畢業(yè)設計--橋式數(shù)控回轉工作臺設計說明書

1、<p><b>　　1引言</b></p><p>　　近年來,隨著我國國民經濟的迅速發(fā)展和國防建設的需要,對數(shù)控機床提出了急迫的大量需求。機床制造業(yè)是一國工業(yè)之基石,它為新技術、新產品的開發(fā)和現(xiàn)代工業(yè)生產提供重要的手段,是不可或缺的戰(zhàn)略性產業(yè)。即使是發(fā)達工業(yè)化國家,也無不高度重視。機床是一個國家制造業(yè)水平的象征。 </p><p>　　最早進行數(shù)控機床研制

2、的是美國人。1952年，美國麻省理工學院成功地研制出世界上第一臺數(shù)控機床。但這臺數(shù)控機床僅是一臺實驗性的機床，直到1954年11月，第一臺工業(yè)用的數(shù)控機床才生產出來。從此以后，世界上其它一些工業(yè)國家也都開始開發(fā)、生產及應用數(shù)控機床。我國數(shù)控機床的研制是從1958年起步的。早期的數(shù)控機床控制系統(tǒng)采用電子管，體積大、功耗高，只在軍事部門應用[1]。只有在微機處理機用于數(shù)控機床后，才真正使數(shù)控機床得到普及。</p><p&

3、gt;　　數(shù)控機床一般分為三個檔次，即高檔數(shù)控機床、普及型數(shù)控機床和經濟型數(shù)控車床。今后將向中高擋發(fā)展，中檔采用普及型數(shù)控刀架配套，高檔采用動力型刀架，兼有液壓刀架、伺服刀架、立式刀架等品種，預計近年來對數(shù)控刀架需求量將大大增加。但是數(shù)控回轉工作臺更有發(fā)展前途，隨著生產力水平的發(fā)展，數(shù)控技術越來越廣泛的應用于各個領域。數(shù)控機車是數(shù)控技術最普遍的應用[1]</p><p>　　機床附件用于與機床配套完成各種功能,是

4、機床功能部件的重要組成部分,在充分發(fā)揮機床基本性能、擴大機床使用性能、保證零件加工精度、提高生產效率、減輕勞動強度等方面都起著重要作用。</p><p>　　數(shù)控回轉工作臺作為數(shù)控機床附件的一種，伴隨著我國數(shù)控機床的發(fā)展而發(fā)展，亦有20 多年的歷程。隨著我國數(shù)控機床產業(yè)的高速發(fā)展,對數(shù)控機床附件的要求也越來越高,因此數(shù)控機床附件產品的水平高低,直接影響著數(shù)控主機的水平。</p><p>　

5、　數(shù)控回轉工作臺是金屬切削機床配套裝置，用于實現(xiàn)一個旋轉坐標軸，具有分度和連續(xù)圓周進給功能，定位鎖緊功能[2]。本課題除具備一般數(shù)控回轉臺所具有的接受來自數(shù)控系統(tǒng)控制指令的功能外，還能夠獨立與主機工作臺一個直線機械位移聯(lián)動的功能。</p><p>　　數(shù)控回轉工作臺的市場分析：隨著我國制造業(yè)的發(fā)展，數(shù)控機床和加工中心越來越多的被要求配備第四軸或第五周，以擴大加工范圍。所以近幾年要求配備數(shù)控轉臺的數(shù)控機床和加工中心

6、會越來越多。</p><p>　　通過本畢業(yè)設計，要鍛煉學生綜合運用所學的機械、電子、液壓等方面的知識，幫助學生進一步掌握數(shù)控機床的基本結構和功能特點；還要求學生熟練掌握caxa等制圖工具的使用，提高查閱有關手冊資料、設計、選型的能力；本課題還提供了親自動手的機會，使學生在實際中得到鍛煉，更直觀地感受設計與加工的緊密聯(lián)系，培養(yǎng)嚴謹?shù)墓ぷ髯黠L，提高自身分析問題，解決問題的能力。</p><p&g

7、t;　　2.數(shù)控回轉工作臺總體方案的確定</p><p>　　2.1 總體方案的設計內容</p><p>　　數(shù)控回轉工作臺作為先進的數(shù)控機床附件產品，應具有較高的回轉精度和與機床的配合精度，一定的轉速以保證加工效率，通用性強，概括總體方案的設計內容如下：</p><p>　?。?）傳動方式的設計</p><p>　?。?）總體布局的設計&l

8、t;/p><p>　?。?）各主要零部件的設計</p><p>　?。?）與FAMUC控制系統(tǒng)連線的設計 </p><p>　　2.2數(shù)控回轉工作臺的原理</p><p>　　數(shù)控機床的圓周進給有回轉工作臺完成，稱為數(shù)控機床的第四軸。回轉工作臺可以和X、Y、Z三個坐標軸聯(lián)動，從而加工出與X、Y、Z三軸不在一個平面的，與X、Y、Z成一定角度的形體。

9、回轉工作臺可以實現(xiàn)精確的自動分度，擴大數(shù)控機床的加工范圍。</p><p>　　2.3橋式數(shù)控回轉工作臺總體布局</p><p>　　橋式數(shù)控回轉工作臺能夠方便的在各類立式數(shù)控銑床、加工中心上裝卸，成為其活動第四軸，起到擴展數(shù)控機床工藝范圍的作用。它的驅動是伺服系統(tǒng)的驅動方式，它可以和其他的伺服進給軸聯(lián)動。</p><p>　　圖1是橋式數(shù)控回轉工作臺的總裝圖。它的

10、分度定位和定位鎖緊是由給定的指令進行控制的。工作臺的運動是有伺服電動機，經齒輪減速后有蝸桿傳到回轉臺，在帶動橋式夾具旋轉，從而帶動零件旋轉，旋轉到指定的角度后能夠定位夾緊，方便數(shù)控機床對零件進行加工，加工完畢后，能夠恢復初始狀態(tài)，以方便拆卸零件或再次加工。</p><p>　　圖1 橋式數(shù)控回轉工作臺總裝圖</p><p>　　上圖中1是回轉工作臺，2是尾座，3是橋式夾具，4是底板<

11、/p><p>　　在設計過程中，本著一下幾條設計準則</p><p>　　創(chuàng)造性的利用所需要的物理性能</p><p><b>　　分析原理和性能</b></p><p><b>　　判斷功能載荷和意義</b></p><p><b>　　預測意外載荷</b>

12、;</p><p><b>　　創(chuàng)造有利的載荷條件</b></p><p><b>　　重量要適宜</b></p><p>　　應用基本公式求相稱尺寸和最佳尺寸</p><p>　　根據性能組合選擇材料</p><p>　　零件和整體零件之間精度的進行選擇</p>

