數控銑床畢業(yè)設計

1、<p><b>　　畢 業(yè) 設 計</b></p><p>　　設計題目:經典零件的加工工藝</p><p>　　系 別: 自動化工程系 </p><p>　　專 業(yè): 機電一體化 </p><p>　　班 級: 2010級1班 </

2、p><p>　　姓 名: </p><p>　　指導教師: </p><p><b>　　前言4</b></p><p><b>　　零件簡圖5</b></p><p>　　1.1零件圖的正確性及完整性分析6</p

3、><p>　　2.工藝方案的分析與擬定6</p><p>　　2.1分析零件圖6</p><p>　　2.2 毛坯的選擇6</p><p>　　2.2.1確定毛坯的制造形式6</p><p>　　2.2.2毛坯的熱處理7</p><p><b>　　3.機床的選擇7</b

4、></p><p>　　3.1普通銑床的選擇7</p><p>　　3.2 加工中心的選擇8</p><p>　　4.工件的裝夾與定位10</p><p>　　4.1.1工件的裝夾方案10</p><p>　　4.1.2選擇定位基準10</p><p>　　4.2夾具、刀具、量具

5、的選擇 </p><p>　　4.2.1 夾具的選擇11</p><p>　　4.2.2 刀具的選擇12</p><p>　　4.2.3量具的選擇13</p><p>　　5.1確定加工余量13</p><p>　　5.2加工方案選擇各表面及孔13</p><p>

6、;　　5.3 各表面及孔的加工方案14</p><p>　　5.3.1平面的加工方案14</p><p>　　5.3.2 孔的加工方案14</p><p>　　6.1切削用量的選擇原則14</p><p>　　6.2切削用量的確定14</p><p>　　6.3進給量f的確定16</p>&l

7、t;p>　　6.4切削深度αp的確定16</p><p>　　6.5切削速度ｖc的確定17</p><p>　　6.6主軸轉速n的確定17</p><p>　　7.擬訂并確定加工工藝方案20</p><p>　　7.1擬訂加工方案20</p><p>　　7.2比較并確定最終加工工藝方案22</

8、p><p>　　8.工序內容擬定22</p><p>　　8.1 工序三的裝夾方案22</p><p>　　8.2 工步（3）的工藝分析22</p><p>　　8.3 工步（5）的工藝分析23</p><p>　　9.數控加工工藝文件25</p><p>　　9.1數控加工工序卡25&

9、lt;/p><p>　　9.2數控加工刀具卡25</p><p><b>　　結 束 語26</b></p><p><b>　　參考文獻28</b></p><p><b>　　典型零件的加工工</b></p><p><b>　　【摘要】

10、</b></p><p>　　本文是對典型零件加工技術的應用及數控加工的工藝性分析，主要是對零件圖的分析、毛坯的選擇、零件的裝夾、工藝路線的制訂、刀具的選擇、切削用量的確定、數控加工工藝文件的填寫、數控加工程序的編寫。選擇正確的加工方法，設計合理的加工工藝過程，充分發(fā)揮數控加工的優(yōu)質、高效、低成本的特點。還重點對配合零件的加工藝進行了分析，最后對零件自檢數據進行分析，和加工的結果分析。</p&g

11、t;<p>　　關鍵詞：數控技術 銑削 加工工藝 Mastercam機械加工 數控編程</p><p>　　CNC milling machine AB matching parts machining process and programming</p><p><b>　　前 言</b></p><p>　　數控機床(N

12、umerial Control Machine Tool)是用數字化信號對機床的運動及其加工過程進行控制的機床。它是一種技術密集度及自動化程度很高的機電一體化加工設備，是數控技術與機床相結合的產物，它綜合了應用計算機、自動控制、自動檢測及精密機械等高新技術。利用數控機床加工，其產品加工質量好，加工精度和效率均比普通機床高，尤其在輪廓不規(guī)則、復雜的曲線或曲面、多工藝復合化加工和高精度要求的產品加工時，其優(yōu)點是傳統(tǒng)機床所無法比擬的。它的出現

