畢業(yè)設(shè)計----撥叉加工工藝及夾具設(shè)計

1、<p><b>　　摘 要</b></p><p>　　此次設(shè)計是對撥叉零件的加工工藝和夾具設(shè)計，其零件為鍛件，具有體積小，零件復(fù)雜的特點，由于面比孔易加工，在制定工藝規(guī)程時，就先加工面，再以面為基準(zhǔn)來加工其它，其中各工序夾具都采用專用夾具，特別的對于加工大頭孔、槽和鉆小頭孔斜面小孔的工序中，選一面兩銷的定位方式，并以操作簡單的手動夾緊方式夾緊，其機構(gòu)設(shè)計簡單，方便且能滿足要求

2、。</p><p>　　關(guān)鍵詞 撥叉，加工工藝，專用夾具，設(shè)計</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　摘 要1</b></p><p><b>　　1緒 論1</b></p><p>　　2 撥叉的分析

3、5</p><p>　　2.1撥叉的工藝分析5</p><p>　　2.2撥叉的工藝要求5</p><p>　　3 工藝規(guī)程設(shè)計6</p><p>　　3.1 加工工藝過程6</p><p>　　3.2確定各表面加工方案6</p><p>　　3.2.1影響加工方法的因素6<

4、;/p><p>　　3.2.2加工方案的選擇7</p><p>　　3.3 確定定位基準(zhǔn)7</p><p>　　3.2.1粗基準(zhǔn)的選擇7</p><p>　　3.2.1精基準(zhǔn)選擇的原則8</p><p>　　3.4工藝路線的擬訂8</p><p>　　3.4.1工序的合理組合9</

5、p><p>　　3.4.2工序的集中與分散9</p><p>　　3.4.3加工階段的劃分10</p><p>　　3.4.4加工工藝路線方案的比較11</p><p>　　3.5撥叉的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定13</p><p>　　3.5.1毛坯的結(jié)構(gòu)工藝要求13</p><

6、;p>　　3.5.2撥叉的偏差計算13</p><p>　　3.6確定切削用量及基本工時（機動時間）15</p><p>　　3.7時間定額計算及生產(chǎn)安排17</p><p>　　4 鏜孔夾具設(shè)計20</p><p>　　4.1 研究原始質(zhì)料20</p><p>　　4.2 定位、夾緊方案的選擇20

7、</p><p>　　5 銑槽夾具設(shè)計21</p><p>　　5.1研究原始質(zhì)料21</p><p>　　5.2定位基準(zhǔn)的選擇21</p><p>　　5.3 切削力及夾緊分析計算21</p><p>　　5.4 誤差分析與計算23</p><p>　　5.5 零、部件的設(shè)計與選用

8、24</p><p>　　5.5.1定位銷選用24</p><p>　　5.5.2夾緊裝置的選用24</p><p>　　5.5.3 定向鍵與對刀裝置設(shè)計24</p><p>　　5.6 夾具設(shè)計及操作的簡要說明25</p><p>　　6 鉆孔夾具設(shè)計26</p><p>　　6．

9、1研究原始質(zhì)料26</p><p>　　6．2定位基準(zhǔn)的選擇26</p><p>　　6．3切削力及夾緊力的計算26</p><p>　　6．4誤差分析與計算27</p><p>　　6.5 零、部件的設(shè)計與選用28</p><p>　　6.5.1定位銷選用28</p><p>　　

10、6.5.2夾緊裝置的選用29</p><p>　　6.5.3 鉆套、襯套、鉆模板設(shè)計與選用29</p><p>　　6．6夾具設(shè)計及操作的簡要說明30</p><p><b>　　結(jié) 論31</b></p><p><b>　　參考文獻32</b></p><p>

11、;<b>　　致 謝33</b></p><p><b>　　緒 論</b></p><p>　　機械設(shè)計制造及其夾具設(shè)計是我們?nèi)跁炌ㄋ哪晁鶎W(xué)的知識，將理論與實踐相結(jié)合，對專業(yè)知識的綜合運用訓(xùn)練，為我們即將走向自己的工作崗位打下良好的基礎(chǔ)。</p><p>　　機械加工工藝是規(guī)定產(chǎn)品或零件機械加工工藝過程和操作方法，

12、是指導(dǎo)生產(chǎn)的重要的技術(shù)性文件。它直接關(guān)系到產(chǎn)品的質(zhì)量、生產(chǎn)率及其加工產(chǎn)品的經(jīng)濟效益，生產(chǎn)規(guī)模的大小、工藝水平的高低以及解決各種工藝問題的方法和手段都要通過機械加工工藝來體現(xiàn)，因此工藝規(guī)程的編制的好壞是生產(chǎn)該產(chǎn)品的質(zhì)量的重要保證的重要依據(jù)。在編制工藝時須保證其合理性、科學(xué)性、完善性。</p><p>　　而機床夾具是為了保證產(chǎn)品的質(zhì)量的同時提高生產(chǎn)的效率、改善工人的勞動強度、降低生產(chǎn)成本而在機床上用以裝夾工件的一種

13、裝置，其作用是使工件相對于機床或刀具有個正確的位置，并在加工過程中保持這個位置不變。它們的研究對機械工業(yè)有著很重要的意義，因此在大批量生產(chǎn)中，常采用專用夾具。</p><p>　　而本次對于撥叉加工工藝及夾具設(shè)計的主要任務(wù)是：</p><p>　?、?完成撥叉零件加工工藝規(guī)程的制定；</p><p>　?、?完成鏜孔、銑槽、鉆孔三個專用夾具的設(shè)計。</p>

14、;<p>　　通過對撥叉零件的初步分析，了解其零件的主要特點，加工難易程度，主要加工面和加工粗、精基準(zhǔn)，從而制定出撥叉加工工藝規(guī)程；對于專用夾具的設(shè)計，首先分析零件的加工工藝，選取定位基準(zhǔn)，然后再根據(jù)切銷力的大小、批量生產(chǎn)情況來選取夾緊方式，從而設(shè)計專用夾具。</p><p><b>　　2 撥叉的分析</b></p><p>　　2.1撥叉的工藝分

