注塑模定模型板的加工工藝及編程畢業(yè)設計

1、<p><b>　　中文摘要</b></p><p>　　本次畢業(yè)設計的課題是鋰電池冚封啳注塑模定模型板的加工工藝及編程，其中包括銑削表面，內(nèi)孔加工及內(nèi)孔倒角。既而展開研究了加工設備數(shù)控加工中心原理，鋰電池冚封啳注塑模定模型板材料的選擇，工藝路線，刀具選擇，基準，加工步驟，程序編制等一系列相關(guān)問題。針對鋰電池冚封啳注塑模定模型板的加工首先要確定哪些工序適合在銑床上和磨床上完成；然后

2、根據(jù)鋰電池冚封啳注塑模定模型板的特點選擇高強度、硬度，高耐磨性、耐熱性及高韌性的材料；其次擬訂加工工藝路線，找到最有效的加工方案，選擇合適的刀具，設定好各參數(shù)及粗、精基準后完成編程，值得注意的是要按照數(shù)控加工中心編程的基本步驟進行，以保證各步工作的準確性；最后整理資料總結(jié)出一套切實可行，高效率、高質(zhì)量的設計方案。通過此次畢業(yè)設計的任務，加強理論和實踐知識的結(jié)合，對火車車輪的加工有個簡單的了解。</p><p>　

3、　關(guān)鍵詞：數(shù)控加工中心、材料、編程、工藝、設計方案。</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　第一章 定模型板的主要內(nèi)容---------------------------------------------5</p><p>　　第二章定模型板的加工工藝-------------------------------

4、---------------6</p><p>　　一．定模型板的加工工藝分析-------------------------------------------6</p><p>　　1.1定模型板的結(jié)構(gòu)工藝分析--------------------------------------------6</p><p>　　1.2確定加工方法----------

5、--------------------------------------------7</p><p>　　1.3 數(shù)控加工工藝路線的擬定--------------------------------------------7</p><p>　　1.3.1毛坯選擇-----------------------------------------------------7 </

6、p><p>　　1.3.2加工階段的劃分-----------------------------------------------8</p><p>　　1.3.3 基準的選擇--------------------------------------------------8</p><p>　　1.3.4夾具和安裝的選擇---------------------

7、------------------------8</p><p>　　1.3.5加工設備的選擇-----------------------------------------------8</p><p>　　1.3.6工藝路線-----------------------------------------------------8</p><p>　　二．數(shù)

8、控加工工序設計-------------------------------------------------9</p><p>　　2.1加工的對象-------------------------------------------------------10</p><p>　　2.2加工設備---------------------------------------------

9、------------10</p><p>　　2.3夾具的選擇-------------------------------------------------------10</p><p>　　2.4刀具的選擇-------------------------------------------------------10</p><p>　　2.5量具的選

10、擇-------------------------------------------------------11</p><p>　　2.6切削用量的選擇---------------------------------------------------11</p><p>　　2.7零件的數(shù)控加工路線-----------------------------------------

11、------12</p><p>　　第三章 數(shù)控編程-------------------------------------------------------14</p><p>　　3.1數(shù)控編程步驟-----------------------------------------------------14</p><p>　　3.2程序編寫-------

12、--------------------------------------------------15</p><p>　　第四章 小結(jié)-----------------------------------------------------------16</p><p>　　參考文獻---------------------------------------------------

13、-----------17</p><p>　　致謝------------------------------------------------------------------18</p><p>　　附件A----------------------------------------------------------------19</p><p>　

14、　第一章定模型板工藝分析的主要內(nèi)容</p><p>　　數(shù)控加工就是將零件圖形和工藝參數(shù)、加工步驟等以數(shù)字信息的形式，編成程序代碼輸入到數(shù)控機床的控制系統(tǒng)中，再由其進行運算處理后轉(zhuǎn)換成驅(qū)動伺服機構(gòu)的指令信號，從而控制數(shù)控機床各執(zhí)行部件協(xié)調(diào)動作，自動地加工出零件來。</p><p>　　●數(shù)控加工零件的特點：</p><p>　　在數(shù)控機床上加工的零件，可以是普通零件

15、，但更多的零件是普通機床加工起來具有一定的難度或?qū)Σ僮魅藛T的技術(shù)水平有相當高的要求，一般在數(shù)控機床上加工的零件有如下的特點：</p><p>　　1、多品種、小批量生產(chǎn)的零件或新產(chǎn)品試制中的零件、短期急需的零件。</p><p>　　2、輪廓形狀復雜，對加工精度要求較高的零件。</p><p>　　3、用普通機床加工較困難或無法加工（需昂貴的工藝裝備）的零件。<

