畢業(yè)設計--聯板零件級進沖裁模設計

1、<p>　　聯板零件級進沖裁模設計</p><p>　　摘 要：在本設計中，我的題目是聯板的沖壓模具設計。首先拿到工件后，我們需要進行分析，連接片的外形比較簡單，屬于一般結構外形。外形依靠落料完成，沖孔依靠沖孔工序來完成，通過這個模具的設計，將是對我大學學習的一個重要的考核。</p><p>　　設計過程中，首先我們要對聯板的結構性、材料進行分析，選擇合適的方式進行生產。材料的

2、分析來確定工件是否適合生產。之后要通過工件的厚度來確定工件排樣圖的搭邊，然后計算排樣圖的材料利用率。然后是刃口計算。模具刃口計算后，就是模具的結構設計，凹模外形的設計比較重要，因為后面的零件設計都要以凹模為基準，確定了凹模尺寸之后，其他零件的尺寸就確定了，最后選擇模架等一系列標準件，最終完成模具的設計。</p><p>　　關鍵詞：級進模；沖壓工藝；模具設計</p><p>　　Stamp

3、ing process die design of the combined plate</p><p>　　Abstract: in this design, my topic is the stamping die design. First, we need to carry on the analysis, the shape of the connecting piece is relatively s

4、imple, which belongs to the general structure. The shape depends on blanking, punching process to complete through the punching process, through the design of this mold, it will be an important assessment of my universit

5、y study.</p><p>　　In the process of designing, we should first analyze the structure and material of the board, select the appropriate way to produce. Material analysis to determine whether the workpiece is

6、suitable for production. After going through the thickness of the workpiece to determine the layout of the bridge, and then calculate the layout of the material utilization rate. Then the calculation of cutting edge. Die

7、 cutting edge calculation is mold structure design, die shape design is more important, bec</p><p>　　Key words: progressive die; stamping technology; die design</p><p><b>　　目 錄</b>&

8、lt;/p><p><b>　　摘 要I</b></p><p><b>　　1 緒論1</b></p><p>　　2 沖壓件工藝分析2</p><p>　　2.1 材料分析2</p><p>　　2.2 零件結構2</p><p>　　2.

9、3 尺寸精度2</p><p>　　3 沖裁方案的確定3</p><p>　　3.1 沖裁工藝方案的確定3</p><p>　　3.2 沖裁工藝方法的選擇3</p><p>　　4 模具總體結構的確定4</p><p>　　4.1 模具類型的選擇4</p><p>　　4.2 送料方

10、式的選擇4</p><p>　　4.3 定位方式的選擇4</p><p>　　4.4 卸料、出件方式的選擇4</p><p>　　4.5 導向方式的選擇4</p><p><b>　　5 工藝計算6</b></p><p>　　5.1 排樣方法與原則6</p><p

11、>　　5.2 確定搭邊值6</p><p>　　5.3 送料步距與條料寬度的計算6</p><p>　　5.4 材料利用率的計算7</p><p>　　5.5 落料力、沖孔力、卸料力、推件力的計算7</p><p>　　5.6壓力機的選擇9</p><p>　　5.7 尺寸計算原則10</p&g

12、t;<p>　　5.8 凸、凹模刃口尺寸計算10</p><p>　　6 主要零部件設計13</p><p>　　6.1 凹模設計13</p><p>　　6.2 凸模的設計15</p><p>　　6.3 卸料板的設計15</p><p>　　6.4 固定板的設計16</p>

13、<p>　　6.5 上下模座、模柄的選用16</p><p>　　7 沖壓設備的校核與選定18</p><p>　　7.1 沖壓設備的校核18</p><p>　　7.2 沖壓設備的選用18</p><p><b>　　參考文獻19</b></p><p><b>　

