孔用彈性擋圈工藝分析及模具設計畢業(yè)設計

1、<p>　　本科畢業(yè)設計（論文）</p><p>　　孔用彈性擋圈工藝分析及模具設計</p><p><b>　　二〇一四年六月</b></p><p>　學院名稱制造科學與工程學院</p><p>　專業(yè)名稱材料成型及控制工程</p><p>　學生姓名</p><

2、p>　學號</p><p>　指導教師</p><p>　　孔用彈性擋圈的工藝分析及模具設計</p><p>　　摘要：本設計是關于一薄料零件孔用擋圈的沖孔，落料多任務位級進模的設計。論述的重點是沖裁、落料的設計過程，主要內容包括沖裁工藝的概述，工藝方案的制定和零件的工藝計算，主要零部件的結構分析計算及其標準的選用等。</p><p>

3、　　設計中詳盡描述了多任務位級進模的具體設計過程，簡明概述了該設計的背景知識，接下來進行工藝的計算，然后在工藝計算的基礎上對凸、凹工作部分尺寸進行計算，以便選擇其它零件，最后使用在現(xiàn)代設計中應用最廣的軟件CAD對零件裝配圖和零件圖進行了繪制。</p><p>　　關鍵詞：模具；沖裁；落料；級進模</p><p>　　Die Design of Middle Pins</p>

4、<p>　　Abstract: This design is about a thin parts and forming, cutting, bending and blanking progressive die design. The paper focuses on cutting and rolling forming, bending and blanking process design, the main co

5、ntents include cutting technology overview of technological scheme, the formulation and process of calculation, the main parts of the calculation and analysis of structural components of the selection criteria.</p>

6、<p>　　The design detail the multi-position progressive specific design process, the design of concise summary background knowledge, the process of calculation, and then in the process of calculation based on conve

7、x, concave part size calculation work, in order to choose other parts, finally used in modern design is the most widely used for the assembly parts and AutoCAD software chart drawing. </p><p>　　Key words: di

8、e, punching, blank， Progressive Die</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　第1章 緒 論1</p><p>　　1.1 課題背景1</p><p>　　1.1.1 國內研究現(xiàn)狀1</p><p>　　1.1.3 我國

9、模具業(yè)發(fā)展趨勢3</p><p>　　1.2 課題目的及意義5</p><p>　　1.3 課題設計要求6</p><p>　　第2章 零件工藝分析及方案確定7</p><p>　　2.1 沖裁的工藝性分析7</p><p>　　2.2 確定沖裁件的工藝方案8</p><p>

10、;　　2.3 模具總體結構形式確定8</p><p>　　第3章 排樣及工藝參數(shù)的計算10</p><p>　　3.1 排樣10</p><p>　　3.1.1 合理排樣并繪制排樣圖10</p><p>　　3.1.2 送料步距及條料寬度11</p><p>　　3.2 工藝參數(shù)的計算12<

11、/p><p>　　3.2.1 沖裁力、卸料力等的計算12</p><p>　　3.2.2初步選擇壓力機12</p><p>　　第4章 模具刃口尺寸計算14</p><p>　　4.1 模具工作部分的尺寸和公差14</p><p>　　4.2 各工位凸模刃口尺寸設計16</p><p&g

12、t;　　4.2.1 凸模設計16</p><p>　　4.2.2 沖孔模（導正孔）的設計17</p><p>　　4.2.3 沖小孔模的設計18</p><p>　　第5章 模具結構設計20</p><p>　　5.1 凹模設計20</p><p>　　5.2 固定零件的選用21</p>

13、<p>　　5.2.1 模柄21</p><p>　　5.2.2 凸模固定板21</p><p>　　5.2.3 墊板22</p><p>　　5.2.4 卸料板22</p><p>　　5.2.5 導正定位方式22</p><p>　　5.2.6 導料板22</p>

14、<p>　　5.2.7 銷釘選用22</p><p>　　5.2.8 螺釘選用22</p><p>　　5.3 凸模設計23</p><p>　　5.3.1 凸模設計及固定23</p><p>　　5.3.2 凸模長度的確定及強度校核25</p><p>　　5.3.3 模架形式選擇

15、25</p><p>　　5.4 導柱和導套26</p><p><b>　　結論28</b></p><p><b>　　致謝29</b></p><p><b>　　參考文獻31</b></p><p><b>　　第1章 緒

16、論</b></p><p><b>　　1.1 課題背景</b></p><p>　　1.1.1 國內研究現(xiàn)狀 </p><p>　　模具生產技術水平的高低，已成為衡量一個國家產品制造水平高低的重要標志，因為模具在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品的開發(fā)能力。中國經濟的高速發(fā)展對模具工業(yè)提出了越來越高的要求，也為其發(fā)展提供

17、了巨大的動力。近10年來，中國模具工業(yè)一直以每年15%左右的增長速度快速發(fā)展。但與發(fā)達國家相比，中國模具工業(yè)無論在技術上，還是在管理上，都存在較大差距。特別在大型、精密、復雜、長壽命模具技術上，差距尤為明顯。中國每年需要大量進口此類模具，在模具產品結構上，中低檔模具相對過剩，市場競爭加劇價格偏低，降低了許多模具企業(yè)的效益。而中高檔模具能力不足，模具的開發(fā)能力較弱，技術人才嚴重不足，科研開發(fā)和技術攻關投入少等一系列問題，嚴重制約了中國模具

18、行業(yè)的發(fā)展。 </p><p>　　由于近年市場需求的強大拉動，中國模具工業(yè)高速發(fā)展，市場廣闊，產銷兩旺。2003年我國模具產值達到450億元人民幣以上，約折合50多億美元，按模具總量排名，中國緊隨日本、美國其后，位居世界第三。中國模具已涵蓋了各種用于金屬和非金屬成形的特殊裝備，被分為10大類、46小類。1996年至2002年間，中國模具制造業(yè)的產值年平均增長14%左右，2003年增長25%左右，廣東、江蘇、浙江

19、、山東等模具發(fā)達地區(qū)的增長在25%以上。近兩年，我國的模具技術有了很大的提高，生產的模具有些已接近或達到國際水平。2003年模具出口3.368億美元，比上年增長在33.5%，形勢喜人。總的來看，我國技術含量低的模具已供過于求，市場利潤空間狹小，而技術含量較高的中、高檔模具還遠不能適應國民經濟發(fā)展的需要，精密、復雜的沖壓模具和塑料模具、轎車覆蓋件模具、電子接插件等電子產品模具等高檔模具仍有很大一部分依靠進口。 近五年來，我國平均每年進口模