16、;/p><p>　　4、價值昂貴，加工中不允許報廢的關(guān)鍵零件。</p><p>　　●數(shù)控加工工藝的特點：</p><p>　　由于數(shù)控加工是利用程序進行加工，因此，數(shù)控加工工藝就必須有利于數(shù)控程序的編寫并體現(xiàn)數(shù)控加工的特點，一般數(shù)控加工工藝具有如下的特點：</p><p>　　1、數(shù)控加工工藝要充分考慮編程的要求。</p><

17、;p>　　2、數(shù)控加工工藝中工序相對集中，因此，工件各部位的數(shù)控加工順序可能與普通機床上的加工順序有很大區(qū)別。數(shù)控工藝規(guī)程中的工序內(nèi)容要求特別詳細。如加工部位、加工順序、刀具配置與使用順序，刀具加工時的對刀點、換刀點及走刀路線、夾具及工件的定位與安裝、切削參數(shù)等，都要清晰明確，數(shù)控加工工藝中的工序內(nèi)容比普通機床加工工藝中的工序內(nèi)容詳細得多。</p><p>　　●數(shù)控加工工藝的主要內(nèi)容</p>

18、<p>　　（一）分析加工零件的圖紙，明確加工內(nèi)容及技術(shù)要求，并根據(jù)數(shù)控編程的要求對零件圖作數(shù)學處理。</p><p>　?。ǘ┲贫〝?shù)控加工路線，確定數(shù)控加工方法。</p><p>　?。ㄈ┐_定工件的定位與裝夾方法，確定刀具、夾具。</p><p>　　（四）調(diào)整數(shù)控加工工序，如對刀點、換刀點的選擇、刀具的補償?shù)取?lt;/p><p&

19、gt;　?。ㄎ澹┓峙鋽?shù)控加工中的加工余量，確定各工序的切削參數(shù)。</p><p>　?。┨顚憯?shù)控加工工藝卡片。</p><p>　?。ㄆ撸┨顚憯?shù)控加工刀具卡片。</p><p>　?。ò耍├L制各道工序的數(shù)控加工路線圖。</p><p>　　本次畢業(yè)設計的課題是定模型板加工工藝的設計與制造。該零件結(jié)構(gòu)簡單，尺寸精度要求較高。通過本次課題的完

20、成，使我熟悉實際生產(chǎn)中工程圖樣的全貌和具體要求。其次熟悉實際生產(chǎn)中工藝設計的全方法，對數(shù)控車床有了更多的認識和了解。</p><p>　　在數(shù)字化制造技術(shù)中，計算機數(shù)控技術(shù)和數(shù)控編程技術(shù)是最重要的技術(shù)之一，隨著數(shù)控技術(shù)的高速發(fā)展，相應對工件的要求也越來越高，傳統(tǒng)的依靠經(jīng)驗設計制造的工件其性能是不易保證的，特別是在工件的調(diào)試階段，對操作工經(jīng)驗與技能的依賴性往往是和工件的質(zhì)量與精度的可靠性成反比的。</p>

21、;<p>　　第二章定模型板的加工工藝</p><p>　　一．定模型板的加工工藝分析</p><p>　　1.1定模型板的結(jié)構(gòu)工藝分析 </p><p>　　圖2-1-1 定模型板零件圖</p><p>　　零件結(jié)構(gòu)工藝性是指零件對加工方法的適應性，即所分析的零件結(jié)構(gòu)應便于加工成型

22、。在進行零件結(jié)構(gòu)分析時，若發(fā)現(xiàn)零件的結(jié)構(gòu)不合理等問題應向設計人員或有關(guān)部門提出修改意見。</p><p><b>　　如圖所示：</b></p><p>　　1）定模型板的結(jié)構(gòu)特點：該零件是板類零件。</p><p><b>　　2）加工的幾何要素</b></p><p><b>　　面

23、：上下平面。 </b></p><p>　　孔 ：有通孔和螺紋孔要加工，其中通孔精度要求較高，需要鏜孔和磨削加工。</p><p><b>　　3）材料</b></p><p>　　如圖紙所示，該零件材料為CrWMn。</p><p><b>　　4）加工尺寸精度</b></p&g

24、t;<p>　　﹡ 4-Φ20孔的尺寸精度要求可以通過粗精鏜孔來實現(xiàn)。</p><p>　　﹡ 4-Φ8孔的精度要求可以通過絞孔來實現(xiàn)。</p><p>　　﹡ Φ18孔的精度要求可以通過粗精鏜孔來實現(xiàn)。</p><p>　　﹡ Φ28.05孔的精度要求可以通過粗精鏜孔來實現(xiàn)。</p><p>　　﹡ 8-Φ28孔的要求可以通過

