畢業(yè)設計--警燈罩注塑模

1、<p><b>　　目 錄</b></p><p>　　第一章 前 言 1 </p><p>　　第二章 塑件結構分析與材料的選擇 2 </p><p>　　2.1 塑件設計要求及其成型工藝分析,如圖2.1所示 2 </p><p>　　2.1.1 產品基本要求 3 </p><

2、;p>　　2.2 產品材料分析 4 </p><p>　　2.2.1 PS 的主要主要性能特點 4 </p><p>　　2.2.2 PS 的成型工藝性能 4 </p><p>　　第三章 擬定模具的結構形式 7 </p><p>　　3.1 概述 7 </p><p>　　3.1.1分型面位置和形

3、式的確定 7 </p><p>　　3.1.2 型腔數(shù)量和排位方式的確定 8 </p><p>　　第四章 注塑機型號選擇與確定 9 </p><p>　　4.1 公稱注射量的計算 9 </p><p>　　4.1.1塑件質量、體積計算 9 </p><p>　　4.2 注射機型號的選定 9 </p&

4、gt;<p>　　4.3注射機工藝參數(shù)的校核 11 </p><p>　　4.3.1最大鎖模力校核 11 </p><p>　　4.3.2 最大注塑量的校核 11 </p><p>　　4.3.3 最大注塑壓力的校核 12 </p><p>　　第五章　澆注系統(tǒng)設計 13 </p><p>　　

5、5.1 澆口系統(tǒng)的設計 13 </p><p>　　5.1.1 流道系統(tǒng)尺寸的確定 13 </p><p>　　第六章 澆口的設計 15 </p><p>　　6.1 澆口直徑的確定 15 </p><p>　　6.2 澆口的類型及確定 15 </p><p>　　第七章 澆注系統(tǒng)的平衡 16 </

6、p><p>　　7.1 澆注系統(tǒng)凝料體積計算 16 </p><p>　　7.2 澆注系統(tǒng)各截面流過熔體的體積計算 16 </p><p>　　7.3 普通澆注系統(tǒng)截面尺寸的計算與校核 16 </p><p>　　7.3.1 確定適當?shù)募羟兴俾?16 </p><p>　　7.3.2確定體積流率 17 </

7、p><p>　　7.3.3注射時間（充模時間）的計算 17 </p><p>　　7.3.4 校核剪切速率 18 </p><p>　　第八章 模具成型零部件結構設計和計算 19 </p><p>　　8.1 成型零件的要求及選材 19 </p><p>　　8.2 成型零件的結構設計 19 </p>

8、<p>　　8.3 成型零件尺寸的計算 19 </p><p>　　8.3.1 影響工件尺寸因素 19 </p><p>　　8.3.2 各零件的計算 20 </p><p>　　8.4型腔剛度的校核 21 </p><p>　　8.4.1 型腔側壁的厚度 21 </p><p>　　8.4.2

9、 型腔底板的厚度 21 </p><p>　　8.5 成型零件的創(chuàng)建 22 </p><p>　　第九章 模架的確定和標準件的選用27 </p><p>　　9.1模架調用27 </p><p>　　9.2模架 31 </p><p>　　第十章 合模導向機構的設計 33 </p><p

10、>　　10.1 推板導柱與導套設計 33 </p><p>　　10.1.1 導柱的設計33 </p><p>　　10.1.2導柱的布置方式 33 </p><p>　　10.1.3 導柱的尺寸長度 33 </p><p>　　10.1.4 導柱材料的選用 34 </p><p>　　10.1.5 導

11、柱的形狀 34 </p><p>　　10.2 導套的設計 34 </p><p>　　10.2.1 導套的形狀 34 </p><p>　　10.2.2 導套的材料選用 34 </p><p>　　10.2.3 導套的尺寸 35 </p><p>　　第十一章 脫模推出機構的設計 36 </p&g

12、t;<p>　　11.1 塑件的推出機構 36 </p><p>　　11.2 脫模推出機構的設計 36 </p><p>　　11.2.1 脫模推出機構的設計原則 36 </p><p>　　1.2制品推出的基本方式 37 </p><p>　　11.3 壓縮空氣頂出的基本要求 37 </p>&l

13、t;p>　　11.3.1無機械輔助裝置的氣體頂出的優(yōu)點 38 </p><p>　　11.3.2 空氣頂出的缺點 38 </p><p>　　11.3.3閥桿頂出方式 38 </p><p>　　11.4 脫模力的計算 39 </p><p>　　11.5 主型芯的脫模力 40 </p><p>　　

14、11.6 脫模力的校核 41 </p><p>　　11.7型腔剛度的校核 41 </p><p>　　11.7.1 型腔側壁的厚度（按整體式矩形型腔計算） 41 </p><p>　　11.7.2型腔底板的厚度 42 </p><p>　　11.8 整體型腔邊沿的距離校核 42 </p><p>　　11

15、.8.1 按強度校核 42 </p><p>　　11.8.2 按剛度校核 43 </p><p>　　第十二章 側向分型與抽芯機構的設計 44 </p><p>　　12.1 側向分型與抽芯機構類型的確定 44 </p><p>　　12.2側型芯脫模力的計算 44 </p><p>　　12.3 抽芯距計

16、 45 </p><p>　　第十三章 溫度調節(jié)系統(tǒng)設計 46 </p><p>　　13.1 冷卻系統(tǒng) 46 </p><p>　　13.1.1塑件制品的體積 46 </p><p>　　13.1.2 塑料制品的質量 46 </p><p>　　13.1.3 求塑件在固化時每分鐘釋放的熱量 46 <

17、/p><p>　　13.1.4 計算冷卻水的體積流量 46 </p><p>　　13.1.5 定冷卻水管的直徑 47 </p><p>　　13.1.6 確定冷卻水在管道的流速 47 </p><p>　　13.1.7 求冷卻管道孔壁與冷卻水之間的傳熱膜系數(shù) 47 </p><p>　　13.1.8 確定冷卻管道

18、的總傳熱面積 48 </p><p>　　13.1.9 模具上應開設的冷卻水孔數(shù) 48 </p><p>　　第十四章 注射機安裝尺寸的校核 49 </p><p>　　14.1 最大與最小模具厚度校核 49</p><p>　　14.2 開模行程校核 49 </p><p>　　14.3 模架尺寸與注射機拉

19、桿內間距校核 49 </p><p>　　第十五章 排氣系統(tǒng)的設計 50 </p><p>　　15.1 排溢設計 50 </p><p>　　15.2 引氣設計 50 </p><p>　　15.3 排氣系統(tǒng)方式 50 </p><p>　　15.4 該套模具的排氣方式 50 </p>&l

20、t;p>　　第十六章 典型零件制造工藝 52 </p><p>　　16.1定模型芯的加工工藝 52 </p><p>　　第十七章 模具材料的選用 54 </p><p>　　17.1 模具材料選用原則 54 </p><p>　　17.2 注塑模具常用材料 54 </p><p>　　17.2.

