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文檔簡介
1、<p><b> 課程設(shè)計說明書</b></p><p> 學(xué) 院 機械工程與力學(xué)學(xué)院 </p><p> 專 業(yè) 機械設(shè)計制造及其自動化 </p><p> 班 級 06機械國貿(mào) </p><
2、;p> 學(xué) 號 064095226 </p><p> 姓 名 王澤勇 </p><p> 指導(dǎo)教師 李紅林 </p><p> 完成日期 2010-3-17 </p><p><b&
3、gt; 目 錄</b></p><p> 1塑件工藝性分析 ………………………………………………… 3</p><p> 2 模具結(jié)構(gòu)分析 ………………………………………………… 4</p><p> 2.1工作過程 ………………………………………………… 4</p><p> 2.2分型
4、面的選擇………………………………………………… 4</p><p> 2.3型腔數(shù)目和配置……………………………………………… 5</p><p> 2.4澆注系統(tǒng)設(shè)計 ……………………………………………… 6</p><p> 2.5成型零部件設(shè)計……………………………………………… 8</p><p>
5、2.6脫模機構(gòu)設(shè)計 ……………………………………………… 12</p><p> 2.7導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計……………………………………………… 14</p><p> 2.8溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設(shè)計…………………………………………… 14</p><p><b> 3.校核</b></p><p> 3.
6、1鎖模力的校核 …………………………………………… 16</p><p> 3.2模具厚度校核 …………………………………………… 17</p><p> 3.3開模行程校核 …………………………………………… 17 </p><p> 3.4支撐板厚度計算 …………………………………………… 17</p>
7、;<p> 3.5型腔壁厚的計算和校核……………………………………… 18</p><p> 4.心得體會 ……………………………………………… 18</p><p><b> 1塑件工藝性分析</b></p><p><b> 塑件分析</b></p><
8、p> 圖1為肥皂盒的上下蓋的外形簡圖,材料選用聚苯乙烯(PS),精度等級為一般精度(4級精度),要求外觀表面光澤、無雜色,無收縮痕跡。</p><p> A B</p><p> 圖1 (A)肥皂盒上蓋 (B)肥皂盒下蓋</p><p><b> PS材料的性能</b>&
9、lt;/p><p> 另外PS具有優(yōu)良的絕緣性能、一定的化學(xué)穩(wěn)定性和耐腐蝕性。</p><p> PS的成型特性和條件</p><p> 1)流動性和成型性優(yōu)良,成品率高。</p><p> 2)容易出現(xiàn)裂紋,故塑件壁厚應(yīng)均勻,脫模斜度不宜過小,塑件不宜有鑲件。塑件結(jié)構(gòu)工藝性</p><p> 根據(jù)PS的特性,一
10、般制件的壁厚應(yīng)均勻,型腔脫模斜度為35′-1°30′,型芯的脫模斜度為30′-40′。這里取3mm為制品的平均壁厚,外表面的脫模斜度為40′,內(nèi)表面的脫模斜度為30′。</p><p> 生產(chǎn)批量為5000套,一模上下蓋各一個,即一套。</p><p><b> 2.模具結(jié)構(gòu)分析</b></p><p> 圖2 模具結(jié)構(gòu)示意圖&
11、lt;/p><p> 動模座板 2-頂桿墊板 3,4,13,14-內(nèi)六角圓柱頭螺釘 </p><p> 5-推桿固定板 6-推桿 7-模腳 8-動模墊板 9-拉料桿 10-動模板</p><p> 11-定模板 12-定模固定板 15-澆口套 16-澆口固定套 17-導(dǎo)柱套</p><p> 18-導(dǎo)柱 19
12、-型芯 </p><p><b> 2.1工作過程</b></p><p> 開模時,動模板(10)與定模版(11)分離,由于制件因收縮包緊在型芯(19)上和拉料桿(09)對澆注系統(tǒng)凝料的作用,塑料制件留在動模板上 ,當(dāng)移動一定距離(大于制件的高度)后,用推桿(06)將制件推出,最后將澆注系統(tǒng)凝料與制件分離。</p><p> 合模時,
