關(guān)于輸出齒輪軸加工工藝規(guī)程的設(shè)計(jì)畢業(yè)設(shè)計(jì)

1、<p><b>　　摘要</b></p><p>　　本設(shè)計(jì)是關(guān)于輸出齒輪軸加工工藝規(guī)程的設(shè)計(jì)，總體介紹所追蹤的典型零件的加工流程,包括毛坯-初檢-粗加工-精加工等步驟;所加工零部件的形狀、結(jié)構(gòu)、尺寸及重要配合參數(shù)，并完成工件的三維造型。數(shù)控機(jī)床程序編制過程主要包括：分析零件圖紙、工藝處理、數(shù)學(xué)處理、編寫零件程序、程序校驗(yàn)。確定零部件的加工方法和步驟，包括使用設(shè)備、裝夾方法、工裝夾

2、具、加工方位、刀具選擇、加工參數(shù)選擇等。</p><p>　　關(guān)鍵詞 ：零件、工藝、數(shù)空加工程序</p><p>　　零件的加工需要有步驟的進(jìn)行，首先對要加工的零件進(jìn)行工藝分析，齒輪軸類件的工藝特點(diǎn)首先是它的形面特征多，在基于特征的零件信息描述中可以把它分為主特征：內(nèi)外圓柱面、齒輪表面等；輔助特征：鍵槽、小平面、等。另外，齒輪軸類件加工所使用的機(jī)床多，材料及熱處理種類也較多。再者，它的工藝

3、特征如尺寸精度、形位公差、表面質(zhì)量也要求較高。在機(jī)械加工中，每一種零件都有幾種加工工藝方法與之對應(yīng)，根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模、零件整體形狀和輪廓尺寸、制造資源等，針對每一特征的加工精度、表面粗糙度及不同材料選擇不同加工方法。</p><p>　　畫出零件的設(shè)計(jì)圖紙，根據(jù)要求進(jìn)行編程，把程序輸入數(shù)控機(jī)床，通過數(shù)控機(jī)床把零件加工出來</p><p>　　基本工藝過程 1、下料----鋸床 2、粗車--

4、--車床 3、熱處理----箱式爐 4、精車----車床 5、銑鍵槽----銑床 6、齒面淬火---高頻淬火機(jī)床 7、磨---外圓磨床 8、成品檢驗(yàn)</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　摘要：7</b></p><p>　　第一章：零件圖分析8</p>&l

5、t;p>　　1．1 零件圖分析8</p><p>　　1．2 零件在生活中的作用：9</p><p>　　第二章：毛坯的選擇10</p><p>　　2．1 設(shè)計(jì)毛坯圖10</p><p>　　2．2 機(jī)械零件中常用的毛坯10</p><p><b>　　2. 3 確定毛坯</b>

6、</p><p>　　第三章：加工過程12</p><p>　　3．1 刀具選擇：12</p><p>　　3．2 切削用量的選擇12</p><p>　　3．3 齒輪的加工過程13</p><p>　　3．4 基準(zhǔn)的概念和分類14</p><p>　　3．4．1 設(shè)計(jì)基準(zhǔn)14<

7、;/p><p>　　3．4．2 工藝基準(zhǔn)14</p><p>　　3．4．3 定位基準(zhǔn)的選擇15</p><p>　　3．4．4 粗基準(zhǔn)的選擇15</p><p>　　3．4．5 精基準(zhǔn)的選擇15</p><p>　　第四章：加工工藝路線16</p><p>　　4．1 加工階段的劃分

8、16</p><p>　　4．2 各加工階段的主要任務(wù)16</p><p>　　4．3 加工順序的安排16</p><p>　　4．4 數(shù)控車床加工與普通車床加工的區(qū)別17</p><p>　　4．5 擬定加工工藝路線18</p><p>　　4. 6 確定各工序的工序尺寸及工差要求</p>&

9、lt;p>　　第五章：數(shù)控編程的過程19</p><p>　　5．1 分析零件圖紙19</p><p>　　5．2 確定工藝過程19</p><p>　　5．3 數(shù)值計(jì)算19</p><p>　　5．4 編寫程序單19</p><p>　　5．5 制備控制介質(zhì)19</p><p&g