21、1 型腔、型芯類零件 54 </p><p>　　17.2.2 導向類零件 54 </p><p>　　17.2.3 澆注系統(tǒng)零件 55 </p><p>　　17.2.4 推出機構和抽芯機構零件 55 </p><p>　　17.2.5 模板類零件 55 </p><p>　　17.1 塑料模具成型零件的選

22、材 55 </p><p>　　17.2 模板零件的選材 55 </p><p>　　17.3 澆注系統(tǒng)零件的選材 55 </p><p>　　17.4 導向零件的選材 55 </p><p>　　17.5 推出機構零件的選材 56 </p><p>　　17.6 其它零件 56 </p>

23、<p>　　17.7 該套模具所用材料的性能比較 56 </p><p>　　第十八章 模具的操作和工作過程 57 </p><p>　　18.1 模具的工作工程 57 </p><p><b>　　設計總結 58 </b></p><p><b>　　參考文獻 59 </b>

24、;</p><p><b>　　致 謝 60 </b></p><p><b>　　第一章 前 言</b></p><p>　　注射成型在整個塑料制品生產行業(yè)占有非常重要的地位，目前，除少數(shù)幾種塑料外，幾乎所有的塑料品種都可以采用注射成形。據(jù)統(tǒng)計，注射制品約占所有塑料制品總產量的30％，全世界每年生產的注射模數(shù)量約占

25、所有塑料成型模具數(shù)量的50％。早期的注射成型方法主要用于生產熱塑性塑料制品，隨著塑料工業(yè)的迅速發(fā)展以及塑料制品的應用范圍不斷擴大，目前的注射成形方法已經推廣應用到熱固性塑料制品和一些塑料復合材料制品的生產中。例如，日本的酚醛（熱固性塑料）制品生產過去基本上依靠壓縮和壓注方法生產，但目前已經有70％被注射成型所取代。注射成型方法不僅廣泛應用于通用塑料制品生產，而且就工程塑料而言，它也是一種最為重要的成型方法。據(jù)統(tǒng)計，在當前的工程塑料制品中

26、，80％以上都要采用注射成型的生產方法。</p><p>　　我國塑料模具的發(fā)展隨著塑料工業(yè)的發(fā)展而發(fā)展，在我國，起步較晚，但發(fā)展很快，特別是近幾年，無論在質量、技術和制造能力上都有很大的發(fā)展，取得了很大成績。</p><p>　　現(xiàn)在CAD/CAM/CAE技術在塑料模的設計制造上應用已越來越普遍，特別是CAD/CAM技術的應用較為普遍，取得了很大成績。目前，使用計算機進行產品零件造型分析

27、、模具主要結構及零件的設計、數(shù)控機床加工的編程已成為精密、大型塑料模具設計生產的主要手段。應用電子信息工程技術進一步提高了塑料模的設計制造水平。這不僅縮短了生產前的準備時間，而且還為擴大模具出口創(chuàng)造了良好的條件，也相應縮短了模具的設計和制造周期。此外，氣體輔助注射成型技術的使用更趨成熟，熱流道技術的應用更加廣泛，精密、復雜、大型模具的制造水平有了很大提高，模具壽命及效率不斷提高，同時還采用了先進的模具加工技術和設備。</p>

28、<p><b>　　研究的目的與意義</b></p><p>　　1、檢驗理論知識掌握情況，將理論與實踐結合。</p><p>　　2、掌握進行模具設計的方法、過程，為將來走向工作崗位進行科技開發(fā)工作和撰寫科研論文打下基礎。</p><p>　　3、培養(yǎng)獨立思考能力、動手能力、創(chuàng)新能力、運用機械行業(yè)相關軟件UG、AUTOCAD的能

29、力。</p><p>　　第二章 塑件結構分析與材料的選擇</p><p>　　2.1 塑件設計要求及其成型工藝分析,如圖2.1所示</p><p>　　圖2.1 塑件三維圖</p><p>　　塑件結構比較復雜，表面質量要求也較高。如上圖所示，塑件的前端有三處凹槽，且在圓筒內部，因而需要考慮內抽芯機構的設置。塑件外表面是環(huán)狀的凹槽，內部是

30、條狀是凸梗，且相互垂直，開口處結構斜度達，深腔出結構斜度左右。塑件外觀質量要求高，外表面應避免出現(xiàn)劃傷、氣泡、縮孔、熔接痕等缺陷， 因而選用點澆口。脫模斜度較小，可考慮在此設置推推板頂出裝置。</p><p>　　圖2.2 塑件二維圖</p><p>　　2.1.1 產品基本要求</p><p>　　塑件三維圖如圖2.1</p><p>　　

31、最大幾何尺寸：（D×H）φ156mm×183mm</p><p>　　精度要求：一般（4級）</p><p>　　外觀要求：光澤性好、無成型缺陷</p><p>　　塑料 PS( Polystyrene 聚苯乙烯)</p><p>　　塑料件質量302.1g </p><p>　　塑料件體積 28

32、4903</p><p>　　色條 半透明、橘紅色</p><p><b>　　生產綱領：批量生產</b></p><p>　　2.2 產品材料分析</p><p>　　2.2.1 PS 的主要主要性能特點</p><p>　　PS 具有較強的綜合性能，具有較好的韌性、剛性、抗沖擊性、抗拉強度

33、、很好的耐熱、耐寒性能；具有較好的化學穩(wěn)定性；很易加工、染色。但是，耐磨性差，質脆，抗沖擊強度差。PS 的成型性能很好，成型前可不干燥，但注射成型時應防止涎料，制品易產生內應力，易開裂。</p><p>　　2.2.2 PS 的成型工藝性能</p><p>　　2.2.2.1注射壓力的確定原則</p><p>　　注射壓力的大小主要取決于制品的結構和壁厚，一般控制