13、利用復(fù)位桿(20)將推桿固定板頂回以使推桿復(fù)位。</p><p><b> 2.2分型面的選擇</b></p><p> 分型面是指分開模具取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面。一副模具根據(jù)需要可能有一個或兩個以上的分型面,分型面可以是垂直于合模方向,也可以與合模方向平行或傾斜,我們在這里選用與合模方向垂直的分型面。</p><p>
14、 選擇設(shè)計分型面的基本原則是:分型面應(yīng)選擇在塑件斷面輪廓最大的位置,以便順利脫模。同時在選擇設(shè)計分型面時還應(yīng)考慮以下因素:</p><p> 1)分型面的選擇應(yīng)便于塑件脫模并簡化模具結(jié)構(gòu)</p><p> 2)分型面的選擇應(yīng)考慮塑件的技術(shù)要求</p><p> 3)分型面應(yīng)盡量選擇在不影響塑件外觀的位置</p><p> 4) 分型面
15、的選擇應(yīng)有利于排氣</p><p> 5)分型面的選擇應(yīng)有利于模具零件加工</p><p> 6)分型面的選擇應(yīng)考慮注塑機的技術(shù)參數(shù)</p><p> 根據(jù)上述原則,模具的分型面選擇如圖3所示。</p><p><b> 圖3 模具的分型面</b></p><p> 2.3型腔數(shù)目和配置
16、</p><p><b> 型腔數(shù)目的確定</b></p><p> 為使模具與注射機的生產(chǎn)能力相匹配,提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟性,并保證精度,模具設(shè)計時應(yīng)確定型腔數(shù)目,常用的方法有四種:1)、根據(jù)經(jīng)濟性能確定型腔數(shù)目;2)、根據(jù)注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)目;3)、根據(jù)注射機的最大注射量確定型腔數(shù)目; 4)、根據(jù)制品精度確定型腔數(shù)目。</p><p
17、> 本例中取型腔數(shù)目為2。</p><p><b> 型腔的配置</b></p><p> 多型腔在模板上排列形式通常有圓形、H形、直線形及復(fù)合形等,在設(shè)計時注意以下幾點:</p><p> 1)盡可能采用平衡式排列,確保制品質(zhì)量的均一和穩(wěn)定。</p><p> 2)型腔布置與澆口開設(shè)部位應(yīng)力求對稱,以便
18、防止模具承受偏載而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象。</p><p> 3)盡量使型腔排列緊湊,以便減小模具的外形尺寸。</p><p> 本例中的型腔數(shù)目為2,采用直線對稱式布置。</p><p><b> 2.4澆注系統(tǒng)設(shè)計</b></p><p> 澆注系統(tǒng)是指模具中從注塑機噴嘴到型腔入口的塑料熔體的流動通道,它由主流道,分流
19、道,冷料穴和澆口組成。它向型腔中的傳質(zhì)、傳熱、傳壓的情況決定著塑件的內(nèi)在和外表質(zhì)量,其布置和安排影響著成型的難易程度和模具設(shè)計及加工的復(fù)雜程度,所以澆注系統(tǒng)是模具設(shè)計中的主要內(nèi)容之一。</p><p><b> 主流道設(shè)計</b></p><p> 主流道是連接噴嘴與分流道的通道,通常和噴嘴在同一軸線上,斷面為圓形,有一定的錐度,目的是便于冷料的脫模,改善料流的速
20、度。</p><p><b> 圖4 主流道尺寸</b></p><p> 主要參數(shù):錐角=2°~3°;內(nèi)表面粗糙度;小端直徑d=噴嘴直徑+(0.5~1)mm;半徑R=噴嘴球面半徑+(1~2)mm;H=(1/3~2/5)R;r=1~3mm。</p><p> 主流道要與高溫的塑料熔體和噴嘴反復(fù)接觸和碰撞,所以常設(shè)計成可
21、拆卸的主流道澆口套,以便選用優(yōu)質(zhì)的鋼材進行單獨的加工和熱處理。常用T8A鋼材制作,并淬火處理到50~55HRC。澆口套、定位圈的結(jié)構(gòu)形式如下圖所示:</p><p> 圖5 定位環(huán)、澆口套的結(jié)構(gòu)簡圖</p><p><b> 分流道設(shè)計</b></p><p> 分流道是主流道與澆口之間的通道,一般開設(shè)在分型面上,起分流和轉(zhuǎn)向的作用。&l
22、t;/p><p> 1)分流道的截面形狀:通常分流道的斷面形狀有圓形、矩形、梯形、U形和六角形等。為減少壓力損失和傳熱損失,我們這里就選用半圓形分流道。 </p><p> 2)分流道的尺寸:可以根據(jù)塑料的品種來粗略地估計分流道的尺寸D=14mm。 </p><p> 3)分流道
