為定位孔，精度要求較高，因此采用鉆、擴、鉸的方式。 </p><p>　　鉆孔Φ19 余量z=1</p><p>　　擴孔Φ19.75 余量z=0.75</p><p>　　鉸孔Φ20 余量

55、z=0.25</p><p>　　2.4.6軸承孔端面的尺寸公差及加工余量</p><p>　　查《機械加工工藝手冊》表2.3-9，選擇該軸承孔端面尺寸公差為2.5mm，加工余量查《機械加工工藝手冊》表2.3-5，選擇單側加工余量為3.5mm。</p><p>　　粗銑軸承孔端面2z=7mm </p><p>　　2.4.7 110軸承孔的尺

56、寸公差及加工余量 </p><p>　　查《機械加工工藝手冊》表2.3-9，選擇軸承孔尺寸公差為2.8mm，加工余量查《機械加工工藝手冊》表2.3-5，選擇單側加工余量為3.0mm。</p><p><b>　　粗鏜孔2z=4mm</b></p><p>　　半精鏜孔2z=1.5mm</p><p>　　精鏜孔2z

57、=0.5mm</p><p>　　2.4.8 150軸承孔的尺寸公差及加工余量 </p><p>　　查《機械加工工藝手冊》表2.3-9選擇軸承孔尺寸公差為2.8mm，加工余量查《機械加工工藝手冊》表2.3-5，選擇單側加工余量為3.0mm。</p><p><b>　　粗鏜孔2z=4mm</b></p><p&g

58、t;　　半精鏜孔2z=1.5mm</p><p>　　精鏜孔2z=0.5mm</p><p>　　2.5 確定切削用量及基本工時</p><p><b>　　箱蓋部分</b></p><p>　　2.5.1 工序Ⅰ 粗銑機蓋上平面</p><p><b>　?。?）、加工條件</

59、b></p><p>　　工件材料：HT200，硬度200-230HBS，鑄件。</p><p>　　工件尺寸：寬度ae =150mm,長度l=285mm的平面。</p><p>　　加工要求：用標準硬質合金端銑刀粗銑，加工余量h=4mm。</p><p>　　機床：選用X53K立式升降臺銑床。</p><p>

60、<b>　　（2）、選擇刀具</b></p><p>　　、根據《切削用量手冊》表1.2選擇YG6硬質合金刀片，根據《切削用量手冊》表3-1得ap=4mm ，aw=150<180mm,故d0=200mm，由于采用標準硬質合金端銑刀，故齒數 z=16。</p><p>　　、銑刀幾何形狀根據《切削用量手冊》表3.9由于HBS≤250HBS故選擇Kr=450, Kr

61、ε=200， =500,α0=80，（假定），，，。</p><p>　?。?）、選擇切削用量</p><p>　　選擇切削深度ap：則。</p><p><b>　　選擇每齒進給量</b></p><p>　　根據《切削用量手冊》表3.5，硬質合金端銑刀粗銑平面，當選機床功率為5—10kw時，有=0.14～0.24，取

62、=0.18㎜/z。</p><p>　　選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命</p><p>　　根據《切削用量手冊》表3.7查銑刀后刀面磨損極限值，端銑刀粗銑時為1.5～2.0，選為1.5㎜，由于銑刀直徑d0=200㎜,查《切削用量手冊表》表3.8，刀具壽命T=240min。</p><p>　?。?）計算切削速度VC和每分鐘進給量Vf</p><p&g

63、t;　　切削速度VC可查《切削用量手冊》表3.16，當硬質合金銑刀銑灰鑄鐵(HBS=170-230), ，z=16，，時，有</p><p><b>　　各修正系數為：</b></p><p>　　故 ： </p><p>　　根據X53K立式升降臺銑床技術資料選擇nc=118r/min，Vfc=200mm/min（見《機械加工工

64、藝手冊》表3.1-73）</p><p>　　因此實際切削速度和每齒進給量為</p><p><b>　　即：， ，，，。</b></p><p>　　（5）計算基本工時 </p><p>　　根據公式：式中，，查《切削用量手冊》表3.26，入切量及超切量，計算得：</p><p&g

65、t;<b>　　故 </b></p><p>　　2.5.2 工序Ⅱ 銑機蓋結合面</p><p>　　工步 1、粗銑機蓋結合面</p><p><b>　?。?）、加工條件</b></p><p>　　工件材料：HT200，硬度200-230HBS，鑄件。</p><p>