34、在60～120。壁薄流道較長，流動阻力較大時，注射壓力可高至130～150。壁厚，澆口截面較大，流動阻力小時，注射壓力可略底些。提高注射壓力可以提高PS制品的光澤度。</p><p>　　注射過程中，保壓壓力的大小，對制品的表觀質量和銀絲狀缺陷都有較大的影響。壓力過小，塑料收縮大，與型腔表面脫離接觸的機會大，在溫度較高時，制品表面易霧化。壓力過大，塑料型腔表面摩擦作用強烈，容易造成黏模。所以一定要調整配好保壓壓力

35、和保壓時間。保壓壓力為注射壓力的30%～60%。背壓控制得越低越好，背壓最高時可采用1.5。螺桿前進速度采用慢速，一般不超過0.55～0.65m/s。</p><p>　　2.2.2.2注射速度的確定</p><p>　　PS 采用中等注射速度效果較好。當注射速度過快時，塑料容易分解，甚至燒焦，從而在制品上出現(xiàn)熔接縫，光潔度差，及澆口附近的物料發(fā)紅等缺陷。但在生產薄制品或復雜制品時，還是要

36、保證。</p><p>　　2.2.2.3 PS主要性能</p><p>　　PS，易燃，屈服強度50，拉伸強度38，伸長率35%，摩擦系數(shù)0.45，熱變形溫度 (45)(180)，計算收縮率0.5%-0.6%。具體如表2.1：</p><p>　　表2.1 PS的主要主要性能指標</p><p>　　2.2.2.4 注射成型工藝過程及工

37、藝參數(shù)</p><p>　　1. 預烘→裝入料→預塑→注射裝置準備注→注射→保壓→冷卻→脫模→塑件送下工序。</p><p>　　2.塑料PS成型工藝參數(shù)</p><p>　　（1）注射機：螺桿式</p><p>　?。?）螺桿轉速（r/min）：30</p><p>　　（3）預熱和干燥：溫度（） 8085 時間（

38、 h ） 23</p><p>　?。?）料筒溫度：（） </p><p><b>　　后段 150170</b></p><p><b>　　中段 165180</b></p><p><b>　　前段 180220</b></p><p>　?。?

39、）噴嘴溫度（）：170180；噴嘴形式 自鎖式</p><p>　?。?）模具溫度（）：5080</p><p>　?。?）注塑壓力（）：60100</p><p>　?。?）成型時間（s）50220</p><p>　　成型時間（s）/注塑時間 2090</p><p>　　成型時間（s）/保壓時間 05<

40、;/p><p>　　成型時間（s）/冷卻時間 20120</p><p><b>　?。?）后處理</b></p><p>　　方法：用紅外線燈、烘箱烘烤</p><p><b>　　溫度：70</b></p><p><b>　　時間：24小時</b>&

41、lt;/p><p>　　2.2.2.5 模具溫度</p><p>　　PS比ABS加工容易，取適宜的料溫、模溫，料溫對物性影響較大、料溫過高易分解（分解溫度為左右，與在料筒中停留時間長短有關），對要求精度較高塑料模溫宜取,要求光澤及耐熱型料宜取。 ，形狀比較規(guī)則，故不用考慮專門對模具加熱。</p><p>　　2.2.2.6料量控制</p><p&g

42、t;　　注射機注射PS塑料時，其每次注射量僅達標準折射量的80%。為了提高塑件質量及尺寸穩(wěn)定，表面光澤、色調的均勻，注射量選為標定注射量的50%為宜。</p><p>　　通常要確保注射機生產條件及參數(shù)有一個很寬的范圍，使大多數(shù)的產品和生產能力要求包含于這范圍內，并且在調整去頂這范圍的過徹骨時盡量按常規(guī)的工藝流程，這種生產條件范圍越大，生產過程越穩(wěn)定，使注射產品越不容易受到生產條件的改變而產生明顯的質量降低。&l

43、t;/p><p>　　第三章 擬定模具的結構形式</p><p><b>　　3.1 概述</b></p><p>　　在對塑件進行材料選定、零件工藝性分析、成型工藝過程分析和工藝參數(shù)大致選定的基礎上，根據(jù)塑件批量大小和精度要求就可確定型腔數(shù)量和排列方式。</p><p>　　3.1.1分型面位置和形式的確定</p&g

44、t;<p>　　（1）在塑件設計階段，就應考慮成型時分型面的形狀和位置，否則無法用模具成型。分型面設計是否合理，對塑件質量、工藝操作難易程度和模具的設計制造都有很大的影響。因此，分型面的選擇是注射模設計中的一個關鍵因素。</p><p>　　分型面的選擇原則參照《塑料模具設計指導》（第2版）2.1.2節(jié)。</p><p>　　（2）根據(jù)分型面選擇原則和塑件的結構形式，確定該模

45、具采用瓣合模結構，有利于制造和減少脫模高度。首先在與開模方向垂直的面上選擇一分型面為主分型面，對動定模的型芯進行分型，有利于排氣和取出塑件；當定模型芯分型后，塑件冷卻后收縮包緊在動模型芯上，同時瓣合模的兩個滑塊在液壓泵的作用下進行分型；最后由內抽芯滑塊進行抽芯，推出機構將塑件從動模部分頂出。如圖3.1所示：</p><p>　　圖3.1　分型面的位置及形式</p><p>　　3.1.2

46、型腔數(shù)量和排位方式的確定</p><p>　　3.1.2.1 型腔數(shù)量的確定 </p><p>　　由于該塑件的精度要求較高，塑件尺寸較大，批量生產，且外表面為瓣合成型，塑件開口處有三個內抽芯，故適合采用一模一腔的結構。</p><p>　　3.1.2.2型腔排列形式的確定 </p><p>　　由以上分析可知，本模具設計為一模一腔，如圖

47、3.2所示。</p><p>　　圖3.2 型腔的布置形式</p><p>　　第四章 注塑機型號選擇與確定</p><p>　　4.1 公稱注射量的計算</p><p>　　4.1.1塑件質量、體積計算</p><p>　　通過Pro/E建模分析，如圖4.1所示，塑件體積==，塑件質量=302.1g（PS的密度為1

48、.04~1.08g/，取1.06 g/），流道凝料的質量還是個未知數(shù)，可按塑件質量的0.2倍來計算。從上述分析中確定為一模一腔，所以注射量為：</p><p>　　根據(jù)以上計算得出在一次注射過程中注入模具型腔的塑料的總體積為，由參考文獻式4-1 ，可知</p><p>　　根據(jù)以上的計算，初步選擇公稱注射量為500 </p><p>　　圖4.1 Pro/E 質量

