ca6140數(shù)控化改造畢業(yè)設計

1、<p><b>　　摘 要</b></p><p>　　我國目前機床總量380余萬臺，而其中數(shù)控機床總數(shù)只有11.34萬臺，即我國機床數(shù)控化率不到3%。近10年來，我國數(shù)控機床年產(chǎn)量約為0.6～0.8萬臺，年產(chǎn)值約為18億元。機床的年產(chǎn)量數(shù)控化率為6%。我國機床役齡10年以上的占60%以上；10年以下的機床中，自動/半自動機床不到20%，F(xiàn)MC/FMS等自動化生產(chǎn)線更屈指可數(shù)（美國

2、和日本自動和半自動機床占60%以上）。可見我們的大多數(shù)制造行業(yè)和企業(yè)的生產(chǎn)、加工裝備絕大數(shù)是傳統(tǒng)的機床，而且半數(shù)以上是役齡在10年以上的舊機床。用這種裝備加工出來的產(chǎn)品普遍存在質量差、品種少、檔次低、成本高、供貨期長，從而在國際、國內市場上缺乏競爭力，直接影響一個企業(yè)的產(chǎn)品、市場、效益，影響企業(yè)的生存和發(fā)展。所以必須大力提高機床的數(shù)控化率。</p><p>　　物競天擇，一些不適應社會發(fā)展在機床必將被淘汰，所以實

3、施機床的數(shù)控化改造是機械行業(yè)在必然趨勢。通過搜集資料、實踐研究等方法對機床就行改造即是用較少的成本去創(chuàng)造更高的價值。而這也將極大的推動中國機械行業(yè)的發(fā)展。 </p><p>　　經(jīng)過大量實踐證明普通機床數(shù)控化改造具有一定經(jīng)濟性、實用性和穩(wěn)定性。所以很多企業(yè)紛紛將現(xiàn)有機床改造成經(jīng)濟型數(shù)控機床，這種做法具有投資少、見效快的特點。事實證明：機床的數(shù)控化改造可以為企業(yè)帶來可觀的經(jīng)濟效益。</p>

4、<p>　　關鍵字：機床、數(shù)控化、改造、意義</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　第一章 數(shù)控機床改造的意義 </p><p>　　第二章 CA6140車床簡介

5、</p><p>　　第一節(jié) CA6140車床概述……………………………………………4</p><p>　　第二節(jié) CA6140車床的加工范圍及特點……………………………6 </p><p>　　第三節(jié) CA6140車床的傳動系統(tǒng)分析………………………………7

6、 </p><p>　　第三章 總體改造方案及進給系統(tǒng)的設計 </p><p>　　第一節(jié) 總體改造方案………………………………………………9 </p

7、><p>　　第二節(jié) 縱向進給系統(tǒng)的設計………………………………………9 </p><p>　　第三節(jié) 橫向進給系統(tǒng)的設計………………………………………18

8、 </p><p>　　第四章 主軸及機床控制系統(tǒng)的改造 </p><p>　　第一節(jié) 主軸電機的改進……………………………………………26 </p><p>　　第二節(jié)

9、 主軸脈沖編碼器的運用……………………………………26 </p><p>　　第三節(jié) 刀架的設計…………………………………………………28 </p><p>　　第四節(jié) 機

10、床導軌的設計……………………………………………29 </p><p>　　第五節(jié) 坐標系的建立Y、X、Z軸的限位和參考返回電路………30 </p><p>　　第六節(jié) 配置用鍵和變

11、頻器的安裝…………………………………31 </p><p>　　第七節(jié) 機床的安裝、調試、與精度檢驗…………………………31 </p><p>　　致謝

12、 </p><p><b>　　數(shù)控機床改造的意義</b></p><p><b>　　一、機床現(xiàn)狀</b></p><p>　　我國是生產(chǎn)和使用機床最多國家之一,現(xiàn)有金屬切削機床400萬臺左右，但現(xiàn)有的機床大多數(shù)服役年限較長,設備陳舊落后,功能嚴重不足,運運不能滿足現(xiàn)代生產(chǎn)的需要。</p>&

13、lt;p><b>　　二、技術分析</b></p><p>　　在過去的幾十年,金屬切削機床的基本動作是原理變化不大。如今科學技術發(fā)展很快,特別是計算機技術的發(fā)展，應用到機床控制系統(tǒng)上,不但能提高機床的自動化程度,而且能提高加工精度和表面質量。近年來,我國已經(jīng)積極開展了對機床數(shù)控化再制造技術的研究,如武漢華中數(shù)控公司先后完成了50多家企業(yè)數(shù)百臺設備的數(shù)控化在制造。實踐證明。改造的機床滿

14、足了科學技術的發(fā)展需要,提高了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品精度,增大了設備的適應能力和型面的加工范圍(曲面、各種螺紋的加工等),利用日臻完善的經(jīng)濟型數(shù)控系統(tǒng)及配套部件改造現(xiàn)有的普通機床的技術條件已經(jīng)成熟。</p><p><b>　　三、市場分析</b></p><p>　　國內資料分析,訂購新的數(shù)控機床的交貨周期一般較長,往往不能滿足用戶的需要,而改造的數(shù)控機床能夠適應市場對產(chǎn)品

15、多樣化和高精度的要求。因此得到了用戶廣泛的應用,機床的數(shù)控化改造已成為滿足市場需求的主要補充手段,對中、小型企業(yè)來說是十分理想的選擇。</p><p><b>　　四、經(jīng)濟分析</b></p><p>　　由于新型機床價格昂貴,一次性投資巨大,如果把舊機床設備全部用新型機床替換。要花費大量的資金,而替換下的機床又會閑置起來造成巨大浪費,若采用數(shù)控技術對舊機床加以改造和

16、購買機床相比,則可省50%以上的資金,一套經(jīng)濟型數(shù)控裝置的價格僅為全功能裝置的1/3到1/5。一般用戶都能承擔的起,這為資金緊張的中小型企業(yè)的技術改造開辟了新路,也對實力雄厚的大型企業(yè)產(chǎn)生了較大的吸引力。</p><p><b>　　五、生產(chǎn)分析</b></p><p>　　在現(xiàn)代機械制造工業(yè)中,中小批量甚至單件生產(chǎn),個性化的產(chǎn)品占有相當大的比重,尤其是我國加入世貿(mào)組