14、　1 緒論</b></p><p>　　最近這幾年，沖壓過程中的技術不斷呈上升趨勢，尤其像一些高精度的工藝的快速發(fā)展，使沖壓件的精度更加準確，大大提高了生產率，使沖壓工藝提高到了一個新的發(fā)展水平，有著高質量。幾年前的精密沖壓，主要是指平面部分的精沖，現在，除了精沖是精密彎曲，軋制，沖壓等，可以形成復雜的零件的精密三維。過去精密沖裁只適用于薄料中，現在的精密沖裁可適用的板厚達到二十五毫米之多，對于一些高

15、強度合金材料我們也照樣可以采用精沖。當然，不單單是精密沖裁，像很多復合成形，超塑性成形，電磁成形都在快速的發(fā)展，所以未來模具產業(yè)前景是一片光明。但有時候產品的淘汰率高，光使用之前的沖壓小設備是無法滿足產品批量小、更換速度快等要求的，所以得使用一些通用組合模具、數控沖孔設備等，這才使得沖壓生產適合大批量生產，而且也適用于小批量生產。材料性能在不斷改進，從而使成形能力和使用效果也有所改善，之前的材料相對來說有點“笨重”，各方面性能也不突出，

16、現在隨著很多新技術的發(fā)展，質量輕、結構強度高的材料已不是問題了，像一些高強度板材的研發(fā)成功，對于像很多應用到這種技術的汽車構件來說，提高的不單單是性能，效益，也更加環(huán)保、輕便。</p><p><b>　　2 沖壓件工藝分析</b></p><p><b>　　圖2-1 零件簡圖</b></p><p>　　生產批量：中等

17、批量；</p><p><b>　　材料：10鋼；</b></p><p>　　材料厚度：0.8mm；</p><p><b>　　2.1 材料分析</b></p><p><b>　　表2-1 抗剪性能</b></p><p>　　由上表2-1可知：1

18、0鋼具有較好的沖裁成形性性能，適合要求較高的零件。綜合評比均適合沖裁加工。</p><p><b>　　2.2 零件結構</b></p><p>　　零件結構形狀相對簡單，為矩形結構，無尖角，對沖裁加工較為有利。零件中有2個圓孔，1個異形孔，最小尺寸為2.5mm，兩邊還有兩個缺口，孔離工件邊緣以及孔之間的距離最小為5mm。根據該零件形狀來分析，該零件的結構滿足沖裁要求

19、。</p><p><b>　　2.3 尺寸精度</b></p><p>　　零件圖的技術要求中，未注公差等級按IT13。又因該沖件結構簡單、基本對稱、尺寸不大。從零件的形狀、尺寸標注及生產批量等分析均符合沖裁的工藝要求。</p><p><b>　　3 沖裁方案的確定</b></p><p>　　

20、3.1 沖裁工藝方案的確定</p><p>　　在沖裁工藝分析和技術經濟分析的基礎上，根據沖裁件的特點確定工藝方案。工藝方案分為沖裁工序的組合和沖裁順序的安排。</p><p>　　3.2 沖裁工藝方法的選擇</p><p>　　沖裁工序分為單工序沖裁、復合沖裁和級進沖裁三種。</p><p>　　單工序沖裁是在壓力機一次行程內只完成一個沖壓

21、工序的沖裁模。</p><p>　　復合沖裁是在壓力機一次行程內，在模具的同一位置同時完成兩個或兩個以上的沖壓工序。</p><p>　　級進沖裁是把沖裁件的若干個沖壓工序，排列成一定的順序，在壓力機的一次行程中條料在沖模的不同位置上，分別完成工件所要求的工序。</p><p>　　其三種工序的性能見表3-1：</p><p>　　表3-1

22、單工序沖裁、級進沖裁和復合沖裁性能</p><p>　　生產要求大批量生產。為提高生產率，根據上述方案分析、比較，由于孔之間距離較近，而且具有兩個凹槽，所以采用級進模沖裁。</p><p>　　4 模具總體結構的確定</p><p>　　4.1 模具類型的選擇</p><p>　　由以上沖壓工藝分析可知，采用級進模生產。</p>