20、具約11.2億美元，2003年就進口了近13.7億美元的模具，這還未包括隨設備和生產線作為附件帶進來的模具。中國現(xiàn)有模具企業(yè)超過2萬家，從業(yè)人數(shù)50多萬人。中國的模具生產目前主要集</p><p>　　我國模具生產廠中多數(shù)是自產自配的工模具車間（分廠），自產自配比例高達60%左右，而國外模具超過70%屬商品模具。專業(yè)模具廠大多是“大而全”、“小而全”的組織形式，而國外大多是“小而?！薄ⅰ靶《?。國內大型、精密、

21、復雜、長壽命的模具占總量比例不足30%，而國外在50%以上。2004年，模具進出口之比為3.7﹕1，進出口相抵后的凈進口額達13.2億美元，為世界模具凈進口量最大的國家。 </p><p>　　3、未來沖壓模具制造技術發(fā)展趨勢模具技術的發(fā)展應該為適應模具產品“交貨期短”、“精度高”、“質量好”、“價格低”的要求服務。達到這一要求急需發(fā)展如下幾項：</p><p>　　(1)全面推廣CAD/

22、CAM/CAE技術　　</p><p>　　模具CAD/CAM/CAE技術是模具設計制造的發(fā)展方向。隨著微機軟件的發(fā)展和進步，普及CAD/CAM/CAE技術的條件已基本成熟，各企業(yè)將加大CAD/CAM技術培訓和技術服務的力度；進一步擴大CAE技術的應用范圍。計算機和網(wǎng)絡的發(fā)展正使CAD/CAM/CAE技術跨地區(qū)、跨企業(yè)、跨院所地在整個行業(yè)中推廣成為可能，實現(xiàn)技術資源的重新整合，使虛擬制造成為可能。</p&

23、gt;<p><b>　　(2)高速銑削加工</b></p><p>　　國外近年來發(fā)展的高速銑削加工，大幅度提高了加工效率，并可獲得極高的表面光潔度。另外，還可加工高硬度模塊，還具有溫升低、熱變形小等優(yōu)點。高速銑削加工技術的發(fā)展，對汽車、家電行業(yè)中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向發(fā)展。</p><p>　　(3

24、)模具掃描及數(shù)字化系統(tǒng)</p><p>　　高速掃描機和模具掃描系統(tǒng)提供了從模型或實物掃描到加工出期望的模型所需的諸多功能，大大縮短了模具的在研制制造周期。有些快速掃描系統(tǒng)，可快速安裝在已有的數(shù)控銑床及加工中心上，實現(xiàn)快速數(shù)據(jù)采集、自動生成各種不同數(shù)控系統(tǒng)的加工程序、不同格式的CAD數(shù)據(jù)，用于模具制造業(yè)的“逆向工程”。模具掃描系統(tǒng)已在汽車、摩托車、家電等行業(yè)得到成功應用，相信在“十五”期間將發(fā)揮更大的作用。&l

25、t;/p><p>　　(4)電火花銑削加工</p><p>　　電火花銑削加工技術也稱為電火花創(chuàng)成加工技術，這是一種替代傳統(tǒng)的用成型電極加工型腔的新技術，它是有高速旋轉的簡單的管狀電極作三維或二維輪廓加工(像數(shù)控銑一樣)，因此不再需要制造復雜的成型電極，這顯然是電火花成形加工領域的重大發(fā)展。國外已有使用這種技術的機床在模具加工中應用。預計這一技術將得到發(fā)展。</p><

26、p>　　(5)提高模具標準化程度</p><p>　　我國模具標準化程度正在不斷提高，估計目前我國模具標準件使用覆蓋率已達到30%左右。國外發(fā)達國家一般為80%左右。</p><p>　　(6)優(yōu)質材料及先進表面處理技術</p><p>　　選用優(yōu)質鋼材和應用相應的表面處理技術來提高模具的壽命就顯得十分必要。模具熱處理和表面處理是否能充分發(fā)揮模具鋼材料性能

27、的關鍵環(huán)節(jié)。模具熱處理的發(fā)展方向是采用真空熱處理。模具表面處理除完善應發(fā)展工藝先進的氣相沉積(TiN、TiC等)、等離子噴涂等技術。</p><p>　　(7)模具研磨拋光將自動化、智能化</p><p>　　模具表面的質量對模具使用壽命、制件外觀質量等方面均有較大的影響，研究自動化、智能化的研磨與拋光方法替代現(xiàn)有手工操作，以提高模具表面質量是重要的發(fā)展趨勢。</p>&

28、lt;p>　　(8)模具自動加工系統(tǒng)的發(fā)展</p><p>　　這是我國長遠發(fā)展的目標。模具自動加工系統(tǒng)應有多臺機床合理組合；配有隨行定位夾具或定位盤；有完整的機具、刀具數(shù)控庫；有完整的數(shù)控柔性同步系統(tǒng)；有質量監(jiān)測控制系統(tǒng)。</p><p>　　1.1.3 我國模具業(yè)發(fā)展趨勢</p><p>　　隨著電子、信息等高新技術的不斷發(fā)展，模具技術的發(fā)展呈現(xiàn)以下趨

29、勢。</p><p>　　(1) 模具CAD/CAE/CAM正向集成化、三維化、智能化和網(wǎng)絡化方向發(fā)展 </p><p>　　模具CAD/CAE/CAM技術是模具設計、制造技術的發(fā)展方向，模具和工件的檢測數(shù)字、模具軟件功能集成化、模具設計、分析及制造的三維化、模具產業(yè)的逆向工程以及模具軟件應用的網(wǎng)絡化是主趨勢。</p><p>　　新一代模具軟件以立體的、直觀的感

30、覺來設計模具，所采用的三維數(shù)字化模型能方便地用于產品結構的分析、模具可制造性評價和數(shù)控加工、成形過程模擬（CAE）及信息的管理與共享。值得強調的是，模具數(shù)字化不是孤立的計算機輔助功能或數(shù)控技術的集合，其關鍵是它們與人工智能的有機集成，不僅可以整理知識、保存知識，還可以挖掘知識、繁衍知識。新一代的模具數(shù)字化將是一個集工程師的智能和經驗、計算機的硬件和軟件、數(shù)值模擬和數(shù)控技術、工藝及工程管理為一體的模具優(yōu)化的開發(fā)、設計和認證的系統(tǒng)工程。&l