15、析</p><p>　　撥叉是一個很重要的零件，因為其零件尺寸比較小，結(jié)構(gòu)形狀較復(fù)雜，但其加工孔和底面的精度要求較高，此外還有小頭孔端要求加工，對精度要求也很高。撥叉的底面、大頭孔上平面和小頭孔粗糙度要求都是，所以都要求精加工。其小頭孔與底平面有垂直度的公差要求，撥叉底面與大頭孔上平面有平行度公差要求，所要加工的槽，在其槽邊有平行度公差和對稱度公差要求等。因為其尺寸精度、幾何形狀精度和相互位置精度，以及各表面的表

16、面質(zhì)量均影響機器或部件的裝配質(zhì)量，進而影響其性能與工作壽命，因此它們的加工是非常關(guān)鍵和重要的。</p><p>　　2.2撥叉的工藝要求</p><p>　　一個好的結(jié)構(gòu)不但要應(yīng)該達到設(shè)計要求，而且要有好的機械加工工藝性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能夠保證加工質(zhì)量，同時使加工的勞動量最小。而設(shè)計和工藝是密切相關(guān)的，又是相輔相成的。設(shè)計者要考慮加工工藝問題。工藝師要考慮如何從工藝

17、上保證設(shè)計的要求。</p><p>　　該加工有七個加工表面：平面加工包括撥叉底面、大頭孔上平面；孔系加工包括大、小頭孔、小孔；小頭孔端的槽加工以及大頭孔的銑斷加工。</p><p>　?、?以平面為主有：① 撥叉底面的粗、精銑加工，其粗糙度要求是；</p><p>　?、?大頭孔端面的粗、精銑加工，其粗糙度要求是。</p><p>　?、?

18、孔系加工有： ① 的大頭孔粗、精鏜加工，其表面粗糙度為；</p><p>　?、?的小頭孔鉆、擴和鉸加工，其表面粗糙度要求</p><p><b>　　；</b></p><p>　?、?的小孔鉆加工，小孔表面粗糙度要求。</p><p>　?、?小頭孔端槽的加工，該槽的表面粗糙度要求是兩槽邊，而槽底的表面粗糙度要求是

19、。</p><p>　　⑷ 最后為大頭孔的銑斷加工，要求斷口粗糙度。</p><p>　　撥叉毛坯的選擇模鍛，因為生產(chǎn)率很高，所以可以免去每次造型。單邊余量一般在，結(jié)構(gòu)細(xì)密，能承受較大的壓力，占用生產(chǎn)的面積較小。因其年產(chǎn)量是5000件，由[3]表2.1～3可知是中批量生產(chǎn)。</p><p>　　上面主要是對撥叉零件的結(jié)構(gòu)、加工精度和主要加工表面進行了分析，選擇了其毛

20、坯的的制造方法為模鍛和中批的批量生產(chǎn)方式，從而為工藝規(guī)程設(shè)計提供了必要的準(zhǔn)備。</p><p><b>　　3 工藝規(guī)程設(shè)計</b></p><p>　　3.1 加工工藝過程</p><p>　　由以上分析可知，該撥叉零件的主要加工表面是平面、孔系和槽系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于撥叉來說，加工過程中的

21、主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關(guān)系以及槽的各尺寸精度。</p><p>　　由上面的一些技術(shù)條件分析得知：撥叉的尺寸精度，形狀精度以及位置關(guān)系精度要求都不是很高，這樣對加工要求也就不是很高。</p><p>　　3.2確定各表面加工方案</p><p>　　一個好的結(jié)構(gòu)不但應(yīng)該達到設(shè)計要求，而且要有好的機械加工工藝性，也就是要有加工的

22、可能性，要便于加工，要能保證加工的質(zhì)量，同時使加工的勞動量最小。設(shè)計和工藝是密切相關(guān)的，又是相輔相成的。對于我們設(shè)計撥叉的加工工藝來說，應(yīng)選擇能夠滿足平面孔系和槽加工精度要求的加工方法及設(shè)備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當(dāng)考慮經(jīng)濟因素。在滿足精度要求及生產(chǎn)率的條件下，應(yīng)選擇價格較底的機床。</p><p>　　3.2.1影響加工方法的因素</p><p>　?、?要考慮加

23、工表面的精度和表面質(zhì)量要求，根據(jù)各加工表面的技術(shù)要求，選擇加工方法及分幾次加工。</p><p>　?、?根據(jù)生產(chǎn)類型選擇，在大批量生產(chǎn)中可專用的高效率的設(shè)備。在單件小批量生產(chǎn)中則常用通用設(shè)備和一般的加工方法。如、柴油機連桿小頭孔的加工，在小批量生產(chǎn)時，采用鉆、擴、鉸加工方法；而在大批量生產(chǎn)時采用拉削加工。</p><p>　　⑶ 要考慮被加工材料的性質(zhì)，例如：淬火鋼必須采用磨削或電加工；

24、而有色金屬由于磨削時容易堵塞砂輪，一般都采用精細(xì)車削，高速精銑等。</p><p>　?、?要考慮工廠或車間的實際情況，同時也應(yīng)考慮不斷改進現(xiàn)有加工方法和設(shè)備，推廣新技術(shù)，提高工藝水平。</p><p>　　⑸ 此外，還要考慮一些其它因素，如加工表面物理機械性能的特殊要求，工件形狀和重量等。</p><p>　　選擇加工方法一般先按這個零件主要表面的技術(shù)要求來選定最

25、終加工方法。再選擇前面各工序的加工方法，如加工某一軸的主要外圓面，要求公差為IT6，表面粗糙度為Ra0.63μm，并要求淬硬時，其最終工序選用精度，前面準(zhǔn)備工序可為粗車——半精車——淬火——粗磨。</p><p>　　3.2.2加工方案的選擇</p><p>　　⑴ 由參考文獻[3]表2.1～12可以確定，平面的加工方案為：粗銑——精銑（），粗糙度為6.3～0.8，一般不淬硬的平面，精銑的

26、粗糙度可以較小。</p><p>　?、?由參考文獻[3]表2.1～11確定，孔的表面粗糙度要求為6.3，則選擇孔的加方案序為：粗鏜——精鏜。</p><p>　?、?小頭孔加工方法：</p><p>　　加零件毛坯不能直接鍛出孔，只能鍛出一個小坑，以便在以后加工時找正其中心，但其表面粗糙度的要求為，所以選擇加工的方法是鉆——擴——鉸。</p><

27、;p><b>　?、?孔加工方法：</b></p><p>　　因為孔的表面粗糙度的要求都不高，是，所以我們采用一次鉆孔的加工方法。</p><p>　?、?小頭端面槽的加工方法是：</p><p>　　因槽兩側(cè)面表面粗糙度的要求較高，為，所以我們采用粗銑——精銑。</p><p>　　3.3 確定定位基準(zhǔn)<