23、<p>　　4.2 送料方式的選擇</p><p>　　由于零件的生產批量是大批量及模具類型的確定，合理安排生產可采用前后自動送料方式。</p><p>　　4.3 定位方式的選擇</p><p>　　因為該模具采用的是條料，控制條料的送進方向采用導料板，無側壓裝置?？刂茥l料的送進布局采用擋料銷定距。而第一件的沖壓位置因為條料長度有一定余量，可以靠初始擋

24、料銷來定。</p><p>　　4.4 卸料、出件方式的選擇</p><p>　　剛性卸料是采用固定卸料板結構，常用于較硬、較厚且精度要求不高的工件沖裁后卸料。</p><p>　　彈性卸料具有卸料與壓料的雙重作用，主要用在沖料厚在2mm及以下厚度的板料，由于有壓料作用，沖裁件比較平整。彈壓卸料板與彈性元件、卸料螺釘組成彈壓裝置。</p><p&

25、gt;　　因為工件料厚為0.8mm，卸料力一般，為保證工件的平整度?？刹捎脧椥孕读涎b置。</p><p>　　4.5 導向方式的選擇</p><p>　　方案一：采用對角導柱模架。由于導柱安裝在模具壓力中心對稱的對角線上，所以上模座在導柱上滑動平穩(wěn)。常用于橫向送料級進?；蚩v向送料的落料模、復合模。</p><p>　　方案二：采用后側導柱模架。由于前面和左、右不受限

26、制，送料和操作比較方便。因為導柱安裝在后側，操作者可以看見條料在模具中的送進動作。但是不能使用浮動模柄。</p><p>　　方案三：采用四導柱模架。具有導向平穩(wěn)、導向準確可靠、剛性好等優(yōu)點。常用于沖壓件尺寸較大或精度要求較高的沖壓零件及大量生產用的自動沖壓模架。</p><p>　　方案四：采用中間導柱模架。導柱安裝在模具的對稱線上，導向平穩(wěn)、準確。只能一個方向送料。</p>

27、<p>　?。╝） （b） （c） （d）</p><p><b>　　圖4-1 導柱模架</b></p><p>　　（a）中間導柱模架 （b）后側導柱模架 （c）對角導柱模架 （d）四導柱模架</p><p>　　根據以上方案比較并結合模具結構形式和送料方式

28、，為提高模具壽命和工件質量，采用后側導柱模架，操作者可以看見條料在模具中的送進動作。由于前面和左、右不受限制，能滿足工件成型的要求。即方案二最佳，采用后側導柱模架，由右向左送料。</p><p><b>　　5 工藝計算</b></p><p>　　5.1 排樣方法與原則</p><p>　　由于產量大，材料利用率是一項很重要的經濟指標，要提高

29、材料利用率就必須減小廢料面積，條料在沖裁過程中翻動要少，使工人操作方便、安全，減輕勞動強度，排樣應保證沖裁件的質量，無論是采用有廢料或少、無廢料的排樣，根據沖裁件在條料上的不同布置方法，排樣方法有直排、斜排、對排、多排等多種形式的排列方式，可以根據不同的沖裁件形狀加以選出用?，F工件外形為矩形，采用有廢料的直排法，比較方便、合理。</p><p><b>　　5.2 確定搭邊值</b><

30、/p><p>　　搭邊起補償條料的剪裁誤差，送料步距誤差以及補償于條料與導料板之間有間隙所造成的送料歪斜誤差的作用。使凸，凹模刃口雙邊受力，受力平衡，合理間隙一易破壞，模具壽命與工件斷面質量都能提高。對于利用搭邊自動送料模具，搭邊使條料有一定的剛度，以保證條料的連續(xù)送進。搭邊的合理數值主要決定于材料厚度、材料種類、沖裁件的大小以及沖裁件的輪廓形狀等。一般板料愈厚，材料愈軟以及沖裁件尺寸愈大，形狀愈復雜，則搭邊值也應愈

31、大。由查表得工件間搭邊值a=1.5mm、側面a=2mm。</p><p>　　5.3 送料步距與條料寬度的計算</p><p>　　采用直排的排樣方案，如圖3-1所示：</p><p>　　用cad測量工具測量沖壓件的毛坯面積：</p><p>　　A=768.5mm2</p><p>　　送料步距A：送料步距的大小應