31、t;/p><p>　　(2) 模具制造向精密、高效、復合和多功能方向發(fā)展 。 </p><p>　　精密數(shù)控電火花加工機床（電火花成形機床、快走絲線切割和慢走絲線切割機床）不斷在加工效率、精度和復合加工上取得突破，國外已經將電火花銑削用于模具加工。加工精度誤差小于1μm的超精加工技術和集電、化學、超聲波、激光等技術綜合在一起的復合加工將得到發(fā)展。</p><p>　　國

32、外近年來發(fā)展的高速銑削技術和機床（HSM）開始在國內應用，將大幅提高加工效率。模具拋光的自動化、智能化也是發(fā)展趨勢之一，日本已研制了數(shù)控研磨機，可實現(xiàn)三維曲面模具的自動化研磨拋光。此外，特種研磨方法如擠壓研磨、電化學拋光、超聲拋光也應是發(fā)展趨勢。</p><p>　　其他方面，如采用氮氣彈簧壓邊、卸料、快速換模技術、沖壓單元組合技術、刃口堆焊技術及實型鑄造沖模刃口鑲塊技術等。</p><p&g

33、t;　　(3) 快速經濟制模技術得到應用 。</p><p>　　快速制模主要從以下四方面加快制模速度：一是提高加工速度（如高速銑削）；二是基于快速原型的快速制模技術；三是選擇易切削模具材料（如鋁合金）來加快制模速度；四是采用復合加工、多軸加工提高加工效率。</p><p>　　快速原型制造技術（RPM）被公認為是繼數(shù)控（NC）技術之后的一次技術革命，基于快速原型的快速制模技術是現(xiàn)在和未來

34、的一個熱點。此外表面成形制模技術、澆鑄成型制模技術、冷擠壓及超塑性成形制模技術、無模多點成形技術和KEVRON鋼帶沖裁落料制模術也在蓬勃發(fā)展。</p><p>　　(4) 特種加工技術有了進一步的發(fā)展 。</p><p>　　電火花加工向著精密化、微細化方向發(fā)展。在簡化電極準備、簡化編程和操作、提高加工速度以及不斷降低設備制造成本上也做了大量研究和實踐。</p><p

35、>　　在其他機械特種加工（如磨料流動加工、噴水加工、低應力磨削、超聲波加工等）和特種加工（如電子束加工、電火花磨削、激光加工、等離子束加工等）已經進入實用階段，在各自的特殊加工領域發(fā)揮著重要作用。</p><p>　　(5) 模具自動加工系統(tǒng)的研制和發(fā)展。</p><p>　　隨著各種新技術的迅速發(fā)展，國外已出現(xiàn)了模具自動加工系統(tǒng)。這也應是中國的長遠發(fā)展目標。模具自動加工系統(tǒng)應有如下

36、特征：多臺機床合理組合；配有隨行定位夾具或定位盤；有完整的機具、刀具數(shù)控庫；有完整的數(shù)控系統(tǒng)同步系統(tǒng)；有質量監(jiān)測控制系統(tǒng)。</p><p>　　(6) 模具材料及表面處理技術發(fā)展迅速。 </p><p>　　在模具材料方面，一大批專用于不同成形工藝的模具材料相繼問世并投入使用。在模具表面處理方面，其主要趨勢是：由滲入單一元素向多元素共滲、復合滲（如TD法）發(fā)展；由一般擴散向CVD、PVD

37、、PCVD、離子滲入、離子注入等方向發(fā)展；同時熱處理手段由大氣熱處理向真空熱處理發(fā)展。另外，目前激光強化、輝光離子氮化技術及電鍍（刷鍍）防腐強化等技術也日益受到重視。</p><p>　　(7) 模具工業(yè)新工藝、新理念和新模式逐步得到了認同。 </p><p>　　由于車輛和電機等產品向輕量 化發(fā)展，許多輕型材料和輕型結構用于汽車業(yè)，如以鋁代鋼，非全密度成形，高分子材料、復合材料、工程陶

38、瓷、超硬材料。新型材料的采用使得生產成形和加工工藝發(fā)生了根本變革，相應地出現(xiàn)了液態(tài)（半固態(tài)）擠壓模具及粉末鍛模、沖壓模具功能復合化、超塑性成形、塑性精密成形技術、塑料模氣體輔助注射技術及熱流道技術、高壓注射成型技術等。</p><p>　　另一方面，隨著先進制造技術的不斷發(fā)展和模具行業(yè)整體水平的提高，在模具行業(yè)出現(xiàn) 了一些新的設計、生產、管理理念與模式。主要有：適應模具單件生產特點的柔性制造技術；創(chuàng)造最佳管理和效

39、益的精益生產；提高快速應變能力的并行工程、虛擬制造及全球敏捷制造、網(wǎng)絡制造等新的生產模式；模具標準件的日漸廣泛應用（模具標準化及模具標準件的應用將極大地影響模具制造周期，且還能提高模具的質量和降低模具制造成本）；廣泛采用標準件、通用件的分工協(xié)作生產模式；適應可持續(xù)發(fā)展和環(huán)保要求的綠色設計與制造等。</p><p>　　1.2 課題目的及意義</p><p>　　設計的主要目的是：現(xiàn)代工業(yè)

40、的發(fā)展和技術水平的提高，很大程度上取決于模具工業(yè)的發(fā)展水平。本次畢業(yè)設計的目的是：模具是用來成型物品的工裝夾具，這種夾具由各種零件構成。要求設計一套合適的模具。學生通過此次的畢業(yè)設計，應在下述各方面得到鍛煉：</p><p>　　鞏固本專業(yè)的基礎理論，專業(yè)知識和實踐知識，正確地解決設計中遇到各方面問題，初步形成融技術、經濟、環(huán)境、市場、管理為一體的大工程意識。</p><p>　　提高分析

41、和解決問題的能力，培養(yǎng)和加強同學從事設計工作的工程意識、科學的態(tài)度和系統(tǒng)工程意識。</p><p>　　學會查閱和收集資料，學會使用手冊及圖表資料。</p><p>　　設計的主要意義是：通過此次對“孔用彈性擋圈“的級進模具設計，讓我了解設計級進模的一般程序，了解相關的理論知識并加以應用和鞏固；熟練的運用有關技術資料，如《實用沖模結構圖解與沖壓新工藝詳圖》、《常用數(shù)據(jù)速查速用手冊》及其他有

42、關規(guī)范等；初步的掌握設計級進模具的能力，為將來的工作打下初步的基礎。</p><p>　　1.3 課題設計要求</p><p>　　獨立完成模具工藝分析、結構設計及計算，并完成模具總裝配圖和部分零件圖，完成設計計算說明書一份。畢業(yè)設計完成后進行答辯。</p><p>　　第2章 零件工藝分析及方案確定</p><p>　　2.1 沖裁的工