13、<p>　　功能設計應適應制造工藝和降低成本的要求</p><p><b>　　主要技術參數(shù)</b></p><p><b>　　1數(shù)控轉臺：</b></p><p>　?。?）回轉角度0~360 </p><p>　　（2）最大回轉直徑255mm </p><p&

14、gt;　　（3）定位精度 <15”</p><p>　?。?）最大載重250KG</p><p>　?。?）最大切削扭矩48kg m </p><p>　　（6）最小設定單位0.001°</p><p>　?。?）可與 FANUC OM以上系統(tǒng)連接</p><p>　　2.與數(shù)控轉臺尺寸匹配的具有剎車功

15、能的尾座。</p><p>　　3.橋式夾具：連接轉臺與尾座</p><p>　?。?）外形尺寸450×320 </p><p>　?。?）夾具上配有12mm標準T形槽及必要的安裝孔</p><p>　　3橋式數(shù)控回轉工作臺零部件的設計</p><p>　　3.1傳動方案的確定</p><

16、p>　　目前數(shù)控回轉工作臺普遍的傳動方式采用了蝸輪蝸桿傳動副，更高級的還有回轉軸直接驅動的數(shù)控回轉臺，雖然這樣有更高的轉速及精度，但技術要求較高而且普通的蝸輪蝸桿傳動已經能夠滿足課題的精度及轉速要求，固還是選用蝸輪蝸桿傳動[3]。</p><p>　　蝸桿傳動具有以下優(yōu)點：</p><p>　?。?）當使用單頭蝸桿時，蝸桿每旋轉一周，蝸輪只轉過一個齒距，因而能實現(xiàn)大的傳動比，在動力傳

17、動中傳動比一般為i=5～80。由于傳動比大，零件數(shù)目又少，因而結構很緊湊。</p><p>　　（2）在蝸桿傳動中，由于蝸桿是連續(xù)不斷的螺旋齒，它和蝸輪齒是逐漸進入嚙合及逐漸退出嚙合的，同時嚙合的齒數(shù)對又較多，故沖擊載荷小，傳動平穩(wěn)噪聲低。</p><p>　　（3）當蝸桿的螺旋線升角小于嚙合面的當量摩擦角時，蝸桿傳動具有自鎖性。</p><p>　　3.2傳動方案

18、傳動時應滿足的要求</p><p>　　數(shù)控回轉工作臺一般有原動機、傳動裝置和工作臺組成，傳動裝置在遠東機和工作臺之間傳動動力和運動，并可實現(xiàn)分度運動。在本課題中，原動機采用FANUC伺服馬達，工作臺采用T型槽工作臺，傳動裝置有齒輪傳動和蝸桿傳動組成.</p><p>　　合理的傳動方案主要滿足以下要求：</p><p>　　機械的功能要求：應滿足工作臺的功率、轉速

19、和運動形式的要求</p><p>　　工作條件的要求：例如工作環(huán)境、場地、工作制度等</p><p>　　工作性能要求：保證工作可靠、傳動效率高等結構工藝性要求：如結構簡單、尺寸緊湊、使用維護便利、工藝性和經濟合理等</p><p>　　3.2.1傳動方案及其分析</p><p>　　回轉工作臺的傳動方案為：伺服電機——齒輪傳動——蝸桿傳動—

20、—工作臺轉動其傳動結構簡圖見圖2</p><p>　　圖2 回轉工作臺的傳動方案簡圖</p><p>　　因為是渦輪渦桿傳動與分度, 所以停位不受限 并不像端齒分度盤一樣,只能分度固定的角度的整數(shù)倍 (5°、10°、15°等),而且偏轉范圍較大 能加工任何角度與傾斜度的孔與表面。齒的側隙是靠齒輪制造精度和安裝精度來保持。大齒輪的支撐軸與渦桿軸做成一個軸，這種

21、聯(lián)結方式能增大連接的剛性和精度，更能減少功率的損耗[3]。</p><p><b>　　其工作原理簡述如下</b></p><p>　　回轉工作臺的運動由交流侍服電機驅動圓柱齒輪傳動，帶動渦輪渦桿系統(tǒng)，使工作臺旋轉 當數(shù)控回轉工作臺接到數(shù)控系統(tǒng)的指令后，首先松開圓周運動部分的渦輪夾緊裝置，松開渦輪，然后啟動交流侍服電機，按數(shù)控指令確定工作臺的回轉方向、回轉速度及回轉角

22、度大小等參數(shù)[4]。</p><p><b>　　該方案的分析如下：</b></p><p>　　齒輪傳動承載能力較高，傳遞運動準確、平穩(wěn)，傳遞的功率和圓周速度范圍很大，傳動效率高，結構緊湊。</p><p>　　蝸桿傳動有以下特點：</p><p>　　1.傳動比在分度機構中可達1000以上。與其他傳動形式相比，傳動比

23、相同時，機構尺寸小，因而結構緊湊。</p><p>　　2.傳動平穩(wěn)。蝸桿齒是連續(xù)的蝸旋齒，與蝸輪的嚙合是連續(xù)的，因而，傳動平穩(wěn)，噪聲低。</p><p>　　3.可以自鎖。當蝸桿的導程角小于齒輪間的當量摩擦角時，若蝸桿是主動件，機構將自鎖。這種蝸桿傳動常用于起重裝置中。</p><p>　　4.效率低、成本較高。蝸桿傳動時，齒面有較大的滑動速度，摩擦損失大，故效率

24、約為0.7—0.8，具有自鎖的蝸桿傳動效率僅為0.4左右。為了提高摩擦性和耐磨性，蝸輪通常采用價格較貴的有色金屬制造[5]。</p><p>　　有以上分析可得：將齒輪傳動放在傳動系統(tǒng)的高速級，蝸桿傳動放在傳動系統(tǒng)的低速級，傳動方案較合理。</p><p>　　同時，對于數(shù)控回轉工作臺，結構簡單，他可以分為以下幾種形式：開環(huán)回轉工作臺、閉環(huán)回轉工作臺、半閉環(huán)回轉工作臺。</p>

25、<p>　　開環(huán)數(shù)控回轉工作臺和開環(huán)直線進給機構一樣，都可用電液脈沖馬達，功率步進電機來驅動，開環(huán)數(shù)控回轉工作是由步進電機按指令脈沖的要求來確定數(shù)控回轉工作臺的回轉方向、回轉速度、回轉角度[6]。數(shù)控回轉工作臺的脈沖當量是指數(shù)控回轉工作臺每個脈沖所回轉的角度(度/脈沖)，設計時可根據加工精度的要求和數(shù)控回轉工作臺直徑大小來選定。一般加下精度愈高，加工當量應該愈?。患庸まD臺直徑愈大，加工當量應該愈小，但也不能盲目的追求過小的