32、為條料上沖裁件的對應點之間的距離，每次沖一個零件的步距按式：A＝D＋a1，A＝19.5mm</p><p>　　條料寬度B：B＝48.5mm</p><p><b>　　圖5-1 排樣圖</b></p><p>　　5.4 材料利用率的計算</p><p><b>　　材料利用率</b></

33、p><p>　　=100%=100%=81.26%</p><p>　　5.5 落料力、沖孔力、卸料力、推件力的計算</p><p>　　計算沖裁力的目的是為了選用合理的壓力機，設計模具以及檢驗模具的強度。壓力機的噸位必須大于所計算的沖裁力，以適應沖裁工藝的需求。一般可按下公式計算：</p><p>　　式中 FP-------沖裁力（N）；&l

34、t;/p><p>　　L--------沖裁周邊長度（mm）；</p><p>　　t--------沖裁料厚(mm)；</p><p>　　τb--------------- 抗剪強度（MPa）；</p><p>　?。?）落料力計算 按上式：</p><p>　　式中： F落――落料力（N）；</p>

35、<p>　　L――工件外輪廓周長（mm）；</p><p>　　T――材料厚度（mm），t=0.8mm；</p><p>　　τ――材料抗剪強度（MPa）。由查表，。</p><p>　　根據零件圖可算落料輪廓長度L =138mm</p><p><b>　　則 </b></p><

36、p><b>　　（2）沖孔力</b></p><p>　　式中 ――沖孔力（N）；</p><p>　　L――工件外輪廓周長（mm）；</p><p>　　T――材料厚度（mm），t=0.8mm；</p><p>　　τ――材料抗剪強度（MPa）。由查表，。</p><p>　　根據

37、零件圖可算沖孔輪廓長度L=50.63mm</p><p><b>　　則 </b></p><p>　　2. 落料時的卸料力的計算</p><p><b>　　=KX </b></p><p>　　式中 -----------卸料力（N）；</p><p>　　

38、-----------落料力（N）</p><p>　　KX ------卸料系數，查《沖壓模具簡明設計手冊》表3-11，P57其值為0.03～0.04，取K=0.04。</p><p><b>　　則</b></p><p>　　=KX =0.04×37.54=1.05（KN）</p><p>　　3. 沖孔

39、時的推件力的計算</p><p><b>　　=nkT </b></p><p>　　式中 -------------推料力（N）；</p><p>　　K1------推料系數，查《沖壓模具簡明設計手冊》表3-11，其值為0.05；</p><p>　　n------ 梗塞在凹模內的制件或廢料數量，n=h/t，

40、h為刃口部分的高（mm），t為材料厚度（mm），其中，h=6mm，t=0.8mm，取n=8，</p><p><b>　　則</b></p><p>　　=nkT=8×0.05×13.77=5.51(KN)</p><p>　　沖裁時，壓力機的公稱壓力必須大于或等于各沖裁工藝力的總和</p><p>

41、<b>　　= + ++</b></p><p>　　式中：沖裁力 =37.54KN，=13.77KN，卸料力=1.05KN，推料力=5.51KN，則:</p><p>　　= + ++=57.87(KN)</p><p>　　5.6 壓力機的選擇</p><p>　　參照設計手冊選取公稱壓力為的壓力機，壓力機型號

42、為J23-10。</p><p>　　表5-1為壓力機J23-10技術參數：（《沖壓模具簡明設計手冊》表13.10，P389）</p><p>　　表5-1 壓力機參數</p><p>　　5.7 尺寸計算原則</p><p>　　落料件的尺寸取決于凹模尺寸，沖孔件的尺寸取決于凸模尺寸。因此，設計落料模時，以凹模為基準，間隙取在凸模上，設計沖