25、粗精鏜孔加工來實現(xiàn)。</p><p>　　5）形狀位置精度要求</p><p>　　﹡ 4-Φ20孔的軸心線相對于基準A，B,C的位置度公差為Φ0.005mm。</p><p>　　﹡ Φ18通孔的軸心線相對于基準A,B,C的位置度公差為Φ0.01mm。</p><p>　　﹡ 8-Φ28孔的軸心線相對于基準A,B,C的位置度公差為Φ0.0

26、05mm。</p><p>　　﹡ 模板的上表面相對于基準C的平行度要求為0.003mm。</p><p><b>　　6)表面粗糙度要求</b></p><p>　　﹡ 孔4-Φ20內(nèi)圓表面的粗糙度要求為Ra0.4um。</p><p>　　﹡ 孔Φ18的內(nèi)圓表面粗糙度要求為Ra0.4 um，左端面的粗糙度要求為Ra6

27、.3 um。</p><p>　　﹡ 孔8-Φ28的內(nèi)表面的粗糙度要求為Ra0.4 um。</p><p>　　﹡ 零件上下表面的粗糙度要求都為Ra0.4 um，左端面的粗糙度要求為Ra6.3 um。</p><p>　　這些粗糙度要求可通過磨削加工和鏜孔及絞孔來實現(xiàn) 。</p><p><b>　　1.2確定加工方法</b&

28、gt;</p><p>　　所有面，輪廓，孔都是在實體上加工。</p><p>　　平面：可通過面銑刀進行銑面加工，粗銑→精銑；為達到精度要求還要磨。</p><p>　　孔 ：主要通過點，鉆，擴，鏜或螺旋銑及磨進行加工。</p><p>　　4-Φ20孔: 粗鏜→精鏜→粗磨→精磨；</p><p>　　Φ28.05

29、孔: 粗鏜→精鏜；</p><p>　　Φ18孔 : 粗鏜→精鏜；</p><p>　　8-Φ28孔：粗鏜→精鏜→粗磨→精磨；</p><p>　　4-Φ8孔 : 絞孔；</p><p>　　8-M8螺紋孔: 鉆中心孔→攻螺紋。</p><p><b>　　1.3擬定加工路線</b></p

30、><p>　　在數(shù)控工藝路線設計時，首先要考慮加工順序的安排，加工順序的安排應根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯情況，以及定位安裝與夾緊的需要來考慮，重點是保證定位夾緊時工件的剛性和利于保證加工精度。</p><p>　　工藝路線的擬訂是制定工藝規(guī)程的關(guān)鍵，它制訂得是否合理，直接影響到工藝規(guī)程得合理性、科學性和經(jīng)濟性。工藝路線擬訂的主要任務是選擇各個表面的加工方法和加工方案、確定各個表面的加工順序以及工序集

31、中與分散的程度、合理選用機床和刀具、檢具，確定所用夾具的大致結(jié)構(gòu)等。關(guān)于工藝路線的擬訂，經(jīng)過長期的生產(chǎn)實踐已總結(jié)出一些帶有普遍性的工藝設計原則，但在具體擬訂時，特別要注意根據(jù)生產(chǎn)實際靈活應用。</p><p>　　1.3.1毛坯的選擇</p><p>　　毛坯材料：CrWMn</p><p><b>　　毛坯種類：合金鋼</b></p&g

32、t;<p>　　毛坯尺寸：181x26</p><p>　　1.3.2加工階段的劃分</p><p><b>　　1、粗加工階段</b></p><p>　　1）毛坯處理 毛坯備料、鑄造</p><p>　　2）粗加工 鋸去多余部分，銑端面、鉆中心孔等</p><p><b&g

33、t;　　2、半精加工階段</b></p><p>　　1）半精加工前熱處理 </p><p>　　2）半精加工：精銑上下表面，鉆深孔，擴孔，粗鏜孔等。</p><p><b>　　3、精加工階段</b></p><p>　　1）精加工前熱處理 </p><p>　　2）精加工前各種加工

34、 粗磨上下表面等。</p><p>　　3）精加工 精磨上下表面，精鏜孔以保證零件最重要表面的精度。</p><p>　　1.3.3基準的選擇</p><p>　?。ㄒ唬鶞实倪x擇原則</p><p>　　定位基準有粗基準和精基準兩種,用未加工過的毛坯表面作為定位基準稱為粗基準,用己加工過的表面作為定位基準稱為精加工.除第一道工序用粗基準外