26、脈沖當量。</p><p>　　閉環(huán)數(shù)控回轉工作臺的結構與開環(huán)數(shù)控回轉工作臺大致相同，其區(qū)別在于:閉環(huán)數(shù)控回轉工作臺有轉動角度的測量元件(圓光柵或圓感應同步器)[7]。所測量的結果反饋與指令值進行比較，按閉環(huán)原理進行工作.使轉臺定位精度更高。</p><p>　　此外，還有一些數(shù)控回轉工作臺上采用伺服電機軸端帶測速發(fā)電機和旋轉變壓器或帶脈沖編碼盤，直接反饋電機軸的轉速和角位移進行半閉環(huán)控制

27、[8]。</p><p>　　3.3蝸輪蝸桿的選用及校核</p><p>　　由于此回轉工作臺的要求為最大載重250KG最大切削扭矩48kg m，傳動比設定為i=36,效率η=0.8，工作日安排為每年300天昨日計，壽命為10年。</p><p>　　3.3.1.選擇蝸桿傳動的類型</p><p>　　根據GB/T10085—1988的推薦，

28、采用漸開線蝸桿。</p><p>　　3.3.2 選擇材料</p><p>　　考慮到蝸桿的傳動效率不大，速度只是中等，故蝸桿用45號鋼，為達到更高的效率和更好的耐磨性，要求蝸桿的螺旋齒面淬火，硬度達到45—55HRC。</p><p>　　蝸輪用鑄錫磷青銅Zcusn10p1,金屬鑄造。為了節(jié)約貴重的有色金屬，僅齒圈用青銅制造，而輪心用灰鑄鐵HT100制造。<

29、/p><p>　　3.3.3按齒面接觸疲勞強度設計</p><p>　　根據閉式蝸桿傳動的設計準則，先按齒面接觸疲勞強度進行設計，在校核齒根彎曲疲勞強度。傳動距：</p><p>　　（1）確定作用在蝸輪的轉矩T2</p><p>　　按Z1=2，故取效率=0.8，則T2=T**i=153.4N.M</p><p><

30、;b>　?。?）確定載荷系數(shù)</b></p><p>　　因工作載荷較穩(wěn)定，故取載荷分布不均系數(shù)K=1,由使用系數(shù)KA表從而選取KA=1.15；由于轉速不高，沖擊不大，可取動載系數(shù)KV=1.1；則K=KA*KB*KV=1.27</p><p>　?。?）確定接觸系數(shù)Z</p><p>　　先假設蝸桿分度圓直徑d1和傳動中心距a的比值d1/a=0.3

31、0，從而可查出Z=3.12。</p><p>　?。?）確定許用應力[H]</p><p>　　根據蝸輪材料為鑄錫磷青銅zcusn10p1，金屬模鑄造，蝸桿螺旋齒面硬度>45HRC，從而可查出蝸輪的基本許用應力[H]=268MPA。</p><p>　　因為電動刀架中蝸輪蝸桿的傳動為間隙的故初步定為、其壽命系數(shù)為KHN=0.92,則[H]=KHN[H]=0.9

32、2*268=246.56MPA</p><p><b>　　(6)計算中心距</b></p><p>　　取中心距a=135mm,m=2,蝸桿分度圓直徑d1=46mm，可查出接觸系數(shù)為2.72，因為它小于Z,因此以上計算結果可用。</p><p>　　3.3.4蝸桿與蝸輪的主要參數(shù)與幾何尺寸</p><p><b&

33、gt;　　（1）蝸桿</b></p><p>　　直徑系數(shù)q=17.92；分度圓直徑d1=46mm，蝸桿頭數(shù)Z1=2；分度圓導程角=3011’38”</p><p>　　蝸桿軸向齒距；PA=mπ=6.28mm</p><p>　　蝸桿齒頂圓直徑da1=d1+2h**m=54mm</p><p>　　蝸桿軸向齒厚：Sa=mπ/2=3

34、.14mm </p><p><b>　　（2）蝸輪</b></p><p>　　蝸輪齒數(shù)：Z2=72，變位系數(shù)x=0</p><p>　　驗算傳動比：i==36</p><p>　　蝸輪分度圓直徑：d2=mz2=112mm</p><p>　　蝸輪喉圓直徑: da2=d2+2ha2=116mm&

35、lt;/p><p>　　3.3.5校核齒根彎曲疲勞強度</p><p><b>　　當量齒數(shù)</b></p><p>　　根據x2=0，ZV2=72，可查的齒形系數(shù)=2.31，螺旋角系數(shù)=0.9773</p><p>　　許用彎曲應力[F]=[H]K、FN</p><p>　　[F]=40.32MPa

36、</p><p>　　2.310.9773=4.29MPa所以彎曲強度是滿足要求的。</p><p><b>　　蝸輪，蝸桿結構如下</b></p><p><b>　　圖3蝸輪剖視圖</b></p><p><b>　　圖4蝸桿結構</b></p><p&

37、gt;　　3.4齒輪傳動的設計</p><p>　　根據前述所選伺服電機為FANUCα3伺服電機，有α3/12000 和 α3/15000 ，12000轉和15000轉2種，最大功率是5.5KW（30min）持續(xù)功率是3.7KW，最大扭矩是40N.M 持續(xù)運轉扭矩是20N.M 。傳動比設定為i=5,效率η=0.97，工作日安排每年300工作日計，壽命為十年。3.4.1選擇齒輪傳動的類型</p>&

38、lt;p>　　根據GB/T10085—1988的推薦，采用直齒輪傳動的形式。</p><p><b>　　3.4.2選擇材料</b></p><p>　　考慮到齒輪傳動的效率不大，速度只是中等，故蝸桿用45號鋼，為達到更高的效率和更高的耐磨性，要求齒輪面，硬度為45—55HRC。</p><p>　　3.4.3 按齒面接觸疲勞強度設計&l

39、t;/p><p>　　先按齒面接觸疲勞強度進行設計，再校核齒根彎曲疲勞強度。</p><p>　　傳遞的最大轉矩為是T1=9.55106N=2.39KN.M</p><p>　　載荷系數(shù)K：因載荷平穩(wěn)，有機械設計手冊取K=1.2</p><p>　　齒寬系數(shù)：由機械設計手冊取=1</p><p>　　許用接觸應力[δH]:

40、[δH]=[ δH2]=220MPa</p><p><b>　　傳動比i=5</b></p><p><b>　　將以上參數(shù)帶入公式</b></p><p>　　D1>=68.77mm</p><p>　　3.4.4確定齒輪的主要參數(shù)與主要尺寸</p><p>　　(

41、1)齒數(shù)取Z1=46，則Z2=69</p><p>　　(2)模數(shù)m=d1/z1=46/35=1.31,取標準值m=1.5</p><p>　　(3)中心距 標準中心距a=m/2(z1+z2)=88mm</p><p><b>　　(4)其他主要尺寸</b></p><p>　　分度圓直徑：d1=mz1=1.546=70