13、以及所帶來的巨大效益引起世界各國科技界和工業(yè)界的重視。隨著數控機床已是衡量一個國家機械制造業(yè)技術改造的必由之路，是未來工廠自動化的基礎。需要大批量能熟練掌握數控機床編程、操作、維修的人員和工程技術人員。但是我們裝備制造業(yè)仍存在“六有六缺”的隱憂，即有規(guī)模、缺實力，有數量、缺巨人，有速度、缺效益，有體系、缺原創(chuàng)，有單機、缺成套，有出口、缺檔次。目前，振興我國機械裝備制造業(yè)的條件已具備，時機也很有利。我們要以高度的使命感和責任感，采取有效的

14、措施，克服發(fā)展中存在的問題，把我國從一個制造業(yè)大國建設成一個制造業(yè)強國，成為世界級制造業(yè)基地之一。</p><p>　　我的題目是配合件加工工藝及銑床夾具設計,包括銑端面、銑凸臺、鉆通孔等，對我們學過的知識進行一個概括總結。這份畢業(yè)設計主要分為4個方面：1.抄畫零件圖2. 工藝方案的分析與擬訂3.工藝設計4.夾具設計。零件圖通過在AUTOCAD上用平面的形式表現出來，更加清楚零件結構形狀。然后具體分析零件圖由哪些

15、形狀組成，通過對零件的工藝分析，可以全面地了解零件，及時對零件結構和技術要求等做必要的修改，進而確定該零件是適合在哪臺數控機床上加工，此零件我選擇在加工中心上進行是因為加工中心具有自動換刀裝置,在一次安裝中,可以完成零件上平面的銑削,孔系的鉆削、鏜削、銑削等多工位的加工。加工的部位可以在一個平面上，也可以在不同的平面上，因此既有平面又有孔系的零件是加工中心首選的加工對象，接著分析某臺機床上應完成零件哪些工序加工等。需要選擇定位基準，零件

16、的定位基準一方面要能保證零件經多次裝夾后其加工表面之間相互位置的正確性，另一方面要滿足加工中心工序集中的特點即一次安裝盡可能完成零件上較多表面的加工。定位基準最好是已加工面或孔。再確定所有加工表面的加工方法、方案，選擇刀具和切削用量。然后擬訂加工方案確定所有工步的</p><p><b>　　1.零件簡圖</b></p><p><b>　　材料45鋼 &l

17、t;/b></p><p>　　任務 設計工藝路線 工序，刀具的選擇 切削參數的確定 定位的確定</p><p>　　1.1零件圖的正確性及完整性分析 </p><p>　　經過我對零件圖大體分析，可看出材料給出的有俯視圖，局部剖和拋視圖。其中包括：孔的加工，槽的加工，外形的銑削，曲面的加工等。</p><p>　　2.工藝方案的分析與

18、擬定</p><p><b>　　2.1分析零件圖</b></p><p>　　該工件材料為LY12，其具有較高的強度、硬度，良好的耐磨性、塑性、韌性，切削性能較好。材料選取鍛成型毛坯零件1：120mm*100mm*26mm。從工件整體上看，該工件結構較簡單。一個矩形板塊高為26mm，板塊四周分別有深度為26mm的圓孔，旁邊R20圓的四分之一，深為10mm。中間有一矩

19、形深槽為20mm。旁邊是多邊形邊框，里面是一曲面。結構相對比較簡單，定位也容易確定。</p><p><b>　　2.2 毛坯的選擇</b></p><p>　　2.2.1確定毛坯的制造形式</p><p>　　數控銑床加工時，由于是自動化加工，除要求毛坯的余量要充分、均勻，毛坯裝夾要方便、可靠外，還應注意到數控銑床中最難保證的是加工面與非加工

20、面之間的尺寸。該零件為配合件，其形狀較簡單，但制造模具的材料，要求具有高硬度、高強度、高耐磨性、適當的韌性、高淬透性和熱處理不變形(或少變形)及淬火時不易開裂等性能。鑄造適用于形狀較復雜的零件，而鍛造適用于強度較高、形狀較簡單的零件，最終根據該零件結構各特點的考慮，確定毛坯的制造形式為鍛造。</p><p>　　據《機械加工技師綜合手冊》表2-10可查得合金工具鋼，牌號為LY12。主要特性為經調質處理后，具有良好