17、織后,成為世界性的加工基地,產(chǎn)品出口的增長迅速,從低附加值、勞動密集型產(chǎn)品逐步過度到高附加值的精密型零件的出口，高精度的數(shù)控機床起了重要的作用。數(shù)控機床是最能適應這種生產(chǎn)需要的。</p><p><b>　　六、重要性分析</b></p><p>　　以數(shù)控機床為代表的現(xiàn)代基礎機械是制造實現(xiàn)生產(chǎn)現(xiàn)代化的重要設備，數(shù)控技術水平的高低和機床的數(shù)控化率，數(shù)控設備的擁有量已成

18、為衡量一個國家現(xiàn)代工業(yè)化水平的重要標志。</p><p><b>　　七、綜合分析</b></p><p>　　數(shù)控技術用于機床的改造是建立在微電子技術與傳統(tǒng)技術相結合的基礎上，具有高可靠性、柔性強，易于實現(xiàn)機電一體化、經(jīng)濟性可觀等特點。為此，在舊機床上進行數(shù)控化改造可以提高機床的使用性能、降低生產(chǎn)成本、用較少的資金投入而得到較大的經(jīng)濟效益。</p>&

19、lt;p>　　第二章 CA6140車床簡介</p><p>　　CA6140車床是一種機械結構比較復雜而電氣系統(tǒng)簡單的機電設備，是用來進行車削加工的機床。在加工時，通過主軸和刀架運動的相互配合來完成對工件的車削加工。車床的種類很多，按其用途和結構的不同，可分為臥式車床、落地車床、立式車床、仿形車床、轉塔車床、多刀半自動車床、自動車床等。</p><p>　　第一節(jié) CA6140車

20、床概述</p><p>　　一、機床的組成和主要技術參數(shù)</p><p><b>　　1．機床的組成</b></p><p>　　CA6140車床的主要組成部件由圖1所示。</p><p>　　1．主軸箱 主軸箱1是一部件，由箱體、主軸、傳動軸、軸上傳動件、變速操縱機構、潤滑密封件等組成。主軸通過前端的卡盤或者花盤帶動

21、工件完成旋轉作主運動，也可以安裝前尖頂通過撥盤帶動工件旋轉。</p><p>　　2．刀架 四方刀架裝在小滑板上，而小滑板裝在中滑板上，縱滑板可沿床身導軌縱向移動，從而帶動刀具縱向移動，用來車外圓、鏜內孔等。而中滑板相對于縱滑板作橫向移動，用來帶動刀具加工端面、切斷、切槽等。小滑板可相對中滑板改變角度后帶動刀具斜進給，用來車削內外短錐面。</p><p>　　3、尾座 尾座3可沿其導軌

22、縱向調整位置，其上可安裝頂尖支撐長工件的后段以加工長圓柱體，也可以安裝孔加工刀具加工孔。尾座可橫向作少量的調整，用于加工小錐度的外錐面。</p><p>　　4、進給箱 進給箱8內裝有進給運動的傳動及操作裝置，通過改變進給量的大小，可改變所加工螺紋的種類及導程。 </p><p>　　5、床身及床腿 床身4是機床的支承件，它安裝在左床腿7和右床腿5上并支承在地基上。床身上安裝著機床的

23、各部件，并保證它們之間具有要求的相互準確位置。床身上面有縱向運動導軌和尾座縱向調整移動的導軌。</p><p>　　6、溜板箱 溜板箱6與縱向滑板（床鞍）相連，溜板箱內裝有縱、橫向機動進給的傳動換向機構和快速進給機構等。</p><p>　　2．CA6140車床的主要技術參數(shù)，如表1.</p><p>　　表1 CA6140車床的主要技術參數(shù)</p>

24、<p>　　第二節(jié) CA6140車床的加工范圍及特點 </p><p><b>　　一．加工范圍</b></p><p>　　CA6140車床的工藝范圍很廣，它能完成車削內外圓柱面、圓錐面、車削端面、各種螺紋、成形回轉面和環(huán)形槽等多種多樣的加工工序。也可以進行鉆孔、擴孔、鉸孔、攻螺紋、套螺紋和滾花等工作。其典型表如圖2所示。CA6140車床主運動由工件隨

25、主軸旋轉來實現(xiàn)，而進給運動由刀架的橫向動來完成。由于機械產(chǎn)品中回轉表面的零件很多。車床的工藝范圍又較廣泛，因此CA6140車床使用十分廣泛。</p><p>　　二．CA6140車床的加工特點</p><p>　　1 加工范圍較大。 </p><p>　　2 加工時，主運動是工件和旋轉運動，進給運動是刀具的縱向和橫向移動。</p><p>

26、　　3 正常情況下，在車削加工過程中，切削力比較穩(wěn)定，加工比較平穩(wěn)。</p><p>　　4 在車削加工過程中切屑和刀具之間的劇烈擠壓和摩擦，以及刀具與工件之間的摩擦，產(chǎn)生了大量的切削熱，但大部分熱量被切屑帶走，所以CA6140在加工過程中一般可以不使用切削液。</p><p>　　5 在一般情況下，這種機床多用于粗加工和半精加工。</p><p>　　第三節(jié) CA

27、6140車床的傳動系統(tǒng)分析</p><p>　　CA6140車床的傳動西統(tǒng)，由主運動傳動系統(tǒng)、車螺紋進給傳動系統(tǒng)組成，見圖3。</p><p><b>　　一.主運動傳動系統(tǒng)</b></p><p>　　1.傳動路線表達式 寫傳動路線表達式的方法是“抓兩頭帶中間”，即將首件通過中間傳動件將末端件聯(lián)系起來，對于CA6140型臥式車床主運動傳動鏈

28、來說，即從主電動機經(jīng)Φ130mm帶輪帶動Φ230mm帶輪，從而帶動Ⅰ軸，Ⅰ軸上有雙摩擦離合器M1，M1向左結合，左邊的z51、z56雙聯(lián)齒輪與Ⅰ軸一起轉動，通過兩對傳動副「，」傳動Ⅱ軸實現(xiàn)主軸正轉。M向右結合，由z50與Ⅰ軸一起轉動，z50通過Ⅶ軸z34傳動Ⅱ軸上的z30實現(xiàn)主軸反轉。M1處于中間，則Ⅰ軸空轉，即不傳動左邊的z51和z56，也不傳動右邊的z50，Ⅱ軸的運動通過Ⅱ——Ⅲ軸之前的三對傳動副「，，」傳動Ⅲ軸，Ⅲ軸有兩條路線可傳