23、的布置:分流道的布置取決于型腔的布局,兩者相互影響。其布置形式有平衡式與非平衡式兩類,這里選用平衡式的布置方法。</p><p> 4)分流道與澆口的連接:分流道與澆口的連接處加工成斜面,有利于塑料熔體的流動及充填。</p><p><b> 冷料穴設(shè)計</b></p><p> 冷料穴設(shè)置于主流道對面的動模板上。其作用在于存放料流前峰的
24、“冷料”,防止“冷料”進入型腔而形成接縫;此外,在開模時又能將主流道凝料從定模板中拉出。冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直徑(14mm),長度約為主流道大端直徑。</p><p><b> 澆口設(shè)計</b></p><p> 澆口是連接分流道與型腔的一段細短的通道,是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分,澆口的形狀,數(shù)量,尺寸和位置對塑件的質(zhì)量影響很大,澆口的主要作用有兩個,一是塑
25、料熔體流經(jīng)的通道,二是澆口的適時凝固可控制保壓時間。該模具采用點澆口,其有以下特性:</p><p> 1)提高熔體的剪切速率,從而降低熔體粘度;</p><p> 2)熔體經(jīng)過小澆口時,強烈摩擦,熔體溫度升高,粘度再次降低;</p><p> 3)澆口小,便于塑件與冷凝料分離,有利于自動化生產(chǎn);</p><p> 4)可以靈活選擇澆
26、口位置。</p><p> 2.5成型零部件設(shè)計</p><p><b> 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計</b></p><p> 成型零件在工作時與塑料直接接觸,成型塑件。進行成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計,既要考慮保證獲得合格的塑件,又要便于加工制造,還要注意盡量節(jié)約貴重模具材料,以降低模具成本。</p><p><b>
27、 凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計</b></p><p> 凹模又稱型腔,它是成型塑件外部輪廓的零件。有以下幾種結(jié)構(gòu)形式:整體式凹模、整體嵌入式凹模、鑲拼組合式凹模,瓣合式凹模等,整體式凹模由整塊材料加工制成,強度高、剛性好,不會使塑件產(chǎn)生拼接縫痕跡,可減少注射模中成型零件的數(shù)量,便于模具裝配,肥皂盒上下蓋屬于小型制件,選用整體式凹模,凹模所用材料為45鋼經(jīng)調(diào)質(zhì)后硬度為230-270HBS.</p>
28、<p><b> 凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計</b></p><p> 凸模(即型芯)是成型塑件內(nèi)表面的成型零件,通??煞菫檎w式和組合式兩種類型。我們根據(jù)凹模的結(jié)構(gòu)形式選擇組合式凸模,它是將凸模單獨加工后與動模板進行裝配而成。型芯和動模板所用材料為45鋼經(jīng)調(diào)質(zhì)后硬度230-270HBS.</p><p> 成型零部件的工作尺寸計算</p><
29、;p> 設(shè)塑件的材料為聚苯乙烯(PS),采用一般精度(4級精度)。查得PS收縮率為0.4%-0.7%,故其平均收縮率為0.55%。因塑件的精度等級為一般精度,故選取模具的制造公差為零件公差的,模具磨損系數(shù)為0.5。</p><p><b> 下蓋型芯尺寸</b></p><p><b> 下蓋型芯徑向尺寸圖</b></p>
30、<p> 其中制品尺寸B1=,B2=,h=</p><p><b> 上蓋型芯尺寸</b></p><p><b> 上蓋型芯徑向尺寸圖</b></p><p> 其中制品尺寸B1=,B2=,h=</p><p><b> 下蓋型腔尺寸計算</b><
31、;/p><p><b> 下蓋型腔徑向尺寸圖</b></p><p> 其中制品尺寸D1=,D2=,H=</p><p><b> 上蓋型腔尺寸計算</b></p><p><b> 上蓋型腔徑向尺寸圖</b></p><p> 其中制品尺寸D1=
32、,D2=,H=</p><p><b> 2.6脫模機構(gòu)設(shè)計</b></p><p><b> 脫模機構(gòu)的類型選擇</b></p><p> 從模具中推出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的機構(gòu)稱為脫模機構(gòu)。按推出零件對機構(gòu)分類,可以分為推桿推出、推管推出、推件板推出、推塊推出和多元件聯(lián)合推出等;這里我們采用推桿推出機構(gòu)。</
33、p><p><b> 推桿的固定方式</b></p><p><b> 脫模力計算</b></p><p> 脫模力是指將塑件從抱緊的型芯上脫出時所需克服的阻力。它主要包括由塑件的收縮引起的塑件與型芯的摩擦阻力和大氣壓力。脫模力的大小與塑件的厚薄及其形狀有關(guān)。薄壁的矩環(huán)形塑件的脫模力計算公式如下:</p>