42、mm</p><p>　　d2=mz2=1.569=106mm</p><p>　　齒頂圓直徑：da1=d1+2m=70+21.5=73mm</p><p>　　da2=d2+2m=106+21.5=109mm</p><p>　　3.4.5校核齒根彎曲疲勞強度</p><p>　　復合齒形系數(shù)YS:由x=0（標準齒輪

43、）及Z1Z2查的YFS1=4.12，YFS2=3.69則</p><p><b>　　彎曲強度足夠。</b></p><p>　　3.5軸的校核與計算</p><p>　　軸與軸上零件的轉配關系如下圖</p><p>　　圖5 軸與軸上零件的轉配簡圖</p><p>　　依據此圖畫出受力簡圖<

44、;/p><p>　　由于是圓錐滾子軸承，所以軸的受力為</p><p><b>　　圖6軸的受力圖</b></p><p>　　計算出得 FNH1=46.6N FNH2=26.2N</p><p><b>　　畫出扭矩圖</b></p><p><b>　　圖7

45、扭矩圖</b></p><p>　　T=η *i*T電機=21.2NM</p><p><b>　　彎矩圖</b></p><p><b>　　圖8彎矩圖</b></p><p><b>　　M=13.1NM</b></p><p><

46、b>　　3.6軸承的類型</b></p><p>　　滾動軸承是現(xiàn)代機器中廣應用的部件之一，它是依靠主要元件的滾動接觸來支撐轉動零件的。與滑動軸承相比，滾動軸承摩擦力小，功率消耗少，啟動容易等優(yōu)點。并且常用的滾動軸承絕人多數(shù)已經標準化，因此，使用滾動軸承時，只要根據具體工作條件正確選擇軸承的類型和尺寸。驗算軸承的承裁能力以及與軸承的安裝、調整、潤滑、密封等有關“軸承裝置設計”問題。</p&

47、gt;<p>　　3.6.1軸承的類型</p><p>　　考慮到軸各個方面的誤差會直接傳遞給加工工件時的加工誤差，因此，選用調心性能比較好的圓錐滾子軸承。此類軸承可以同時承受徑向載荷及，軸向載荷，外圈可分離，安裝時可調整軸承的游隙。</p><p>　　3.6.2軸承的游隙及軸上零件的調配</p><p>　　軸承的游隙和欲緊時靠端蓋下的墊片來調整，

48、這樣比較方便 </p><p>　　3.6.3滾動軸承的配合</p><p>　　滾動軸承是標準件，為使軸承便于互換和大量生產，軸承內孔于軸的配合采用基孔制，即以軸承內孔的尺寸為基準；軸承外徑與外殼的配合采用基軸制，即以軸承的外徑尺寸為基準。</p><p>　　3.6.4滾動軸承的潤滑 </p><p>　　考慮到電動刀架工作時

49、轉速很高，并且是不問斷工作，溫度也很高。故采用油潤滑，轉速越高，應采用粘度越低的潤滑油；載荷越大，應選用粘度越高的。</p><p>　　3.6.5滾動軸承的密封裝置</p><p>　　軸承的密封裝置是為了阻止灰塵，水．酸氣和其他雜物進入軸承，并阻止?jié)櫥瑒┝魇ФO置的。密封裝置可分為接觸式及非接觸式兩大類。此外，采用接觸式密封，唇形密封圈。唇形密封圈靠彎折了的橡膠的彈性力和附加的環(huán)行螺旋

50、彈簧的緊扣作用而套緊在軸上，以便起密封作用[10]。唇形密封圈封唇的方向要緊密封的部位。即如果是為了油封，密封唇應朝內；如果主要是為了防止外物侵入，密封唇應朝外。</p><p>　　3.7數(shù)控回轉工作臺關鍵部件介紹</p><p>　　機床產品的很多單元技術都孕育在關鍵功能部件之中，在數(shù)控回轉工作臺中，其主要部件渦輪渦桿調隙結構，回轉部位鎖緊裝置 潤滑與密封等部位均屬于關鍵部件</

51、p><p>　　3.7.1調隙結構——雙螺距漸厚渦桿介紹</p><p>　　在數(shù)控機床中，分度工作臺，數(shù)控回轉工作臺都廣泛采用蝸輪蝸桿傳動，蝸輪副的嚙合側隙對其分度定位精度影響最大，因此消除渦輪副的側隙就成為數(shù)控回轉工作臺的關鍵問題，一般在要求連續(xù)精確分度的機構中（如齒輪加工機床、數(shù)控回轉工作臺等）、或為了避免傳動機構因承受脈動載荷 如斷續(xù)銑削），而引起扭轉振動的場合往往采用雙螺距漸厚渦桿，

52、以便調整嚙合側隙到最小限度[9]。</p><p>　　數(shù)控轉臺中，以蝸輪蝸桿的嚙合側隙對其分度定位的精度的影響最大，因此消除渦輪蝸桿副的側隙就成為數(shù)控轉臺的關鍵問題，雙導程蝸桿與普通蝸桿的區(qū)別是：雙導程蝸桿的左右兩側面具有不同的齒距（導程），而在同一側面的齒距（導程）則是相等的。因此，該蝸桿的齒厚從蝸桿的一端向另一端均勻的逐漸增厚或減薄，所以有稱為變齒厚蝸桿。故可用軸向移動蝸桿的方法來消除后調整蝸輪副之間的嚙合

53、間隙。</p><p>　　雙導程蝸桿副的嚙合原理與一般的蝸桿副嚙合原理相同，蝸桿的橫向截面仍相當于基本齒條，渦輪則相當于同他嚙合的齒輪，由于蝸桿齒左右側面具有不同的齒距，即齒的左右兩側面具有不同的模數(shù)m[11]。因為同一側面的齒距相同，故沒有破壞嚙合條件，當軸向移動蝸桿后，也能保證良好的嚙合。</p><p>　　橫向移動蝸輪主要是靠蝸輪座的移動，通過調節(jié)蝸輪座與箱體接觸的距離，以此來使

54、蝸輪橫向移動，從而來調節(jié)蝸輪蝸桿的間隙。</p><p>　　圖9蝸桿與蝸桿座轉配圖</p><p>　　有上圖可以看得到左邊的螺釘孔只有在蝸桿座上有，而箱體上沒有，螺栓也比螺紋孔長，它是完全頂在箱體上的，它叫距離控制螺栓。而右邊的蝸桿座有螺紋孔并且箱體上也有，也就是說螺釘是完全是將蝸桿座固定在箱體上的，它是鎖固螺栓[10]。當蝸輪蝸桿有間隙時，就要用到他們了。</p>&l