66、;　　加工面：寬度ae =290mm,長度l=730mm的平面。</p><p>　　加工要求：用標準硬質合金端銑刀粗銑，加工余量h=3mm。</p><p>　　機床：選用X53K立式升降臺銑床。</p><p><b>　?。?）、選擇刀具</b></p><p>　　根據《切削用量手冊》表1.2選擇YG6硬質合金刀

67、片，如圖2所示，據《切削用量手冊》表3.1得ap=3mm ，aw=290<350mm,故d0=400mm，由于采用標準硬質合金端銑刀，故齒數 z=28。 </p><p>　?。?）、選擇切削用量</p><p>　　選擇切削深度ap：由于粗加工余量不大，故可在一次走刀中完成，則ap=h=3。</p><p><b>　　選擇每齒進給量</b

68、></p><p>　　根據《切削用量手冊》表3.5，硬質合金端銑刀粗銑平面，當機床功率為5—10kw時，有=0.14～0.24，可取=0.18㎜/z。</p><p>　　選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命</p><p>　　根據《切削用量手冊》表3-7，查銑刀后刀面磨損極限值，端銑刀粗銑時為1.5～2.0，選1.6㎜，由于銑刀直徑d0=400㎜,故刀具壽命T=4

69、20分。</p><p>　　計算切削速度VC和每分鐘進給量Vf</p><p>　　切削速度VC可查《切削用量手冊》表3.16，硬質合金銑刀銑灰鑄鐵(HBS=170-230),當,當，z=28，，時，有</p><p><b>　　各修正系數為：</b></p><p>　　故 ： </p>

70、<p>　　根據X53K立式升降臺銑床技術資料選擇nc=60r/min，Vfc=235mm/min（見《機械加工工藝手冊》表3.1-73）</p><p>　　因此實際切削速度和每齒進給量為</p><p><b>　?。?）計算基本工時</b></p><p>　　根據公式：式中，，根據《切削用量手冊》表3.26 入切量及超切量，

71、計算得</p><p><b>　　故 </b></p><p>　　工步 2、半精銑機蓋結合面</p><p><b>　?。?）、加工條件</b></p><p>　　工件材料：HT200，硬度200～220HBS、鑄件。</p><p>　　工件尺寸：寬度ae =

72、290,長度l=730mm的平面。</p><p>　　加工要求：精銑結合面,加工余量h=2.0mm。</p><p>　　機床：選用X53K立式升降臺銑床。</p><p><b>　?。?）、選擇刀具</b></p><p>　　根據《切削用量手冊》1.2表選擇YG6硬質合金刀片，如圖2所示。根據《切削用量手冊》表3

73、.1，ap=2.0mm ，aw=290<350mm,故d0=400mm，由于采用標準硬質合金端銑刀，故齒數 z=28。 </p><p>　　（3）、選擇切削用量</p><p><b>　　選擇切削深度ap</b></p><p>　　由于精加工余量不大，故可在一次走刀中完成，則ap=h=2.0。</p><

74、;p><b>　　選擇每齒進給量</b></p><p>　　根據《切削用量手冊》表3.5，查硬質合金端銑刀精銑平面的進給量，有=0.4～0.6，但因采用不對稱端銑，故可取值=0.4㎜/r。</p><p>　　選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命</p><p>　　根據《切削用量手冊》表3.7查銑刀后刀面磨損極限值，端銑刀精銑時為0.30～0.

75、50，選0.50㎜，由于銑刀直徑d0=400㎜,故刀具壽命T=420分。</p><p>　　計算切削速度VC和每分鐘進給量Vf</p><p>　　切削速度VC可查《切削用量手冊》表3.16，當硬質合金銑刀銑灰鑄鐵(HBS=170-230), ，z=28，，時，有</p><p><b>　　各修正系數為：</b></p>&l

76、t;p>　　故 ： </p><p>　　根據X53K立式升降臺銑床技術資料選擇nc=60r/min，Vfc=150mm/min（見《機械加工工藝手冊》表3.1-73）</p><p>　　因此實際切削速度和每齒進給量為</p><p><b>　?。?）計算基本工時</b></p><p><