43、藝性分析</p><p>　　此工件成型所需基本工序為沖孔、落料。所用材料為65Mn彈簧片，厚度t=1.2mm，65Mn具有良好的沖壓性能，適合沖壓成型。工件結構簡單，精度要求低于IT11，尺寸精度要求一般，一般沖裁即可滿足。</p><p>　　零件圖如圖2-1所示：</p><p>　　圖2-1 孔用彈性擋圈零件圖</p><p>　　孔

44、用彈性擋圈三維圖如圖2-2所示：</p><p><b>　?。?</b></p><p>　　圖2-2 孔用彈性擋圈三維圖</p><p><b>　　由圖2—1可知</b></p><p>　　沖裁件的最小圓角半徑</p><p>　　r=1.5mm t=1.2mm&l

45、t;/p><p>　　沖裁件的最小和最大尺寸</p><p>　　Φmin=3mm Φmax=54.2mm</p><p>　?。?）最長和最短距離</p><p>　　Lmin=52.14mm Lmax=54.2mm</p><p>　　工件的精度和斷面粗糙度：</p><p><b

46、>　?。?）精度</b></p><p><b>　　由圖2-1得知</b></p><p>　　內孔公差為0.25mm</p><p>　　孔中心距公差為±0.12</p><p><b>　　（2）斷面粗糙度</b></p><p>　　由零件

47、要求得知沖裁件表面粗糙度為</p><p>　　2.2 確定沖裁件的工藝方案</p><p>　?。?）單工序模 每次只能完成一個工序，要完成此零件的加工，需要兩個個工序，即要二套模具。</p><p>　?。?）復合模 在壓力機一次行程中完成全部工序，沖件材料無需進給移動。</p><p>　　（3）級進模 在壓力機一次行

48、程中完成多個工序的模具。</p><p>　　根據(jù)孔用彈性擋圈的結構特點，以及生產要求大批次，采用多任務位級進模加工，其沖壓生產效率高。</p><p>　　2.3 模具總體結構形式確定</p><p>　　確定沖壓工藝方案后，應通過分析比較，選擇合理的模具結構型式，使其盡量滿足以下要求：</p><p>　?。?）能沖出符合技術要求的工件

49、</p><p><b>　?。?）能提高生產率</b></p><p>　　（3）模具制造和維修方便</p><p>　?。?）模具有足夠的壽命</p><p>　　（5）模具易于安裝調整，且操作方便、安全</p><p><b>　　1、定位裝置</b></p>

50、;<p>　　為了使條料送料時有準確的步距,而且要保證條料左右位置的固定，因此，選用側刃定距進行初始位置的定位，側刃初定位，用導正銷進行精定位，其導正部分孔的直徑定為5mm。</p><p><b>　　2、沖孔裝置</b></p><p>　　考慮到是級進模，沖圓形孔和落料，在凹模處開孔，使廢料往下直接掉走。</p><p>&

51、lt;b>　　3落料裝置</b></p><p>　　直接落料，自然漏料，然后條料后面的新沖裁出的工件一個接一個從凹模推出。</p><p><b>　　4、卸料裝置</b></p><p>　　卸料裝置主要有以下三種：</p><p>　?。?）剛性卸料裝置：常用于較硬、較厚且精度要求不太高的工件沖裁

52、。結構簡單，卸料力大。鞋料板于涂抹之間的單邊間隙取</p><p>　?。?）彈性卸料裝置：一般由卸料板、彈性組件（彈簧或橡皮）和卸料螺釘組成，常用于沖裁厚度小于的板料，由于有壓料作用，沖裁件平整。廣泛用于復合模。卸料板與凸模之間的單邊間隙取</p><p>　　（3）廢料切刀卸料：對于大、中型零件沖裁或成型件切邊還常采用廢料切刀的形式，將廢邊切斷，達到卸料目的。</p>&

53、lt;p>　　這里選用彈性卸料裝置，由卸料板、橡膠、卸料螺釘組成。</p><p>　　第3章 排樣及工藝參數(shù)的計算</p><p><b>　　3.1 排樣</b></p><p>　　3.1.1 合理排樣并繪制排樣圖</p><p>　　由于零件厚度只有1.2mm，屬于薄料沖裁，為簡化模具結構，采用導正銷定

54、距。</p><p>　　條料的送料采用自動送料，無側壓裝置的送料。</p><p>　　零件的排樣方案采用直行雙排，交叉排樣，混合排樣三種方案，初定為三種排樣方案，如圖3-1所示。</p><p>　　直行排樣 混合排樣 交叉排樣</p><p>　　3-1 三種排樣圖的簡圖<

55、/p><p>　　由材料利用率公式;η=S1/S0×100%=S1/AB分別算出了三種排樣圖的利用率，分別為：交叉排樣利用率是26.2%，直行排樣利用率為15.6%，交叉排樣利用率為16.7%。從材料利用率，成本方面考慮交叉排樣最佳選擇。共設五個工位工位一：雙側刃切邊定距，同時沖兩個導正孔，工位二：導正銷導正孔后沖八個Φ3的小孔，工位三為第一次落料，工位四：空步，工位五：第二次落料。</p>

56、<p>　　3.1.2 送料步距及條料寬度</p><p>　?。?）送料步距A：A=D+a</p><p>　　式中 D——平行于送料方向的沖裁件寬度。</p><p>　　a——沖裁件之間搭邊值。</p><p>　　由《冷沖模具設計》可知a1=1.92mm a=2.4mm</p><p>　　所

57、以送料步距A=D+a=56.12mm</p><p><b>　?。?）條料寬度B：</b></p><p>　　式中 ——沖裁件與條料側邊之間的搭邊。</p><p>　　——板料剪裁時的下偏差，=0.5</p><p>　　所以條料寬度B=132.45mm</p><p>　　零件最終排樣圖

58、如圖3-2所示</p><p>　　圖3—2最終排樣圖3.1.3 計算材料利用率</p><p>　　以一個步距內零件的實際面積與所需毛坯面積的百分率表示：</p><p>　　η=S1/S0×100%=S1/AB=26.2% </p><p>　　式中 ——一個步距內零件

59、的實際面積</p><p>　　——一個步距內所需毛坯面積</p><p>　　A——送料步距B——條料寬度</p><p>　　圖3-2 零件排樣圖</p><p>　　3.2 工藝參數(shù)的計算</p><p>　　3.2.1 沖裁力、卸料力等的計算</p><p>　　落料時沖裁力F1=K