35、,其余工序都應使用精基準.</p><p>　　選擇定位基準要遵循基準重合原則,即力求沒計基準,工藝基準和編程基準統(tǒng)一,這樣做可以減少基準不重合產(chǎn)生的誤差和數(shù)控編程中的計算量,并且能有效地減少裝夾次數(shù).</p><p><b>　?。ǘ鶞实倪x擇</b></p><p>　　1．根據(jù)相互位置原則先選上平面作為粗基準，來加工下表面或待加工面。

36、</p><p>　　2. 根據(jù)基準統(tǒng)一和便于裝夾原則，我們以已加工面作為精基準加工其他面和孔。</p><p>　　1.3.4夾具和安裝的選擇</p><p>　　因為該零件是定模型板，是規(guī)則零件，所以要使用通用夾具----平口鉗即可。</p><p>　　零件加工時用安裝在數(shù)控銑床工作臺上的機床用平口鉗裝夾，裝夾時工件的底面用兩塊等高墊鐵

37、支撐，側(cè)面與固定鉗口貼緊，加工前通過對刀確定左右方向的加工位置，零件定位后用機床用平口虎鉗夾緊，由此可知，工件定位方式為：等高墊鐵限制工件的3個自由度，固定鉗口限制兩個自由度，對刀限制1個自由度，共限制6個自由度。</p><p>　　1.3.5加工設備的選擇</p><p>　　定加工路線的過程中就顯得很麻煩。該零件有很多鏜孔，且各表面精確度要求很高。我們選擇加工中心（西門子系統(tǒng)）進行數(shù)

38、控加工。</p><p>　　因為上下表面要求都很高，所以還要磨床進行磨削加工。</p><p>　　1.3.6根據(jù)以上擬定以下工藝路線</p><p><b>　　工藝路線如下：</b></p><p>　　備料→粗精銑六方→加工中心粗精銑上下平面→粗精磨上下平面→點孔→鉆孔→擴孔→絞孔→粗鏜孔→精鏜孔→粗磨→精磨→去

39、毛刺→檢驗</p><p>　　表1-1定模型板數(shù)控加工工藝過程卡</p><p>　　二．數(shù)控加工工序設計</p><p><b>　　2.1加工對象</b></p><p><b>　　面 ：上下表面。</b></p><p>　　孔 ：通孔和螺紋孔要加工，其中通孔精度要

40、求較高，需要鏜孔和絞孔。</p><p><b>　　2.2加工設備</b></p><p>　　仔細觀察零件圖，發(fā)現(xiàn)零件的各個尺寸精度及相對位置精度都很高，所以在確定加工路線的過程中就顯得很麻煩。該零件有很多鏜孔，且各表面精確度要求很高。我們選擇加工中心（西門子系統(tǒng)）進行數(shù)控加工。</p><p>　　因為上下表面要求都很高，所以還要磨床進行

41、磨削加工。</p><p><b>　　2.3夾具的選擇</b></p><p>　　因為該零件是定模型板，是規(guī)則零件，所以要使用通用夾具----平口鉗即可。</p><p>　　零件加工時用安裝在數(shù)控銑床工作臺上的機床用平口鉗裝夾，裝夾時工件的底面用兩塊等高墊鐵支撐，側(cè)面與固定鉗口貼緊，加工前通過對刀確定左右方向的加工位置，零件定位后用機床用

42、平口虎鉗夾緊，由此可知，工件定位方式為：等高墊鐵限制工件的3個自由度，固定鉗口限制兩個自由度，對刀限制1個自由度，共限制6個自由度。</p><p><b>　　2.4刀具的選擇</b></p><p>　　刀具的選擇是數(shù)控加工工藝中重要內(nèi)容之一，它不僅影響機床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。編程時，選擇刀具通常要考慮機床的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料等因素。與傳統(tǒng)

43、的加工方法相比，數(shù)控加工對刀具的要求更高。不僅要求精度高、剛度好、耐用，而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。這就要求采用新型優(yōu)質(zhì)材料制造數(shù)控加工刀具，并優(yōu)選刀具參數(shù)。</p><p>　　刀具材料：硬質(zhì)合金鋼</p><p>　　按照圖樣要求，加工定模型板數(shù)控加工刀具卡片如下：</p><p>　　表2-1 定模型板數(shù)控加工刀具卡片</p><p&g

44、t;<b>　　2.5量具的選擇</b></p><p>　　根據(jù)圖樣要求，選擇用的量具是：游標卡尺，內(nèi)徑千分表及外徑千分尺。</p><p>　　2.6切削用量的選擇</p><p>　　合理選擇切削用量的原則是，粗加工時，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也應考慮經(jīng)濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟性和加