49、屬性分析圖</p><p>　　4.2 注射機型號的選定</p><p>　　一般注射機都有高速、低速兩種特性（或稱高壓時間，低壓時間）并可調節(jié)選用。1000以下的中、小型注射機，其注射時間常為4s，大型注射機注射時間在12s以內，注射速度一般為5～7m/min，常用低速注射．選用低速注射的注射機時，模具設計應注意防止產生冷接縫，型腔充填不足。選用高速注射的或用大注射量、大鎖模力的注射機注

50、射大面積、小重量的塑件時，模具設計應防止融料內充入空氣、排氣不良、融接不良、塑件內應力增大、塑料易分解、嵌件型芯受沖擊力大及易發(fā)生飛邊等弊病。</p><p>　　根據(jù)以上的初步計算選定型號為 SZ-500/2000的臥式注射機。其主要技術參數(shù)見表4.1所示：</p><p>　　表4.1 注塑機的主要技術參數(shù)</p><p>　　4.3注射機工藝參數(shù)的校核<

51、;/p><p>　　4.3.1最大鎖模力校核</p><p>　　流道凝料在分型面上的投影面積，在模具設計前是個未知值，根據(jù)多型腔模的統(tǒng)計分析，是每個塑件在分型面上的投影面積的0.2倍0.5倍，因此可用來進行估算，所以：</p><p><b>　　==</b></p><p><b>　　式中 =</b&

52、gt;</p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　模具所需鎖模力</b></p><p>　　式中 ——熔融塑料在型腔內的壓力為2040，取35（見參考書表2-2）。</p><p><b>　　通過計算可得</b></p><

53、p>　　903.11kN<2000kN，故上選的注射機的鎖模力為2000kN，滿足要求。</p><p>　　4.3.2 最大注塑量的校核</p><p>　　在注射生產中，注射機在每一個成型周期內模腔內注入熔融質量稱為塑件的注塑量M，塑件的注塑量M必須小于或等于注射機的實際注塑量。</p><p>　　注射量以容積表示，最大注射量容積為</p&g

54、t;<p><b>　　=</b></p><p>　　式中 ——模具型腔和流道的在注射壓力下所能注射的最大容積（）；</p><p>　　——指定型號與規(guī)格的注射機注射量容積；</p><p>　　——注射系數(shù)，取0.750.85，無定性塑料可取0.85，結晶型塑料可取0.75，該處取0.80.</p><

55、p>　　倘若實際注射量過小，注射機的塑化能力得不到發(fā)揮，塑料在料筒中停留時間就會過長。所以最小注射量容積=。故每次注射的實際注射量容積應滿足<<,而=</p><p><b>　　因此符合要求。</b></p><p>　　4.3.3 最大注塑壓力的校核</p><p>　　該注射機的公稱壓力＝150，應該大于成型時所需調用的

56、注射壓力，即：</p><p><b>　　故符合設計要求。</b></p><p>　　式中 ——注射壓力安全系數(shù)=1.251.4，這里取1.4，</p><p>　　——實際生產中，該塑件成型時所需注射壓力為80100</p><p>　　其他安裝尺寸及開模行程的校核待模具設計完成之后進行。 </p>

57、<p>　　第五章　澆注系統(tǒng)設計</p><p>　　澆注系統(tǒng)是塑料熔體從注射機噴嘴射出后達到型腔之前在模具內流經的通道。它分為普通流道澆注系統(tǒng)和無流道凝料（熱流道）澆注系統(tǒng)。具有傳質、傳壓和傳熱的功能，正確大合集澆注系統(tǒng)對 獲得性質的塑件極為重要。注射成型的基本要求是在合適的溫度和壓力下使足夠的塑料通體盡快充滿型腔，影響順利充模的關鍵之一就是澆注系統(tǒng)的設計。</p><p>

58、　　澆口形式的選擇就決定了流道系統(tǒng)，而流道系統(tǒng)又決定了模具的結構形式。本設計若采用側澆口或潛伏式澆口，澆口開在塑件的側面，對塑件外觀有一定的影響，另外塑料熔體流程比較長，在澆口對面容易產生熔接痕，對塑件質量有一定影響。若采用點澆口從塑件頂部的中心進料，點澆口被拉斷后痕跡很小，流程比較小，熔接痕較短，對塑件的外觀和內在質量比較有利。但若采用普通流道點澆口進料，在定模部分必須要有一個分型面以便取出澆注系統(tǒng)的凝料，這樣模具結構相當復雜而又浪費

59、材料，故應采用熱流道點澆口。</p><p>　　5.1 澆口系統(tǒng)的設計</p><p>　　在本設計的熱流道系統(tǒng)中，流道比較簡單，如圖5.1 所示，所以不需要進行復雜的流變學計算，且熱流道噴嘴是標準件，可根據(jù)流道尺寸確定其結構尺寸。</p><p>　　5.1.1 流道系統(tǒng)尺寸的確定</p><p>　?。?）所需注射量的計算 所需注

60、射量前面已經算出為。</p><p>　?。?）噴嘴澆口尺寸的確定 噴嘴澆口實際上是模具型腔的澆口，通常采用直徑為0.8~1.0mm的點澆口為宜。點澆口按使用位置關系可分兩種，本設計采用與主流道直接相通。點澆口的圓柱孔長，直徑常為，也可由如下公式計算：</p><p>　　式中——點澆口直徑（mm）;</p><p>　　A——型腔的表面積（mm）;</p

61、><p>　　C——制品壁厚的函數(shù)值，取0.326；</p><p>　　n——塑料材料系數(shù)，PS取0.6。</p><p><b>　　代人數(shù)值得：</b></p><p>　?。?）主流道直徑尺寸的確定 本設計的主流道直徑可由經驗公式，計算得直徑取12mm。</p><p>　　考慮到噴嘴安

62、裝方面等因素，參考文獻，可以采用標準噴嘴型，如圖5.2所示</p><p>　　圖5.1 熱流道噴嘴</p><p><b>　　第六章 澆口的設計</b></p><p>　　澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔之間的一段細短通道，它是澆注系統(tǒng)最關鍵的部分。澆口的形狀、位置和尺寸對塑件的質量影響很大。</p><p>&