77、b>　　計算基本工時</b></p><p>　　根據公式：式中，，查《切削用量手冊》表3.26，入切量及超切量，計算得：</p><p><b>　　故</b></p><p>　　工步 3、精銑機蓋結合面</p><p><b>　?。?）、加工條件</b></p>

78、<p>　　工件材料：HT200，硬度200～220HBS、鑄件。</p><p>　　工件尺寸：寬度ae =290,長度l=730mm的平面。</p><p>　　加工要求：精銑結合面,加工余量h=1.0mm。</p><p>　　機床：選用X53K立式升降臺銑床。</p><p><b>　?。?）、選擇刀具<

79、;/b></p><p>　　根據《切削用量手冊》1.2表選擇YG6硬質合金刀片，如圖2所示。根據《切削用量手冊》表3.1，ap=1.0mm ，aw=290<350mm,故d0=400mm，由于采用標準硬質合金端銑刀，故齒數 z=28。 </p><p>　　（3）、選擇切削用量</p><p><b>　　選擇切削深度ap</

80、b></p><p>　　由于精加工余量不大，故可在一次走刀中完成，則ap=h=1.0。</p><p><b>　　選擇每齒進給量</b></p><p>　　根據《切削用量手冊》表3.5，查硬質合金端銑刀精銑平面的進給量，有=0.4～0.6，但因采用不對稱端銑，故可取較大值=0.6㎜/r。</p><p>　　

81、選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命</p><p>　　根據《切削用量手冊》表3.7查銑刀后刀面磨損極限值，端銑刀精銑時為0.30～0.50，選0.50㎜，由于銑刀直徑d0=400㎜,故刀具壽命T=420分。</p><p>　　計算切削速度VC和每分鐘進給量Vf</p><p>　　切削速度VC可查《切削用量手冊》表3.16，當硬質合金銑刀銑灰鑄鐵(HBS=170-230

82、), ，z=28，，時，有</p><p><b>　　各修正系數為：</b></p><p>　　故 ： </p><p>　　根據X53K立式升降臺銑床技術資料選擇nc=75r/min，Vfc=150mm/min（見《機械加工工藝手冊》表3.1-73）</p><p>　　因此實際切削速度和每齒進給量為

83、</p><p><b>　?。?）計算基本工時</b></p><p><b>　　計算基本工時</b></p><p>　　根據公式：式中，，查《切削用量手冊》表3.26，入切量及超切量，計算得：</p><p><b>　　故</b></p><p&g

84、t;　　2.5.3 工序Ⅳ 鉆結合面的孔</p><p><b>　?。?）、加工條件</b></p><p>　　加工材料: HT200，硬度200~220HBS，鑄件。</p><p>　　工藝要求：孔徑d=17mm，孔深，通孔，精度H12～H13,乳化液冷卻。</p><p>　　機床：選用Z3025搖臂鉆床和專用

85、夾具。</p><p><b>　　（2）、選擇鉆頭</b></p><p>　　選擇高速鋼麻花鉆頭，其直徑。</p><p>　　鉆頭幾何形狀為（根據《切削用量手冊》表2.1及表2.2）：標準鉆頭，，，后角，，橫刃長度，弧面長度。 </p><p>　?。?）．選擇切削用量</p><p&

86、gt;<b>　　選擇進給量</b></p><p>　　按加工要求確定進給量：根據《切削用量手冊》表2.7，當鑄鐵硬度>200HBS，時，有。</p><p>　　由于，所以應乘孔深修整系數，則</p><p><b>　　選擇。</b></p><p>　　查鉆頭磨鈍標準及壽命</p

87、><p>　　根據《切削用量手冊》表2.12，當時，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.8mm，壽命。</p><p><b>　　計算切削速度</b></p><p>　　根據《切削用量手冊》表2.15，當鑄鐵硬度=200～220HBS時，由表2.13， ，標準鉆頭的進給量，。</p><p>　　切削速度的修正系數為：，，，，&

88、lt;/p><p><b>　　故</b></p><p>　　根據Z3025型搖臂鉆床技術資料（見《簡明手冊》表4.2-12）可選擇，但因所選轉速較計算轉速高，會使刀具壽命下降，故可將進給量降低一級，即取。也可選擇較低一級轉數，仍用，比較這兩種方案：</p><p><b>　　第一種方案： </b></p>