55、t;p>　　蝸輪蝸桿間隙的調整方法：</p><p>　　將蝸桿座裝置好，然后以鎖固螺釘和距離控制螺栓夾固好。然后平均的放松四個距離控制螺栓，因蝸桿座移動，間隙因而減少，適當?shù)臄Q好距離控制螺栓和鎖緊螺栓，再一次的測量間隙及重復調整，直到獲得最佳間隙為止。</p><p>　　3.7.2齒輪間的間隙調整</p><p>　　當齒輪間存在間隙時，可以旋轉調整環(huán)來調

56、整之間的間隙具體方案如下：</p><p>　　圖10電機與調整環(huán)的安裝</p><p>　　如圖中所示：1是調整環(huán)，2是電機，3是電機座</p><p>　　電機的軸上安裝著齒輪，當齒輪與和他嚙合的齒輪間隙增大時，這時就需要調整調整環(huán)來調整間隙了</p><p>　　調整環(huán)的內外徑之間有存在著偏心，當需要調整齒輪間的間隙時，由于調整環(huán)的內外

57、徑之間的偏心，慢慢的旋轉調整環(huán)，以此來調整電機軸的中心位置以此帶動著齒輪移動，達到調整齒輪間隙的目的。</p><p>　　3.7.3數(shù)控回轉工作臺的夾緊定位</p><p>　　為了實現(xiàn)精確加工，數(shù)控回轉工作臺必須具有定位功能，定位后施加鎖緊力，以保證切削時工件不產生旋轉。定位靠的是電機起停的準確度，電機軸靜轉矩要大于工作臺整體的慣性矩，另外通過反饋控制，可以實現(xiàn)轉臺的精確定位。定位后要

58、通過鎖緊裝置施加鎖緊力。鎖緊裝置屬于制動器的一種，常用的制動器分為摩擦式制動器和非摩擦式制動器[4]。其分類和特點如下：</p><p><b>　　圖11制動器的分類</b></p><p>　　表1各種制動器的特點</p><p>　　為了使數(shù)控回轉工作臺結構簡單緊湊，本設計采用摩擦式制動器，制動部分采用摩擦片式，其摩擦材料為石棉粉末冶金材

59、料，在干式下工作。特點是結構簡單，接合平穩(wěn)，傳遞轉矩大，使用壽命長，無需調整磨損間隙。制動力采用液壓缸系統(tǒng)，雖然在速度方面略遜于氣壓鎖緊方式，但能提供足夠的鎖緊力。具體結構方案及安裝如下圖所示：</p><p>　　圖12夾緊裝置轉配圖</p><p>　　如圖中部分，1是摩擦片，2是套在軸上的回轉臺的底座，彈簧靠底座支撐摩擦片，而彈簧軸套換套在箱體上，當需要液壓夾緊是，外加液壓站會向空隙

60、里加注液壓油，以此推動摩擦片向2回轉臺底座移動，當壓力繼續(xù)增大到一定時，摩擦片與回轉臺的底座緊緊的頂住，而回轉臺底座在摩擦片的壓力摩擦下，由于底座有圓螺母緊緊的頂住，所以底座會完全被夾緊在需要的位置。而回轉臺是定位在底座上的，所以，回轉臺也就不會轉動。</p><p>　　當加工完畢，工作臺需要旋轉到初始位置，則需要摩擦片松開，這時外接液壓站停止加壓，摩擦片受到液壓油的壓力減小，當壓力減少的足夠的時候，彈簧推動摩

61、擦片向相反方向移動，摩擦片離開回轉臺底座，這時，回轉臺底座可以旋轉，繼而帶動回轉臺轉動。</p><p><b>　　4橋式夾具的設計</b></p><p>　　以題目的要求，需要設計的橋式夾具的要求為：橋式夾具：連接轉臺與尾座</p><p>　　（1）外形尺寸450×320 </p><p>　?。?）夾

62、具上配有12mm標準T形槽及必要的安裝孔</p><p>　　橋式夾具是零件安裝加工的地方，它的制作精度影響著零件的加工的精度，所以橋式夾具需要有一定的粗糙度要求，要有一定的定位精度，自身也要有良好的定位才能滿足加工零件的要求。自身還要有一定的厚度才能達到一定的強度。</p><p>　　所以綜合上述對橋式夾具的設計如下圖</p><p>　　圖13橋式夾具俯視圖&

63、lt;/p><p>　　圖14橋式夾具左視圖</p><p><b>　　5尾座的設計</b></p><p>　　其實尾座的結構與回轉臺的結構大同小異，尾座的作用是幫助橋式夾具旋轉以及夾緊，所以它就是簡化了的回轉臺，只不過沒有傳動部分以及電機，只要能夠旋轉和夾緊和定位的作用就行了</p><p>　　圖15尾座內部結構圖&

64、lt;/p><p>　　如上圖所示，尾座的內部結構，箱體的內部結構與回轉臺非常相似，所以，尾座的結構完全可以按照回轉臺的結構來設計。</p><p>　　6與FANUC系統(tǒng)的連線的設計</p><p>　　進給伺服系統(tǒng)是數(shù)控系統(tǒng)主要的子系統(tǒng)。如果CNC裝置是數(shù)控系統(tǒng)的“大腦”，是發(fā)布“命令”的“指揮所”，那么進給伺服系統(tǒng)則是數(shù)控系統(tǒng)的“四肢”，是一種“執(zhí)行機構”。它忠實

65、地執(zhí)行CNC裝置發(fā)出的運動命令，精確控制執(zhí)行部件的運動方向，進給速度與位移量。</p><p>　　進給伺服系統(tǒng)主要有以下部分組成：位置控制單元；速度控制單元；驅動元件；檢測與反饋單元；機械執(zhí)行部件</p><p>　　圖16進給伺服系統(tǒng)的組成</p><p>　　6.1 NC機床對數(shù)控進給伺服系統(tǒng)的要求</p><p>　　1．調速范圍要寬

66、且要有良好的穩(wěn)定性</p><p><b>　　調速范圍：</b></p><p>　　一般要求：RN>10000Q且0.1mm/minFmin<1mm/min</p><p>　　穩(wěn)定性是指輸出速度的波動要小，尤其是在低速時的平穩(wěn)性顯得特別重要。</p><p>　　2．輸出位置精度要高</p>

67、<p>　　靜態(tài)：定位精度和重復定位精度要高，即定位誤差和重復定位誤差要小(尺寸精度)動態(tài)：跟隨精度，這是動態(tài)性能指標，用跟誤差表示。(輪廓精度)靈敏度要高，有足夠高的分辯率[1]。</p><p><b>　　3．負載特性要硬</b></p><p>　　在系統(tǒng)負載范圍內，在負載變化時，輸出速度應基本不變。即△F盡可能小；</p><

68、;p>　　·當負載突變叫，要求速度的恢復時間短且無振蕩。即△t盡可能短</p><p>　　·應有足夠的過載能力。</p><p>　　這是要求伺服系統(tǒng)有良好的靜態(tài)與動態(tài)剛度。</p><p>　　4．響應速度快且無超凋</p><p>　　這是對伺服系統(tǒng)動態(tài)性能的要求，即在無超調的前提下，執(zhí)行部件的運動速度的建立時