21、的綜合力學性能、低溫沖擊韌度及低的缺口敏感性。淬透性良好，油淬時可得到較高的疲勞強度，水淬時復雜形狀的零件易產生裂紋。冷彎塑性中等，正火或調質后切削性能好。一般在調質狀態(tài)下使用，還可以進行碳氮共滲和高頻表面淬火處理。一經調質處理后用于制造中速、中等載荷的零件，如機床齒輪、軸、蝸桿等，調質并高頻表面淬火后用于制造高硬度、耐磨的零件，如連桿、曲軸、套筒等。根據《金屬機械加工工藝人員手冊》表3-13查得合金結構鋼LY12，淬火溫度850℃，冷

22、卻劑為油，回火溫度520℃，冷卻劑為水，油。抗拉強度為980Mpa ,鋼材退火或高溫回火供應狀態(tài)下布氏硬度不大于207HBS。從各方面考慮，所得毛坯的材料選用LY12。</p><p>　　2.2.2毛坯的熱處理</p><p>　　由于毛坯鍛造出來存在內應力，為了消除內應力的對工件的的影響，毛坯鍛造后應先緩冷，然后熱處理淬火（850℃），中溫回火（520℃），最后得到的組織為回火索氏體，

23、應該零件表層要求有很高的耐磨性，所以調質后再進行表面淬火處理。</p><p><b>　　3.機床的選擇</b></p><p>　　選擇機床要考慮以下因素：1、機床規(guī)格應與工件的外形尺寸相適應；2、機床加工精度應與工件加工精度要求相適應；3、機床的生產效率應與工件的生產類型相適應；4、與現有條件相適應；5、機床的加工范圍。</p><p>

24、　　3.1普通銑床的選擇</p><p>　　根據工件的尺寸、精度要求、工件的加工類型等所選的普通銑床的型號為X6132B的臥式萬能升降臺銑床。該機床的技術參數、規(guī)格見下表：</p><p><b>　　單位：mm</b></p><p>　　3.2 加工中心的選擇</p><p>　　根據零件的結構及形狀, 零件的外形

25、及尺寸, 零件的加工精度及表面質量要求，以及學校設備的提供，選擇機床的類型，機床的規(guī)格，機床的精度等級</p><p>　　加工中心是一種集銑、鏜、鉆、擴、鉸、攻螺紋和切螺紋等多種加工于一體，具有刀庫和自動換刀裝置的數控機床。根據工件的尺寸、行程范圍、精度要求、工件的加工類型、主電動機功率和加工該工件所需的換刀次數等因素所選立式加工中心。因為立式加工中心的主軸軸心線在空間處于垂直狀態(tài)，最適合加工z軸方向尺寸相對較

26、小的單工位工件，且價格方面比臥式加工中心便宜，所以我選擇立式加工中心。</p><p>　　我所選的機床型號為：KT—1300VA型立式加工中心。該機床的技術參數、規(guī)格見下表：</p><p>　　該加工中心的系統(tǒng)為FANUC Oi—M型系統(tǒng)，該加工中心采用流動導軌，運動平穩(wěn)，速度快。機床部件剛性好，主軸電機采用的是FANUC AC主軸交流伺服電動機，主軸轉速的恒功率范圍寬，機床的主要構

27、件剛度高，主軸箱內無齒輪傳動，主軸運轉時噪聲低、振動小、熱變形小；該加工中心一方面可以節(jié)省普通機床上加工所需的大量的工藝裝備，縮短生產準備周期，另一方面能夠保證工件的加工質量，提高生產效率。</p><p>　　4.工件的裝夾與定位</p><p>　　4.1夾具、刀具、量具的選擇4.1.1 夾具的選擇</p><p>　　我所選的夾具型號為

28、Q12160的平口虎鉗</p><p>　　夾具的技術規(guī)格見下表：</p><p>　　加工中心采用專用銑床夾具：</p><p>　　4.1.2 刀具的選擇</p><p>　　4.1.3量具的選擇</p><p>　　4.2.1工件的裝夾方案</p><p>　　毛坯的初加工，平面加工在普通

29、銑床上完成，銑床用平口虎鉗夾緊工件就能完成其操作。鉆孔，開槽，加工曲面等在加工中心上完成，所以只考慮后一步的裝夾與定位。只需要一次裝夾，用一面兩孔定位，即以表面和4-Φ10mm的通孔定位，工件這樣來完成定位。</p><p>　　4.2.2選擇定位基準</p><p><b>　　1)粗基準選擇原則</b></p><p>　　選擇粗基準時，考