60、Ltτb</p><p>　　K為修正系數(shù)，K=1.3 L=288.89mm t=1.2mm τb=735Mpa</p><p>　　F1=2×1.3×288.89×1.2×735/1000(KN)=66.482（KN） （3-1）</p><p>　　沖孔時沖裁力F2=1.3

61、5;8×π×3×1.2×735/1000（KN）=86.451（KN） （3-2）</p><p><b>　　計算推料力Ft：</b></p><p>　　Ft=nKtP 取n=3，查表 Kt=0.055</p><p>　　Ft=3×0.055×(126+3

62、4) （3-3）</p><p>　　≈26.5 ( kN)</p><p><b>　　計算總沖壓力P0：</b></p><p>　　F0=F1+F2+Ft=178(KN)

63、 （3-4）</p><p>　　3.2.2初步選擇壓力機</p><p>　　壓力機的噸位應當大于或等于總的壓力。即：</p><p>　　式中為所選壓力機的噸位，為總的壓力，前面計算得到F總=178（KN）</p><p>　　由《冷沖模設計》可知，選壓力機為BSTA系列高速壓力機，型號為BSTA-18，其詳細參數(shù)如表3-1所示

64、：</p><p>　　表3-1 BSTA壓力機</p><p>　　第4章 模具刃口尺寸計算</p><p>　　4.1 模具工作部分的尺寸和公差</p><p>　　在前面章節(jié)分析加工方案時，已經確定，綜合考慮零件加工成本，模具制造成本，零件加工工藝，零件生產效率等因素，本零件采用以級進模是最合適的。</p><p&

65、gt;　　由之前章節(jié)對所要加工的零件工藝分析可以看出，此零件主要需要沖裁、落料藝都涉及到工作部分尺寸的計算。</p><p>　　沖裁是利用模具使板料沿著一定的輪廓形狀產生分離的一種沖壓工序。它包括落料、沖孔、切斷、修邊、切舌、剖切等工序，其中落料和沖孔是最常見的二種工序</p><p>　　落料：若使材料沿封閉曲線相互分離，封閉曲線以內的部分作為沖裁件時，稱為落料；</p>

66、<p>　　沖孔：若使材料沿封閉曲線相互分離，封閉曲線以外的部分作為沖裁件時，則稱為沖孔。</p><p>　　沖裁凸模和凹模刃口尺寸的確定方法：</p><p>　　凸模和凹模的刃口尺寸和公差，直接影響沖裁件的尺寸精度。模具的合理間隙值也靠凸、凹模刃口尺寸及其公差來保證。因此，正確確定凸、凹模刃口尺寸和公差，是沖裁模設計中的一項重要工作。</p><p&g

67、t;　　凹模刃口尺寸的計算原則</p><p>　　由于凸、凹模之間存在著間隙，所以沖裁件斷面都帶有錐度。但在沖裁件尺寸的測量和使用中，則是以光亮帶的尺寸為基準。  落料件的光亮帶處于大端尺寸，其光亮帶是因凹模刃口擠切材料產生的，且落料件的大端（光面）尺寸等于凹模尺寸。  沖孔件的光亮帶處于小端尺寸，其光亮帶是凸模刃口擠切材料產生的，且沖孔件的小端（光面）尺寸等于凸模尺

68、寸。  沖裁過程中，凸、凹模要與沖裁零件或廢料發(fā)生摩擦，凸模輪廓越磨越小，凹模輪廓越磨越大，結果使間隙越用越大。因此，確定凸、凹模刃口尺寸應區(qū)分落料和沖孔工序，并遵循如下原則：</p><p>　　(1)設計落料模先確定凹模刃口尺寸。以凹模為基準，間隙取在凸模上，即沖裁間隙通過減小凸模刃口尺寸來取得。設計沖孔模先確定凸模刃口尺寸。以凸模為基準，間隙取在凹模上，沖裁間隙通過增大凹模刃口尺寸來取

69、得。</p><p>　　(2)根據(jù)沖模在使用過程中的磨損規(guī)律，設計落料模時，凹?；境叽鐟〗咏虻扔诠ぜ淖钚O限尺寸；設計沖孔模時，凸模基本尺寸則取接近或等于工件孔的最大極限尺寸。這樣，凸、凹在磨損到一定程度時，仍能沖出合格的零件。     模具磨損預留量與工件制造精度有關。用x、Δ表示，其中Δ為工件的公差值，x為磨損系數(shù)，其值在0.5～1之間，根據(jù)工件制造精度進行

70、選?。?lt;/p><p>　　(3)不管落料還是沖孔，沖裁間隙一般選用最小合理間隙值（Z）。</p><p>　　(4)選擇模具刃口制造公差時，要考慮工件精度與模具精度的關系，即要保證工件的精度要求，又要保證有合理的間隙值。一般沖模精度較工件精度高2～4級。對于形狀簡單的圓形、方形刃口，其制造偏差值可按IT6～IT7級來選?。粚τ谛螤顝碗s的刃口制造偏差可按工件相應部位公差值的1/4來選?。粚?/p>

71、于刃口尺寸磨損后無變化的制造偏差值可取工件相應部位公差值的1/8并冠以（±）</p><p>　　(5)工件尺寸公差與沖模刃口尺寸的制造偏差原則上都應按“入體”原則標注為單向公差，所謂“入體”原則是指標注工件尺寸公差時應向材料實體方向單向標注。但對于磨損后無變化的尺寸，一般標注雙向偏差。</p><p>　　凸凹模刃口尺寸的計算方法：</p><p>　　

72、考慮到這個零件的形狀復雜并且是薄件，所以凸模和凹模的加工方法采用單配的加工方法。</p><p>　　在計算復雜形狀的凸模和凹模工作部分的尺寸時，往往可以發(fā)現(xiàn)在一個凸?；虬寄Ｉ蠒瑫r存在著三類不同性質的尺寸區(qū)別對待。</p><p>　　第一類：凸?；虬寄Ｔ谀p后會增大的尺寸；</p><p>　　第二類：凸?；虬寄Ｔ谀p后會減小的尺寸；</p>&l

73、t;p>　　第三類：凸模或凹模在磨損后會基本不變的尺寸。</p><p>　　并且，各類尺寸計算方法如下：</p><p><b>　　式中</b></p><p>　　4.2 各工位凸模刃口尺寸設計</p><p>　　4.2.1 凸模設計 </p><p>　　考慮到凸模的強度，凸模