69、間應盡可能的短[3]。通常要求從0 Fmax…(Fmax 0)，其時間應小于200ms，不能有超調，否則對機械部件不利，有害于加工質量</p><p>　　5．能可逆運行和頻繁靈活啟停。</p><p>　　6．系統(tǒng)的可靠性高，維護使用方便，成本低。</p><p>　　綜上所述：列伺服系統(tǒng)的要求包括靜態(tài)和動態(tài)特性兩方面，對于高精度的數(shù)控機床，對動態(tài)性能

70、的要求要更嚴一些。</p><p>　　6.2伺服電機的原理</p><p>　　在回轉工作臺伺服系統(tǒng)的驅動裝置的設計過程中，根據系統(tǒng)的控制要求、使用條件、安裝條件、成本等要求，選擇電機的類型往往從下面幾個方面考慮:</p><p>　　1．如果主要考慮系統(tǒng)的控制精度，應首先考慮使用力矩電動機，以實現(xiàn)無齒傳動；如果主要考慮系統(tǒng)的響應快速性要求，可考慮使用直流伺服電動

71、機、力矩電機；</p><p>　　2．如果伺服系統(tǒng)的負載較大，而對轉臺的體積和重量又有較高要求時，則應考慮使用交流伺服電動機或直流伺服電動機加減速裝置的形式；</p><p>　　3．對于要求控制比較簡單的輕載伺服系統(tǒng)，可以考慮步進電動機和力矩電動機；</p><p>　　4．而對于控制要求較低的低速轉軸(如某些天線裝置中的低速轉盤)，也可考慮使用成本很低的永磁低

72、速同步電機[5]。</p><p>　　根據以上原則，由于回轉工作臺要搭載大負載加工工件實現(xiàn)加工過程中的空間位置精確變換，因此選用的驅動系統(tǒng)要具有大轉矩輸出、動態(tài)響應快、運行平穩(wěn)、快速啟停、過載能力強、控制精度高等優(yōu)點。根據交流伺服電機的特點：體積小、重量輕、大轉矩輸出、低慣量和良好的控制性能和動態(tài)響應性能、加速性能較好、快速啟停、控制精度高、運轉非常平穩(wěn)、低速無振動現(xiàn)象、過載能力強、恒力矩輸出、可靠性高等優(yōu)點，

73、回轉工作臺的驅動系統(tǒng)采用交流伺服電機直接驅動方案。</p><p>　　交流伺服電機具有體積小、重量輕、大轉矩輸出、低慣量和良好的控制性能和動響應性能等優(yōu)點，并且加速性能較好，可用于要求快速啟停的控制場合。交流伺服電沒有換向器與電刷結構，可靠性高。交流伺服電機的控制精度高，運轉非常平穩(wěn)，即使在低速時也小會出現(xiàn)振動現(xiàn)交流伺服電機為恒力矩輸出，即在其額定轉速(一股為2000一3000r/min)以內，都能出額定轉矩，

74、在額定轉速以上為恒功率輸出。交流伺服電機具有較強的過載能力。伺服電機是根據負載條件來選取的。加在電機軸上的負載主要有兩種:負載扭矩，負載慣量。負載扭矩應小于所選擇電機的額定扭矩，負載扭矩與加速扭矩之和應等于選擇電機的最大的扭矩。加速扭矩應考慮負載慣量和電機慣量的匹配，同時還應考慮連過載時間在所選電機的允許范圍內，負載快速運動時所需的電機轉速應在電機的最高速之內。</p><p>　　我們采用伺服電機軸端帶脈沖編碼

75、盤，自動的反饋電機軸的轉速和角位移，進行半閉環(huán)控制。</p><p>　　6.3 FANUC α系列伺服模塊端子功能</p><p>　　圖17 FANUC α系列伺服模塊</p><p>　　(1)PC Link端子盒</p><p>　　(2)絕對脈沖編碼器電池</p><p><b>　　(3)狀態(tài)指

76、示</b></p><p>　　(4)絕對編碼器電池電源連接線(CX5X)</p><p>　　(5)接口型設定開關s1/S2</p><p>　　(6)24V電源保險F2</p><p>　　(7)24V電源i/o連接器CX2A/CX2B</p><p>　　(8)DC Link充電燈</p>

77、<p>　　(9)信號檢測板連接器JX5</p><p>　　(10)模塊之間接口輸入連接器JXIA</p><p>　　(11)模塊之間接口輸出連接器JX1B</p><p>　　(12)(13)A型接口伺服信號連接器JV1B/JV2B</p><p>　　(14)(15)B型接口伺服信號連接器JSIB/JS2B</p&

78、gt;<p>　　(16)(17)B型接口伺服電機編碼器連接器JFl/JF2</p><p>　　因為設計要求是能夠和可與 FANUC OM以上系統(tǒng)連接，其控制單元提供電源單元、顯示單元、I/O單元、I/O link單元、伺服單元以及主軸單元的接口，其中伺服單元的接口區(qū)分了模擬和串行主軸，伺服單元提供4個接口，即最多控制4個軸，另外控制單元還提供3個手脈接口和RS232串行接口，根據需要選用[2]。

79、</p><p>　　FANUC系統(tǒng)的伺服接口均連接數(shù)字控制的交流伺服電機，伺服的連接分A型和B型，由伺服放大器上的一個短接棒控制[6]。A型連接是將位置反饋線接到CNC系統(tǒng)；B型連接是將其接到伺服放大器。0i和近期開發(fā)的系統(tǒng)用B型，0系統(tǒng)大多數(shù)用A型。</p><p>　　FANUC系統(tǒng)要能夠控制伺服電機的旋轉，并且在當旋轉到指定位置后能夠發(fā)出指令夾緊裝置夾緊，但位置與指令的位置有偏差時

80、，能夠通過反饋信號得到偏差，再通過命令旋轉到指定位置。</p><p>　　但加工完成，系統(tǒng)要能得到加工完成信號，發(fā)出鎖緊裝置脫開的信號，使鎖緊裝置脫開，然后再發(fā)出伺服電機旋轉的信號，使工作臺旋轉到下一工位。加工完畢后，系統(tǒng)得到加工完畢的信號，即向伺服系統(tǒng)發(fā)出復位的信號，伺服系統(tǒng)帶動工件復位，等待拆卸[3]。</p><p>　　綜合上述，可以得到與FANUC系統(tǒng)的連線圖，如下圖所示<