63、lt;b>　　澆口的主要作用：</b></p><p>　?。?） 型腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結，防止其倒流；</p><p>　?。?） 易于切除澆口尾料；</p><p>　?。?） 對于多型腔模具，用以控制熔接痕的位置。</p><p>　　6.1 澆口直徑的確定</p><p>　　澆口截

64、面積形狀多為矩形和圓形兩種，點澆口的圓柱孔長，直徑常為。澆口具體尺寸一般根據(jù)經驗確定，取其下限值，然后在試模時逐步修正。</p><p>　　由經驗公式（見參考書表2-6）=0.6=1.2</p><p>　　式中 ——點澆口直徑（）；</p><p>　　——系數(shù)，依塑料種類來而異，此處PS取0.6；</p><p>　　——依塑件壁厚而

65、異的系數(shù)，由表2-6得 =0.206 =0.357；</p><p>　　——型腔一側表面積（等于V/t），為8538.75（由Pro/E建模計算而得）。</p><p>　　6.2 澆口的類型及確定</p><p>　　對于該模具，是大中型塑件的單型腔模具，依據(jù)塑料件形狀和精度要求，該塑料件采用點澆口進澆最宜，其形狀如圖7.1所示：</p><

66、;p><b>　　圖6.1 點澆口</b></p><p>　　第七章 澆注系統(tǒng)的平衡</p><p>　　對于該模具，從主流道到兩個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸對應相同，各個澆口也相同，澆注系統(tǒng)顯然是平衡的。</p><p>　　7.1 澆注系統(tǒng)凝料體積計算</p><p><b>　　（1）

67、主流道體積</b></p><p><b>　　= =</b></p><p><b>　?。?）澆口凝料體積</b></p><p><b>　　0。</b></p><p>　?。?）澆注系統(tǒng)凝料體積</p><p>　　該值小于前面對澆

68、注系統(tǒng)凝料的估算（約為8.9），所以前面有關澆注系統(tǒng)的各項計算與校核符合要求，不需重復設計計算。</p><p>　　7.2 澆注系統(tǒng)各截面流過熔體的體積計算</p><p>　?。?）流過澆口的體積</p><p>　?。?）流過主流道的體積</p><p>　　7.3 普通澆注系統(tǒng)截面尺寸的計算與校核</p><p&g

69、t;　　7.3.1 確定適當?shù)募羟兴俾?lt;/p><p>　　根據(jù)經驗（PS塑料的流動性），澆注系統(tǒng)各段的取以下值，所成習慣塑件質量較好。</p><p><b>　　①主流道 </b></p><p>　?、邳c澆口最大剪切速率（見參考書） =5s</p><p>　　7.3.2 確定體積流率</p>&

70、lt;p><b>　?、僦髁鞯荔w積流率</b></p><p>　　因塑件并不大，且為一模兩腔，所需注射塑料熔體的體積也因此不是很大，而主流道由于和注射機噴嘴孔直徑相關聯(lián)，其直徑并不小，因此主流道體積流率并不大，取，代入得</p><p>　　此文檔為不完全文件，我這有全套畢業(yè)設計壓縮包，里面有說明書和CAD裝配圖和零件圖圖紙，翻譯，開題報告，實習報告，你能用到

71、的基本都有。若有你需要的材料可以聯(lián)系我，qq號944439233或734570778，我這里還有其他題目的畢業(yè)設計全本，歡迎介紹朋友下載。注塑模具還可以定制哦！歡迎下次光臨！</p><p>　　7.3.3 注射時間計算</p><p><b>　?、倌＞叱淠r間</b></p><p><b>　　==s</b><

72、/p><p>　　式中 ——主流道體積流率；</p><p>　　——模具成型時所需塑料熔體的體積；</p><p>　　——注射時間（s）。</p><p>　　②單個型腔充模時間是</p><p><b>　　===9.96s</b></p><p><b>

73、　　③ 注射時間</b></p><p>　　根據(jù)經驗公式求得注射時間</p><p>　　=/3+2/3=1.45/3+2=7.12s</p><p>　　根據(jù)參考書表2-3可知，注射機公稱注射量以內的最短注射時間，所選時間合理。</p><p>　　7.3.4 校核剪切速率</p><p><b&

74、gt;　?、贊部诩羟兴俾?lt;/b></p><p><b>　　= 合理</b></p><p><b>　　②主流道剪切速率</b></p><p><b>　　= 合理</b></p><p>　　式中 ——實際主流道體積流量 =42.39cm/s&l

75、t;/p><p>　　分析：從上面計算結果得知，澆口處剪切速率基本達到極限值，在試模時若存在成型問題，可調整注射速率（延長注射時間）來達到要求。</p><p>　　第八章 模具成型零部件結構設計和計算</p><p>　　模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿等。成型零件工作時，直接與塑件接觸，塑料熔體的高壓料流的沖刷，脫模時雨塑

76、件發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能和良好的拋光性能。</p><p>　　8.1 成型零件的要求及選材</p><p>　　成型零件與高溫高壓塑料熔體直接接觸，要求其具有一定的耐磨性、耐熱性和抗腐蝕性能,且需要一定的強度和硬度,因此中碳合金鋼是最佳的材料選擇。所以，該模具的型腔和

77、型芯均為40CrMnMo , 經調質處理后具有良好的綜合機械性能,易于切削,易于拋光且熱處理變形小。</p><p>　　8.2 成型零件的結構設計</p><p>　　由于塑件外觀質量要求高,故而型腔采用了整體嵌入式結構, 制造時經過預銑后采用電火花加工盲孔形成內成型表面, 再經反復拋光,使其表面粗糙度達到=以下, 達到鏡面效果。型芯則采用鑲塊鑲嵌于動模板中, 再利用鑲件成型塑件內表面的

78、凸起和凹槽結構, 降低了模具制造難度及模具制造成本。</p><p>　　8.3 成型零件尺寸的計算</p><p>　　8.3.1 影響工件尺寸因素</p><p>　　（1）塑件的公差：塑件的公差按規(guī)定取單項極限制，制品的外輪廓尺寸公差取負值“”制品的內腔尺寸取正值“”。而制品孔中心距尺寸公差按對稱分布原則計算，取“”。</p><p>