89、<p>　　第二種方案： </p><p>　　因為第一種方案的乘積較大，基本工時減少。故第一種方案較好，這時</p><p><b>　　。</b></p><p>　?。?）、計算基本工時</p><p><b>　　根據公式</b></p><p>　

90、　式中，，，入切量及超切量由《切削用量手冊》表2.29查出，計算得</p><p>　　故該工步（鉆10-孔）總工時：10 1.46=14.60min。</p><p>　　2.5.4 工序Ⅴ 锪平沉頭孔</p><p><b>　　（1）、加工條件</b></p><p>　　機床：選用Z3025搖臂鉆床和專用夾具&l

91、t;/p><p>　　刀具：帶導柱直柄平底锪鉆</p><p><b>　　锪鉆直徑取</b></p><p>　?。?）、進給量：根據《機械加工工藝手冊》表2.4-67，取</p><p>　?。?）、切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-67，取</p><p>　?。?）、機床主 軸轉速：

92、</p><p><b>　　，取</b></p><p><b>　　實際切削速度：</b></p><p><b>　?。?）、 機動時間</b></p><p><b>　　被切削層長度：</b></p><p><b&

93、gt;　　刀具切入長度：</b></p><p><b>　　走刀次數為1</b></p><p><b>　　機動時間：</b></p><p>　　故該工步總工時：10 0.08=0.8min。</p><p>　　2.5.5 工序Ⅵ 鉆孔、鉆攻孔</p><p

94、><b>　　工步 1 鉆孔</b></p><p><b>　　（1）、加工條件</b></p><p>　　加工材料: HT200，硬度200～220HBS，鑄件。</p><p>　　工藝要求：孔徑d=3mm，孔深，精度H7,用乳化液冷卻。</p><p>　　機床：選用Z3025搖臂

95、鉆床和專用夾具。</p><p>　　（2）、選擇鉆頭，其直徑</p><p>　　鉆頭幾何形狀為（根據《切削用量手冊》表2.1及表2.2）： ，后角。 </p><p>　?。?）、選擇切削用量</p><p><b>　

96、　選擇進給量</b></p><p>　　按加工要求決定進給量：根據《切削用量手冊》表2.7，當鑄鐵硬度>200HBS，時，有。。</p><p>　　查鉆頭磨鈍標準及壽命</p><p>　　根據《切削用量手冊》表2.12，當時，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.6mm，壽命。</p><p><b>　?。?）計算切

97、削速度</b></p><p>　　根據《切削用量手冊》表2.15，當鑄鐵硬度=200～220HBS時， ， ，。</p><p>　　切削速度的修正系數為：，，，，</p><p><b>　　故</b></p><p>　　根據Z3025型搖臂鉆床技術資料（見《簡明手冊》表4.2-36）選擇，但因所選轉速

98、較計算轉速高，會使刀具壽命下降，故可將進給量降低一級，即取。也可選擇較低一級轉數，仍用，比較這兩種方案：</p><p><b>　　第一種方案： </b></p><p><b>　　第二種方案： </b></p><p>　　因為第一種方案的乘積較大，基本工時減少。故第一種方案較好，這時</p>&

99、lt;p><b>　　。</b></p><p>　?。?）、計算基本工時</p><p><b>　　根據公式</b></p><p>　　式中，，，入切量及超切量由《切削用量手冊》表2.29查出，計算得</p><p>　　故該工步（鉆孔）總工時：4 0.08=0.32min。</

100、p><p><b>　　工步2 鉆底孔。</b></p><p><b>　　（1）、加工條件</b></p><p>　　加工材料: HT200，硬度200~220HBS，鑄件。</p><p>　　工藝要求：孔徑d=6.8mm，孔深，精度H12～H13,用乳化液冷卻。</p><

101、p>　　機床：選用Z3025搖臂鉆床和專用夾具。</p><p><b>　?。?）、選擇鉆頭</b></p><p>　　選擇高速鋼麻花鉆頭，其直徑。</p><p>　　鉆頭幾何形狀為（根據《切削用量手冊》表2.1及表2.2）：標準鉆頭，，，后角，，橫刃長度，弧面長度。 </p><p>　?。?）、選擇

102、切削用量</p><p><b>　　選擇進給量</b></p><p>　　按加工要求確定進給量：根據《切削用量手冊》表2.7，當鑄鐵硬度>200HBS，時，有。根據Z3025鉆床說明書選擇。