81、;/p><p>　　圖18伺服電機與FANUC系統(tǒng)的連線圖</p><p>　　7數(shù)控系統(tǒng)的發(fā)展趨勢</p><p><b>　　7.1性能發(fā)展方面</b></p><p>　　(1)高速高精高效化 速度、精度和效率是機械制造技術的關鍵性能指標。由于采用了高速CPU芯片、RlSC芯片、多CPU控制系統(tǒng)以及帶高分辨率絕對式檢

82、測元件的交流數(shù)字伺服系統(tǒng)，同時采取了改善機床動態(tài)、靜態(tài)特性等有效措施，機床的高速高精高效化以大大提高[4]。</p><p>　　(2)柔性化 包含兩力面：數(shù)控系統(tǒng)本身的柔性，數(shù)控系統(tǒng)采用模塊化設計，功能覆蓋面大，可裁剪性強，便于滿足不同用戶的需求；群控系統(tǒng)的柔性，同一群控系統(tǒng)能依據不同生產流程的要求，使物料流和信息流自動進行動態(tài)調整，從而最大限度地發(fā)揮群控系統(tǒng)的效能。</p><p>

83、　　(3)工藝復合性和多軸化 以減少工序、輔助時問為主要目的的復合加工。正朝著多軸、多系列控制功能方向發(fā)展。數(shù)控機床的工藝復合化是指工件在一臺床上一次裝夾后，通過自動換刀、旋轉主軸頭或轉臺等各種措施，完成多工序、多表面的復合加工。數(shù)控技術軸，西門子880系統(tǒng)控制軸數(shù)可達24軸。</p><p>　　(4)實時智能化 早期的實時系統(tǒng)通常針對柑對簡單的理想環(huán)境，其作用是如何調度任務，以確保任務在規(guī)定期限內完成。

84、而人工只能則試圖用計算模型實現(xiàn)人類的各種智能行為?？茖W技術發(fā)展到今天，實時系統(tǒng)和人工智能相互結合，人工智能正向著具有實時響應的、更現(xiàn)實的領域發(fā)展，而實時系統(tǒng)也朝著具有智能行為的、更加復雜的應用發(fā)展，由此產生了實時智能控制這一新的領域[3]。在數(shù)控技術領域，實時智能控制的研究和應用正沿著幾個主要分支發(fā)展：自適應控制、模糊控制、神經網絡控制、專家控制、學習控制、前饋控制等。例如在數(shù)控系統(tǒng)</p><p>　　中配備編

85、程專家系統(tǒng)、故障診斷專家系統(tǒng)、參數(shù)自動設定和刀具自動管理及補償</p><p>　　等自適應調節(jié)系統(tǒng)，在高速加工時的綜合運動控制中引入提前預測和預算功能、</p><p>　　動態(tài)前饋功能，在壓力、溫度、位置、速度控制等方而采用模糊控制，使數(shù)控系</p><p>　　統(tǒng)的控制性能大大提高，從而達到最件控制的目的。</p><p><b&

86、gt;　　7.2功能發(fā)展方向</b></p><p>　　(1)用戶界面圖形化 用戶界面是數(shù)控系統(tǒng)與使用者之間的對話接口。由于不同用戶對界面的要求不同，因而開發(fā)用戶界面的工作量極大，用戶界面成為計</p><p>　　算機軟件研制中最困難的部分之一[5]。當前INTERNET、虛擬現(xiàn)實、科學計算可視化及多媒體等技術也對用戶界面提出了更高要求。圖形用戶界面極大地力便了非專業(yè)用戶

87、的使用，人們可以通過窗口和菜單進行操作，便于藍圖編程和快速編程、三維彩色立體動態(tài)圖形顯示、圖形模擬、圖形動態(tài)跟蹤和仿真、不同與方向的視圖和局部顯示比例縮放功能的實現(xiàn)。</p><p>　　(2)科學計算可視化 科學計算可視化可用于高效處理數(shù)據和解釋數(shù)據，使信息交流不局限于用文字和語言表達，而可以直接使用圖形、圖像、動畫等可視信息?？梢暬夹g與虛擬環(huán)境技術相結合，進一步拓寬了應用領域。這對縮短產品設計周期、提高

88、產品質量、降低產品成本具有重要意義。在數(shù)控技術領域，可視化技術可用于CAD／CAM，如自動編程設計、參數(shù)自動設定、刀具補償和刀具管理數(shù)據的動態(tài)處理和顯示以及加工過程的可視化仿真演示等。</p><p>　　(3)插補和補償方式多樣化多種插補方式如直線插補、圓弧插補、圓柱插補、空間橢圓曲面插補、螺紋插補、極坐標插補、2D+2螺旋插補、NAN0插補、NURBS插補(非均勻有理B樣條插補)、樣條插補(A、B、C樣條)、

89、多項式插補等。多種補償功能如間隙補償、垂直度補償、象限誤差補償、螺距和測量系統(tǒng)誤差補償、與速度秈關的前饋補償、溫度補償、帶平滑接近和退出以及相反點計算的刀具半徑補償?shù)取?lt;/p><p>　　(4)內裝高性能PLC 數(shù)控系統(tǒng)內裝高性能PLC控制模塊，可直接用梯形圖或高級語言編程，具有直觀的在線調試和存線幫助功能。編程工具中包含于銑床的標準PLC用戶程序實例，用戶可在標準PLC用戶程序基礎上進行編輯修改，從而方便地

90、建立自己的應用程序。</p><p>　　(5)多媒體技術引用 多媒體技術集計算機、聲像和通信技術于一體，使計算機具有綜合處理聲音、文字、圖像和視頻信息的能力[7]。在數(shù)控技術領域，應用多媒體技術可以做到信息處理綜合化、智能化，在實時監(jiān)控系統(tǒng)和生產現(xiàn)場設備的故障診斷、生產過程參數(shù)監(jiān)鋇等方面有著重大的應用價值。</p><p>　　7.3體系結構的發(fā)展</p><p&g

91、t;　　FANUC α系列伺服模塊端子功能行速度。應用FPD平板顯示技術，可提高顯示器性能。平板顯示器具有科技含量高、重量輕、體積小、功耗低、便于攜帶等優(yōu)點，可實現(xiàn)超大尺寸顯示，成為和CRT抗衡的新興顯示技術，是2l世紀顯示技術的主流。應用先進封裝和互連技術，將半導體和表面安裝技術融為一體。通過提高集成電路密度、減少互連長度私數(shù)量來降低產產品價格，改進性能，減小組件尺寸，提高系統(tǒng)的可靠性[10]。</p><p>

92、;　　(2)模塊化 硬件模塊化易于實現(xiàn)數(shù)控系統(tǒng)的集成化和標準化。根據不同的功能需求，將基本模塊．如CPU、存儲器、位置伺服、PLC、輸入輸出接口、通訊等模塊，作成標準的系列化產品，通過積木方式進行功能裁翦和模塊數(shù)量的增減，構成不同檔次的數(shù)控系統(tǒng)。</p><p>　　(3)網絡化 機床聯(lián)網可進行遠程控制和無人化操作。通過機床聯(lián)網，可在任何一臺機床上對其它機床進行編程、設定、操作、遠行，不同機床的畫面同時顯示