29、動主軸，即通過Ⅵ 軸上的M，M向左滑移至z63與z50嚙合，使得Ⅲ軸通過﹝，﹞ 直接傳動主軸Ⅵ軸，實現(xiàn)主軸高速轉動，即為450～1400r/min;若M向右結合，Ⅲ軸通過﹙，﹚傳動Ⅳ軸，Ⅳ軸通過﹝，﹞傳動Ⅴ軸，Ⅴ軸通過 傳動Ⅵ軸（主軸），其傳動路線表達式為</p><p>　　二．車螺紋進給傳動系統(tǒng)</p><p>　　CA6140型臥式車床的螺紋進給傳動系統(tǒng)可車削米制，模數(shù)制，英制和徑節(jié)

30、制4種標準螺紋，另外還可以加工大導程螺紋，非標準螺紋及較精密螺紋以及右旋，左旋螺紋。</p><p>　　車制螺紋時，刀架通過車螺紋傳動鏈得到運動，兩端件——主軸，刀架之間必須保持嚴格的運動關系，即主軸每轉一周，刀具移動一個被加工螺紋的導程L。車螺紋傳動鏈運動平衡式為：</p><p><b>　　=L</b></p><p>　　式中U為主軸

31、至絲杠間全部傳動機構的總傳動比；L絲為機床絲杠的導程，CA6140型車床的絲杠導程L絲=12mm；L為工件螺紋的導程（mm）。</p><p>　　三、縱向、橫向進給機構</p><p>　　車削內、外圓柱表面時，可使用機動的縱向進給車削端面時，可使用機動的橫向進給。為了減少絲杠的摩孫和便于操作，保證螺紋傳動鏈的精度，機動進給傳動鏈不用絲杠及開合螺母傳動。機動進給是由光杠XIX經(jīng)溜板箱傳動

32、。從主軸VI至進給箱軸XVII上滑移齒輪Z28處于左位，使 脫開，從而切斷進給箱與絲杠的聯(lián)系。運動由齒輪副及聯(lián)軸節(jié)傳至光杠XIX，再由光杠通過溜板箱中的傳動機構，分別傳至齒輪齒條機構或橫向進給絲杠XXVII，使刀架做縱向或橫向機動進給。溜板箱內的雙向齒式離合器及分別用于縱、橫向機動進給運動的接通、斷開及控制進給方向。CA6140型臥式車床可以通過4種不同的傳動路線來實現(xiàn)機動進給運動，從而獲得縱向和橫向進給量各64種。以同樣傳動路線傳動時

33、，橫向進給量為縱向進給量的一半。</p><p>　　1.縱、橫向機動進給的傳動路線表達式為</p><p>　　2.縱向機動進給量(32種)</p><p>　　3.橫向機動進給量(64種)</p><p>　　橫向機動進給量為縱向機動進給量的一半。</p><p><b>　　四、刀架的快速移動</

34、b></p><p>　　在CA6140車床上加工零件時，為了縮短輔助時間，提高生產(chǎn)效率：刀架可實現(xiàn)機動縱向、橫向快速移動。按下快速移動按鈕（點動控制），快速電機（0.25kw，2800rpm）經(jīng)齒輪副13/29使軸XX高速轉動，再經(jīng)蝸桿副4/29及溜板箱內的轉換機構，使刀架實現(xiàn)縱向或橫向的快速移動，快速移動的方向由溜板箱內的雙向離合器M8及M9控制。</p><p>　　第三章 總

35、體改造方案及進給系統(tǒng)的設計</p><p>　　第一節(jié) 總體改造方案</p><p><b>　　改造的內容</b></p><p>　　普通車床的數(shù)控化改造主要有4個內容：（1）車床的主軸的正、反向轉數(shù)控制和實現(xiàn)其不同切削速度的主軸變速。（2）車床縱橫兩個方向的走刀量控制。由計算機控制的電動機直接帶動傳動絲杠來實現(xiàn)。（3）自動換刀的控制。是通

36、過計算機控制的電動機來達到轉角的目的。（4）在加工螺紋時，應保證主軸轉一轉、刀架移動一個被加工螺紋的螺距或導程。</p><p><b>　　二、改造的基本原則</b></p><p>　　確定具體改造方案的基本原則是：在滿足使用要求的前提下對機床的改動盡可能少，以降低成本、增強抗干擾性。</p><p><b>　　三、改造的總體方

37、案</b></p><p>　　采用SINUMERIK802D數(shù)控系統(tǒng)，由I/O接口輸出步進脈沖，步進電機經(jīng)減速齒輪減速后帶動絲杠轉動，利用滾珠絲杠螺母副從而實現(xiàn)縱向、橫向的進給運動。使用四方刀架進行自動換刀。此外，為了保證車床加工螺紋的功能和防止意外事故的發(fā)生，增加光電編碼器和電路中設置了保護電路。</p><p>　　四、進給系統(tǒng)改造的要求</p><p

38、>　　具有較高的定位精度、有良好的動態(tài)響應特性，即系統(tǒng)跟蹤指令信號的響應要好、穩(wěn)定性要好，為了確保數(shù)控機床進給的傳動精度和工作穩(wěn)定性。要求進給系統(tǒng)達到無間隙、低慣量、高剛度和高諧頻率以及適應的阻尼等。</p><p><b>　　縱向進給系統(tǒng)的設計</b></p><p>　　縱向進給系統(tǒng)主要分為切削力的計算、滾珠絲杠副的選擇、減速齒輪的設計、步進電機的確定等。

39、</p><p>　　操作步驟為：拆除原CA6140車床的傳動機構（進給箱、溜板箱、傳動絲杠、光杠、操作絲杠），利用原機床進給箱的安裝孔和銷釘孔，安裝步進電機減速箱體，滾珠絲杠仍安裝在原絲杠的位置，兩端仍采用原固定方式（一端固定、一端浮動）。由于滾珠絲杠的摩擦系數(shù)小于原絲杠，所以縱向進給機構整體剛性優(yōu)于從前，所以采用一級齒輪減速裝置。</p><p><b>　　已知條件，如表2

40、：</b></p><p><b>　　表2 已知條件</b></p><p>　　選擇脈沖當量 根據(jù)機床精度要求選擇脈沖當量，縱向：0.01mm/步，橫向為縱向的一半，即0.005mm/步。</p><p><b>　　一、切削力的計算 </b></p><p>　　車床的主電動

41、機最大切削功率P=PηK</p><p>　　式中 P——主電動機功率，CA6140車床P=7.5KW</p><p>　　η——主傳動系統(tǒng)效率，一般為0.6～0.7，取η=0.65</p><p>　　K——進給系統(tǒng)功率總效率 取K=0.96</p><p>　　∴P=7.5×0.65×0.96=4.68KW<