30、慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量，使不加工表面與加工表面間的尺寸、位子符合圖紙要求。</p><p>　　粗精準選擇應當遵循以下原則：</p><p>　　（1）非加工表面原則。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗精準，以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。</p>

31、<p>　?。?）加工余量最小原則。以余量最小的表面作為粗基準，這樣可以保證各表面有足夠的加工余量。</p><p>　?。?）重要表面原則。為保證重要表面的加工余量均勻，應選擇重要加工面為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面，因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。&l

32、t;/p><p>　?。?）不重復使用原則。粗基準未經加工，表面比較粗糙且精度低，二次安裝時，其在機床上（或夾具中）的實際位置可能與第一次安裝時不一樣，從而產生定位誤差，導致相應加工表面出現較大的位置誤差。因此，粗基準一般不應重復使用。</p><p>　?。?）便于工件裝夾原則。做為粗基準表面，應盡量平整光滑，以保證定位準確，夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經

33、初加工。</p><p>　　要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證配合件在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從零件圖結構特點分析可知，選擇兩側面作為配合件加工的粗基準，粗、精銑底面和另兩側面，鉆2-Ф12的定位通孔并擴、粗鉸、精鉸2-Ф12的通孔。</p><p>　　2) 精基準選擇原則</p><p>　?。?）基準重合原則。即盡可能選

34、擇設計基準作為定位基準。這樣可以避免定位基準與設計基準不重合而引起的定位誤差。</p><p>　?。?）基準統(tǒng)一原則?；鶞实慕y(tǒng)一有利于保證各加工表面間的相互位置精度，避免或減少因基準轉換所帶來的誤差，并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而可簡化夾具的設計和制造工作，降低成本，縮短了生產準備周期。例如：軸類零件常用頂針孔作為定位基準。車削、磨削都以頂針孔定位，這樣不但在一次裝夾中能加工大多書表面，而且保證了各外圓表

35、面的同軸度及端面與軸心線的垂直度。</p><p>　?。?）自為基準原則。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本身為定位基準。例如：磨削機床導軌面時，是以導軌面找正定位的。此外，像拉孔在無心磨床上磨外圓等，都是自為基準的例子。</p><p>　?。?）互為基準的原則。選擇精基準時，有時兩個被加工面，可以互為基準反復加工。例如：對淬火后的齒輪磨齒，是以齒面為基準磨內

36、孔，再以孔為基準磨齒面，這樣能保證齒面余量均勻。</p><p>　?。?）便于裝夾原則。所選精基準應能保證工件定位準確穩(wěn)定，裝夾方便可靠，夾具結構簡單適用，操作方便靈活。同時，定位基準應有足夠大的接觸面積，以承受較大的切削力。</p><p>　　此外，還應選擇工件上精度高。尺寸較大的表面為精基準，以保證定位穩(wěn)固可靠。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設計簡單等。</p>&l

37、t;p>　　要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證配合件在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從零件圖結構特點分析可知，僅用一個平面定位僅僅能限制工件的三個自由度，如果使用典型的一面兩孔定位方法，則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準定位要求，所以選擇一面兩孔即工件底面和通孔2-Ф12（M10）定位，。</p><p>　　選擇精基準的原則時，考慮的重點是有利于保證工件的加工精

38、度并使裝夾準。</p><p><b>　　5.1確定加工余量</b></p><p>　　加工余量是指加工過程中所切去的金屬層厚度。加工余量分為加工總余量（毛坯余量）和工序余量。加工總余量（毛坯余量）是毛坯尺寸與零件圖樣的設計尺寸之差；工序余量是相鄰兩工序的工序尺寸之差。</p><p>　　加工余量的大小對于工件的加工質量和生產率均有較大的

39、影響。加工余量過大，會增加機械加工的勞動量和各種消耗，提高加工成本。加工余量過小，則不能消耗前工序的各種缺陷、誤差和本工序的裝夾誤差，造成廢品。所以要合理地確定加工余量。</p><p>　　總加工余量：自由鍛件 3～5mm </p><p>　　工序余量： 粗銑 1～1.5mm</p><p>　　高速精銑

40、 0.4～0.5mm</p><p>　　低速精銑 0.1～0.15mm</p><p>　　粗鉸 0.15～0.35mm</p><p>　　精鉸 0.05～0.15mm –《數控加工工藝》P101</p><p>　　5.2 各表面及孔的加工方案</p><p>　　5.