28、/p><p>　　3.2.1粗基準(zhǔn)的選擇</p><p>　　選擇粗基準(zhǔn)時，考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量，使不加工表面與加工表面間的尺寸、位子符合圖紙要求。</p><p>　　粗基準(zhǔn)選擇應(yīng)當(dāng)滿足以下要求：</p><p>　?、?粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)以加工表面為粗基準(zhǔn)。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。如果工件上表面上有

29、好幾個不需加工的表面，則應(yīng)選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。</p><p>　?、?選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準(zhǔn)。例如：機床床身導(dǎo)軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導(dǎo)軌面作為粗基準(zhǔn)，加工床身的底面，再以底面作為精基準(zhǔn)加工導(dǎo)軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細(xì)致的組織，以增加耐磨性。</p><

30、;p>　?、?應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。</p><p>　?、?應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準(zhǔn)，以保證定位準(zhǔn)確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準(zhǔn)，必要時需經(jīng)初加工。</p><p>　　要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證撥叉在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。從撥叉零件圖

31、分析可知，主要是選擇加工撥叉底面的裝夾定位面為其加工粗基準(zhǔn)。</p><p>　　3.2.1精基準(zhǔn)選擇的原則</p><p>　　⑴ 基準(zhǔn)重合原則。即盡可能選擇設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)。這樣可以避免定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合而引起的基準(zhǔn)不重合誤差。</p><p>　?、?基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，應(yīng)盡可能選用統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)?；鶞?zhǔn)的統(tǒng)一有利于保證各表面間的位置精度，避免基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換所帶來

32、的誤差，并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而可減少夾具設(shè)計和制造工作。例如：軸類零件常用頂針孔作為定位基準(zhǔn)。車削、磨削都以頂針孔定位，這樣不但在一次裝夾中能加工大多書表面，而且保證了各外圓表面的同軸度及端面與軸心線的垂直度。</p><p>　?、?互為基準(zhǔn)的原則。選擇精基準(zhǔn)時，有時兩個被加工面，可以互為基準(zhǔn)反復(fù)加工。例如：對淬火后的齒輪磨齒，是以齒面為基準(zhǔn)磨內(nèi)孔，再以孔為基準(zhǔn)磨齒面，這樣能保證齒面余量均勻。&l

33、t;/p><p>　　自為基準(zhǔn)原則，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本身為基準(zhǔn)。例如：磨削機床導(dǎo)軌面時，是以導(dǎo)軌面找正定位的。此外，像拉孔在無心磨床上磨外圓等，都是自為基準(zhǔn)的例子。</p><p>　　此外，還應(yīng)選擇工件上精度高。尺寸較大的表面為精基準(zhǔn)，以保證定位穩(wěn)固可靠。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設(shè)計簡單等。</p><p>　　要從保證

34、孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證撥叉在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。從撥叉零件圖分析可知，它的底平面與小頭孔，適于作精基準(zhǔn)使用。但用一個平面和一個孔定位限制工件自由度不夠，如果使用典型的一面兩孔定位方法，則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位的要求。至于兩側(cè)面，因為是非加工表面，所以也可以用的孔為加工基準(zhǔn)。</p><p>　　選擇精基準(zhǔn)的原則時，考慮的重點是有利于保證工件的

35、加工精度并使裝夾準(zhǔn)。</p><p>　　3.4工藝路線的擬訂</p><p>　　對于中批量生產(chǎn)的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準(zhǔn)。撥叉的加工的第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準(zhǔn)。具體安排是先以孔和面定位粗、精加工撥叉底面大頭孔上平面。</p><p>　　后續(xù)工序安排應(yīng)當(dāng)遵循粗精分開和先面后孔的原則。</p><p>　　3.4.1工序的合

36、理組合</p><p>　　確定加工方法以后，就按生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求和機床設(shè)備等具體生產(chǎn)條件確定工藝過程的工序數(shù)。確定工序數(shù)的基本原則：</p><p><b>　?、?工序分散原則</b></p><p>　　工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設(shè)備。簡單的機床工藝裝備。生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的

37、技術(shù)要求水平不高。但需要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復(fù)雜。</p><p><b>　?、?工序集中原則</b></p><p>　　工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應(yīng)減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設(shè)備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率

38、。但采用復(fù)雜的專用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大。</p><p>　　一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當(dāng)集中。但由于不采用專用設(shè)備，工序集中程序受到限制。結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。</p><p>　　加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在的含0.4%～1.1%蘇打及0.25%～0.5%亞硝酸鈉溶液中進行的。清洗后用壓

39、縮空氣吹干凈。保證零件內(nèi)部雜質(zhì)、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于。</p><p>　　3.4.2工序的集中與分散</p><p>　　制訂工藝路線時，應(yīng)考慮工序的數(shù)目，采用工序集中或工序分散是其兩個不同的原則。所謂工序集中，就是以較少的工序完成零件的加工，反之為工序分散。 </p><p><b>　?、?工序集中的特點

40、</b></p><p>　　工序數(shù)目少，工件裝夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應(yīng)減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設(shè)備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但采用復(fù)雜的專用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大。</p><p><b>　　⑵ 工序分散的特點&

41、lt;/b></p><p>　　工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設(shè)備，簡單的機床工藝裝備。生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術(shù)水平要求不高。但需要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復(fù)雜。</p><p>　　工序集中與工序分散各有特點，必須根據(jù)生產(chǎn)類型。加工要求和工廠的具體情況進行綜合分析決定采用那一種原則。</p><

42、;p>　　一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當(dāng)集中。但由于不采用專用設(shè)備，工序集中程序受到限制。結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。</p><p>　　由于近代計算機控制機床及加工中心的出現(xiàn)，使得工序集中的優(yōu)點更為突出，即使在單件小批生產(chǎn)中仍可將工序集中而不致花費過多的生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量，從而可取的良好的經(jīng)濟效果。</p><p>　　3.4.3加工階段的劃分

43、</p><p>　　零件的加工質(zhì)量要求較高時，常把整個加工過程劃分為幾個階段：</p><p><b>　?、?粗加工階段</b></p><p>　　粗加工的目的是切去絕大部分多雨的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準(zhǔn)，粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報廢或修補，以免浪費工時。</p><