42、;/p><p><b>　　又∵切削力P= </b></p><p>　　式中 F——主切削力（N）</p><p>　　V——最大切削速度（m/min）。按用硬質合金刀具半精車剛件的速度V=100m/min</p><p>　　在外圓車削中：F=（0.15～0.7）F=2808×0.6=1684.8N<

43、;/p><p>　　F=（0.1～0.6）F=2808×0.5=1404N</p><p>　　二、滾珠絲杠副的設計及選型</p><p>　　1、滾珠絲杠副的工作原理及特點 在數(shù)控機床進給系統(tǒng)中一般采用滾珠絲杠副來改善摩擦特性。滾珠絲杠副是一種在絲杠與螺母間裝有滾珠作為中間元件的絲杠副，其結構原理如圖4所示。為防止?jié)L珠在工作過程中從螺母兩端掉出，在螺

44、母的螺紋滾道4上裝有擋滾珠器2（又叫回珠器或反向器）?；芈饭艿?將滾珠3引回，構成滾珠連續(xù)工作的循環(huán)通道。</p><p>　　（1）、滾珠絲杠副具有如下優(yōu)點：</p><p>　　①傳動效率高 滾珠摩擦的摩擦損失小，傳動效率η=0.92～0.94，是普通滑動絲杠的34倍（η=0.20～0.40）。</p><p>　?、谀Σ亮π?因靜、動摩擦因數(shù)小，因而傳動靈

45、敏、運動平穩(wěn)、低速不易爬行、隨動精度和定位精度高。</p><p>　　③可預緊 經(jīng)預緊后可消除軸向間隙。有助于定位精度和剛度提高，既使反向也沒有空行程，反向定位精度高，且傳動平穩(wěn)。</p><p>　?、苡锌赡嫘?因摩擦因數(shù)小，所以不僅可將旋轉成直線運動，也可將直線運動轉換為旋轉運動，絲杠可螺母既可作為主動件，也可作為從動件。</p><p>　?、菔褂脡勖L

46、 滾珠絲杠副采用優(yōu)質合金鋼制成，去滾道表面淬火硬度達60-60HRC，表面粗糙度值小，而且是滾動摩擦，故磨損很小、使用壽命長。</p><p>　　因為滾珠絲杠副具有這些優(yōu)點，所以進給系統(tǒng)我選擇滾珠絲杠副</p><p>　　（2）、 滾珠絲杠副的缺點是：</p><p>　　①制造工藝復雜，成本高 滾珠絲杠、螺母、反向器等零件的加工精度和表面粗糙要求高，故制造

47、成本高。如絲杠螺母上的螺旋槽滾道一般都要求削成形表面，工藝復雜。</p><p>　?、诓荒軐崿F(xiàn)自鎖 由于起摩擦因數(shù)小而不能自鎖，特別是垂直（立式）絲杠，由于自重和慣性或因突然停斷電而容易造成主軸箱等下滑，所以需要添加制動裝置。</p><p>　　2、滾珠絲杠副的循環(huán)方式 常用的循環(huán)方式有外循環(huán)和內循環(huán)兩大類，滾珠在循環(huán)過程中有時與絲杠脫離接觸的稱為外循環(huán)：始終與絲杠保持接觸的稱為內

48、循環(huán)。</p><p>　　3、滾珠絲杠的安裝 為提高傳動剛度，選擇合理的支承結構并正確安裝很重要。滾珠絲杠主要承受向載荷，徑向載荷主要是臥式絲杠的自重，因此滾珠絲杠的軸向精度和剛度要求較高。在安裝時，應注意調整絲杠間隙，可用百分表測出具體的間隙所在。</p><p>　　珠絲杠副的選用 滾珠絲杠副的選擇主要是工件負載必小于滾珠絲杠的額定動負載Cm(N)即必須滿足C<Cm。<

49、;/p><p>　　4、滾珠絲杠的承載能力的計算</p><p>　　選擇縱向進給為綜合導軌，計算絲杠的最大軸向進給切削里Fm</p><p>　　又因為Fm=KFf+f’(Fc+w)</p><p>　　式中Ff、Fp、Fc——切削分力（N）</p><p>　　K——顛覆里矩影響取K=1.15</p>&

50、lt;p>　　F’——導軌上的摩擦因數(shù)取f’=0.16</p><p>　　W——移動部件的重量（N）</p><p>　　代入式中：Fm=kFf+f’(fc+w)</p><p>　　=1.15×1684.8+0.16×(2808+800)</p><p><b>　　=2514.8N</b>

51、</p><p>　?。?）、壽命L 最大切削里F的進給速度Vs可取最高進給速度的1/2——1/5（取為1/2），縱向最大進給速度為0.6m/min,絲杠導程Lo=6mm，則絲杠轉速為：n=</p><p>　　絲杠使用壽命時間一般為15000h，則絲杠的計算壽命L為</p><p><b>　　L=</b></p><p

52、>　?。?）、載荷Cm 當量動載荷Cm選用滾珠絲杠直徑do時，必須保證絲杠工作時，在一定的軸向載荷作用下，絲杠在運轉10轉后，在它的滾珠上下產(chǎn)生疲勞點濁現(xiàn)象。這個軸向負載的最大值Cm，即為滾珠絲杠桿副所能承受的最大當量動載荷Cm</p><p><b>　　式中：——運轉系數(shù)</b></p><p><b>　　——精度系數(shù)</b><

53、;/p><p>　　∴==14908.11N</p><p>　　根據(jù)C<Cm的原則，查 《機械設計手冊》化學出版社出版，第三章第3卷，（P12-21）選取滾軸絲桿的型號為：CMD4006-2.5E左，坐標直徑為40mm，即外循環(huán)，齒差調隙式，一圈2.5列。滾珠直徑為39.69mm，導程為6mm，摩擦級選用5級，螺紋升角r=arctag（L/d）=arctg（6mm/×40）=

54、arctg0.047=.</p><p>　?。?）、傳動功率 滾軸絲桿副的傳動功率為：=tgr/tg（r+）==0.94</p><p>　　式中：r——絲杠的螺紋升角</p><p>　　——摩擦角。滾動絲桿副的滾動摩擦因數(shù)f=0.003，摩擦角約等于10′所以=10′</p><p><b>　　（4）、穩(wěn)定性驗算<

55、/b></p><p>　　臨界壓縮載荷，對于受壓的細長的滾軸絲桿，應驗算其承受最大軸向壓縮載荷Fmax時是否會產(chǎn)生縱向彎曲。</p><p>　　式中 E——絲桿材料彈性量，對綱E=2.06×10N/m</p><p>　　L——絲杠兩支承端距離（m），L=1.5m;</p><p>　　f——絲杠的支承方式系數(shù)，f=2.