103、

104、 </p><p>　　決定鉆頭磨鈍標準及壽命</p><p>　　根據《切削用量手冊》表2.12，當時，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.6mm，壽命。</p><p><b>　　計算切削速度</b></p><p>　　根據《切削用量手冊》表2.14，當鑄鐵硬度=200～220HBS時， ，標準鉆

105、頭的切削速度，。</p><p>　　切削速度的修正系數為：，，，，</p><p><b>　　故</b></p><p>　　根據Z3025搖臂鉆床說明書選擇這時</p><p><b>　　。</b></p><p>　?。?）、計算基本工時</p>&l

106、t;p>　　根據公式，式中，，入切量及超切量由《切削用量手冊》表2.29查出，計算得</p><p>　　故該工步（鉆孔）總工時：80.13=1.04min。</p><p><b>　　工步3攻絲</b></p><p><b>　　機床：組合攻絲機</b></p><p><b>

107、;　　刀具：釩鋼機動絲錐</b></p><p>　　進給量：由于其螺距,因此進給量</p><p>　　切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-105，取</p><p><b>　　機床主 軸轉速：</b></p><p><b>　　，取</b></p><

108、p><b>　　絲錐回轉轉速：取</b></p><p><b>　　實際切削速度：</b></p><p><b>　　被切削層長度：</b></p><p><b>　　刀具切入長度：</b></p><p><b>　　刀具切出長度：

109、</b></p><p><b>　　機動時間：</b></p><p><b>　　箱體部分</b></p><p>　　2.5.6 工序Ⅰ 粗銑機體下底面</p><p><b>　　（1）、加工條件</b></p><p>　　工件材料

110、：HT200，硬度200-230HBS，鑄件。</p><p>　　工件尺寸：寬度ae =70mm,長度l=230mm的平面。</p><p>　　加工要求：用標準硬質合金端銑刀粗銑，加工余量h=4mm。</p><p>　　機床：選用X53K立式升降臺銑床。</p><p><b>　?。?）、選擇刀具</b><

111、/p><p>　　、根據《切削用量手冊》表1.2選擇YG6硬質合金刀片，如下圖2所示。</p><p>　　根據《切削用量手冊》表3-1得ap=3<4mm ，aw=70<90mm,故d0=100mm，由于采用標準硬質合金端銑刀，故齒數 z=10。</p><p>　　、銑刀幾何形狀根據《切削用量手冊》表3.9由于HBS≤250HBS故選擇Kr=450, Kr

112、ε=200， =500,α0=80，（假定），，，。</p><p>　?。?）、選擇切削用量</p><p>　　選擇切削深度ap：由于粗加工余量大，故分兩次走刀完成，則。</p><p><b>　　選擇每齒進給量</b></p><p>　　根據《切削用量手冊》表3.5，硬質合金端銑刀粗銑平面，當選機床功率為5—1

113、0kw時，有=0.14～0.24，取較大值=0.18㎜/z。</p><p>　　選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命</p><p>　　根據《切削用量手冊》表3.7查銑刀后刀面磨損極限值，端銑刀粗銑時為1.0～1.5，選為1.5㎜，由于銑刀直徑d0=100㎜,查《切削用量手冊表》表3.8，刀具壽命T=180min。</p><p>　?。?）、計算切削速度VC和每分鐘進給

114、量Vf</p><p>　　切削速度VC可查《切削用量手冊》表3.16，當硬質合金銑刀銑灰鑄鐵(HBS=170-230), ，z=10，，時，有</p><p><b>　　各修正系數為：</b></p><p>　　故 ： </p><p>　　根據X53K立式升降臺銑床技術資料選擇nc=300r/min

115、，Vfc=475mm/min（見《機械加工工藝手冊》表3.1-73）</p><p>　　因此實際切削速度和每齒進給量為</p><p>　?。?）計算基本工時 </p><p>　　根據公式：式中，，查《切削用量手冊》表3.26，入切量及超切量，計算得：</p><p><b>　　故 </b>&l

116、t;/p><p>　　2.5.7 工序Ⅱ 粗銑機體結合面</p><p><b>　?。?）、加工條件</b></p><p>　　工件材料：HT200，硬度200-230HBS，鑄件。</p><p>　　加工面：寬度a=290mm,長度l=730mm的平面。</p><p>　　加工要求：用標準硬