10、t;　　5．6 程序調(diào)試和檢驗(yàn)20</p><p>　　5．7 程序編制方法20</p><p>　　5．8 編制程序20</p><p>　　制作完成效果圖22</p><p><b>　　總結(jié)23</b></p><p><b>　　致謝24</b></

11、p><p>　　主要參考文獻(xiàn)：24</p><p><b>　　第一章：零件圖分析</b></p><p><b>　　1．1 零件圖分析</b></p><p>　　1．2 零件在生活中的作用：</p><p>　　本零件為汽車變速箱中輸出齒輪軸，其功用是傳遞動力和改變輸出軸

12、運(yùn)動方向。</p><p>　　軸用軸承支承，與軸承配合的軸段稱為軸頸。軸頸是軸的裝配基準(zhǔn)，它們的精度和表面質(zhì)量一般要求較高，其技術(shù)要求一般根據(jù)軸的主要功用和工作條件制定，通常有以下幾項(xiàng)：1尺寸精度  起支承作用的軸頸為了確定軸的位置，通常對其尺寸精度要求較高（IT5～I(xiàn)T7）。裝配傳動件的軸頸尺寸精度一般要求較低（IT6～I(xiàn)T9）。1幾何形狀精度  軸類零件的幾何

13、形狀精度主要是指軸頸、外錐面、莫氏錐孔等的圓度、圓柱度等，一般應(yīng)將其公差限制在尺寸公差范圍內(nèi)。對精度要求較高的內(nèi)外圓表面，應(yīng)在圖紙上標(biāo)注其允許偏差。1相互位置精度  軸類零件的位置精度要求主要是由軸在機(jī)械中的位置和功用決定的。通常應(yīng)保證裝配傳動件的軸頸對支承軸頸的同軸度要求，否則會影響傳動件（齒輪等）的傳動精度，并產(chǎn)生噪聲。普通精度的軸，其配合軸段對支承軸頸的徑向跳動一般為0.01～0.03mm　，高精度軸（如主

14、軸）通常為0.001～0.005mm　。1 表面粗糙度  一般與傳動件相配合的軸徑表面粗糙度為Ra2.5～0.63μm，與軸承相配合的支承軸徑的表面粗糙度為Ra0.63～0.16μm。</p><p>　　一（2）零件的結(jié)構(gòu)工藝分析：</p><p>　　從零件圖上看，本零件為回轉(zhuǎn)體零件，結(jié)構(gòu)比較簡單，其表面組成為：Φ60、Φ65、、Φ142、Φ75、圓柱面、M16

15、×1.5螺紋, 52×18的槽。由于傳動與裝配的要求較高，對于Φ60、Φ65、Φ141、Φ75圓柱面有較高的同軸度要求，粗糙度方面表現(xiàn)在：對于60、 65圓柱表面有較高的要求為Ra0.8,其余為Ra1.6，這些在安排加工工藝時也需給予注意。</p><p><b>　　第二章：毛坯的選擇</b></p><p><b>　　2．1 設(shè)計(jì)毛

16、坯圖</b></p><p>　　毛坯（鍛件）圖是根據(jù)產(chǎn)品零件設(shè)計(jì)的，經(jīng)查《機(jī)械加工工藝手冊》 、《機(jī)械零件工藝手冊》，再考慮到其所要加工的次數(shù)，知磨削余量，精車----粗車各余量,粗車余量可選用1mm，精車余量可選用0.5mm。傳動軸磨削余量可取0.25mm 。</p><p>　　毛坯工件長度200mm，工件直徑40mm</p><p>　