74、長度為95mm，所以設計了60mmΦ54.2mm的圓柱型的而作用的凸模部分為30mm,這樣保證了凸模的強度，也保證了凸模的使用壽命。</p><p>　　落料凹模如下圖4—1</p><p><b>　　4-1 落料凹模</b></p><p>　　這一步工序為落料，落料件的尺寸是由凹模確定的，故以落料凹模為設計基準，只需計算凹模模刃口尺寸及制

75、造公差，凸模刃口尺寸由凹模的實際尺寸按間隙要求配做。凸模和凹模之間應保證合理的間隙，由于間隙在模具磨損后會增大，所以在設計時取初始間隙最小值。查表可知沖裁模初始間隙雙面間隙，得到Zmin=0.090mm</p><p>　　Zmax=0.126.下表為刃口尺寸：</p><p><b>　　表4-1</b></p><p>　　4.2.2 沖

76、孔模（導正孔）的設計</p><p>　　凸凹模形狀如圖4-2所示：</p><p>　　4-2沖導正孔凸凹模</p><p>　　為了考慮到導正孔沖模的強度，同樣設計為階梯凸模，60mm的Φ6mm的圓柱，30mm的Φ5mm的沖孔模，這一步工序為沖孔，沖孔件的尺寸由凸模確定的，因此應以沖孔凸模為設計基準，只需計算凸模刃口尺寸及制造公差，凹模刃口尺寸由凸模的實際尺寸按

77、間隙要求配做。凸模和凹模之間應保證合理的間隙，由于間隙在模具磨損后會增大，所以在設計時取初始間隙最小值。查表3-4沖裁模初始間隙雙面間隙Z，</p><p>　　得到, Zmin=0.090 Zmax=0.126</p><p>　　Z= Zmax- Zmin=0.036mm</p><p>　　查查表可知，摩擦系數(shù)取x=0.75 </p><

78、p>　　查表GB/T1804-2000，</p><p>　　采用凸模和凹模單配加工</p><p>　　因為是沖孔，沖孔件的尺寸是由凸模確定的，單配加工尺寸計算方法如下</p><p>　　凸模直徑尺寸屬于第二類尺寸</p><p><b>　　則</b></p><p>　　a =(5+

79、0.75×0.2)-(0.25)×0.20=5-0.050</p><p>　　沖孔凹模的基本尺寸與凸模相同，為5mm.但不必注公差，注明以0.090-0.126間隙與沖孔凸模配制。</p><p>　　4.2.3 沖小孔模的設計 </p><p><b>　　圖4-3沖孔模</b></p><p>

80、;　　Φ3的孔，凸模強度不夠，必須設計成階梯形狀的沖模。這一步工序為沖孔，沖</p><p>　　圖4-3 沖小孔圖凹模</p><p>　　孔件的尺寸由凸模確定的，因此應以沖孔凸模為設計基準，只需計算凸模刃口尺寸及制造公差，凹模刃口尺寸由凸模的實際尺寸按間隙要求配做。凸模和凹模之間應保證合理的間隙，由于間隙在模具磨損后會增大，所以在設計時取初始間隙最小值。查表沖裁模初始間隙雙面間隙Z，&

81、lt;/p><p>　　得到, Zmin=0.090mm Zmax=0.126mm</p><p>　　Z=Zmax-Zmin=0.036</p><p>　　查查表3-5可知，摩擦系數(shù)取x=0.75 </p><p>　　查表GB/T1804-2000，</p><p>　　采用凸模和凹模單配加工</p>

82、<p>　　因為是沖孔，沖孔件的尺寸是由凸模確定的，單配加工尺寸計算方法如下</p><p>　　凸模直徑尺寸屬于第二類尺寸</p><p>　　沖孔凹模的基本尺寸與凸模相同，為3mm.但不必注公差，注明以間隙0.090-0.126與沖孔凸模配制。</p><p>　　第5章 模具結構設計</p><p><b>　　5

83、.1 凹模設計</b></p><p><b>　　1、凹模洞口的類型</b></p><p>　　因零件較小，考慮到如果把每個工位的凹模都分開做，凹模周圍距凹模邊緣至少30，將會使整個模具體積變得很大，因此，將凹模做成一塊整體。</p><p>　　凹模洞口形狀是指凹模型孔的軸剖面形狀。其基本形狀有如下幾種：</p>

84、<p>　　(1)直壁式：其孔壁垂直于頂面，刃口尺寸不隨修磨刃口增大。故沖裁精度較高，刃口強度也較好。直壁式刃口沖裁時磨損大，洞口磨損后會形成倒錐形，因此每次修磨的刃磨量大，總壽命低。沖裁時，工件易在孔內積聚，嚴重時使凹模脹裂。</p><p>　　(2)斜壁式：其壁與豎直方向成一角度。特點與直壁式相反，在一般的工件或廢料向下落的模具中應用廣泛。</p><p>　　(3)凸

85、臺式：是一種低硬度的凹模刃口?？捎么反蛐泵娴姆椒▉碚{整沖裁間隙，直到試出合適的沖裁件位置為止，所以這種形式又稱鉚刀口凹模，主要用于沖裁板料厚度0.3以下的小間隙、無間隙模具。</p><p>　　因要求大批大量生產，模具壽命要求很大，故選用斜壁式洞口,如圖5-1所示：</p><p><b>　　2、凹模的外形尺寸</b></p><p>&l

86、t;b>　　凹模厚度</b></p><p><b>　　（5-1）</b></p><p><b>　　取H=45mm</b></p><p><b>　　凹模壁厚</b></p><p><b>　?。?-2）</b></p&g

87、t;<p><b>　　所以c=40mm</b></p><p>　　式中 b——沖裁件的最大外形尺寸</p><p>　　K——考慮板料厚度影響的系數(shù)</p><p>　　3、凹模的固定方法和主要技術要求</p><p>　　凹模一般采用螺釘和銷釘固定在下模座和下模墊板上。</p>&l

88、t;p>　　這里采用兩顆銷釘，四顆螺釘?shù)姆绞焦潭ò寄?lt;/p><p>　　凹模材料選用合金鋼，熱處理硬度為。為了提高模具壽命與沖裁件精度，凹模的底面和型孔的孔壁應光滑，表面粗糙度為, 底面與銷孔的表面粗糙度為</p><p>　　5.2 固定零件的選用</p><p><b>　　5.2.1 模柄</b></p><

89、;p>　　中小型模具都是通過模柄固定在壓力機滑塊上的。對于大型模具則可用螺釘、壓板直接將上模座固定在滑塊上。</p><p>　　模柄有剛性和浮動兩大類。所謂剛性模型是指模柄與上模座是剛性連接，不能發(fā)生相對運動。所謂浮動模柄是指模柄相對上模座能做微小的擺動。采用浮動模柄后，壓力機滑塊的運動誤差不會影響上下模的導向。用了浮動模柄后，導柱與導套不能脫離。該模具模柄選用剛性模柄，采用壓入式。</p>