44、;p>　　粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切前用量，以提高生產(chǎn)率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力和變形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等級為IT11～IT12。粗糙度為Ra80～100μm。</p><p><b>　?、?半精加工階段</b></p><p>　　半精加工階段是完成一些次要面

45、的加工并為主要表面的精加工做好準(zhǔn)備，保證合適的加工余量。半精加工的公差等級為IT9～IT10。表面粗糙度為Ra10～1.25μm。</p><p><b>　　⑶ 精加工階段</b></p><p>　　精加工階段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面達到圖紙要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或減少工件精加工

46、表面損傷。</p><p>　　精加工應(yīng)采用高精度的機床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般為IT6～IT7，表面粗糙度為Ra10～1.25μm。</p><p>　　此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。由于熱處理性質(zhì)的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。</p><p>　　但須指出加工階段的劃分并不

47、是絕對的。在實際生活中，對于剛性好，精度要求不高或批量小的工件，以及運輸裝夾費事的重型零件往往不嚴(yán)格劃分階段，在滿足加工質(zhì)量要求的前提下，通常只分為粗、精加工兩個階段，甚至不把粗精加工分開。必須明確劃分階段是指整個加工過程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性質(zhì)區(qū)分。例如工序的定位精基準(zhǔn)面，在粗加工階段就要加工的很準(zhǔn)確，而在精加工階段可以安排鉆小空之類的粗加工。</p><p>　　3.4.4加工工藝路線方案

48、的比較</p><p>　　在保證零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技術(shù)條件下，成批量生產(chǎn)可以考慮采用專用機床，以便提高生產(chǎn)率。但同時考慮到經(jīng)濟效果，降低生產(chǎn)成本，擬訂兩個加工工藝路線方案。見下表： </p><p>　　表3.1加工工藝路線方案比較表</p><p>　　加工工藝路線方案的論證：</p><p>　?、?從前兩步工序可以看

49、出：方案Ⅱ把粗、精加工都安排在一個工序中，</p><p>　　以便裝夾、安裝工件。</p><p>　?、?再看后面的鏜孔、銑槽工序，方案Ⅰ把粗、精加工分在兩個不同的工序中，而方案Ⅱ都在一個工序中，這樣不但有利于工件的安裝，且在設(shè)計專用夾具時也可以減少工件的安裝次數(shù)。</p><p>　　方案2中其工序較為集中，如粗、精加工都安排在一個工序中，以便裝夾、安裝工件。

50、</p><p>　　由以上分析：方案Ⅱ為合理、經(jīng)濟的加工工藝路線方案。具體的工藝過程如下表：</p><p>　　表3.2加工工藝過程表</p><p>　　3.5撥叉的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定</p><p>　　撥叉的鍛造采用的是45鋼模鍛制造，其材料是45，生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)，采用模鍛毛坯。</p>&

51、lt;p>　　3.5.1毛坯的結(jié)構(gòu)工藝要求</p><p>　　撥叉為鍛造件，對毛坯的結(jié)構(gòu)工藝性有一定要求：</p><p>　?、?由于模鍛件尺寸精度較高和表面粗糙度值低，因此零件上只有與其它機件配合的表面才需要進行機械加工，其表面均應(yīng)設(shè)計為非加工表面。</p><p>　?、?為了使金屬容易充滿模膛和減少工序，模鍛件外形應(yīng)力求簡單、平直的對稱，盡量避免模鍛

52、件截面間差別過大，或具有薄壁、高筋、高臺等結(jié)構(gòu)。</p><p>　　⑶ 模鍛件的結(jié)構(gòu)中應(yīng)避免深孔或多孔結(jié)構(gòu)。</p><p>　?、?模鍛件的整體結(jié)構(gòu)應(yīng)力求簡單。</p><p>　?、?工藝基準(zhǔn)以設(shè)計基準(zhǔn)相一致。</p><p>　　⑹ 便于裝夾、加工和檢查。</p><p>　　⑺ 結(jié)構(gòu)要素統(tǒng)一，盡量使用普通設(shè)備

53、和標(biāo)準(zhǔn)刀具進行加工。</p><p>　　在確定毛坯時，要考慮經(jīng)濟性。雖然毛坯的形狀尺寸與零件接近，可以減少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但這樣可能導(dǎo)致毛坯制造困難，需要采用昂貴的毛坯制造設(shè)備，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的種類形狀及尺寸的確定一定要考慮零件成本的問題但要保證零件的使用性能。在毛坯的種類</p><p>　　形狀及尺寸確定后，必要時可據(jù)此繪出毛坯圖。</

54、p><p>　　3.5.2撥叉的偏差計算</p><p>　　⑴ 撥叉底平面和大頭孔上平面的偏差及加工余量計算</p><p>　　底平面加工余量的計算。根據(jù)工序要求，其加工分粗、精銑加工。各工步余量如下：</p><p>　　粗銑：由參考文獻[4]表11～19。其余量值規(guī)定為，現(xiàn)取。查[3]可知其粗銑時精度等級為IT12，粗銑平面時厚度偏差取&

55、lt;/p><p>　　精銑：由參考文獻[3]表2.3～59，其余量值規(guī)定為。</p><p>　　鍛造毛坯的基本尺寸為，又由參考文獻[4]表11～19可得鑄件尺寸公差為。</p><p><b>　　毛坯的名義尺寸為：</b></p><p><b>　　毛坯最小尺寸為：</b></p>

56、<p><b>　　毛坯最大尺寸為：</b></p><p><b>　　粗銑后最大尺寸為：</b></p><p><b>　　粗銑后最小尺寸為：</b></p><p>　　精銑后尺寸與零件圖尺寸相同，且保證各個尺寸精度15d8。</p><p>　　⑵ 大小頭

57、孔的偏差及加工余量計算</p><p>　　參照參考文獻[3]表2.2～2，2.2～25,2.3～13和參考文獻[15]表1～8，可以查得：</p><p><b>　　孔：</b></p><p>　　鉆孔的精度等級：，表面粗糙度，尺寸偏差是。</p><p>　　擴孔的精度等級：，表面粗糙度，尺寸偏差是。</p

58、><p>　　鉸孔的精度等級：，表面粗糙度，尺寸偏差是。</p><p><b>　　孔</b></p><p>　　粗鏜孔的精度等級：，表面粗糙度，尺寸偏差是。</p><p>　　精鏜孔的精度等級：，表面粗糙度，尺寸偏差是。</p><p>　　根據(jù)工序要求，小頭孔加工分為鉆、擴、鉸三個工序，而大