56、00</p><p>　　f——許用穩(wěn)定性安全系數(shù)，f=3</p><p>　　I——絲杠截面慣性矩（m） I= = =0.001m</p><p>　　d——絲杠螺紋底徑（m），d=d-1.02d=40-1.02×3.969=36.02mm.</p><p>　　∴==2256.75N</p><p>&l

57、t;b>　?。?）、剛度驗算</b></p><p>　　滾珠絲杠副的軸向變形會影響進給系統(tǒng)的定位精度及運動平穩(wěn)性，因此驗算滿載時候的軸向變形量。</p><p>　?、?絲杠的拉伸或壓縮變形量。在總變形量中占的比重教大</p><p>　　式中--滾珠絲杠支撐間的受力長度(mm)</p><p>　　--滾珠絲杠的導程(m

58、m)</p><p>　　--在工作載荷作用引起的導程變化量(mm)</p><p><b>　　又∵</b></p><p>　　式中--軸向平衡載荷</p><p>　　--材料彈性模量 鋼=</p><p>　　--滾珠絲杠橫截面積 A==</p><p>

59、;<b>　　==</b></p><p><b>　　mm</b></p><p>　　“+”號用于拉伸。由于兩端均采用角接觸球軸承且絲杠又進行了預緊，故其拉壓剛度端固定的絲杠提高四倍。其實際變形為。</p><p>　?、?滾珠與螺紋接觸變形量，此項變形占總變形量的比重也教大，當對絲杠加有預緊力且預緊力為軸向最大載荷的

60、1/3時，之值可減少一半，</p><p><b>　　又∵</b></p><p>　　式中 ——軸向工作載荷（N）</p><p><b>　　——預緊力</b></p><p><b>　　——滾珠直徑</b></p><p>　　——滾珠數(shù)量

61、其為圈數(shù)K列數(shù)Z每圈螺紋滾道內的滾珠數(shù)</p><p><b>　　外循環(huán)Z=</b></p><p>　　d——滾珠絲杠公稱直徑</p><p><b>　　= </b></p><p>　　據(jù)上所訴，實際變形量為: =0.009</p><p>　　③ 支撐滾珠絲杠的軸承

62、的軸向接觸變形</p><p>　　支撐滾珠絲杠的軸承為8107型推力軸承，幾何參數(shù)d =35mm，滾球直徑 滾動體數(shù)量=18 軸承的軸向接觸變形為：</p><p><b>　　mm</b></p><p>　　因施加預緊力，故實際變形量</p><p><b>　　mm</b></p&g

63、t;<p><b>　　注意單位為k</b></p><p>　　∴總變形量=++=0.0044++0041+0.003758=0.012258</p><p>　　又有前面已知條件可得：0.012258mm＜0.015mm的定位精度。</p><p><b>　　符合要求。</b></p>&

64、lt;p>　　5、減速齒輪的設計i</p><p>　　根據(jù)機床設計的要求，縱向進給脈沖當量為0.01mm，滾珠絲杠導程L=6mm，及初選的步進電動機的步距角0.75，傳動比為</p><p>　　因為I<5,故可為一級齒輪傳動。I==</p><p>　　因進給運動齒輪受力不大。根據(jù)《機械設計基礎》選取第一系列中的模樹m=2壓力角=20</p&g

65、t;<p>　　∴d=M×z=2×32=64mm</p><p>　　分度圓直徑 =+2=m(+2)=2(32+21)=68 mm</p><p>　　=+2=m(+2)=2(40+21)=84㎜</p><p>　　齒頂高系數(shù)，我國標準規(guī)定：m≥1㎜時，正常齒制=1</p><p>　　齒根圓徑 = -

66、=m(-2-2)=2(322-20.25)=59</p><p>　　= -=m(-2-2)=2(402-20.25)=75.</p><p>　　頂隙系數(shù) 我國標準規(guī)定：≥1 mm時，正常齒制=0.25</p><p>　　齒寬b=為了減小加工量，也為了裝配和調整方便，大齒齒寬應小于齒輪齒寬，取，則</p><p><b>　

67、　取=1 所以 </b></p><p>　　所以減速齒輪參數(shù)為：</p><p>　　大小齒輪的材料均為40合金鋼，考慮到對傳動要求和制造方便采用直齒傳動從動齒輪齒輪錯齒輪法消除和間隙，熱處理采用調壓處理，小齒輪硬度，大齒輪：硬度</p><p>　　三、步進電動機的選擇</p><p>　　1、計算負載慣量的意義</

68、p><p>　　慣量匹配條件 慣量匹配是指進給系統(tǒng)負載慣量與伺服電動機轉子慣量相匹配。 條件是：1〈〈4</p><p>　　式中：——伺服電動機轉子的轉動慣量（）可有伺服電動機技術手冊查出。</p><p>　　J——負載慣量（），即進給系統(tǒng)（傳動軸、齒輪、工作臺等）折算到伺服電動機上全部負載轉動慣量。</p><p><b&

69、gt;　　2、負載慣量的計算</b></p><p>　　參考同類型機床，初步選用反應式步進電動機150BF002，其電動機轉動慣量=10。傳動系統(tǒng)折算到步進電動機軸上的等效轉動慣量為：</p><p>　?。?）、齒數(shù)Z、Z折算到步進電動機軸上的轉動慣量為：</p><p>　?。?）、絲杠折算到步進電動機軸上的轉動慣量 從表查得1m的絲杠的

70、=15.45</p><p>　　∴J=15.45×1.5=23.175</p><p>　?。?）、等效轉動慣量為：J=J+ </p><p>　　=3.21+ (=22.531</p><p>　　3、負載轉矩計算及最大靜轉矩的選擇 機床在不同的共況下，其所需轉矩不同，</p><p>　

71、?。?）快速空載起動時所需轉矩是：</p><p>　　將已知數(shù)據(jù)代入，=500r/min</p><p>　　考慮了電動機轉子的轉動慣量以后，傳動系統(tǒng)折算的電動機軸上的總轉動慣量 J=J+J=10+22.531=32.531</p><p>　　M×=567.77N </p><p>　　折算到電動機軸上的摩擦力矩&

72、lt;/p><p>　　=55.15 N.cm</p><p><b>　　附加摩擦力矩</b></p><p>　　=3.259N.cm</p><p>　　則M=M+M+M=567.77N.cm+55.15N.cm+3.259N.cm=626.179N.cm</p><p>　　（2）快速移動時所