17、　2. 2機(jī)械零件中常用的毛坯</p><p>　?、盆T件 鑄件用于加工形狀復(fù)雜的毛坯，目前大多數(shù)鑄件采用砂型鑄造，而對于尺寸精度要求較高的小型鑄件，可采用特種鑄造。</p><p>　?、棋懠?鍛件的力學(xué)性能較好，常用于受力復(fù)雜的重要鋼質(zhì)零件，其中自由鍛的精度的生產(chǎn)率較低，主要用于小批生產(chǎn)和大型鍛件的制造。模鍛的尺寸精度和生產(chǎn)率較高，主要用于產(chǎn)量較大的中小型鍛件。</

18、p><p>　　⑶型材 型材主要有板材、棒材、線材等。常用截面形狀有圓形、方形、六角形和特殊截面形狀。其制造方法分為熱軋和冷拉兩類。熱軋型材尺寸較大，精度較低。用于一般的機(jī)械零件。冷拉型材尺寸較小，精度較高，主要用于毛坯精度較高的中小型零件。</p><p>　?、群附蛹?焊接件主要用于單件小批生產(chǎn)和大型零件。其優(yōu)點(diǎn)是制造簡單，生產(chǎn)周期短，節(jié)省材料，減輕重量。但其抗震性較差，易變形

19、。</p><p>　?、善渌鳌?包括冷沖壓件、粉末冶金件、塑料壓制件等。</p><p><b>　　2．3 確定毛坯</b></p><p>　　毛坯的選擇和擬定毛坯圖是制定工藝規(guī)程的最初階段工作之一，也是一個比較重要的階段，毛坯的形狀和特征（硬度，精度，金相組織等）對機(jī)械加工的難易，工序數(shù)量的多少有直接影響，因此，合理選擇毛坯在生產(chǎn)

20、占相當(dāng)重要的位置，同樣毛坯的加工余量的確定也是一個非常重要的問題。</p><p>　　毛坯種類的選擇決定與零件的實(shí)際作用，材料、形狀、生產(chǎn)性質(zhì)以及在生產(chǎn)中獲得可能性，根據(jù)零件的材料，推薦用型材或鍛件，但從經(jīng)濟(jì)方面著想，如用型材中的棒料，加工余量太大，這樣不僅浪費(fèi)材料，而且還增加機(jī)床，刀具及能源等消耗，本零件的主要功用是傳遞動力，其工作時需承受較大的沖擊載荷，要求有較高的強(qiáng)度和韌性，故毛坯應(yīng)選擇鍛件，以使金屬纖維

21、盡量不被切斷。為達(dá)到了批量生產(chǎn)的水平，且零件形狀較簡單，尺寸也不大，故應(yīng)采用模鍛。</p><p>　　軸類零件的材料,軸類零件應(yīng)根據(jù)不同的工作條件和使用要求選用不同的材料并采用不同的熱處理規(guī)范（如調(diào)質(zhì)、正火、淬火等），以獲得一定的強(qiáng)度、韌性和耐磨性。</p><p>　　45鋼是軸類零件的常用材料，它價(jià)格便宜經(jīng)過調(diào)質(zhì)（或正火）后，可得到較好的切削性能，而且能獲得較高的強(qiáng)度和韌性等綜合機(jī)械

22、性能，淬火后表面硬度可達(dá)45～52HRC。</p><p>　　40Cr等合金結(jié)構(gòu)鋼適用于中等精度而轉(zhuǎn)速較高的軸類零件，這類鋼經(jīng)調(diào)質(zhì)和 軸承鋼GCr15和彈簧鋼65Mn，經(jīng)調(diào)質(zhì)和表面高頻淬火后，表面硬度可達(dá)50～58HRC，并具有較高的耐疲勞性能和較好的耐磨性能，可制造較高精度的軸。</p><p>　　精密機(jī)床的主軸（例如磨床砂輪軸、坐標(biāo)鏜床主軸）可選用38淬火后，具有較好的綜

23、合機(jī)械性能。</p><p>　　CrMoAIA氮化鋼。這種鋼經(jīng)調(diào)質(zhì)和表面氮化后，不僅能獲得很高的表面硬度，而且能保持較軟的芯部，因此耐沖擊韌性好。.</p><p>　　2 毛坯圖的設(shè)計(jì) 毛坯鍛件圖是根據(jù)產(chǎn)品零件設(shè)計(jì)的經(jīng)查《機(jī)械加工工藝手冊》 、《機(jī)械零件工藝手冊》再考慮到其所要加工的次數(shù)知磨削余量精車----粗車各余量,粗車余量可選用1mm精車余量可選用0.5mm