90、<p>　　由JB/T 7646.1-94可知，選用規(guī)格為A32*95的模柄。</p><p>　　模柄材料選用Q235鋼，熱處理硬度為43～48HRC</p><p>　　5.2.2 凸模固定板</p><p>　　凸模固定板用于固定凸模。固定板的外形尺寸一般與凹模大小一樣，可由標準中查得。固定凸模用的型孔于凸模固定部分相適應。型孔位置應與凹模型孔位

91、置協(xié)調一致。</p><p>　　凸模固定板內凸模的固定方法通常是將凸模壓入固定板內，其配合用H7/m6，直通式凸模用N7/h6、P7/h6。對于大尺寸的凸模，也可直接用螺釘、銷釘固定到模座上而不用固定板。對于小凸模還可以采用粘接固定。</p><p>　　由GB2858.2-81可知，取墊板規(guī)格有400×250×20的矩形墊板，材料選用45鋼，熱處理硬度取43～48H

92、RC。</p><p><b>　　5.2.3 墊板</b></p><p>　　墊板裝在固定板與上模座或下模座之間，作用是方式沖裁是凸模壓壞上模座，根據(jù)前面計算的凸凹模尺寸，由GB2858.3-81可知，取墊板規(guī)格有400×250×10的矩形墊板，材料選用45鋼，熱處理硬度取43～48HRC。</p><p>　　5.2

93、.4 卸料板</p><p>　　選用無導向彈壓卸料，這種卸料方式的特點是廣泛應用于薄材料和零件要求平整的落料、沖孔、復合模等模具上的卸料。卸料效果好、操作方便。</p><p>　　由GB2858.2-81可知，取卸料板厚度20，則卸料板規(guī)格取400×250×20，卸料板與凸模之間的單邊間隙取（0.1～0.5）t，故取單邊間歇0.6。</p><

94、p>　　卸料板的材料選用45鋼，熱處理硬度取43～48HRC。</p><p>　　5.2.5 導正定位方式</p><p>　　首先用始用擋料銷進行初始定位。步距方向的初定位選用擋料塊定位，因第一工位在條料邊緣處沖裁，形成缺口。因此，直接用一擋料塊在此處進行步距粗定位。</p><p>　　導正銷用于連續(xù)模起精定位作用。</p><p&

95、gt;　　導正銷由導入和定位兩部分組成。導入部分一般用圓弧或圓錐過渡，定位部分為圓柱面。為保證導正銷能順利地插入孔中，應保持導正銷直徑與孔之間有一定間隙。導正銷的直徑按基孔制間隙配合h9，但考慮到沖孔后彈性變形收縮，因此導正銷直徑的基本尺寸應比沖孔凸模直徑小。導正銷材料選用Cr12鋼。</p><p>　　5.2.6 導料板</p><p>　　導料板用于控制板料送入方向的控制。當凹模外

96、形尺寸是400×250時，由GB2865.5.81可知取導料板規(guī)格400×250×3的導料板，材料選用45鋼，調質處理HCR28—32。</p><p>　　5.2.7 銷釘選用</p><p>　　用于上模座和凸模固定板等的連接，下模座和凹模固定板等的連接，都選用圓柱銷，其型號為GBT119.2 8*80和，上下各2個，共4個銷釘材料選用45鋼。<

97、/p><p>　　5.2.8 螺釘選用</p><p>　　卸料螺釘：根據(jù)彈簧規(guī)格，選擇內六角圓柱頭螺釘，規(guī)格為GB70-85 M8×60</p><p>　　凸模固定板和上模座等的連接，選擇內六角圓柱頭螺釘，規(guī)格為GB70-85 M8×50；</p><p>　　下模座和凹模固定板等的連接：也選擇內六角圓柱頭螺釘，規(guī)格為G

98、B70-85-M8×55</p><p>　　凸模的固定，選用開槽盤頭螺釘，型號為GB67-85 M2×14</p><p>　　卸料板的固定，選用開槽盤頭螺釘，型號為GB67-85 M3×10</p><p>　　導料板和承料板的連接，選用開槽球面大圓柱頭螺釘，型號為GB947.88 M3×6</p><

99、p>　　導料板的固定選用開槽盤頭螺釘，型號為GB67-85 M2.5×9</p><p><b>　　螺釘材料選用45鋼</b></p><p><b>　　5.3 凸模設計</b></p><p>　　5.3.1 凸模設計及固定</p><p><b>　　1、凸模的

100、分類</b></p><p>　?。?）按凸模斷面形狀可分為圓形和異形或簡單形狀與復雜形狀</p><p>　?。?）按刃口形狀可分為平刃和其他專用凸模3種</p><p>　?。?）按固定方式可分為臺肩固定、螺釘固定、銷釘固定、小壓板固定等多種形式</p><p>　　（4）按結構形式可分為整體式、鑲拼式、直通式、階梯式和帶保護

101、套形式5種</p><p>　　2、沖孔凸模結構形式選擇</p><p>　　因為產品孔較小，選用A型圓凸模，由GB 2863.1-81可知，分別選用d=1.6和d=2.0的標準凸模，因為直徑1.8mm的孔，沒有標準凸模，所以需要自己加工d=1.8的模。</p><p>　　3、沖裁凸模結構設計</p><p>　　采用臺肩固定式異形凸模，其

102、結構形狀如圖5-2所示：</p><p><b>　　圖5—2 落料凸模</b></p><p>　　5.3.2 凸模長度的確定及強度校核</p><p>　　1、凸模工作長度設計原則</p><p>　　（1）在同一多任務位級進模中，應以上模最長彎曲成形凸模的長度尺寸為基準，同時結合沖件的料厚、模具工作面積大小、模具

103、工作零件的強度等因素綜合考慮，一般在35——70mm之間選用。</p><p>　　（2）盡可能選用標注長度。</p><p>　?。?）應有一定的有效使用長度和足夠的刃磨余量。</p><p><b>　　2、凸模長度的確定</b></p><p>　　凸模工作部分的長度應根據(jù)模具的結構來確定。一般不宜過長，否則往往因

104、縱向彎曲而使凸模工作時失穩(wěn)。致使模具間隙出現(xiàn)不均勻，從而使沖件的質量及精度有所下降，嚴重時甚至會使凸模折斷。</p><p>　　根據(jù)模具設計結構形式，凸模的長度為：</p><p><b>　?。?-3）</b></p><p>　　式中，L—凸模的長度（mm）；</p><p>　　—凸模固定板的厚度（mm），它取決