34、<p> 式中F——脫模力(N);</p><p> ——矩環(huán)形塑件的壁厚(mm);</p><p> S——塑料平均成型收縮率;</p><p> l——塑件對形芯的包容長度(mm);</p><p> ——型芯的脫模斜度(°);</p><p> f——塑件與形芯之間的摩擦系數(shù);&
35、lt;/p><p> E——塑料的彈性模量(MPa);</p><p><b> ——塑料的泊松比;</b></p><p><b> ——無量綱系數(shù)</b></p><p> A——盲孔塑件型芯在垂直脫模方向上投影面積(mm2)</p><p> 肥皂盒下蓋的的脫模力
36、F1</p><p> 肥皂盒上蓋的脫模力F2</p><p> 則脫模力F=F1+F2=68920N</p><p><b> 推桿尺寸計算</b></p><p> 這里我們通過壓桿穩(wěn)定公式算頂桿的尺寸。</p><p> 是安全系數(shù),??;L是推桿長度(mm);F是脫模力(N);n是
37、推桿數(shù)目;E是推桿材料的彈性模量(MPa)。</p><p> 這里我們?nèi)=10mm</p><p> 2.7導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計</p><p> 為了保證注射模準(zhǔn)確合模和開模,在注射模中必須設(shè)置導(dǎo)向機構(gòu)。其作用是導(dǎo)向、定位以及承受一定的側(cè)向壓力。</p><p> 導(dǎo)向機構(gòu)的形式主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位兩種,這里選取導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)。&l
38、t;/p><p> 導(dǎo)柱均布在模具分型面的四周,導(dǎo)柱中心至模具外緣有足夠的距離,保證模具的強度。為了使導(dǎo)柱能順利地進入導(dǎo)套、導(dǎo)柱端部做成錐形,導(dǎo)套的前端倒角。</p><p> 導(dǎo)柱滑動部分的配合形式按H8/f8,導(dǎo)套外徑的配合按H7/m6。</p><p> 2.8溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設(shè)計</p><p> 模具溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的重要性</p
39、><p> 塑料在成型過程中,模具溫度會直接影響到塑料的充模、定型、成型周期和塑件質(zhì)量。所以,在模具上需要設(shè)置溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)以到達理想的溫度要求。</p><p> 一般注射模內(nèi)的塑料熔體溫度為200℃左右,而塑件從模具型腔中取出時其溫度在60℃以下。所以熱塑性塑料在注射成型后,必須對模具進行有效的冷卻,以便使塑件可靠冷卻定型并迅速脫模,提高塑件定型質(zhì)量和生產(chǎn)效率。對于熔融黏度低、流動性比較
40、好的塑料,如聚丙烯、有機玻璃等等,當(dāng)塑件是小型薄壁時,如我們的塑件,則模具可簡單進行冷卻或者可利用自然冷卻不設(shè)冷卻系統(tǒng);當(dāng)塑件是大型的制品時,則需要對模具進行人工冷卻。另外如果模溫要求超過80℃時,還需要設(shè)置加熱系統(tǒng)。由于本文選用的材料為PS,模溫要求較低,故僅需要冷卻系統(tǒng)。</p><p><b> 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計原則</b></p><p> 1)冷卻系統(tǒng)的布
41、置應(yīng)先于脫模機構(gòu)。</p><p> 2)合理地確定冷卻管道的直徑中心距以及與性墻壁的距離</p><p> 3)降低進出水的溫度差</p><p> 4)澆口處應(yīng)加強冷卻</p><p> 5)應(yīng)避免將冷卻水道開設(shè)在塑件熔接痕處</p><p> 6)冷卻水道應(yīng)便于加工和清理</p><
42、p><b> 冷卻回路布置</b></p><p> 模具冷卻回路的形式應(yīng)根據(jù)塑件的形狀、型腔內(nèi)溫度分布及澆口位置等情況設(shè)計成不同的形式。通常有型腔冷卻和型芯冷卻兩種回路的結(jié)構(gòu)形式。此處只采用型腔冷卻回路。</p><p><b> 型腔冷卻回路</b></p><p> 模具的熱量主要是由型腔帶走的,型腔的