73、需力矩M</p><p>　　M=M+M=55.15N.cm+3.259N.cm=58.409N.cm</p><p>　　（3）最大切削負載時所需力矩M</p><p>　　=M+M+=55.15N.cm+3.259 N.cm+134.14N.cm=192.549N.cm</p><p>　　從上面計算看出M、M、M三種情況下，以快速空載起

74、動時所需轉矩最大，以此項作為初選步進電動機的依據(jù)。</p><p>　　查資料得，步進電機為五項十帕時， </p><p>　　步進電動機最大靜轉矩=</p><p>　　按次最大靜力矩，150BF002型步進電機最大靜轉距為13.72大于所需最大靜力矩，可作為出選型號。但還得考慮電機起動頻率特性和運行矩頻特性。</p><p>　　步進電機

75、的空載起動頻率：</p><p>　　150BF002型反應式步進電動機允許的最高空載啟動頻率為2800，允許的最高空載運行頻率為8000。</p><p>　　由圖5步進電動機起動矩頻特性可看出，當步進電動機起動時，f起=2500HZ時，M=100N·㎝，遠遠不能滿足此機床所要求的空載起動力矩（633.84N·㎝），直接使用會產(chǎn)生失步現(xiàn)象，所以必須采取升降速控制（可用

76、軟件實現(xiàn)），將起動頻率降到1000HZ時，起動扭矩可增高到588N·㎝，然后在電路上再采用高低壓驅動電路，可將步進電動機輸出轉矩擴大一倍左右。</p><p>　　當快速運動和切削進給時，由150BF002步進電機起動矩頻特性圖18（b）知該電動機能滿足要求，根據(jù)上述計算綜合分析，縱向進給系統(tǒng)采用150BFOO2步進電動機能滿足要求。</p><p>　　第三節(jié) 橫向進給系統(tǒng)的

77、設計</p><p>　　橫向進給系統(tǒng)主要分為切削力的計算、滾珠絲杠副的選擇、減速齒輪的設計、步進電機的確定等。</p><p>　　改造步驟：保留原手動機構，用于微機進給和機床刀具對空操作；保留原有的支承機構；步進電機、齒輪箱體安裝在機床后側，為了便于安裝滾珠絲杠。副絲杠軸采用分移式，然后用套筒剛聯(lián)接。采用雙片齒輪錯齒法消除齒輪副間隙，并在溜板箱上安裝了縱橫向進給按鈕和急停按鈕，以適應機

78、床調整時的操作和意外事故的緊急處理。</p><p><b>　　一、切削力的計算</b></p><p>　　F=（0.1～0.6）F =2808×0.5=1404N</p><p>　　二、滾珠絲杠副的設計及選型</p><p>　　1、選擇縱向進給為燕尾性導軌，計算絲杠的最大軸向進給切削里Fm</p

79、><p>　　又因為Fm=KFf+f’(Fc+2F+W)</p><p>　　式中Ff、Fp、Fc——切削分力（N）</p><p>　　K——顛覆里矩影響取K=1.4</p><p>　　F’——導軌上的摩擦因數(shù)取f’=0.2</p><p>　　W——移動部件的重量（N）</p><p>　　代

80、入式中：Fm= KFf+f’(Fc+2P+W)</p><p>　　=1.4×1684.8+0.2×(2808+2×1404+600)</p><p><b>　　=3353.28N</b></p><p>　　2、壽命L 最大切削里F的進給速度Vs可取最高進給速度的1/2——1/5（取為1/3），縱向最大進給速

81、度為0.6m/min,絲杠導程Lo=6mm，則絲杠轉速為： </p><p><b>　　r/min</b></p><p>　　絲杠使用壽命時間一般為15000h，則絲杠的壽命L為</p><p><b>　　L===18</b></p><p>　　3、載荷Cm 當量動載荷Cm選用滾珠絲杠直徑

82、do時，必須保證絲杠工作時，在一定的軸向載荷作用下，絲杠在運轉10轉后，在它的滾道上下產(chǎn)生疲勞點濁現(xiàn)象。這個軸向負載的最大值Cm，即為滾珠絲杠桿副所能承受的最大當量動載荷Cm</p><p><b>　　式中：——運轉系數(shù)</b></p><p><b>　　——精度系數(shù)</b></p><p>　　∴==14646.56

83、N</p><p>　　根據(jù)C<Cm的原則，查 《機械設計手冊》化學出版社出版，第三章第3卷，選取滾軸絲桿的型號為：CMD2505-2.5E左，坐標直徑為25mm，即外循環(huán)，齒差調隙式，一圈2.5列。滾珠直徑為39.69mm，導程為6mm，摩擦級選用5級，螺紋升角r=arctag（L/d）=arctg（6mm/×40）=arctg0.047=。</p><p>　　4、傳動

84、功率 滾軸絲桿副的傳動功率為：=tgr/tg（r+）== =0.965</p><p>　　式中：r——絲杠的螺紋升角</p><p>　　——摩擦角。滾動絲桿副的滾動摩擦因數(shù)f=0.003，摩擦角約等于10′所以=10′ </p><p><b>　　5、穩(wěn)定性驗算</b></p><p>　　（1）臨界壓縮載荷，對

85、于受壓的細長的滾軸絲桿，應驗算其承受最大軸向壓縮載荷Fmax時是否會產(chǎn)生縱向彎曲。</p><p>　　式中 E——絲桿材料彈性量，對綱E=2.06×10N/m</p><p>　　L——絲杠兩支承端距離（m），L=0.45m;</p><p>　　f——絲杠的支承方式系數(shù)，f=2.00</p><p>　　f——許用穩(wěn)定性安全

86、系數(shù)，f=3</p><p>　　I——絲杠截面慣性矩（m） I= = =m</p><p>　　d——絲杠螺紋底徑（m），d=d-1.02d=20-1.02×3.175=16.7615mm.</p><p>　　∴==4680.6N</p><p><b>　　6、剛度驗算</b></p>&l

87、t;p>　?。?）、絲杠的拉伸或壓縮變形量。在總變形量中占的比重教大.</p><p>　　式中——滾珠絲杠支撐間的受力長度(mm)</p><p>　　——滾珠絲杠的導程(mm)</p><p>　　——在工作載荷作用引起的導程變化量(mm)</p><p><b>　　又∵</b></p><

88、;p>　　式中——軸向平衡載荷</p><p>　　——材料彈性模量 鋼=</p><p>　　——滾珠絲杠橫截面積 A== </p><p><b>　　= = </b></p><p><b>　　mm</b></p><p>　　“+”號用于拉伸。由于