105、于沖件的厚度t，一般在沖制t<1.5mm的板料時，取15～20mm；當t=1.5～2.5mm時，取20～25mm；這里?。?lt;/p><p>　　—卸料板的厚度（mm），??；H2=20mm</p><p>　　—導料板的厚度（mm），取；H3=3mm</p><p>　　—附加的長度，包括凸模刃口的修磨量，凸模進入凹模的深度（0.5～1），凸模固定板與卸料板的安

106、全距離A等。其中A取15～20。</p><p>　　考慮凸模進入凹模的深度（對于沖裁凸模取1mm，對于壓彎凸模根據(jù)零件彎曲高度取9.1mm）以及模具閉合狀態(tài)下卸料板的到凸模固定板間的安全距離（取20mm）則：沖裁凸模長度L=95mm</p><p><b>　　3、凸模材料</b></p><p>　　模具刃口要求有較高的耐磨性，并能承受沖擊

107、時沖擊力，所以凸模選用硬度為58——62HRC。</p><p>　　5.3.3 模架形式選擇</p><p>　　模架是由上、下模座、模柄及導向裝置（最常用的是導柱、導套）組成。</p><p>　　模架是整幅模具的骨架，模具的全部零件都固定在它上面，并且承受沖壓過程中的全部載荷。模架的上模座通過模柄與壓力機滑塊相連，下模座用螺釘壓板固定在壓力機工作臺面上。上、

108、下模之間考模架的導向裝置來保持其精確位置，以引導凸模的運動，保證沖裁過程中間隙均勻。一般模架均已列入標準，設計磨具時，應加以正確選用。</p><p>　　1、對模架的基本要求</p><p>　?。?）要有足夠的強度與剛度；</p><p>　?。?）要有足夠的精度（如上、下模座要平行，導柱、導套中心要與上、下模座垂直，模柄要與上模座垂直等）；</p>

109、<p>　　（3）上，下模之間的導向要精確（導向件之間的間隙要很小，上、下模之間的移動應平穩(wěn)和無滯住現(xiàn)象）。</p><p><b>　　2、模架的形式</b></p><p>　　標準模架中，應用最廣的是用導柱、導套作為導向裝置的模架。根據(jù)導柱、導套配置的不同有以下四種基本形式：</p><p>　　（1）后側導柱模架：后側導柱

110、模架送料方便，可以縱向、橫向送料。但是沖壓是如果有偏心載荷，則導柱、導套會單邊磨損。它不能用于模柄與上模座浮動連接的模具。</p><p>　?。?）中間導柱模架：兩個導柱左、右對稱分布，受力均衡，所以導柱、導套磨損均勻。但是只能一個方向送料。</p><p>　?。?）對角導柱模架：導柱的布置也是對稱的，而且縱、橫都能送料。從安全角度考慮，在操作者右手一邊的那個導柱應設置在后面。對角導柱

111、模架的兩個導柱間距離較遠，在導柱、導套間同樣間隙的條件下，這種模架的導向精度較高。</p><p>　?。?）四導柱模架：其導向的精度與剛度都較好。用于大型沖模。模架大小的規(guī)格可可直接用凹模的周界尺寸從標準中選取。</p><p>　　這里，考慮到模具精度和剛度，采用對角導柱。</p><p>　　由GB-T2852.3-90可知，選用對角導柱，凹模尺寸為400*2

112、50，上模座厚度取55，下模座厚度取60。</p><p>　　上下模座的材料均選用HT200鋼，熱處理硬度為調制28～32HRC。</p><p>　　5.4 導柱和導套</p><p>　　1、導柱與導套的結構與尺寸都可直接從標準中選取。</p><p>　　由零件設計要求得知，對該零件的精度較高，最好選用滾動式導柱導套。由GB-T28

113、52.3-90可知，凹模為315*200時，導柱規(guī)格為215*32。導套規(guī)格為32*120*48，</p><p>　　鋼球保持圈的規(guī)格為32*39.5*84。導柱和導套之間的配合根據(jù)沖裁模的間隙大小選用。當沖裁板厚在0.8以下的模具時，選用H6/h5配合的I級進度模架。當沖裁板厚為0.8~4時，選用H7/h6配合的II級進度模架。因該沖裁零件厚度0.8mm，故選用H7/h6配合的II級精度模架。</p&g

114、t;<p>　　導柱和導套的材料均選用20鋼，熱處理硬度為滲碳處理56～62HRC。</p><p>　　2、 模具合模高度校核</p><p>　　模具的閉合高度是指模具在最低工作位置時，上模座的上平面與下模座的下平面之間的高度。模具的閉合高度應介于壓力機的最大裝模高度與最小裝模高度之間，否則就不能保證正常的安裝與工作。其關系為：</p><p>&

115、lt;b>　　(5-4）</b></p><p>　?。?壓力機最大閉合高度</p><p>　?。?壓力機最小閉合高度</p><p>　?。?壓力機工作墊板厚度</p><p>　?。?壓力機最大裝模高度</p><p>　　： 壓力機最小裝模高度</p><p><

116、b>　?。?模具的閉合高度</b></p><p>　　由于本零件結構設計需要閉合高度為：</p><p><b>　　=280</b></p><p>　　而所選壓力機的裝模高度為200-260mm，滑塊調節(jié)量為，故取壓力機上: ，，由于在該設計中，,因此，需要使用壓力機工作墊板，即 ，則</p><p&

117、gt;<b>　　滿足: </b></p><p><b>　　即: </b></p><p>　　因此所選壓力機符合要求。</p><p><b>　　結 論</b></p><p>　　孔用彈性擋圈是安裝于圓孔內，用作固定零部件的軸向運動，這類擋圈的外徑比裝配圓孔直徑徑稍

118、大。安裝時須用卡簧鉗，將鉗嘴插入擋圈的鉗孔中，夾緊擋圈，才能放入預先加工好的圓孔內?？子脧椥該跞κ菢藴柿慵?，工程應用廣，產量大，結構性能對孔槽孔徑和軸的基本尺寸，極限偏差以及相關零件結構有很大的影響，因此孔用彈性擋圈模的設計制作要求高。用彈性擋圈在機械行業(yè)內的用處比比皆是，針對此類零件的設計，工藝方案的選定相對于其他的細節(jié)問題較簡單，難點在于一些細節(jié)的處理上。孔用彈性擋圈的精度要求比較高，要做出合格的零件必須在一些的小的方面留意。比如在