41、2.1平面的加工方案</p><p>　　查《機械加工技師綜合手冊》表5-3可以確定。加工方案：粗銑——精銑，經濟加工精度等級為IT7～IT9，加工表面粗糙度為6.3～1.6um，一般不淬硬的平面，端銑表面粗糙度可較低。</p><p>　　5.2.2 孔的加工方案</p><p>　　查《機械加工技師綜合手冊》表5-2可以確定。加工方案：鉆——擴——粗鉸——精鉸

42、，經濟加工精度等級為IT7，加工表面粗糙度為1.6～0.8um，加工未淬火鋼及鑄鐵的實心毛坯，也可以用于加工非鐵金屬，粗糙度稍高。</p><p>　　6.擬訂并確定加工工藝方案 </p><p><b>　　6.1擬訂加工方案</b></p><p>　　根據零件圖及相關技術要求和工藝、工步劃分的原則來確定加工工藝方案并選其較合理的作為最終加

43、工方案。加工方案主要工序及工步如下：</p><p><b>　　零件加工方案：</b></p><p>　　工序1 銑底面和四周側面</p><p>　　工步（1） 粗、精銑上，下平面</p><p>　　工步（2） 粗、精銑側面</p><p>　　工序2 鉆4XΦ10mm的通孔&

44、lt;/p><p>　　工步（1） 劃線找正鉆中心孔</p><p>　　工步（2） 鉆4-Φ10（M8）mm的通孔</p><p>　　工步（3） 擴4-Φ10mm（M8）的通孔</p><p>　　工步（4） 粗鉸4-Φ10mm（M8）的通孔</p><p>　　工步（5） 精鉸4-Φ10mm（M8

45、）的通孔</p><p>　　工序3 粗精銑其配合面及鉆鉸中孔，加工深為20mm的凹槽，</p><p>　　工步（1） 粗精銑上表面</p><p>　　工步（2） 銑R20mm深為10mm的圓柱凹槽</p><p>　　工步（3） 銑深為10mm的橢圓形凹槽</p><p>　　工步（4）

46、 銑多邊形內的凹面</p><p>　　工步（5） 銑50mmX25mm的曲形凹槽</p><p>　　工步（6） 銑40mmX10mm的曲面</p><p>　　工步（7） 鉆Ф10mm（Ф8）、Ф18mm的通孔（Ф16）</p><p>　　該方案中工序1在普通銑床上加工完成各工步，工序2、3在加工中心上完成各工步。在工

47、序1中用平口虎鉗夾持工件兩側，先加工出工件底面和側面A，然后在加工中心上完成工序2、3中再鉆，擴，粗精鉸4-Φ10mm的通孔。以一面兩孔定位即以底面和4-Φ10mm的通孔定位，符合互為基準原則。將粗精銑其他四周側面與上表面放在工序二的工步1中是為了盡量減少裝夾次數，盡可能避免或減少裝夾時間和裝夾產生的誤差。在加工中心中用Mastercam X5編程，實現快速自動，便于達到精度要求。</p><p><b&g

48、t;　　7.刀具的選擇</b></p><p><b>　　7.1銑刀D的選擇</b></p><p>　　一般情況下,為減少走刀次數,提高銑削速度和銑削量,保證銑刀有足夠的剛性以及良好的散熱條件,應盡量選擇直徑較大的銑刀。銑刀的選擇還應考慮零件材料，剛性，加工部位的幾何形狀、尺寸及工藝要求等因素。因此所選硬質合金立銑刀D=16mm，齒數Z=3，硬質合金刀

49、具的耐熱性好加工時可以不用切削液。</p><p>　　7.2 銑刀端刃圓角半徑r的選擇</p><p>　　銑刀端刃圓角半徑r的大小一般應與零件上的要求一致。但粗加工銑刀因尚未切削到工件的最終輪廓尺寸，故可適當選得小些，有時甚至可選為“清角”（即r＝0～0.5mm），但不要造成根部“過切”的現象。因此所選硬質合金立銑刀端刃圓角半徑r=1.8mm。</p><p>