59、頭孔加工分為粗鏜、精鏜二個工序完成，各工序余量如下：</p><p><b>　　鉆孔 </b></p><p>　　參照參考文獻[3]表2.3～47，表2.3～48。確定工序尺寸及加工余量為：</p><p>　　加工該孔的工藝是：鉆——擴——鉸</p><p><b>　　鉆孔： </b>

60、</p><p>　　擴孔： （Z為單邊余量）</p><p>　　鉸孔： （Z為單邊余量）</p><p><b>　　鏜孔</b></p><p>　　加工該孔的工藝是：粗鏜——精鏜</p><p><b>　

61、　粗鏜： 孔， ；</b></p><p>　　精鏜： 孔， ；</p><p>　　鍛件毛坯孔的基本尺寸分別為：</p><p><b>　?、牵帧⒕姴?lt;/b></p><p>　　參照參考文獻[1]表21～5，得其槽邊雙邊粗加工余量2Z=2.0mm，槽深加工余量為1.0mm，再由參照參考文獻[1]

62、表21～5的刀具選擇可得其極限偏差：粗加工為，精加工為。</p><p>　　槽兩邊毛坯名義尺寸為：</p><p>　　槽兩邊毛坯最大尺寸為：</p><p>　　槽兩邊毛坯最小尺寸為：</p><p>　　粗銑兩邊工序尺寸為：</p><p>　　粗銑槽底工序尺寸為：27</p><p>　

63、　精銑兩邊工序尺寸為：，已達到其加工要求：。</p><p>　　3.6確定切削用量及基本工時（機動時間）</p><p>　　工序1：粗、精銑E平面。</p><p><b>　　機床：臥式銑床</b></p><p>　　刀具：硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位端銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。</p>&

64、lt;p>　　因其單邊余量：Z=2.2mm</p><p><b>　　所以銑削深度：</b></p><p>　　精銑該平面的單邊余量：Z=1.0mm</p><p><b>　　銑削深度：</b></p><p>　　每齒進給量：根據(jù)參考文獻[3]表2.4～73，取：根據(jù)參考文獻[3]表2

65、.4～81，取銑削速度</p><p>　　每齒進給量：根據(jù)參考文獻[3]表2.4～73，取根據(jù)參考文獻[3]表2.4～81，取銑削速度</p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：</b></p><p>　　按照參考文獻[3]表3.1～74，取 </p><p><b>　　實際銑削速度：&l

66、t;/b></p><p>　　進給量： </p><p>　　工作臺每分進給量： </p><p>　?。焊鶕?jù)參考文獻[3]表2.4～81,取</p><p><b>　　切削工時</b></p><p>　　被切削層長度：由毛坯尺寸可知， </p&g

67、t;<p><b>　　刀具切入長度：</b></p><p><b>　　刀具切出長度：取</b></p><p><b>　　走刀次數(shù)為1</b></p><p><b>　　機動時間： </b></p><p><b>　

68、　機動時間：</b></p><p>　　所以該工序總機動時間</p><p>　　工序2：粗、精銑F面。</p><p><b>　　機床：臥式銑床</b></p><p>　　刀具：硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位端銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)8，此為細(xì)齒銑刀。</p><p>　　因其單邊余量

69、：Z=2.2mm</p><p><b>　　所以銑削深度：</b></p><p>　　精銑該平面的單邊余量：Z=1.0mm</p><p><b>　　銑削深度：</b></p><p>　　每齒進給量：根據(jù)參考文獻[3]表2.4～73，取根據(jù)參考文獻[3]表2.4～81，取銑削速度</p

70、><p>　　每齒進給量：根據(jù)參考文獻[3]表2.4～73，?。焊鶕?jù)參考文獻[3]表2.4～81，取銑削速度</p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：</b></p><p>　　按照參考文獻[3]表3.1～31，取 </p><p><b>　　實際銑削速度：</b></p>

71、<p><b>　　進給量：</b></p><p>　　工作臺每分進給量： </p><p>　　被切削層長度：由毛坯尺寸可知，</p><p>　　刀具切入長度：精銑時</p><p><b>　　刀具切出長度：取</b></p><p><b>　

72、　走刀次數(shù)為1</b></p><p><b>　　機動時間：</b></p><p><b>　　機動時間：</b></p><p>　　所以該工序總機動時間</p><p>　　3.7時間定額計算及生產(chǎn)安排</p><p>　　根據(jù)設(shè)計任務(wù)要求，該撥叉的年產(chǎn)量

73、為5000件。一年以240個工作日計算，每天的產(chǎn)量應(yīng)不低于21件。設(shè)每天的產(chǎn)量為21件。再以每天8小時工作時間計算，則每個工件的生產(chǎn)時間應(yīng)不大于22.8min。</p><p>　　參照參考文獻[3]表2.5～2，機械加工單件（生產(chǎn)類型：中批以上）時間定額的計算公式為：</p><p>　　（大量生產(chǎn)時） </p><p>　　因此在大批量生產(chǎn)時單件

74、時間定額計算公式為：</p><p>　　其中： —單件時間定額 —基本時間（機動時間）</p><p>　　—輔助時間，用于某工序加工每個工件時都要進行的各種輔助動作所消耗的時間，包括裝卸工件時間和有關(guān)工步輔助時間</p><p>　　—布置工作地、休息和生理需要時間占操作時間的百分比值</p><p>　?、?粗

75、、精銑E、F面</p><p><b>　　粗加工機動時間：</b></p><p><b>　　精加工機動時間：</b></p><p>　　輔助時間：參照參考文獻[3]表2.5～45，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為，</p><p><b>　　

76、則 </b></p><p>　?。焊鶕?jù)參考文獻[3]表2.5～48，</p><p><b>　　單間時間定額有：</b></p><p>　　因此應(yīng)布置二臺粗、精機床即可以完成此二道工序的加工，達到生產(chǎn)要求。</p><p><b>　　⑵ 鉆、擴、鉸孔</b></p

77、><p><b>　　機動時間： </b></p><p>　　輔助時間：參照參考文獻[3]表2.5～41，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為，</p><p><b>　　則 </b></p><p>　?。焊鶕?jù)參考文獻[3]表2.5～43，</p&g

78、t;<p><b>　　單間時間定額：</b></p><p>　　因此應(yīng)布置一臺機床即可完成本工序的加工，達到生產(chǎn)要求</p><p><b>　?、?粗、精鏜孔</b></p><p><b>　　粗鏜孔：機動時間：</b></p><p>　　輔助時間：參照