79、　?。?）模具制造公差：模具制造公差可取塑件公差的，即公差的。而且按成型加工過程中的增減趨向取“” “”符號。</p><p>　?。?）模具在分型面上的合膜間隙：由于注射壓力及模具分形面皮面的影響，會導致動模定模注射時存在著一定的間隙。一般當模具分型面的平面度較高表面粗糙度較低時塑件產生的飛遍也小。飛遍厚度一般應小于0.02～0.1。</p><p>　　8.3.2 各零件的計算<

80、/p><p>　　一般情況影響零件及塑件公差的主要因素是模具的制造公差,塑件的收縮率S和模具磨損量這三項。塑件的尺寸公差取MT5，則：</p><p>　　制造公差=；磨損量取=；塑件PS的收縮率=0.55%。</p><p>　?。?）型腔工作尺寸的計算</p><p>　　凹模的徑向尺寸計算公式如下：</p><p>

81、　　a 型腔長度（徑向）尺寸</p><p>　　式中 ——塑件的平均收縮率，（以下相同）</p><p>　　——塑件外形公稱尺寸（取140）</p><p>　　——修正系數(shù)，可隨制品的精度和尺寸變化，一般在0.5～0.8之間，在此取0.58（以下相同）</p><p>　　——塑件的尺寸公差（取0.7）</p><

82、p>　　——模具制造公差，見表參考書2-11取0.100。</p><p>　　a 型腔寬度（徑向）尺寸</p><p>　　式中 ——塑件外形公稱尺寸（取140）</p><p>　　——塑件的尺寸公差（取0.7）</p><p>　　——模具制造公差，見表參考書2-11取0.058。</p><p>　　

83、a 型腔深度尺寸 </p><p>　　其他尺寸計算依此類推，計算結果如參考書2表6-5所示</p><p>　　8.4 型腔剛度的校核</p><p>　　8.4.1 型腔側壁的厚度</p><p>　　式中 ——模具材料的彈性模量（），碳鋼為；</p><p>　　——與型腔深度對型腔側壁長邊邊長之比有

84、關的系數(shù)，查表得0.13</p><p>　　——型腔壓力，一般取25～30，取35</p><p>　　——型腔深度（mm）</p><p>　　——剛度條件，即允許變形量（mm），可查表得0.025</p><p><b>　　， 滿足剛度條件。</b></p><p>　　8.4.2 型腔底

85、板的厚度</p><p>　　式中 ——模具材料的彈性模量（），碳鋼為；</p><p>　　——由板短邊與長邊邊長之比決定的系數(shù)，可查表得0.0226；</p><p>　　——型腔壓力，一般，?。?lt;/p><p>　　——底板短邊的長度，（）；</p><p>　　—剛度條件，即允許變形量（），可查表得0.025

86、； =6.6滿足剛度條件。</p><p>　　8.5 成型零件的創(chuàng)建</p><p>　　在分型面和澆口位置確定以后，采用Pro/E進行分模（分型面）設計，然后創(chuàng)建模具提價塊和分割側型心等。分模以后的型腔和型芯，通過有關軟件可自動生成數(shù)控程序，從而可實現(xiàn)無圖化生產，這樣大大提高了工作效率和模具的制造精度。以

87、下簡介本模的分模過程。對塑件進行拔模處理，并進行拔模檢測如圖8.1所示 </p><p>　　圖8.1 拔模分析</p><p>　　（1）設置收縮率。單擊收縮率，取PS的平均收縮率為0.55%，如圖8.2所示</p><p>　　圖8.2 設置收縮率</p><p>　　對塑件生產批量不是太大的模具，設置收縮率就可以了，

88、而對于大批量生產塑件的模具還應該考慮型腔、型心的磨損以及今后多次修模應留的余量，本設計應按上述計算結果（見參考書表6-5）對應尺寸進行修改。</p><p>　　(2) 建立中心坐標系。 為塑件建立模具中心坐標系，用于確定塑件與模仁及模架的位置關系如圖8.3所</p><p>　　圖8.3 建立中心坐標系</p><p>　?。?）創(chuàng)建毛坯。調入所創(chuàng)建的塑件模型，

89、創(chuàng)建毛坯，如圖8.4所示</p><p>　　圖8.4 創(chuàng)建毛坯</p><p>　　(4)創(chuàng)建分型面。先通過單擊分型面命令，再通過拉伸命令創(chuàng)建拉伸主平面，如圖8.5所示</p><p>　　圖8.5 分型面示意圖</p><p>　　(5)創(chuàng)建滑塊體積快。單擊【創(chuàng)建體積快】按鈕，通過拉伸命令分別創(chuàng)建三個內抽芯和兩個瓣合模塊，具體如圖8

90、.6所示</p><p>　　圖8.6 抽芯（1）示意圖 圖8.6 抽芯（2）示意圖 圖8.6抽芯（3）示意圖 圖8.6 瓣合滑塊（1）示意圖</p><p>　

91、　圖8.6 瓣合滑塊（2）示意圖</p><p>　　為節(jié)約模具鋼，降低生產成本，本設計采用模仁的結構。</p><p>　?。?）分割模具體積塊。單擊【分割模具體積塊】 按鈕 ，進行模具體積塊的分割。首先通過主分型面將毛坯分割成動定模仁，然后通過一個垂直分型面從動模部分分割出兩個瓣合滑塊，三個內分型面從動模仁中分割出三個內型芯，如圖8.7所示</p><p>　　

92、圖8.7 動、定模仁、瓣合滑塊及內抽芯分模示意圖</p><p>　　第九章 模架的確定和標準件的選用</p><p>　　注塑模模架國家標準GB/T12555—2006，由于塑料模具的蓬勃發(fā)展，現(xiàn)在全國模具發(fā)達的地區(qū)在參考龍記模架標準的前提下形成了自己的企業(yè)標準，但不管是國家標準還是企業(yè)標準都沒有進入Pro/E的模架庫。該設計仍采用Pro/E所提供的Futaba_3P GC模架組件（工

93、字形標準簡化細水口模架）。以下為該模架的調用過程（根據(jù)現(xiàn)在選定的直澆口模架）。以下為該模架的調用過程（根據(jù)現(xiàn)在選用的點澆口模架，規(guī)格大小為）；</p><p><b>　　9.1模架調用</b></p><p>　　單擊選擇下拉菜單→→命令，彈出項目對話框</p><p>　　添加元件，→→，選取自己繪制的工件，進行添加。</p>