50、　　7.3 立銑刀幾何角度的選擇</p><p>　　為使端面切削刃有足夠的強度，在端面切削刃前刀面上一般磨有棱邊。根據表7-57查得硬質合金立銑刀前角ro=0°，后角αo=17°，副后角αo′=6°,過渡刃后角17°,刀體上齒槽斜角22°～40°，副偏角Kr′=3°～4°,過渡刃偏角45°，過渡刃寬度0.8～1.3mm&l

51、t;/p><p>　　-《機械加工技師綜合手冊》</p><p>　　8.1切削用量的選擇原則</p><p>　　數控編程時，必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫入程序中。切削用量包括主軸轉速、背吃刀量及進給速度等，對于不同的加工方法，需選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度，并充分發(fā)

52、揮機床的性能，最大限度提高生產率，降低成本。</p><p><b>　　2、選擇切削用量</b></p><p>　?。?）決定每齒進給量fz </p><p>　　采用對稱銑削，使用高速鋼立銑刀D=8mm，齒數Z=5，根據《金屬機械加工工藝人員手冊》表8-88查得KT—1300VA型立式加工中心，其主軸功率18.5/22kW，中等系統(tǒng)剛度

53、。根據表14-69查得高速鋼立銑刀粗銑槽時，槽深αe=5mm，則fz=0.01～0.02mm，但因采用對稱銑削，故fz=0.01mm</p><p>　　-《機械加工技師綜合手冊》</p><p>　?。?）選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命</p><p>　　根據表3.7查得高速鋼立銑刀后刀面最大磨損限度為0.15～0.20mm</p><p>

54、　　由于銑刀D=8mm，再根據表3.8查得高速鋼立銑刀的平均壽命為T=60min</p><p>　　-《切削用量簡明手冊》</p><p>　?。?）決定切削速度Vｃ和每分鐘進給量Vf</p><p>　　查表14-79得到當硬質合金立銑刀D=8mm，齒數Z=5，fz=0.01mm時，Vｃ=87m/min，在根據Vｃ=（3.14*D*n）/1000算出主軸轉速n=

55、3463.38r/min,在根據Vf=n* fz*z算出每分鐘進給量Vf=173.17mm/min</p><p><b>　?。?）切削液的選擇</b></p><p>　　根據表1-101查得切削液是蘇，蘇Ⅱ，乳（蘇---蘇打水溶液，蘇Ⅱ---帶有亞硝酸鈉、磷酸三鈉、水玻璃溶液、紅礬等防腐添加劑中一種或其混合物的蘇打水溶液，乳---乳化液）</p>

56、<p>　　-《金屬機械加工工藝人員手冊》</p><p>　　8.2切削用量的確定</p><p>　　背吃刀量與側吃刀量的確定</p><p>　　在要求工件表面粗糙度值Ra為1.6um～3.2um時，可分粗銑與半加工兩步進行，粗銑背吃刀量與側吃刀量取同。粗銑后留0.5mm～1mm的余量，在半精銑時完成。</p><p>　　切

57、削速度與主軸轉速的確定</p><p>　　根據查資料可知：LY12的切削速度范圍在70～120m/min左右。在設計中初步確定為100m/min。</p><p><b>　　主軸轉速的計算為：</b></p><p>　　=1000/(π)………………（3.1）</p><p>　　其中 ——切削線速度（m

58、/min）；</p><p>　　——主軸轉速（r/min）；</p><p>　　——刀具直徑（mm）。</p><p>　　根據公式計算，再綜合經驗值確定數值如下：</p><p>　　Φ8的麻花鉆轉速3900r/min；</p><p>　　Φ10的立銑刀轉速3200r/min；</p><p

59、>　　Φ5的立銑刀轉速6000r/min；</p><p><b>　　進給速度的確定</b></p><p>　　進給速度與每齒進給量有關，即</p><p>　　=………………（3.2）</p><p>　　式中 ——進給速度（mm/min）；</p><p>　　——主

60、軸轉速（r/min）；</p><p><b>　　——銑刀齒數；</b></p><p>　　——每齒進給量（mm/z）。</p><p>　　根據公式計算，在綜合經驗公式：</p><p>　　=·1/10………………（3.3）</p><p>　?。?#183;1/20………………

61、（3.4）</p><p><b>　　確定如下：</b></p><p>　　Φ8的麻花鉆進給速度160mm/min；</p><p>　　Φ10立銑進給速速320mm/min。</p><p>　　Φ5立銑進給速速320mm/min。</p><p>　　8.3進給量f的確定</p>