79、參考文獻[3]表2.5～37，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為，</p><p><b>　　則 </b></p><p>　?。焊鶕?jù)參考文獻[3]表2.5～39，。</p><p><b>　　單間時間定額有：</b></p><p>　　因此應(yīng)布置

80、一臺機床即可以完成本工序的加工，達到生產(chǎn)要求。</p><p>　　精鏜孔到要求尺：機動時間：</p><p>　　輔助時間：參照參考文獻[3]表2.5～37，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為，</p><p><b>　　則 </b></p><p>　　：根據(jù)參考文獻[

81、3]表2.5～39，。</p><p><b>　　單間時間定額：</b></p><p>　　因此應(yīng)布置一臺機床即可以完成本工序的加工，達到生產(chǎn)要求。</p><p><b>　?、?粗、精銑槽</b></p><p><b>　　加工機動時間：</b></p>

82、<p>　　輔助時間：參照參考文獻[3]表2.5～45，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為，</p><p>　　則 </p><p>　　：根據(jù)參考文獻[3]表2.5～48，。</p><p><b>　　單間時間定額有：</b></p><p>　　

83、因此應(yīng)布置一臺機床即可以完成此道工序的加工，達到生產(chǎn)要求。</p><p><b>　?、?鉆孔</b></p><p><b>　　機動時間： </b></p><p>　　輔助時間：參照參考文獻[3]表2.5～41，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為，</p><

84、p><b>　　則 </b></p><p>　?。焊鶕?jù)參考文獻[3]表2.5～43，。</p><p>　　單間時間定額，由式（1.11）有：</p><p>　　因此應(yīng)布置一臺機床即可完成本工序的加工，達到生產(chǎn)要求</p><p><b>　?、?銑斷</b></p>

85、<p><b>　　加工機動時間：</b></p><p>　　輔助時間：參照參考文獻[3]表2.5～45，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為</p><p><b>　　則 </b></p><p>　?。焊鶕?jù)參考文獻[3]表2.5～48，。</p>&l

86、t;p><b>　　單間時間定額有：</b></p><p>　　因此應(yīng)布置一臺機床即可以完成此道工序的加工，達到生產(chǎn)要求。</p><p><b>　　4 鏜孔夾具設(shè)計</b></p><p>　　4.1 研究原始質(zhì)料</p><p>　　利用本夾具主要用來加工孔，加工時除了要滿足粗糙度要

87、求外，還應(yīng)滿足兩孔軸線間公差要求。為了保證技術(shù)要求，最關(guān)鍵是找到定位基準(zhǔn)。同時，應(yīng)考慮如何提高勞動生產(chǎn)率和降低勞動強度。</p><p>　　4.2 定位、夾緊方案的選擇</p><p>　　由零件圖可知：在對孔進行加工前，底平面進行了粗、精銑加工，孔進行了鉆、擴、鉸加工。因此，定位、夾緊方案有：</p><p>　　方案Ⅰ：選底平面、工藝孔和大頭孔外圓端來定位，即

88、一面、一短圓柱銷和V型塊定位，夾緊方式可設(shè)計圓環(huán)套在大頭孔圓周邊進行夾緊。</p><p>　　方案Ⅱ：應(yīng)用一面即撥叉底面，一銷即定位于大頭孔外端的擋銷和工藝孔的心軸來定位，夾緊方式就用螺母在心軸上夾緊。</p><p>　　方案Ⅲ：選一面兩銷定位方式，工藝孔用短圓柱銷，還有一擋銷定位于大頭孔外端，夾緊方式用操作簡單，通用性較強的移動壓板來夾緊。</p><p>　

89、　分析比較上面三種方案：方案Ⅰ中的V型塊定位造成過定位，而夾緊方式加大了設(shè)計量，裝、取工件也不易。方案Ⅱ中的心軸夾緊、定位是不正確的，也端是不加工的，且定位與夾緊應(yīng)分開，因夾緊會破壞定位。</p><p>　　通過比較分析只有方案Ⅲ滿足要求，孔其加工與孔的軸線間有尺寸公差，選擇小頭孔為定位基準(zhǔn)來設(shè)計鏜模，從而保證其尺寸公差要求。</p><p><b>　　5 銑槽夾具設(shè)計&l

90、t;/b></p><p><b>　　5.1研究原始質(zhì)料</b></p><p>　　利用本夾具主要用來粗、精銑20.5槽，該槽對孔的中心線要滿足對稱度要求以及其槽兩邊的平行度要求。在銑此槽時，為了保證技術(shù)要求，最關(guān)鍵是找到定位基準(zhǔn)。同時，應(yīng)考慮如何提高勞動生產(chǎn)率和降低勞動強度。</p><p>　　5.2定位基準(zhǔn)的選擇</p&g

91、t;<p>　　由零件圖可知：在對槽進行加工前，底平面進行了粗、精銑加工，孔進行了鉆、擴、鉸加工，進行了粗、精鏜加工。因此，定位、夾緊方案有：</p><p>　　方案Ⅰ：選底平面、工藝孔和大頭孔定位，即一面、心軸和棱形銷定位，夾緊方式選用螺母在心軸上夾緊。</p><p>　　方案Ⅱ：選一面兩銷定位方式，工藝孔用短圓柱銷，用棱形銷定位，夾緊方式用操作簡單，通用性較強的移動壓

92、板來夾緊。</p><p>　　分析比較上面二種方案：方案Ⅰ中的心軸夾緊、定位是不正確的，孔端是不加工的，且定位與夾緊應(yīng)分開，因夾緊會破壞定位。</p><p>　　通過比較分析只有方案Ⅱ滿足要求，孔其加工與孔的軸線間有尺寸公差，選擇小頭孔和大頭孔來定位，從而保證其尺寸公差要求。</p><p>　　銑該槽時其對孔的中心線有對稱度以及槽兩邊的平行度要求。為了使定位誤

93、差達到要求的范圍之內(nèi)，采用一面兩銷的定位方式，這種定位在結(jié)構(gòu)上簡單易操作。一面即為撥叉底平面；兩銷為的短圓柱銷和的棱形銷。</p><p>　　5.3 切削力及夾緊分析計算</p><p>　　刀具：錯齒三面刃銑刀（硬質(zhì)合金） </p><p>　　刀具有關(guān)幾何參數(shù)： </p><p>　　由參考文獻[5]