94、<p>　　元件分類 →→，選擇動定模。</p><p><b>　　編輯裝配位置 →→</b></p><p>　　定義標準模架 →→，彈出模架定義。選取的futaba_fg型模架，如圖9.1所示</p><p>　　圖9.1 標準模架的定義</p><p><b>　　定義模板厚度 <

95、/b></p><p>　　定義定模座板厚度及模板零件圖，如圖9.2所示</p><p>　　此文檔為不完全文件，我這有全套畢業(yè)設計壓縮包，里面有說明書和CAD裝配圖和零件圖圖紙，翻譯，開題報告，實習報告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以聯(lián)系我，qq號944439233或734570778，我這里還有其他題目的畢業(yè)設計全本，歡迎介紹朋友下載。注塑模具還可以定制哦！歡迎下次光臨

96、！</p><p>　　圖9.4 動模板厚度及動模板零件圖</p><p>　?、芏x定模板厚度及定模板零件圖，具體如9.5所示</p><p>　　圖9.5 定模板厚度及定模板零件圖</p><p>　　⑤定義脫模板厚度及脫模板零件圖，具體如圖9.6所示</p><p>　　圖9.6 脫模板厚度及脫模板零件圖&

97、lt;/p><p>　　此文檔為不完全文件，我這有全套畢業(yè)設計壓縮包，里面有說明書和CAD裝配圖和零件圖圖紙，翻譯，開題報告，實習報告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以聯(lián)系我，qq號944439233或734570778，我這里還有其他題目的畢業(yè)設計全本，歡迎介紹朋友下載。注塑模具還可以定制哦！歡迎下次光臨！</p><p>　?、叨x推桿及推桿的布置形式，具體如圖9.8所示</

98、p><p>　　圖9.8 推桿及推桿的布置形式</p><p>　?、喽x動模螺釘及螺釘示意圖，具體如圖9.9所示</p><p>　　圖9.9 動模螺釘及螺釘示意圖</p><p>　?、岫x動模螺釘及螺釘示意圖，具體如圖9.10所示</p><p>　　圖9.10動模螺釘及螺釘示意圖</p><p&

99、gt;　　9.2模架如圖9-11所示</p><p>　　圖9.11 模架示意圖</p><p>　　由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再根據(jù)成型零件尺寸結合標準模架，選用結構形式為、模架尺寸為的標準模架，可符合要求。</p><p>　　模具上所有的螺釘盡量采用內六角螺釘；模具外表面盡量不要有突出部分；模具外表面應光潔，加涂防銹油。動定模分型面（公母模板）之間應

100、有分模間隙（單邊為0.5），以便模仁能完全貼合。動模（公模）板的四個角上設有開模隙，即在裝配、調試、維修過程中，可以方便地分開兩塊模板。各板的尺寸如下：</p><p>　　1）定模座板（——上固定板），厚</p><p>　　此文檔為不完全文件，我這有全套畢業(yè)設計壓縮包，里面有說明書和CAD裝配圖和零件圖圖紙，翻譯，開題報告，實習報告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以聯(lián)系我，qq

101、號944439233或734570778，我這里還有其他題目的畢業(yè)設計全本，歡迎介紹朋友下載。注塑模具還可以定制哦！歡迎下次光臨！</p><p>　　3）動模板（B板——公模板），厚70</p><p>　　動模板既有固定動模仁、導套、滑塊的作用，又承受型腔、型芯或推桿等的壓力 ，因此它要具有較高的平行度和硬度。所以用材料45鋼較好，調質 230HB270HB。</p>&

102、lt;p>　　其上的導套孔與導套采用H7/k7配合；其推桿孔與推桿單邊間隙為0.5；其動模仁上的塑件推桿孔與塑件推桿采用H7/e7配合。</p><p>　　導滑板及脫模板，厚70</p><p>　　導滑板及脫模板既有使瓣合滑塊在其上滑動開模的作用，又能夠把塑件從主型芯上推出的功能，因此它要具有較高的平行度和硬度。所以用材料45鋼較好，調質230HB270HB。其上的導套孔與導套采

103、用H7/k7配合；其推桿孔與推桿單邊間隙為0.5；其動模仁上的塑件推桿孔與塑件推桿采用H7/e7配合。</p><p>　　5）動模座板（—下固定板），厚度為80</p><p>　　材料為45鋼（S55C）,其上的注射機頂桿孔為。其上的推板導柱孔與推板導柱采用H7/m6配合。</p><p>　　6）推桿固定板（——回針板），厚25 </p>&l

104、t;p>　　材料為45鋼（S55C)，其上的推板導套孔與推板導套采用H7/k6配合，復位桿孔與復位桿、推件桿孔與推桿均采用單邊間隙為0.5配合。</p><p>　　第十章 合模導向機構的設計</p><p>　　注射模的導向機構主要有導柱導向和錐面定位兩種類型。導柱導向機構用于動、定模之間的開合模導向和脫模機構的運動導向。錐面定位機構用于動、定模</p><p&

105、gt;　　之間的精密對中定位。該模具采用標準模架，模架本身帶有導向裝置（導柱導向機構）作模具的粗定位，本模具的型腔在動定模有導柱進行導向。</p><p>　　10.1 推板導柱與導套設計</p><p>　　設計導柱時的注意事項如下：</p><p>　?。?）盡量選用（或參考）標準模架，因為標準模架導柱、導套的設計與制作的有依據(jù)的，并經過實踐考驗過的；</

106、p><p>　?。?）合理布置導柱的位置，一副模具中最少用2根導柱，模板外形尺寸大的模具，最多可用4根導柱。為了使模具在使用、維修時拆裝過程不會發(fā)生動、定模錯方向，導柱的布置可采取等直徑不對稱布置或采取不等直徑對稱布置；</p><p>　　此文檔為不完全文件，我這有全套畢業(yè)設計壓縮包，里面有說明書和CAD裝配圖和零件圖圖紙，翻譯，開題報告，實習報告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以聯(lián)

107、系我，qq號944439233或734570778，我這里還有其他題目的畢業(yè)設計全本，歡迎介紹朋友下載。注塑模具還可以定制哦！歡迎下次光臨！</p><p><b>　　倍，即38.5。</b></p><p>　　10.1.3 導柱的尺寸長度</p><p>　　導柱的長度應比型芯端面的高度高出812，以免出現(xiàn)導柱未導正方向而型腔進入凹模時與