45、工成本。具體數(shù)值應根據(jù)機床說明書、切削用量手冊，并結(jié)合經(jīng)驗而定。</p><p>　　隨著數(shù)控機床在生產(chǎn)實際中的廣泛應用，數(shù)控編程已經(jīng)成為數(shù)控加工中的關(guān)鍵問題之一。在數(shù)控程序的編制過程中，要在人機交互狀態(tài)下即時選擇刀具和確定切削用量。因此，編程人員必須熟悉刀具的選擇方法和切削用量的確定原則，從而保證零件的加工質(zhì)量和加工效率，充分發(fā)揮數(shù)控機床的優(yōu)點，提高企業(yè)的經(jīng)濟效益和生產(chǎn)水平。</p><p&

46、gt;　　1 主軸轉(zhuǎn)速n（單位r/min）　　n=vc*1000/(π*Dc) </p><p>　　vc為切削速度　　　π為圓周率　　　Dc為刀具直徑(mm)</p><p>　　2 進給速度Vf(單位mm/min) Vf=n*z*fz </p><p>　　n為軸速（單位r/min）　　 z為刀具齒數(shù)　

47、 </p><p>　　fz為進給率(單位mm/齒，此值由刀具供貨商提供)</p><p>　　表2-2定模型板數(shù)控加工切削用量</p><p>　　2.7零件的數(shù)控加工路線</p><p>　　走刀路線是數(shù)控加工過程中刀具相對于被加工件的的運動軌跡和方向。走刀路線的確定非常重要，因為它與零件的加工精度和表面質(zhì)量密切相關(guān)。確定走刀路線的

48、一般原則是：</p><p>　　（1）保證零件的加工精度和表面粗糙度；</p><p>　?。?）方便數(shù)值計算，減少編程工作量；</p><p>　?。?）縮短走刀路線，減少進退刀時間和其他輔助時間；</p><p>　　（4）盡量減少程序段數(shù)。</p><p><b>　　走刀路線為：</b>

49、</p><p>　　1.用T2D1Φ16鍵槽銑刀粗銑六方；</p><p>　　2.用T2D1Φ16鍵槽銑刀精銑六方；</p><p>　　3.用T1D1Φ80面銑刀銑上下表面；</p><p><b>　　4.磨上下表面；</b></p><p>　　5.用T3D1Φ4中心鉆鉆中心孔；<

50、/p><p>　　6.用T4D1Φ11.8麻花鉆鉆孔；</p><p>　　7.用T5DΦ19.85粗鏜刀鏜孔；</p><p>　　8.用T6D1Φ20精鏜刀鏜孔；</p><p>　　9.用T7D1Φ17.85粗鏜刀鏜孔；</p><p>　　10.用T8D1Φ18精鏜刀鏜孔；</p><p>

51、　　11.用T9D1Φ27.85粗鏜刀鏜孔；</p><p>　　12.用T10D1Φ28精鏜刀鏜孔；</p><p>　　13.用T3D1Φ4中心鉆鉆中心孔；</p><p>　　14.用T11D1Φ7.8麻花鉆鉆孔；</p><p>　　15.用T12D1M8絲錐攻絲。</p><p><b>　　第三章

52、 數(shù)控編程</b></p><p>　　3.1 編程方法的確定 </p><p>　　在普通機床上加工零件時，首先應由工藝人員對零件進行工藝分析，制定零件加工的工藝規(guī)程，包括機床、刀具、定位夾緊方法及切削用量等工藝參數(shù)。同樣，在數(shù)控機床上加工零件時，也必需對零件進行工藝分析，制定工藝規(guī)程，同時要將工藝參數(shù)、幾何圖形數(shù)據(jù)等，按規(guī)定的信息格式記錄在控制介質(zhì)上，將此控制介質(zhì)上的信息輸

53、入到數(shù)控機床的數(shù)控裝置，由數(shù)控裝置控制機床完成零件的全部加工。我們將從零件圖樣到制作數(shù)控機床的控制介質(zhì)并校核的全部過程稱為數(shù)控加工的程序編制，簡稱數(shù)控編程。數(shù)控編程是數(shù)控加工的重要步驟。理想的加工程序不僅應保證加工出符合圖樣要求的合格零件，同時應能使數(shù)控機床的功能得到合理的利用與充分的發(fā)揮，以使數(shù)控機床能安全可靠及高效地工作。</p><p>　　一般來講，數(shù)控編程過程的主要內(nèi)容包括：分析零件圖樣、工藝處理、數(shù)值