94、5表1～2～9 可得銑削切削力的計算公式：</p><p><b>　　有：</b></p><p>　　根據(jù)工件受力切削力、夾緊力的作用情況，找出在加工過程中對夾緊最不利的瞬間狀態(tài)，按靜力平衡原理計算出理論夾緊力。最后為保證夾緊可靠，再乘以安全系數(shù)作為實際所需夾緊力的數(shù)值，即：</p><p>　　安全系數(shù)K可按下式計算：</p>

95、<p>　　式中：為各種因素的安全系數(shù)，查參考文獻[5]1～2～1可知其公式參數(shù)：</p><p><b>　　由此可得： </b></p><p>　　所以 </p><p>　　由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構(gòu)。</p&

96、gt;<p>　　查參考文獻[5]1～2～26可知移動形式壓板螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力按以下公式計算：螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力按以下公式計算有：</p><p>　　式中參數(shù)由參考文獻[5]可查得：</p><p><b>　　其中： </b></p><p><b>　　螺旋夾緊力：</b></p>

97、;<p>　　該夾具采用螺旋夾緊機構(gòu)，用螺栓通過弧形壓塊壓緊工件，受力簡圖如2.1.</p><p>　　由表得：原動力計算公式 </p><p>　　即： </p><p><b>　　由上述計算易得： </b></p><p>　　由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結(jié)構(gòu)簡單、

98、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構(gòu)。</p><p>　　5.4 誤差分析與計算</p><p>　　該夾具以一面兩銷定位，兩定位銷孔尺寸公差為。為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的尺寸公差。</p><p>　　與機床夾具有關(guān)的加工誤差，一般可用下式表示：</p><p>　　由參考文獻[5]可得：</

99、p><p>　?、?兩定位銷的定位誤差 ：</p><p><b>　　其中：</b></p><p><b>　　，</b></p><p><b>　　，</b></p><p><b>　　， </b></p>&l

100、t;p>　　且：L=135mm ，得</p><p>　　⑵ 夾緊誤差 ： </p><p>　　其中接觸變形位移值：</p><p>　　查[5]表1～2～15有。 </p><p>　?、?磨損造成的加工誤差：通常不超過</p><p>　　

101、⑷ 夾具相對刀具位置誤差：取</p><p><b>　　誤差總和：</b></p><p>　　從以上的分析可見，所設(shè)計的夾具能滿足零件的加工精度要求。</p><p>　　5.5 零、部件的設(shè)計與選用</p><p>　　5.5.1定位銷選用</p><p>　　本夾具選用一可換定位銷和固定棱

102、形銷來定位，其參數(shù)如下表：</p><p><b>　　表5.1 定位銷</b></p><p><b>　　表5.2 定位棱銷</b></p><p>　　5.5.2夾緊裝置的選用</p><p>　　該夾緊裝置選用移動壓板，其參數(shù)如表5.3：</p><p><b&

103、gt;　　表5.3 移動壓板</b></p><p>　　5.5.3 定向鍵與對刀裝置設(shè)計</p><p>　　定向鍵安裝在夾具底面的縱向槽中，一般使用兩個。其距離盡可能布置的遠些。通過定向鍵與銑床工作臺T形槽的配合，使夾具上定位元件的工作表面對于工作臺的送進方向具有正確的位置。定向鍵可承受銑削時產(chǎn)生的扭轉(zhuǎn)力矩，可減輕夾緊夾具的螺栓的負(fù)荷，加強夾具在加工中的穩(wěn)固性。</p

104、><p>　　根據(jù)GB2207—80定向鍵結(jié)構(gòu)如圖所示：</p><p>　　圖5.1 夾具體槽形與螺釘</p><p>　　根據(jù)T形槽的寬度 a=18mm 定向鍵的結(jié)構(gòu)尺寸如表5.4：</p><p><b>　　表5.4 定向鍵</b></p><p>　　對刀裝置由對刀塊和塞尺組成，用來確定刀具

105、與夾具的相對位置。</p><p>　　由于本道工序是完成撥叉槽精銑加工，所以選用側(cè)裝對刀塊。根據(jù)GB2243—80側(cè)裝對刀塊的結(jié)構(gòu)和尺寸如圖5.2所示：</p><p>　　5.6 夾具設(shè)計及操作的簡要說明</p><p>　　如前所述，應(yīng)該注意提高生產(chǎn)率，但該夾具設(shè)計采用了手動夾緊方式，在夾緊和松開工件時比較費時費力。由于該工件體積小，經(jīng)過方案的認(rèn)真分析和比較，

106、選用了手動夾緊方式（螺旋夾緊機構(gòu)）。這類夾緊機構(gòu)結(jié)構(gòu)簡單、夾緊可靠、通用性大，在機床夾具中很廣泛的應(yīng)用。</p><p>　　此外，當(dāng)夾具有制造誤差，工作過程出現(xiàn)磨損，以及零件尺寸變化時，影響定位、夾緊的可靠。為防止此現(xiàn)象，選用可換定位銷。以便隨時根據(jù)情況進行調(diào)整換取。</p><p><b>　　6 鉆孔夾具設(shè)計</b></p><p>&l

107、t;b>　　6．1研究原始質(zhì)料</b></p><p>　　利用本夾具主要用來鉆圓周面上孔，加工時要滿足粗糙度要求。為了保證技術(shù)要求，最關(guān)鍵是找到定位基準(zhǔn)。同時，應(yīng)考慮如何提高勞動生產(chǎn)率和降低勞動強度。</p><p>　　6．2定位基準(zhǔn)的選擇</p><p>　　由零件圖可知：在對槽進行加工前，底平面進行了粗、精銑加工，孔進行了鉆、擴、鉸加工，進

108、行了粗、精鏜加工。因此，定位、夾緊方案有：</p><p>　　方案Ⅰ：選底平面、工藝孔和大頭孔定位，即一面、心軸和棱形銷定位，夾緊方式選用螺母在心軸上夾緊。該心軸需要在上面鉆孔，以便刀具能加工工件上的小孔。</p><p>　　方案Ⅱ：選一面兩銷定位方式，工藝孔用短圓柱銷，用棱形銷定位，夾緊方式用操作簡單，通用性較強的移動壓板來夾緊。</p><p>　　分析比較