89、兩端均采用角接觸球軸承且絲杠又進行了預緊，故其拉壓剛度端固定的絲杠提高四倍。其實際變形為。</p><p>　?。?）、滾珠與螺紋接觸變形量，此項變形占總變形量的比重也教大，當對絲杠加有預緊力且預緊力為軸向最大載荷的1/3時，之直可減少一半，</p><p><b>　　又∵</b></p><p>　　式中 ——軸向工作載荷（N）<

90、/p><p><b>　　——預緊力</b></p><p><b>　　——滾珠直徑</b></p><p>　　滾珠數(shù)量其為圈數(shù)K列數(shù)Z每圈螺紋滾道內的滾珠數(shù)</p><p><b>　　外循環(huán)Z=</b></p><p>　　d——滾珠絲杠公稱直徑&l

91、t;/p><p><b>　　= </b></p><p>　　據(jù)上所訴，實際變形量為: =0.009</p><p>　　(3)、支撐滾珠絲杠的軸承的軸向接觸變形</p><p>　　支撐滾珠絲杠的軸承為8107型推力軸承，幾何參數(shù)d =15mm，滾球直徑 滾動體數(shù)量=12 軸承的軸向接觸變形為：</p>&

92、lt;p><b>　　mm</b></p><p>　　因施加預緊力，故實際變形量</p><p><b>　　mm</b></p><p><b>　　注意單位為k</b></p><p>　　∴總變形量=++=0.0083++0.009+0.0336=0.0509mm

93、</p><p>　　又有前面已知條件可得：0.0509mm＞0.015mm的定位精度。</p><p>　　顯然，此變形量已大于定位的要求，不符合要求;要進行修改。因橫向留板空間限制，不宜再加大滾珠絲杠直徑，故采取貼速導軌減小摩擦力，從而取減小最大牽引力。</p><p>　　計算絲杠的最大軸向進給切削里Fm</p><p>　　又因為Fm

94、=KFf+f’(Fc+2F+W)</p><p>　　式中Ff、Fp、Fc——切削分力（N）</p><p>　　K——顛覆里矩影響取K=1.4</p><p>　　F’——導軌上的摩擦因數(shù)取f’=0.03</p><p>　　W——移動部件的重量（N）</p><p>　　代入式中：Fm= KFf+f’(Fc+2P+

95、W)</p><p>　　=1.4×1684.8+0.03×(2808+2×1404+600)</p><p><b>　　=2545.2N</b></p><p>　?、佟⒔z杠的拉伸或壓縮變形量。在總變形量中占的比重教大.</p><p>　　式中——滾珠絲杠支撐間的受力長度(mm)<

96、;/p><p>　　——滾珠絲杠的導程(mm)</p><p>　　——在工作載荷作用引起的導程變化量(mm)</p><p><b>　　又∵</b></p><p>　　式中——軸向平衡載荷</p><p>　　——材料彈性模量 鋼=</p><p>　　——滾珠絲杠

97、橫截面積 A== </p><p><b>　　= =</b></p><p><b>　　mm</b></p><p>　　“+”號用于拉伸。由于兩端均采用角接觸球軸承且絲杠又進行了預緊，故其拉壓剛度端固定的絲杠提高四倍。其實際變形為。</p><p>　　②、滾珠與螺紋接觸變形量，此項變形

98、占總變形量的比重也教大，當對絲杠加有預緊力且預緊力為軸向最大載荷的1/3時，之直可減少一半，</p><p><b>　　又∵</b></p><p>　　式中 ——軸向工作載荷（N）</p><p><b>　　——預緊力</b></p><p><b>　　——滾珠直徑</b

99、></p><p>　　——滾珠數(shù)量其為圈數(shù)K列數(shù)Z每圈螺紋滾道內的滾珠數(shù)</p><p><b>　　外循環(huán)Z=</b></p><p>　　d——滾珠絲杠公稱直徑</p><p><b>　　= </b></p><p>　　據(jù)上所訴，實際變形量為: =0.007&

100、lt;/p><p>　?、?、支撐滾珠絲杠的軸承的軸向接觸變形</p><p>　　支撐滾珠絲杠的軸承為8102型推力軸承，幾何參數(shù)d =15mm，滾球直徑 滾動體數(shù)量=12 軸承的軸向接觸變形為：</p><p><b>　　mm</b></p><p>　　因施加預緊力，故實際變形量</p><p&g

101、t;<b>　　mm</b></p><p><b>　　注意單位為k</b></p><p>　　∴總變形量=++=0.0063+0.007+0.0253=0.0383</p><p>　　又有前面已知條件可得：0.0383mm＞0.015mm的定位精度。</p><p>　　此變形量仍不能滿足要

102、求，如果將滾珠絲杠再經(jīng)過預拉伸，剛度還可以提高四倍，則∴總變形量=＞0.015。</p><p>　　∴此變形量滿足設計要求</p><p><b>　　三、減速齒輪的設計</b></p><p>　　根據(jù)機床設計的要求，縱向進給脈沖當量為0.005mm，滾珠絲杠導程L=5mm，及初選的步進電動機的步距角0.75，傳動比為</p>

103、<p>　　因為I<5,故可為一級齒輪傳動。I==</p><p>　　因進給運動齒輪受力不大。根據(jù)《機械設計基礎》選取第一系列中的模樹m=2壓力角=20</p><p>　　∴d=M=2×15=30mm</p><p>　　分度圓直徑 = +2=m(+2)=2(15+21) =34 mm</p><p>　　=

104、+2 =m(+2)=2(30+21)=64</p><p>　　齒頂高系數(shù)，我國標準規(guī)定：m≥1㎜時，正常齒制=1</p><p>　　齒根圓徑 = -=m(-2-2)=2(152-20.25)=50</p><p>　　= -=m(-2-2)=2(301-20.25)=50</p><p>　　頂隙系數(shù) 我國標準規(guī)定：≥1 mm時，正

105、常齒制=0.25</p><p>　　齒寬b=為了減小加工量，也為了裝配和調整方便，大齒齒寬應小于齒輪齒寬，取，則</p><p><b>　　取=1 所以 </b></p><p>　　所以減速齒輪參數(shù)為：</p><p>　　大小齒輪的材料均為40合金鋼，考慮到對傳動要求和制造方便采用直齒傳動從動齒輪齒輪錯齒輪法

106、消除和間隙，熱處理采用調壓處理，小齒輪硬度，大齒輪：硬度</p><p>　　四、步進電動機的選擇</p><p>　　1、計算負載慣量的意義</p><p>　　參考同類型機床，初步選用反應式步進電動機130BF001，其電動機轉動慣量=10。傳動系統(tǒng)折算到步進電動機軸上的等效轉動慣量為：</p><p>　　(1)、齒數(shù)Z、Z折算到步進電