62、;<p>　　進給量是刀具在進給運動方向上相對于工件的位移量。</p><p>　　粗加工時，進給量的選擇主要受切削力的限制。根據加工材料、刀桿尺寸、工件直徑及已確定的背吃刀量來選取較大的進給量。</p><p>　　在半精加工和精加工時，則按表面粗糙度要求，根據工件材料、刀尖圓弧半徑、切削速度來選擇合理的進給量。當切削速度提高，刀尖圓弧半徑增大，或刀具磨有修光刃時，可以選擇

63、較大的進給量以提高生產率。</p><p>　　粗銑時 高速鋼銑刀每齒進給量 f=0.10～0.15 mm/z</p><p>　　硬質合金鋼銑刀每齒進給量 f=0.10～0.25 mm/z</p><p>　　精銑時 高速鋼銑刀每齒進給量 f=0.02～0.05 mm/z</p><p>　　硬質合金鋼銑刀每齒進

64、給量 f=0.10～0.15 mm/z</p><p>　　-《數控加工工藝》P165</p><p>　　鉆中心孔時 鉆頭每齒進給量 f=0.05～0.1mm/r</p><p>　　鉆孔時 鉆頭每齒進給量 f=0.1～0.2mm/r</p><p>　　-《數控加工工藝》P165</p><p>　　

65、擴孔時 鉆頭每齒進給量 f=0.2mm/r -《切削用量手冊》表2.10</p><p>　　粗鉸時 鉸刀每齒進給量 f=0.4mm/r -《切削用量手冊》表2.24</p><p>　　精鉸時 鉸刀每齒進給量 f=0.15mm/r -《切削用量手冊》表2.25</p><p>　　8.4切削深度αp的確定</p&

66、gt;<p>　　切削深度是指在垂直于進給方向上，待加工表面與已加工表面間的距離。</p><p>　　對于工藝系統(tǒng)剛性允許時，可以選取較大的切削深度，以減少走刀次數，提高生產效率。對于零件的精度要求較高時，考慮適當留出半精加工和精加工的切削余量。然而對于數控加工所留的精加工余量一般情況下比普通加工時所留余量小。銑削時，精加工余量通常為0.2～0.8mm。粗加工(Ra10～80µm)時，一

67、次進給應盡可能切除全部余量。在中等功率機床上，背吃刀量可達8～10mm。半精加工(Ra 1.25～10µm)時，背吃刀量取為0.5～2mm。精加工(Ra0.32～1.25µm)時，背吃刀量取為0.1～0.4mm。在工藝系統(tǒng)剛性不足或毛坯余量很大，或余量不均勻時，粗加工要分幾次進給，一般第一次走刀為總加工余量的2/3～3/4。當工件表面粗糙度值要求為Ra 0.8～3.2μm時，銑削分為粗銑、半精銑、精銑三個階段進行。精

68、銑時面銑刀的背吃刀量取0.5～1.0mm。</p><p>　　總結，本圖的背吃刀量選取如下：</p><p>　　粗加工時 αp=3mm -《切削用量手冊》P43</p><p>　　精加工時 αp=0.5mm -《數控加工工藝》P216</p><p>　　粗鉸通孔時

69、 αp=0.05mm -《切削用量手冊》表2.24</p><p>　　精鉸通孔時 αp=0.02mm -《切削用量手冊》表2.25</p><p>　　8.5切削速度ｖc的確定</p><p>　　切削速度是在進行切削加工時，刀具切削刃的某一點相對于待加工表面在主運動方向上的瞬時速度。</p>

70、<p>　?。鯿主要根據工件材料、刀具材料和機床功率來選擇。</p><p>　?、诺毒卟牧虾?，ｖc可選得高些；</p><p>　　⑵Ra要求小的，要避開積屑瘤、鱗刺產生的ｖc，高速鋼ｖc刀取小于5m/min，硬質合金鋼刀ｖc取較高的ｖc（130～160m/min）；</p><p>　　⑶表面有硬皮或斷續(xù)切削時，應適當降低ｖc；</p>