109、上面二種方案：方案Ⅰ中的心軸夾緊、定位是不正確的，孔端是不加工的，且定位與夾緊應(yīng)分開，因夾緊會破壞定位。心軸上的開孔也不利于排銷。</p><p>　　通過比較分析只有方案Ⅱ滿足要求，孔其加工與孔的軸線間有尺寸公差，選擇小頭孔和大頭孔來定位，從而保證其尺寸公差要求。</p><p>　　圖中對孔的的加工沒有位置公差要求，所以我們選擇底平面和兩孔為定位基準(zhǔn)來設(shè)計鉆模，從而滿足孔的加工要求。工

110、件定位用底面和兩孔定位限制5個自由度。</p><p>　　6．3切削力及夾緊力的計算</p><p>　　鉆該孔時選用：臺式鉆床Z4006A，刀具用高速鋼刀具。</p><p>　　由參考文獻[5]查表可得：</p><p>　　切削力公式： </p><p>&

111、lt;b>　　式中 </b></p><p><b>　　查表得： </b></p><p>　　其中： </p><p><b>　　即：</b></p><p>　　實際所需夾緊力：由參考文獻[5]表得：</p><p><b

112、>　　有：</b></p><p>　　安全系數(shù)K可按下式計算有：</p><p>　　式中：為各種因素的安全系數(shù)，見參考文獻[5]表 可得： </p><p><b>　　所以 </b></p><p>　　由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機

113、構(gòu)。</p><p><b>　　取，，</b></p><p>　　查參考文獻[5]1～2～26可知移動形式壓板螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力按以下公式計算：</p><p>　　式中參數(shù)由參考文獻[5]可查得：</p><p><b>　　其中： </b></p><p>&l

114、t;b>　　螺旋夾緊力：</b></p><p><b>　　由上述計算易得： </b></p><p>　　因此采用該夾緊機構(gòu)工作是可靠的。</p><p>　　6．4誤差分析與計算</p><p>　　該夾具以底面、兩孔為定位基準(zhǔn)，要求保證被加工和孔粗糙度為12.5。該孔次性加工即可滿足要求。<

115、;/p><p>　　由參考文獻[5]可得：</p><p>　?、?兩定位銷的定位誤差 ：</p><p><b>　　其中：</b></p><p><b>　　，</b></p><p><b>　　，</b></p><p>&

116、lt;b>　　， </b></p><p>　　且：L=135mm ，得</p><p>　　⑵ 夾緊誤差 ： </p><p>　　其中接觸變形位移值：</p><p>　　查[5]表1～2～15有。 </p><p>　　⑶ 磨損

117、造成的加工誤差：通常不超過</p><p>　　⑷ 夾具相對刀具位置誤差：取</p><p><b>　　誤差總和：</b></p><p>　　6.5 零、部件的設(shè)計與選用</p><p>　　6.5.1定位銷選用</p><p>　　本夾具選用一可換定位銷和固定棱形銷來定位，其參數(shù)如表6.1和

118、6.2：</p><p><b>　　表6.1可換定位銷</b></p><p>　　表6.2 固定棱形銷</p><p>　　6.5.2夾緊裝置的選用</p><p>　　該夾緊裝置選用移動壓板，其參數(shù)如表6.3： </p><p><b>　　表6.3 移動壓板</b>&

119、lt;/p><p>　　6.5.3 鉆套、襯套、鉆模板設(shè)計與選用</p><p>　　工藝孔的加工只需鉆切削就能滿足加工要求。故選用可換鉆套（其結(jié)構(gòu)如下圖所示）以減少更換鉆套的輔助時間。</p><p><b>　　圖6.1 可換鉆套</b></p><p>　　鉸工藝孔鉆套結(jié)構(gòu)參數(shù)如下表6.4：</p>&l

120、t;p><b>　　表6.4 鉆套</b></p><p>　　襯套選用固定襯套其結(jié)構(gòu)如圖所示：</p><p><b>　　圖6.2 固定襯套</b></p><p>　　其結(jié)構(gòu)參數(shù)如下表6.5：</p><p><b>　　表6.5 固定襯套</b></p>

121、;<p>　　鉆模板選用固定式鉆模板，用4個沉頭螺釘和2個錐銷定位于夾具體上。</p><p>　　6．6夾具設(shè)計及操作的簡要說明</p><p>　　本夾具用于在鉆床上加工孔。工件以底平面、兩孔為定位基準(zhǔn)，在定位環(huán)上實現(xiàn)完全定位。采用手動螺旋壓板機構(gòu)夾緊工件。該夾緊機構(gòu)操作簡單、夾緊可靠。 </p><p><b>　　結(jié) 論

122、</b></p><p>　　通過這次畢業(yè)設(shè)計，使我對零件制造過程、加工工藝和夾具設(shè)計都有了更進一步的認(rèn)識，也加深了對大學(xué)四年中所學(xué)基礎(chǔ)知識的學(xué)習(xí)和理解。畢業(yè)設(shè)計是理論聯(lián)系實際的最有效方法。在具體設(shè)計過程中，必須考慮到方方面面的問題，在理論上正確無誤的設(shè)計，在實際中往往存在各種問題。這樣，在設(shè)計時就必須考慮所設(shè)計的機構(gòu)是否合理，在實際運用中能否正常工作，而不僅僅考慮理論上的可行性，畢業(yè)設(shè)計使我學(xué)會了從

123、實際出發(fā)加工零件和設(shè)計夾具。</p><p>　　在本次設(shè)計中，考慮到零件的加工難易、材料、成本等問題，所選用的零、部件都是操作簡單，通用性較強的標(biāo)準(zhǔn)件，從現(xiàn)時以最低的成本實現(xiàn)最先進的加工。但也有不足之處：特別是對于鏜孔夾具，在刀具加工完退出工件孔時，有可能會劃傷工件內(nèi)孔表面，本可以在夾具體內(nèi)部設(shè)置液壓升降系統(tǒng)，使工件孔與定位立臺可升可降，這樣，在刀具退出時，使定位立臺連同工件孔一起升起，從而避免劃傷。但考慮到成

124、本問題，未采用這種方法。為此，鏜孔的專用夾具還有待改進。無論怎樣，這次的畢業(yè)設(shè)計使我獲益良多，是我在學(xué)校的最后一次答卷，也是我成功邁向社會的第一步。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1] 楊叔子，機械加工工藝師手冊[M]，北京：機械工業(yè)出版社，2004。</p><p>　　[2] 上海金屬切削技術(shù)協(xié)會，金屬