54、計算、編寫加工程序單、制作控制介質(zhì)、程序校驗和首件試加工。</p><p>　　●數(shù)控編程的具體步驟與要求如下：</p><p><b>　　1.分析零件圖</b></p><p>　　首先要分析零件的材料、形狀、尺寸、精度、批量、毛坯形狀和熱處理要求等，以便確定該零件是否適合在數(shù)控機床上加工，或適合在哪種數(shù)控機床上加工。同時要明確加工的內(nèi)容和

55、要求。</p><p><b>　　2．工藝處理</b></p><p>　　在分析零件圖的基礎上，進行工藝分析，確定零件的加工方法（如采用的工夾具、裝夾定位方法等）、加工路線（如對刀點、換刀點、進給路線）及切削用量（如主軸轉(zhuǎn)速、進給速度和背吃刀量等）等工藝參數(shù)。數(shù)控加工工藝分析與處理是數(shù)控編程的前提和依據(jù)，而數(shù)控編程就是將數(shù)控加工工藝內(nèi)容程序化。制定數(shù)控加工工藝時，

56、要合理地選擇加工方案，確定加工順序、加工路線、裝夾方式、刀具及切削參數(shù)等；同時還要考慮所用數(shù)控機床的指令功能，充分發(fā)揮機床的效能；盡量縮短加工路線，正確地選擇對刀點、換刀點，減少換刀次數(shù)，并使數(shù)值計算方便；合理選取起刀點、切入點和切入方式，保證切入過程平穩(wěn)；避免刀具與非加工面的干涉，保證加工過程安全可靠等。有關(guān)數(shù)控加工工藝方面的內(nèi)容，我們將在第2章2.3節(jié)及2.4節(jié)中作詳細介紹。 3.

57、數(shù)值計算</p><p>　　根據(jù)零件圖的幾何尺寸、確定的工藝路線及設定的坐標系，計算零件粗、精加工運動的軌跡，得到刀位數(shù)據(jù)。對于形狀比較簡單的零件（如由直線和圓弧組成的零件）的輪廓加工，要計算出幾何元素的起點、終點、圓弧的圓心、兩幾何元素的交點或切點的坐標值，如果數(shù)控裝置無刀具補償功能，還要計算刀具中心的運動軌跡坐標值。對于形狀比較復雜的零件（如由非圓曲線、曲面組成的零件），需要用直線段或圓弧段逼近，根據(jù)加工精

58、度的要求計算出節(jié)點坐標值，這種數(shù)值計算一般要用計算機來完成。有關(guān)數(shù)值計算的內(nèi)容，我們將在第3章中詳細介紹。</p><p><b>　　4．編寫加工程序單</b></p><p>　　根據(jù)加工路線、切削用量、刀具號碼、刀具補償量、機床輔助動作及刀具運動軌跡，按照數(shù)控系統(tǒng)使用的指令代碼和程序段的格式編寫零件加工的程序單，并校核上述兩個步驟的內(nèi)容，糾正其中的錯誤。<

59、/p><p><b>　　5．制作控制介質(zhì)</b></p><p>　　把編制好的程序單上的內(nèi)容記錄在控制介質(zhì)上，作為數(shù)控裝置的輸入信息。通過程序的手工輸入或通信傳輸送入數(shù)控系統(tǒng)。</p><p>　　6．程序校驗與首件試切</p><p>　　編寫的程序單和制備好的控制介質(zhì)，必須經(jīng)過校驗和試切才能正式使用。校驗的方法是直接

60、將控制介質(zhì)上的內(nèi)容輸入到數(shù)控系統(tǒng)中，讓機床空運轉(zhuǎn)，以檢查機床的運動軌跡是否正確。在有CRT圖形顯示的數(shù)控機床上，用模擬刀具與工件切削過程的方法進行檢驗更為方便，但這些方法只能檢驗運動是否正確，不能檢驗被加工零件的加工精度。因此，要進行零件的首件試切。當發(fā)現(xiàn)有加工誤差時，分析誤差產(chǎn)生的原因，找出問題所在，加以修正，直至達到零件圖紙的要求。二數(shù)控編程的方法</p><p>　　● 數(shù)控編程一般分為手工編程和自動編程

61、兩種。</p><p><b>　　1．手工編程</b></p><p>　　手工編程就是從分析零件圖樣、確定加工工藝過程、數(shù)值計算、編寫零件加工程序單、制作控制介質(zhì)到程序校驗都是人工完成。它要求編程人員不僅要熟悉數(shù)控指令及編程規(guī)則，而且還要具備數(shù)控加工工藝知識和數(shù)值計算能力。對于加工形狀簡單、計算量小、程序段數(shù)不多的零件，采用手工編程較容易，而且經(jīng)濟、及時。因此，在