71、<p>　?、裙に囅到y(tǒng)剛性差的，ｖc應減小。</p><p>　　當主運動為旋轉運動時，ｖc可按下式計算：ｖc=лDn/1000</p><p>　　D為工件待加工表面或刀具的最大直徑(mm)，n為主運動的轉速（rpm或r/min）</p><p>　　8.6切削的工時定額</p><p><b>　　粗銑</b

72、></p><p><b>　　取53</b></p><p><b>　　半精銑</b></p><p><b>　　結合面的基本時間</b></p><p><b>　　粗銑</b></p><p><b>　　

73、半精銑</b></p><p>　　結合面（見《工藝手冊》表6.2-8）</p><p><b>　　當加工兩個面時</b></p><p>　　鉆12孔 L=30mm </p><p><b>　　r/min</b></p><p><b>　　當加工

74、兩組孔時t=</b></p><p><b>　　鉆攻2-M10</b></p><p>　　鉆 L=25mm r/min</p><p><b>　　=</b></p><p>　　攻L=25mm </p><p>　　v=4.9r/mi

75、n</p><p><b>　　實切削速度v=</b></p><p><b>　　=</b></p><p>　　鉸孔12 f=0.35 v=21m/min</p><p>　　(按《工藝手冊》表4.2-2)</p><p><b>　　實切削速

76、度v=</b></p><p><b>　　=</b></p><p>　　銑端面 v=0.45m/r Z=20 相關手冊</p><p>　　查《工藝手冊》表4.2-39取r/min</p><p><b>　　v=</b></p><p>&

77、lt;b>　　=</b></p><p>　　因為有四面，所以t=0.733min</p><p>　　半精銑t=1.4465min</p><p>　　因為有四面，所以t=5.76min</p><p>　　與孔端面的孔一樣，銑時0.405min ;攻時0.462min。</p><p>　　銑倒角

78、：由查表可知n=68r/min v=8.26m/min</p><p>　　L=2mm </p><p><b>　　=</b></p><p>　　9.數控加工工藝文件</p><p>　　9.1數控加工刀具卡</p><p><b>　　零件加工刀具卡</b&

79、gt;</p><p>　　9.2數控加工工序卡</p><p>　　零件正面數控加工工序卡</p><p><b>　　結 束 語</b></p><p>　　加工工藝主要是確定加工工藝路線，機械加工余量和切削用量、基本工時的確定，加工工藝是實現產品設計，保證產品質量，節(jié)約能源，降低消耗的重要手段。首先通過對零件圖的分

80、析，了解工件的結構形式，明確了具體的技術要求，影響切削加工性的因素有工件材料的硬度、強度、塑性與韌性等，通過采用適當的熱處理工藝、合適的刀具材料和切削用量等途徑來改善金屬材料切削加工性。根據切削用量選擇原則，合理選擇背吃刀量、進給量、切削速度，從而對工件各組成表面選擇合適的加工方法。再擬訂較為合理的工藝規(guī)程，充分體現質量、生產率和經濟性的統(tǒng)一。</p><p>　　這次畢業(yè)設計在指導老師細心、耐心的指導和自己的努

81、力下，這次畢業(yè)設計圓滿的結束了，最大的收獲就是自己在完成設計的過程中撐握了這三年來所學的知識，同時也學到了更多的新知識。通過這次的畢業(yè)設計提高了自己對資料的收集和查閱能力；會合理應用資料和工具軟件解決設計問題，提高設計效率；鍛煉自己分析問題和解決問題的能力；會對零件進行工藝分析，能解決中等以上復雜程度零件的工藝問題和數據處理問題；提高編程能力，編制合理的加工程序。同時自己學會了遇到問題后，怎樣的辦法去解決問題和利用有限的資料去解決的能力

82、，并對這三年來所學的知識的一個綜合運用，另一面看也檢查了自己對知識的撐握的情況，也為自己今后的工作打下了一點點基礎。做設計中的每一步對我來說都是新的嘗試與挑戰(zhàn)，終于在夏寶林老師的細心指導和嚴格要求下順利畫上句號。衷心感謝指導老師馬海國老師。畢業(yè)設計中的許多疑點和難點都得益于指導老師的指導。如果沒有指導老師的認真負責和同學的無私幫助，想必我在畢業(yè)設計過程中會走很多彎路。在這里，我要感謝我的指導老師以及同學的幫助。我誠心地向你們道聲：謝謝！