117、質合金端銑刀粗銑，加工余量h=3mm。</p><p>　　機床：選用X53K立式升降臺銑床。</p><p><b>　　（2）、選擇刀具</b></p><p>　　根據《切削用量手冊》表1.2選擇YG6硬質合金刀片，如圖2所示，據《切削用量手冊》表3.1得ap=3mm ，aw=290<350mm,故d0=400mm，由于采用標準硬質

118、合金端銑刀，故齒數 z=28。 </p><p>　　（3）、選擇切削用量</p><p>　　選擇切削深度ap：由于粗加工余量不大，故可在一次走刀中完成，則ap=h=3。</p><p><b>　　選擇每齒進給量</b></p><p>　　根據《切削用量手冊》表3.5，硬質合金端銑刀粗銑平面，當機床功率為5—10

119、kw時，有=0.14～0.24，可取=0.18㎜/z。</p><p>　　選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命</p><p>　　根據《切削用量手冊》表3-7，查銑刀后刀面磨損極限值，端銑刀粗銑時為1.5～2.0，選1.6㎜，由于銑刀直徑d0=400㎜,故刀具壽命T=420分。</p><p>　　計算切削速度VC和每分鐘進給量Vf</p><p>

120、;　　切削速度VC可查《切削用量手冊》表3.16，硬質合金銑刀銑灰鑄鐵(HBS=170-230),當,當，z=28，，時，有</p><p><b>　　各修正系數為：</b></p><p>　　故 ： </p><p>　　根據X53K立式升降臺銑床技術資料選擇nc=60r/min，Vfc=235mm/min（見《機械加工工藝

121、手冊》表3.1-73）</p><p>　　因此實際切削速度和每齒進給量為</p><p><b>　?。?）計算基本工時</b></p><p>　　根據公式：式中，，根據《切削用量手冊》表3.26 入切量及超切量，計算得</p><p><b>　　故 </b></p>&l

122、t;p>　　2.5.8 工序Ⅲ 精銑機體下底面</p><p><b>　?。?）、加工條件</b></p><p>　　工件材料：HT200，硬度200-230HBS，鑄件。</p><p>　　工件尺寸：寬度ae =70mm,長度l=230mm的平面。</p><p>　　加工要求：用標準硬質合金端銑刀粗銑，加

123、工余量h=1mm。</p><p>　　機床：選用X53K立式升降臺銑床。</p><p><b>　?。?）、選擇刀具</b></p><p>　　、根據《切削用量手冊》表1.2選擇YG6硬質合金刀片，如下圖2所示。</p><p>　　根據《切削用量手冊》表3-1得，因為aw=70<90mm,故d0=100mm

124、，由于采用標準硬質合金端銑刀，故齒數 z=10。</p><p>　　、銑刀幾何形狀根據《切削用量手冊》表3.9由于HBS≤250HBS故選擇Kr=450, Krε=200， =500,α0=80，（假定），，，。</p><p>　　（3）、選擇切削用量</p><p>　　選擇切削深度ap：由加工余量為h=1.0mm，故一次走刀完成，則。</p>

125、<p><b>　　選擇每齒進給量</b></p><p>　　根據《切削用量手冊》表3.5，硬質合金端銑刀精銑平面，當選機床功率為5—10kw時，有=0.4～0.6，但因采用不對稱端銑，故可取較大值=0.6㎜/r。</p><p>　　選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命</p><p>　　根據《切削用量手冊》表3.7查銑刀后刀面磨損極限值

126、，端銑刀精銑時為0.30～0.50，選0.50㎜，由于銑刀直徑d0=100㎜,故刀具壽命T=180分</p><p>　?。?）、計算切削速度VC和每分鐘進給量Vf</p><p>　　切削速度VC可查《切削用量手冊》表3.16，當硬質合金銑刀銑灰鑄鐵(HBS=170-230), ，z=10，，時，有</p><p><b>　　各修正系數為：</b

127、></p><p>　　故 ： </p><p>　　根據X53K立式升降臺銑床技術資料選擇nc=300r/min，Vfc=475mm/min（見《機械加工工藝手冊》表3.1-73）</p><p>　　因此實際切削速度和每齒進給量為</p><p>　　（5）計算基本工時 </p><