107、動機軸上的轉動慣量為：</p><p>　　(2)、絲杠折算到步進電動機軸上的轉動慣量 從表查得1m的絲杠的=0.84</p><p>　　∴J=0.84×1.5=1.26</p><p>　　(3)、等效轉動慣量為：J=J+ </p><p>　　=0.278+ (=2.4</p><p>　　2

108、、負載轉矩計算及最大靜轉矩的選擇 機床在不同的共況下，其所需轉矩不同，</p><p>　　(1) 快速空載起動時所需轉矩是：</p><p>　　將已知數(shù)據(jù)代入，=500r/min</p><p>　　考慮了電動機轉子的轉動慣量以后，傳動系統(tǒng)折算的電動機軸上的總轉動慣量 J=J+J=10+2.4=12.4</p><

109、p><b>　　M× </b></p><p>　　折算到電動機軸上的摩擦力矩</p><p>　　=25.10N.cm</p><p><b>　　附加摩擦力矩</b></p><p><b>　　=7.56N.cm</b></p><p

110、>　　則M=M+M+M=12.4N.cm+25.10N.cm+7.56N.cm=45.06N.cm</p><p>　　（2）快速移動時所需力矩M</p><p>　　M=M+M=25.10 N.cm +7.56 N.cm =32.66N.cm</p><p>　?。?）最大切削負載時所需力矩M</p><p>　　=M+M+=25.1

111、0N.cm+7.56 N.cm+69.88N.cm=102.54N.cm</p><p>　　從上面計算看出M、M、M三種情況下，以最大切削負載時所需轉矩最大，以此項作為初選步進電動機的依據(jù)。</p><p>　　查資料得，步進電機為五項十帕時， </p><p>　　步進電動機最大靜轉矩=</p><p>　　其次最大靜力矩，130BF

112、001型步進電機最大靜轉距為9.31大于所需最大靜力矩，可作為出選型號。但還得考慮電機起動頻率特性和運行矩頻特性。</p><p>　　步進電機的空載起動頻率：</p><p>　　電動機允許的最高空載啟動頻率為3000，最高空載運行頻率為16000。</p><p>　　由圖6步進電動機起動矩頻特性可看出，當步進電動機起動時，f起=2500HZ時，M=100N&#

113、183;㎝.滿足此機床所要求的空載起動力矩，所以必須采取升降速控制（可用軟件實現(xiàn)）。</p><p>　　當快速運動和切削進給時，由150BF002步進電機起動矩頻特性圖18（b）知該電動機能滿足要求，根據(jù)上述計算綜合分析，縱向進給系統(tǒng)采用150BFOO2步進電動機能滿足要求。 </p><p>　　第四章 主軸及機床控制系統(tǒng)的改造</p><p>　　第一節(jié) 主

114、軸電機的改進</p><p><b>　　一、主軸系統(tǒng)的改進</b></p><p>　　在對CA6140主軸的改進過程中,主軸系統(tǒng)基本保留.主軸電機采用1PH7系列,采用蘭州電機廠生產(chǎn)的交流鼠籠式感應電動機型號為1PH7系列。[1]《機電一體化技術手冊》P5-147，配備相應的電氣控制設備?？梢詫崿F(xiàn)主軸的正反轉，主軸點動，主軸電機的熱保護功能，如圖7所示。正轉或反轉

115、命令通過面板操作寫在程序中，由PLC輸出端口控制正轉繼電器（KAZ）或反轉繼電器（KAF），使接觸器KM1和KM2動作，完成主軸的正反轉切換，為減小主軸電機的起動電源，使用了KM3、KM4、KM5三個接觸器來完成電機的Y-△切換。為適應螺紋加工要求，主軸上安裝了編碼器，通過端口X472輸入611UE反饋到PLC單元。熱繼電器（FR）的一組常開觸點接入X111輸入點I0.7，當電機過熱時，熱繼電器（FR）動作，使I0.7有效，PLC單元產(chǎn)

116、生報警，并切斷主軸電機的電源。</p><p>　　第二節(jié) 主軸脈沖編碼器的運用</p><p>　　一、主軸脈沖編碼器的概述</p><p>　　脈沖編碼器又稱脈沖發(fā)生器，它是一種直接用數(shù)字代碼表示角位移及線位移的檢測器。能把機械轉角轉變成電脈沖，是數(shù)控機床上使用廣泛的位置控制裝置。</p><p>　　脈沖編碼器控制方式的特點：</

117、p><p>　　1、控制方式是非接觸式的，無摩擦和磨損，驅動力矩小。</p><p>　　2、由于光電交換器性能的提高，可得到較快的響應速度。</p><p>　　3、由于照像腐蝕技術的提高，可以制造高分辨率、高精度的光電盤，母盤制作后，復制很方便，且成本底。</p><p>　　4、抗污染能力差，容易損壞。</p><p&g

118、t;　　二、 螺紋加工過程中編碼器的作用</p><p>　　雖然主軸的轉速由機械控制，但在車螺紋加工中必須知道主軸轉速，根據(jù)主軸計算進給速度。必須在主軸上安裝光電編碼器，光電編碼器通常與主軸直接聯(lián)結（傳動比1：1），為保證切削螺紋的螺距準確，要求主軸轉一周工作臺移動一個導程，必須有固定的起刀點的退刀點。安裝在軸上的光電編碼器在切削螺紋時就可解決主軸旋轉與坐標軸進給的同步控制。保證主軸每轉一周，刀具準確地移動一個

119、導程。此外，螺紋加工要經(jīng)過幾次切削才能完成，每次重復切削時，開始進刀的位置必須相同。為了重復切削不亂牙，數(shù)控系統(tǒng)在接收到光電編碼器的一轉脈沖才開始螺紋切削的計算。其傳動路線是：主軸—齒輪副—脈沖編碼器—數(shù)控裝置—步進電動機—縱、橫向進給。</p><p><b>　　三、編碼器的選擇</b></p><p>　　根據(jù)加工精度的要求，選擇了長春第一光學儀器廠leelf型

120、編碼器（每轉脈沖數(shù)為1200個）。</p><p>　　四、安裝步驟（圖8所示）</p><p>　　1、拆下原有掛輪，加工兩只67齒和90齒掛輪</p><p>　　2、增加一只中間繼電器，由電門鎖開關來控制機床的電源</p><p>　　3、在電動刀架三相電源進線外加裝快速熔斷器和熱繼電器（2-5A），保證刀架完全工作。</p>