62、點位加工或直線與圓弧組成的輪廓加工中，手工編程仍廣泛應用。對于形狀復雜的零件，特別是具有非圓曲線、列表曲線及曲面組成的零件，用手工編程就有一定困難，出錯的概率增大，有時甚至無法編出程序，必須用自動編程的方法編制程序。</p><p><b>　　2．自動編程</b></p><p>　　自動編程是利用計算機專用軟件來編制數(shù)控加工程序。編程人員只需根據(jù)零件圖樣的要求，使

63、用數(shù)控語言，由計算機自動地進行數(shù)值計算及后置處理，編寫出零件加工程序單，加工程序通過直接通信的方式送入數(shù)控機床，指揮機床工作。自動編程使得一些計算繁瑣、手工編程困難或無法編出的程序能夠順利地完成。</p><p><b>　　3.2程序編寫</b></p><p><b>　　(見附件A)</b></p><p><

64、;b>　　第四章 小結(jié)</b></p><p>　　此次的畢業(yè)設計是我們學完了全部的課程，其中包括全部的基礎課、技術(shù)基礎課、以及大部分的專業(yè)課之后，在完成一系列的校園工廠實習、校內(nèi)課程設計的基礎上，一次對所有學過的課程的深入地綜合性的總結(jié)，也是一次對理論聯(lián)系實際的實際訓練，因此，它是我們大學所學、所用、所看的一次總結(jié)，它將在我們大學生活的、精彩畫卷畫上一個句號，因此，它的地位是十分重要。<

65、/p><p>　　通過這次畢業(yè)論文，我擺脫了單純的理論知識學習狀態(tài)，和實際設計的結(jié)合鍛煉了我的綜合運用所學的專業(yè)基礎知識，解決實際問題的能力，同時也提高我查閱文獻資料、設計手冊、設計規(guī)范等專業(yè)能力水平，而且通過對整體的掌控，對細節(jié)的斟酌處理，都使我的能力得到了鍛煉，經(jīng)驗得到了豐富，這是我們都希望看到的也正是我們進行畢業(yè)設計的目的所在。提高是有限的但提高也是全面的，正是這一次設計讓我積累了無數(shù)實際經(jīng)驗，使我的頭腦更好的

66、被知識武裝了起來，也必然會讓我在未來的工作學習中表現(xiàn)出更高的應變能力，更強的溝通力和理解力。順利如期的完成本次畢業(yè)設計給了我很大的信心，讓我了解專業(yè)知識的同時也對本專業(yè)的發(fā)展前景充滿信心的。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　1.張耀宗.機械加工實用手冊編寫組.機械工業(yè)出版社，1997</p><p>　　2.趙

67、長明.機械加工工藝及裝備．機械工業(yè)出版社，1998</p><p>　　3.黃衛(wèi).數(shù)控技術(shù)與編程．機械工業(yè)出版社，2005</p><p>　　4.王永章.機械加工切削數(shù)據(jù)手冊．機械工業(yè)出版社，1989</p><p>　　5.程國全.數(shù)控技術(shù).高等教育出版社，2001</p><p>　　6．孟少龍，機械加工工藝手冊，北京：機械工業(yè)出版社&

68、lt;/p><p>　　7．程偉，切削刀具發(fā)展的新動向，新技術(shù)新工藝 2003 4-17</p><p>　　8．于春生，數(shù)控機床編程及應用，北京 ：高等教育出版社</p><p>　　9．柴建國，機械制造基礎，蘇州大學出版社</p><p><b>　　致謝 </b></p><p>　　本次設

69、計在xx老師的帶領(lǐng)下我順利的完成了任務，通過這次模板的設計使我系統(tǒng)的再一次學習了關(guān)于模板方面的知識。</p><p>　　時光如梭！實習時間很快就結(jié)束了，在這期間，在實踐中體驗著勞動的光榮與艱辛，我學到了我即將離開校園踏上社會的第一筆知識，這些都是從書本上學不到的知識，同時也給我大腦中又灌注了許多新的知識。在借助做畢業(yè)設計的同時我要感謝一直不斷指導我們的老師！感謝他的精心指導和對我們的細致的教導給我們留下了深刻的

70、印象，并使我受益終身.我還要感謝我們的班主任吳佳偉老師，他一直在不斷的關(guān)心我們。至此設計完成之際.我向我的指導老師xx老師致以衷心的感謝. 與崇高的敬意.</p><p>　　非常的感謝一直辛勤教育和幫助我的老師們，感謝同窗好友，感謝一直在不斷幫助我的人最后道一聲:親愛的老師,同學們你們辛苦了！</p><p>　　祝:所有關(guān)心支持我的人,身體健康,工作順利!</p><