43、孔模時，以凸模為基準，間隙取在凹模上。</p><p>　　考慮到沖裁時凸，凹模的磨損，在設計凸，凹模刃口尺寸時，對基準件刃口尺寸在磨損后增大的，應取工件尺寸公差范圍內較小的數值。對基準件刃口尺寸在磨損后減小，應取工件尺寸公差范圍內較大的數值，在凸，凹模磨損到一定程度的情況下，仍能沖出合格的零件。</p><p>　　3) 確定模具刃口制造公差時，要既能保證工件的精度要求，又能保證有合理的

44、間隙數值，一般模具制造精度比工件精度高3-4級</p><p>　　5.8 凸、凹模刃口尺寸計算</p><p>　　凸模和凹模的刃口尺寸和公差，直接影響沖裁件的尺寸精度。模具的合理間隙值也靠凸凹模刃口尺寸及其公差來保證。因此，正確確定凸凹模刃口尺寸和公差，是沖裁模具設計中的一項重要工作。</p><p>　　凸模、凹模工作部分尺寸即凸、凹模刃口尺寸的計算，有兩種計

45、算方法，第一種計算方式是凸模與凹模圖樣分別加工法計算；第二種計算方法是凸模與凹模配作法。</p><p>　　該沖件尺寸較多，若采用分開加工法計算，計算繁瑣，且計算量較大，不宜采用，故采用第二種算法：凸模與凹模配作法。</p><p>　?。?）凸?；虬寄Ｄp后會增大的尺寸---第一類尺寸A</p><p>　　Aj=(Amax-x△)</p><

46、;p>　　凸模或凹模磨損后會減小的尺寸---第一類尺寸B</p><p>　　Bj=(Bmin+x△)</p><p>　?。?）凸模或凹模磨損后基本不變的尺寸---第一類尺寸C</p><p>　　Cj=(Cmin+)</p><p>　　其中，x為磨損系數。</p><p><b>　　查表得：&l

47、t;/b></p><p>　　工件精度IT10級以上 x=1</p><p>　　工件精度 IT1-IT13 x=0.75</p><p>　　工件精度 IT14 x=0.5</p><p>　　可知工件尺寸按IT13級精度，x=0.75。</p><p><b>　

48、　在所有的尺寸中，</b></p><p>　　屬于A類尺寸的有：44.50-0.62，180-0.52</p><p>　　屬于B類尺寸的有：φ4.50+0.16、80+0.36、2.50+0.25、50+0.30、380+0.62</p><p><b>　　屬于C類尺寸的有：</b></p><p>　

49、　注：①凸?；虬寄Ｄp后將會增大的尺寸——第一類尺寸A。</p><p>　?、谕鼓；虬寄Ｄp后將會減小的尺寸——第二類尺寸B。</p><p>　　③凸?；虬寄Ｄp后會基本不變的尺寸——第三類尺寸C。</p><p>　　其中，x為磨損系數，公差等級按IT14，選擇x為0.5。</p><p>　　具體計算如表5-1。</p>

50、<p>　　表5-1 工作零件刃口尺寸計算</p><p><b>　　6 主要零部件設計</b></p><p>　　雖然各類沖裁模的結構形式和復雜程度不同，但組成模具的零件種類是基本相同的，根據它們在模具中的功用和特點，可以分為工藝零件和結構零件兩類。</p><p>　　設計主要零部件時，首先要考慮主要零部件的定位、固定以及總

51、體裝配方法，本套模具主要采用螺釘固定模具零件，銷釘起零件的定位作用，采用擋料銷送進定距和導料銷送進定位，無側壓裝置。下面就分別介紹各個零部件的設計方法。</p><p><b>　　6.1 凹模設計</b></p><p>　　凹模的外形一般有矩形和圓形兩種。凹模的外形尺寸應保證有足夠的強度、剛度和修磨量。凹模的外形尺寸一般是根據被沖材料的厚度和沖裁件的最大外形尺寸來

52、確定的。</p><p>　　凹模各尺寸計算公式如下：</p><p>　　凹模邊壁厚 H=Kb1 （6-1）</p><p>　　凹模邊壁厚 c=(1.5～2)H （6-2）</p><

53、p>　　凹模板邊長 L=b1+2c （6-3）</p><p>　　凹模板邊寬 B=b2+2c （6-4）</p><p>　　式中：b1-沖裁件的橫向最大外形尺寸；</p><p>　　b2-沖裁