43、冷卻回路選為直通式。結(jié)構(gòu)簡圖10如下圖所示</p><p> 塑件體積為121,澆注系統(tǒng)凝料的體積為10,總體積為135,選用XS-ZY-500型號的注射成型機。</p><p> XS-ZY-500注射成型機的技術(shù)規(guī)范</p><p><b> 3.校核</b></p><p><b> 3.1鎖模力
44、的校核</b></p><p> 按F≥KpA分公式校核鎖模力。其中,F(xiàn)為注射機的最大鎖模力;p為模內(nèi)平均壓力(型腔內(nèi)熔體的平均壓力);A為所有制品、流道和澆口在分型面上的投影面積之和。K為壓力損耗系數(shù),一般取1.1-1.2。由于制品材料為PS,屬于中等粘度塑料和有精度要求的制品,查相關(guān)資料得:p為29.6-34.4MPa,取p=30MPa進行校核。A分是分型面上的投影面積,經(jīng)計算,得到兩個塑件的投
45、影面積約為24814mm2,澆注系統(tǒng)的投影面積約為685mm2,則兩個制品、流道和澆口在分型面上的投影面積之和A分為25499mm2。</p><p> 因此:KpA =1.1×30×25499N=842kN</p><p> 故 F=3500kN≥842kN 滿足要求。</p><p><b> 3.2模具厚度校核</b
46、></p><p> 注射機允許安裝的模具最高厚度為430mm;注射機允許安裝的模具最小厚</p><p> 度為150mm。模具實際厚度 H=334mm。</p><p> 注射機允許安裝的模具最小厚度≤模具實際厚度H≤注射機允許安裝的模具最大厚度,故模具厚度滿足要求。</p><p><b> 3.3開模行程校核&
47、lt;/b></p><p> 本例注射機最大開模行程與膜厚無關(guān)。模具為單分型面注射模,可按下式校核: S≥H1+H2+(5-10)mm</p><p> 其中,注射機最大開模行程S為500mm;制品的推出距離H1為45mm:制</p><p> 品的總高度H2為40mm。</p><p> H1+H2+(5-10)mm=45m
48、m+40mm+10mm=95mm</p><p> 顯然,注射機最大開模行程S≥95mm,模具的開模行程足夠。</p><p> 通過以上的校核和計算可以選擇XS-ZY-500型號的注射成型機。</p><p> 3.4支撐板厚度計算</p><p> 支撐板即動模墊板雖然不是成型零部件,但其厚度對型腔底部的強度和剛度</p&g
49、t;<p> 有著直接影響。支撐板厚度的厚度可以通過下面公式計算:</p><p> 其中,F(xiàn)是動模墊板受的總壓力(N);A是塑件及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積;B是動模板墊板寬度(mm);L是支撐塊間距(mm);p是型腔壓</p><p> 力,一般取25-45MPa;K是修正系數(shù),取0.6-0.75。</p><p> 按上述公式求得的動模
50、墊板厚度h見下表</p><p> 由A=254.99 故選用h=50滿足要求。 </p><p> 3.5型腔壁厚的計算和校核</p><p> 該型腔采用矩形整體式。型腔壁厚由剛度計算:</p><p> 型腔底板厚由剛度計算:</p><p> 上面兩式中L為型腔的長度,a為型腔的深度,b型腔的寬度,
51、p為型腔內(nèi)的熔體熔體壓力,這里取30MPa,E為鋼材的彈性模量,取210000MPa, 為允許變形量(mm),對于中粘度的PS取0.05mm。c由L/a決定,c’由L/b決定。</p><p> 查表得:c=1,c’=0.0254.</p><p> 計算得上蓋部分的壁厚 ,實際最小壁厚15mm,滿足條件。</p><p> 下蓋部分的壁厚 ,實際最小壁厚15
52、mm,滿足條件。</p><p> 型腔底板厚,實際型腔底板厚32mm,滿足條件。</p><p><b> 4.心得體會</b></p><p> 本次課程設(shè)計歷時3星期,期間發(fā)現(xiàn)了自己的很多不足之處,如模具設(shè)計方面的知識沒有系統(tǒng)化,圖學(xué)方面的一些知識也有點遺忘了。這些使我在設(shè)計模具的過程中,時不時地需要翻閱課本,導(dǎo)致很大程度上影響了設(shè)
53、計的速度,這在以后的講究效率的實踐中是不被允許的,使我強烈地意識到學(xué)好專業(yè)知識,特別是其中的一些基礎(chǔ)知識的重要性。在今后的學(xué)習(xí)和工作中我將更加注重基礎(chǔ)知識的積累,并積極地提高自己實踐方面的能力。</p><p> 通過這次課程設(shè)計,我對模具的具體設(shè)計內(nèi)容和步驟有了一定的了解,同時鞏固了模具方面的一些知識,提高了設(shè)計模具的能力。在設(shè)計的過程中得到了同學(xué)和老師的大力幫助,尤其是李老師在很多方面對我進行的指導(dǎo),我的課
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