108、凹模相碰撞而損壞。</p><p>　　10.1.4 導柱材料的選用</p><p>　　導柱應具有足夠的耐用磨度和強度，常采用20鋼經滲碳淬火處理或T8、T10鋼經淬火處理，硬度為5055HRC，導柱和導套配合部分表面粗糙度為Ra0.8Ra0.4um，固定部分的表面粗糙度為Ra0.8um。</p><p>　　10.1.5 導柱的形狀</p><

109、;p>　　為了使導柱能順利進入導套，導柱端部應作成錐臺形或半球形。導柱的基本結構形式有兩種，一種是除了安裝部分的凸肩外其余部分直徑相同，稱為帶頭導柱。另一種是除安裝部分的凸肩外安裝用的配合部分直徑比外伸工作部分直徑大，稱為帶肩導柱。對于該模具，由于其精度要求比較高，所以采用帶肩導柱。</p><p>　　根據(jù)以上的情況，設計出的導柱如圖10.1所示：</p><p>　　圖10.1

110、帶頭導柱</p><p>　　10.2 導套的設計</p><p>　　導向孔可帶導套，也可以不帶導套，帶導套的導向孔用于生產批量大或導向精度高的模具。無論是帶導套還是不帶導套的導向孔，都不應設計為盲孔（盲孔會增加模具閉合時的阻力，并使模具不能緊密閉合）帶導套的模具應采用階帶肩導柱。</p><p>　　10.2.1 導套的形狀</p><p&g

111、t;　　導套的結構形式也有兩種，一種是帶有軸向定位臺階，稱為帶頭導套；另一種是不帶軸向定位臺階，稱為直導套。本設計采用的是帶頭導套。同時由于其導柱比較長，所以采用雙聯(lián)導套。</p><p>　　10.2.2 導套的材料選用</p><p>　　導套一般采用T8A，熱處理5055HRC，公差采用6級。</p><p>　　10.2.3 導套的尺寸</p>

112、<p>　　導套的壁厚一般為，由內孔大小來決定，導套孔工作部分的長度取決于含導套的模板厚度，一般是孔徑的倍，本設計采用導套孔取。導套的前端應倒角，倒角半徑為。</p><p>　　第十一章 脫模推出機構的設計</p><p>　　注射成型每一循環(huán)中，澆注系統(tǒng)凝料、塑件必須準確無誤地從模具的流道、、凹模中或型芯上脫出，完成脫出凝料和塑件的裝置稱為脫模機構，也常稱為推出機構。本套

113、模具的推出機構形式較為簡單，塑件采用脫模板推出，由動模推板推動推桿將脫模板推出。具體推桿尺寸如圖11.1所示</p><p><b>　　圖11.1 推桿</b></p><p>　　11.1 塑件的推出機構</p><p>　?。?）該模具全部采用普通推桿，根據(jù)推桿布置原則、型芯大小和可供布置推桿的空間，初此文檔為不完全文件，我這有全套畢業(yè)設

114、計壓縮包，里面有說明書和CAD裝配圖和零件圖圖紙，翻譯，開題報告，實習報告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以聯(lián)系我，qq號944439233或734570778，我這里還有其他題目的畢業(yè)設計全本，歡迎介紹朋友下載。注塑模具還可以定制哦！歡迎下次光臨！</p><p><b>　　時應遵循下列原則：</b></p><p>　　推出機構應盡量設置在動模一側。&l

115、t;/p><p>　　保證制品不因推出而變形損壞。 </p><p>　　機構簡單動作可靠。 </p><p>　　良好的制品外觀。 </p><p>　　合模時的準確復位。 </p><p><b>　　制品推出的基本方式</b></p><p>　　推桿推出：推桿推

116、出是一種基本的也是一種常用的制品推出方式。常用的推桿形式有圓形、矩形、階梯形。</p><p>　　推件板推出：對于輪廓封閉且周長較長的制品，采用推件板推出結構。推件板推出部分的形狀根據(jù)制品形狀而定。</p><p>　　推管推出：適用于推出小直徑管狀塑件，受力均勻而不致于破壞塑件。</p><p>　　氣壓推出：對于大型深型腔制品，經常采用或輔助采用氣壓推出方式。

117、</p><p>　　本套模具的推出機構形式采用氣動（氣壓推出機構），壓縮空氣頂出適用于任何杯形制品。當壓縮空氣進入型芯和制品之間時，并不會像在平板形狀中那樣，立即失到空氣中，而是有足夠的時間在制品下產生壓力將制品推出，脫離型芯。</p><p>　　11.3 壓縮空氣頂出的基本要求</p><p>　　空氣供應必須充足。每副模具型腔中的空氣逸出量必須均衡，這樣在多

118、模型腔模具中，即使一部分或大多數(shù)制品已經頂出，在管道中仍應該有足夠的高壓空氣能夠將其余的制品頂出。要做到這些，需要有足夠大和適當平衡的空氣管道以及較小的噴嘴開口，有時儲氣罐對模具也是很有用的，特別是在計劃中的壓縮空氣供應不足的情況下。</p><p>　　為避免塑料溢入，必須保證吹氣口和噴嘴的尺寸的均勻性，同時必須保證有足夠的氣體流過吹氣口和噴嘴。</p><p>　　氣體必須經過凈化（過

119、濾），無灰塵、油滴或水分。必須可靠控制氣壓，實現(xiàn)連續(xù)、無故障頂出。</p><p>　　應注意的是：一些醫(yī)用或食品用制品頂出時，普通（未經消毒的）的車間壓縮空氣不能和制品的里外表面接觸。在這種情況下，設計者應考慮選擇不用壓縮空氣或氣體輔助的頂出方式。</p><p>　　11.3.1無機械輔助裝置的氣體頂出的優(yōu)點</p><p><b>　　型芯半模構造簡

120、單；</b></p><p>　　移動的質量小（節(jié)約能源）；</p><p><b>　　閉合高度降低；</b></p><p><b>　　模具質量減輕；</b></p><p>　　無碰撞噪聲和頂出裝置的磨損；</p><p>　　無材料磨損，該情況常在脫模圈

121、的錐座中出現(xiàn)；</p><p>　　維修時間，特別在分型面處的維修時間減少；</p><p>　　11.3.2 空氣頂出的缺點</p><p>　　需要大量的壓縮空氣，費用高。另外，現(xiàn)有設備的壓縮空氣供應能力可能不夠；</p><p>　　為開設排氣口，特別對多模腔模具，要求在型芯或型芯板上開設復雜精細的管道（這樣再加上冷卻管道，更增加了模具