54、件的縱向最大外形尺寸；</p><p>　　K-系數，考慮板料厚度的影響，查表6-1。</p><p><b>　　表6-1 系數K值</b></p><p>　　查表6-1得：K=0.4。</p><p>　　根據公式（6-1）可計算落料凹模板的尺寸：</p><p><b>　　凹模

55、厚度：</b></p><p>　　H=Kb1=0.4×45=18（mm）</p><p>　　根據公式（6-2）可計算凹模邊壁厚：</p><p>　　c=(1.5～2)H=1.5×18～2×18=27～36（mm）</p><p>　　取凹模邊壁厚為40mm。</p><p&g

56、t;　　取凹模厚度為30mm。</p><p>　　根據凹模厚度和邊壁厚，同時結合模具設計的實際需要，可確定凹模板的長、寬的尺寸。</p><p>　　取整后，即：L×B×H=160mm×140mm×30mm。</p><p><b>　　凹模圖如下圖所示：</b></p><p&g

57、t;<b>　　圖6-1 凹模圖</b></p><p>　　沖裁凹模刃口形式有直筒式和錐形兩種，選用時主要根據沖件的形狀、厚度、尺寸精度以及模具結構來確定。由于本模具沖的零件尺寸較大，所以采用刃口為直通式，該類型刃口強度高，修磨后刃口尺寸不變。</p><p>　　根據凹模作為工作零件，其精度要求較高，外形精度為IT11級，內型腔精度為IT7級，表面粗糙度為Ra1.

58、6um，上下平面的平行度為0.02，材料選Cr12。</p><p><b>　　6.2 凸模的設計</b></p><p>　　凸模結構通常分為兩大類。一類是鑲拼式，另一類為整體式。整體式中，根據加工方法的不同，又分為直通式和臺階式。因為該制件形狀不復雜，所以將落料模設計成臺階式凸模，臺階式凸模工作部分和固定部分的形狀做成一樣，凸模與凸模固定板的配合按H7/m6。&

59、lt;/p><p>　　該模具要求有較高的壽命和較高的耐磨性，并能承受沖裁時的沖擊力,所以凸模的材料應選Cr12，熱處理60～64HRC。</p><p>　　根據凸模作為工作零件，其精度要求較高，所以選用IT7級，表面粗糙度為Ra0.8um。</p><p><b>　　圖6-2 沖孔凸模</b></p><p>　　6.

60、3 卸料板的設計</p><p>　　在沖壓工藝分析中已經選擇了彈性卸料裝置，采用卸料板進行卸料。卸料板不僅有卸料作用，還具有用凸凹模導向，對凸凹模起保護作用，卸料板的邊界尺寸與凹模的邊界尺寸相等。卸料板與凸凹模的間隙值由表6-3確定，取0.1mm。</p><p>　　卸料板的厚度選為10mm，卸料板與凹模的外形尺寸相同。根據凹模的尺寸160mm×140mm×30mm

61、，從而可以確定卸料板的尺寸160mm×140mm×17mm。</p><p>　　表6-3 卸料板與凸凹模間隙值</p><p>　　6.4 固定板的設計</p><p>　　凸模固定板主要是固定凸模，保證凸模有足夠的強度，使凸模與落料凹模、上模座、墊板更好的定位。凸模與凸模固定板的配合按H7/m6。</p><p>　　

62、凸凹模固定板主要是固定凸凹模，保證凸凹模有足夠的強度，使凸凹模與下模座、下墊板更好的定位。凸凹模與凸凹模固定板的配合按H7/m6。</p><p>　　固定板的厚度一般取凹模厚度的0.6～0.8倍。</p><p><b>　　則固定板的厚度： </b></p><p>　　H固=（0.6～0.8）H凹 （6-5）

63、</p><p>　　式中： H固-固定板厚度；</p><p><b>　　H凹-凹模厚度。</b></p><p>　　根據公式（7-7）得凸模固定板和凸凹模固定板厚度都為：</p><p>　　H固=（0.6～0.8）H凹</p><p>　　=（0.6～0.8）H凹</p&g