71、;p><b>　　附件A:</b></p><p><b>　　部分零件程序：</b></p><p><b>　　點鉆擴絞鏜孔：</b></p><p><b>　　點孔：</b></p><p><b>　　YSQ01.MPF</

72、b></p><p>　　G0G54Z200D1</p><p><b>　　M3S2000</b></p><p><b>　　G0X0Y0</b></p><p>　　MCALL CYCLE81(30,,2,-4,)</p><p><b>　　X25Y

73、25</b></p><p><b>　　X25Y53</b></p><p><b>　　X25Y127</b></p><p><b>　　X88Y19</b></p><p><b>　　X88Y161</b></p>&l

74、t;p><b>　　X162Y19</b></p><p><b>　　X162Y161</b></p><p><b>　　X225Y53</b></p><p><b>　　X225Y127</b></p><p><b>　　X25Y

75、90</b></p><p><b>　　X50Y19</b></p><p><b>　　X105Y45</b></p><p><b>　　MCALL</b></p><p><b>　　G0G90Z200</b></p>&

76、lt;p><b>　　M5</b></p><p><b>　　M30</b></p><p><b>　　鉆孔：</b></p><p>　　YSQ 02.MPF</p><p>　　G0G54Z200D1</p><p><b>　　

77、M3S500</b></p><p><b>　　G0X0Y0</b></p><p>　　MCALL CYCLE83(30,,2,-35,,-10,,3,0,1,0.8,1,)</p><p><b>　　X25Y25</b></p><p><b>　　X25Y90<

78、;/b></p><p><b>　　X50Y19</b></p><p><b>　　X105Y45</b></p><p><b>　　MCALL</b></p><p><b>　　G0G90Z200</b></p><p&

79、gt;<b>　　M5</b></p><p><b>　　M30</b></p><p><b>　　絞孔</b></p><p>　　YSQ 03.MPF</p><p>　　G0G54Z200D1</p><p><b>　　M3S100

80、</b></p><p><b>　　G0X0Y0</b></p><p>　　MCALL CYCLE83(30,,2,-28,,,50,200)</p><p><b>　　X50Y19</b></p><p><b>　　MCALL</b></p>

81、<p><b>　　G0G90Z200</b></p><p><b>　　M5</b></p><p><b>　　M30</b></p><p><b>　　螺旋銑：</b></p><p>　　YSQ 04.MPF</p>

82、<p>　　G0G54Z200D1</p><p><b>　　M3S450</b></p><p><b>　　G0X0Y0</b></p><p><b>　　Z0</b></p><p>　　G1G41G91X13.25</p><p>

83、;　　G3X1O5Y45I-13.25J0Z-35TUAN=7</p><p>　　G1G40X-13.25</p><p><b>　　G0G90Z200</b></p><p><b>　　M5</b></p><p><b>　　M30</b></p>&l

84、t;p><b>　　鏜孔</b></p><p>　　YSQ 05.MPF</p><p>　　G0G54Z200D1</p><p><b>　　M3S1500</b></p><p><b>　　G0X0Y0</b></p><p>　　MCA

85、LL CYCLE86(30,,2,-35,, 0,3,0.3,,,0)</p><p><b>　　X1O5Y45</b></p><p><b>　　MCALL </b></p><p><b>　　G0G90Z200</b></p><p><b>　　M5&

86、lt;/b></p><p><b>　　M30</b></p><p>　　YSQ 06.MPF</p><p>　　G0G54Z200D1</p><p><b>　　M3S100</b></p><p><b>　　G0X0Y0</b><

87、;/p><p>　　MCALL CYCLE86(30,,2,-35,,,3,10,,0,100,300)</p><p><b>　　X25Y25</b></p><p><b>　　MCALL</b></p><p><b>　　G0G90Z200</b></p>

88、<p><b>　　M5</b></p><p><b>　　M30</b></p><p><b>　　攻絲：</b></p><p><b>　　YSQ07.MPF</b></p><p>　　G0G54Z200D1</p>

89、<p><b>　　M3S100</b></p><p><b>　　G0X0Y0</b></p><p>　　MCALL CYCLE84(30,,2,-28,,0,3,,1.75,90,175,200)</p><p><b>　　X25Y53</b></p><p&

90、gt;<b>　　X25Y127</b></p><p><b>　　X88Y19</b></p><p><b>　　X88Y161</b></p><p><b>　　X162Y19</b></p><p><b>　　X162Y161<

91、;/b></p><p><b>　　X225Y53</b></p><p><b>　　X225Y127</b></p><p><b>　　MCALL</b></p><p><b>　　G0G90Z200</b></p><