93、在每一臺機床的屏幕。</p><p>　　(4)通用型開放式閉環(huán)控制模式 采用通用計算機組成總線式、模塊化、開放式、嵌入式體系結構，便于裁剪、擴展和升級，可組成不同檔次、不同類型、不同集成程度的數(shù)控系統(tǒng)。閉環(huán)控制模式是針對傳統(tǒng)的數(shù)控系統(tǒng)僅有的專用型單機封閉式開環(huán)控制模式提出的。由于制造過程是個具有多變量控制和加工工藝綜合作用的復雜過程，包含諸如力加工尺寸、形狀、振動、噪聲、溫度和熱變形等各種變化因素，因此，要實

94、現(xiàn)加工過程的多目標優(yōu)化，必須采用多變量的閉環(huán)控制，在實時加工過程中動態(tài)調整加工過程變量[11]。加工過程中采用開放式通用型實時動態(tài)全閉環(huán)控制模式，易于將計算機實時智能技術、網絡技術、多媒體技術、CAD／CAM、伺服控制、自適應控制、動態(tài)數(shù)據管理及動態(tài)刀具補償、動態(tài)仿真等高新技術融于一體，構成嚴密的制造過程閉環(huán)控制體系，從而實現(xiàn)集成化、智能化、網絡化。</p><p>　　7.4智能化新一代PCNC數(shù)控系統(tǒng)<

95、/p><p>　　當前開發(fā)研究適用于復雜制造過程的、具有閉環(huán)控制體系結構的、智能化新一代PCNC數(shù)控系統(tǒng)已成為可能。智能化新PCNC數(shù)控系統(tǒng)將計算機智能技術、剛絡技術、CAD／CAM、伺服控制、自適應控制、動態(tài)數(shù)據管理及動態(tài)刀具補償、動念仿真等高新技術融于一體，形成嚴密的制造過程閉環(huán)控制體系[6]。</p><p><b>　　總 結</b></p>&l

96、t;p>　　畢業(yè)設計是我們在學完四年教學計劃所規(guī)定的全部課之后，綜合運用所學過的全部理論知識和實踐相結合的實踐性數(shù)學環(huán)節(jié)。它培養(yǎng)我們進行綜合分析和提高解決實際問題的能力，從而達到鞏固，擴大．深化所學知識的目的，它培養(yǎng)我們調查研究熟悉有關技術政策，運用國家標準，規(guī)范，手冊，圖冊等工具書，進行設計計算，數(shù)據處理，編寫技術文件的獨立工作能力。</p><p>　　通過畢業(yè)設計，我學到了很多，初步的讓我認識到理論和

97、實踐相結合的重要。除了鞏固了所學的理論知識外，還學到不少的新知識和新方法。例如在caxa畫圖中要標注極限偏差時，嘗先做好標注樣式，在標注時只要選中再右擊做好的樣式，在公差欄里寫入你要的上、下偏差值。這是我以前所不會的。通過本次的設計使我對CAXA操作更熟練，能夠完整的畫出簡單零件的設計圖紙。剛開始做這個作業(yè)的時候，我?guī)缀跏菬o從下手的，讓人深感煩燥．幸好在同學和老師的</p><p>　　指導和自己不斷的錯誤和摸索

98、下找到了一定的方法．不過在做這個設計的時候還是遇到了很多問題，如在機械設計的時候對蝸輪蝸桿的設計處理不當，使計使計算結果偏大等等。有計剪力和彎矩時，沒有進行校核，又出現(xiàn)錯誤，這些錯誤我用了很長的時間才做好，幸好還是完成了這次設計，使自己對數(shù)控機床的工作臺有了一定的認識，但我對它里面的很多電器控制還是不太清楚。因而，要學好它，必須掌握不少的其他領域學科的知識，因此還要更多的時間和努力。由于我設計水平有限，做的不夠精細，難免有點錯誤懇請各位

99、老帥批評指正。</p><p>　　同時感訓楊老師您對我耐心的指導!</p><p><b>　　致 謝</b></p><p>　　時光如流水，三個多月的時間轉眼要過去了。畢業(yè)設計也將宣告結束?；叵肫疬@些日子的畢業(yè)設計，從開始題目的選擇到中間的畢業(yè)實習，再到最后我們能夠順利的完成畢業(yè)設計，許多人給了我無私的幫助，也給我提出了很多的寶貴意見，

100、在這里我要感謝他們的支持、關心和幫助。</p><p>　　首先，楊光老師是我的指導教師，在整個設計過程中楊老師給我解答了很多問題，也給了我們很多對設計有用的參考資料，讓我們開闊了眼界，增加了實際知識。在設計的過程中，老師基本每天都來輔導我們，及時解決了設計中遇到的各種問題，也給我們提出了不少的改進意見，起到了很好的督促和指導作用，保證了我們的設計進度。對此，我非常感謝楊老師對我的幫助和淳淳教導。</p&g

101、t;<p>　　還有，在這里我也要感謝我們同組的同學們，在這三個多月的時間里，我們由陌生到熟悉，彼此之間真誠相待，互相幫助，相互監(jiān)督，大家在一起互相討論，發(fā)現(xiàn)問題，解決問題，配合的也很默契，我們共同查閱各種資料和參考文獻，大家都以自己飽滿的熱情去學習，去設計，最后達到了共同進步。</p><p>　　再一次真誠感謝楊老師的細心指導以及同組同學的有利幫助，謝謝大家?。?！</p><

102、p><b>　　參 考 文 獻</b></p><p>　　1 M. Minhat, V. Vyatkin, X. Xu, S. Wong, Z. Al-Bayaa. A novel open CNC architecture based on STEP-NC data model and IEC 61499 function blocks</p><p>

103、　　2 蒲良貴，紀名剛.機械設計.第八版.北京:高等教育出版社，2006</p><p>　　3 金清肅.機械設計課程設計.武漢：華中科技大學出版社，2007</p><p>　　4 易紅.數(shù)控技術.北京:機械工業(yè)出版社，2008</p><p>　　5 機床設計手冊第三冊.北京：機械工業(yè)出版社，1986</p><p>　　6 成

104、大先.機械設計手冊. 北京：化工工業(yè)出版社，2002</p><p>　　7 謝紅,高健.夾具式數(shù)控回轉工作臺的設計.《機床與液壓》，2001（6）：164~165</p><p>　　8 琚素英.我國數(shù)控技術的發(fā)展和產業(yè)戰(zhàn)略思考.山西焦煤科技增刊，2007 </p><p>　　19 張立瑩. 回轉工作臺夾緊機構淺析.制造技術與機床，2001(3):21~22