64、t;<p>　　=（0.6～0.8）×30</p><p>　　=18～24（mm） 取厚度為20mm。 </p><p>　　6.5 上下模座、模柄的選用</p><p>　　本模具采用后側導柱、導套來保證模具上、下模的精確導向。后側導柱、導套都是圓柱形的，其加工方便，裝配容易。導柱的長度應保證上模座最底位置時（閉合狀態(tài)），導柱

65、上端面與上模座頂面的距離25mm。而下模座底面與導柱底面的距離為15mm。導柱的下部與下模座導柱孔采用H7/r6的過盈配合,導套的外徑與上模座導套孔采用H7/r6的過盈配合。導套的長度，需要保證沖壓時導柱一定要進入導套10mm以上。導柱與導套之間采用H7/r6的間隙配合，導柱與導套均采用20鋼，熱處理硬度滲碳深度0.8～1.2mm，淬硬58～62HRC。</p><p>　　導柱的直徑、長度，按標準選取。<

66、/p><p>　　導柱：A28h6×180 GB/T2861.1 </p><p>　　導套：A42H6×110 GB/T2861.6</p><p>　　模座的的尺寸L/mm×B/mm＝160mm×160mm,上模座的厚度與下模座厚度查標準分別為45mm、55mm。</p><p>　　

67、7 沖壓設備的校核與選定</p><p>　　7.1 沖壓設備的校核</p><p>　　該模具的閉合高度由以下零件高度相加之和求的。</p><p><b>　　該模具閉合高度：</b></p><p>　　H閉=H上+H下+H墊+L+H-h （7-1） </p><p

68、>　　式中：L-沖孔凸模長度；</p><p><b>　　H-凸凹模厚度；</b></p><p>　　h-沖孔凸模沖裁后進入凸凹模的深度h=1mm。</p><p>　　根據公式（7-1）得模具的閉合高度為：</p><p>　　H閉=H上+H下+H墊+L+H-h</p><p><

69、;b>　　=198（mm）</b></p><p>　　可見該模具的閉合高度在所選模具閉合高度之間，則該模架可以使用，該模具的閉合高度小于所選壓力機型號為J23-16的最大閉合高度為220mm，高度調節(jié)量為50，可以使用。</p><p>　　7.2 沖壓設備的選用</p><p>　　根據模具閉合高度、沖裁力等，壓力機型號為J23-16，能滿足各

70、項要求，因此選取J23-16號壓力機。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1] 肖祥芷主編.中國模具設計大典第三卷.南昌[M]：江西科學技術出版社．2003</p><p>　　[2] 王麗霞、愈佳芝.《計算機繪圖》.鄭州：河南科學技術出版社2006</p><p>　　[3] 劉家

71、平.《機械制圖》.鄭州：河南科學技術出版社2006</p><p>　　[4] 洪慎章編著.實用沖壓工藝及模具設計[M].北京機械工業(yè)出版社. 2008</p><p>　　[5] 黃云清.《公差配合與測量技術》.北京：機械工業(yè)出版社2007.1 </p><p>　　[6] 李云程《 模具制造工藝學》.北京：機械工業(yè)出版社 2007.1</p>

72、;<p>　　[7] 孫鳳勤.《沖壓與塑壓設備》.北京：機械工業(yè)出版社 2007.8</p><p>　　[8] 吳兆祥.《模具材料及表面處理》.北京：機械工業(yè)出版社 2008.2 </p><p>　　[9] 成虹.沖壓工藝與模具設計.北京：高等教育出版社 2006.7</p><p>　　[10] 楊玉英，崔令江.實用沖壓工藝及模具設計手

73、冊.機械工業(yè)出版社2005.1</p><p>　　[11] 彭建生.模具設計與加工速查手冊. 北京：機械工業(yè)出版社2005.7</p><p>　　[12] Mehrdad Ghatrehnaby,Behrooz Arezoo.Automatic strip layout design in progressive dies[J].Jou