24、。傳動軸磨削余量可取0.25mm </p><p><b>　　第三章：加工過程</b></p><p><b>　　3．1 刀具選擇：</b></p><p>　　選用φ5mm中心鉆鉆削中心孔。（普通車床上使用） （2）T0001:45°外圓車刀， 從右至左粗車外輪廓和從右至左半精車外輪廓使用，選用帶涂層硬質(zhì)合

25、金，左手刀，主偏角95°外圓車刀，副偏角Kr’=35°，圓角半徑為1.5mm。刀具規(guī)格為16X25mm，長為90mm。 （3）T0002：45°外圓車刀，從左至右粗車外輪廓和從左至右半精車外輪廓使用，選用帶涂層硬質(zhì)合金，右手刀，主偏角95°，副偏角Kr’=35°，圓角半徑為1.5mm。刀具規(guī)格為16X25mm，長為90mm。 （4）T0003：60

26、6;外圓車刀，從右至左精車外輪廓使用，選用帶涂層硬質(zhì)合金，右手刀，主偏角90°，副偏角Kr’=15°，圓角半徑為0.2mm。刀具規(guī)格為16X25mm，長為90mm。 （5）T0004：60°外圓車刀，從左至右精車外輪廓使用，選用帶涂層硬質(zhì)合金，左手刀，主偏角90°，副偏角Kr’=15°，圓角半徑為0.2mm。刀具規(guī)格為16X25mm，長為90mm。</p><p>

27、;　　3．2 切削用量的選擇</p><p>　　背吃刀量的選擇背吃刀量的選擇背吃刀量的選擇背吃刀量的選擇 齒輪軸零件材料為40Cr，為合金結(jié)構(gòu)鋼。 查【數(shù)控加工工藝規(guī)劃】中的國產(chǎn)硬質(zhì)合金刀具切削用量的參考數(shù)值選擇如下數(shù)據(jù),輪廓粗車循環(huán)時選aaaap =p =p =p =4.2 mm；半精車時aaaap =p =p =p =1.25 mm；精車時aaaap =p =p =p =0.25 </p&

28、gt;<p><b>　　mm。</b></p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速主軸轉(zhuǎn)速主軸轉(zhuǎn)速主軸轉(zhuǎn)速nnnn的選擇的選擇的選擇的選擇 車直線輪廓時，查【數(shù)控加工工藝規(guī)劃】表1-15中的參考數(shù)值，選粗車的切削速度Vc=70m/min ，半精車Vc=100m/min，精車Vc=120m/min （經(jīng)過調(diào)質(zhì)處理）。然后利用公式 n=（1000×Vc）/(3.14×

29、d)，其中粗車和半精車工件回轉(zhuǎn)最大直徑d為140mm ，精車d為60mm ，計(jì)算轉(zhuǎn)速n得到：粗車160r/min、半精車230r/min 、精車637 r/min。 </p><p>　　進(jìn)給速度的選擇進(jìn)給速度的選擇進(jìn)給速度的選擇進(jìn)給速度的選擇查【數(shù)控加工工藝規(guī)劃】表1-13中的進(jìn)給量參考數(shù)值和表1-14中的參考數(shù)值，再根據(jù)加工的實(shí)際情況，確定粗車時選取進(jìn)給量f=0.55mm/r，半精車時選取進(jìn)給量f=0.25m

30、m/r ，精車時選取進(jìn)給量f=0.16mm/r 。</p><p>　　3．3 齒輪的加工過程</p><p>　　根據(jù)圖示數(shù)據(jù)計(jì)算齒輪參數(shù)：</p><p>　　圖紙所給斜齒輪參數(shù)為：模數(shù)m=4，齒數(shù)z=33，壓力角a=20度，螺旋角b=9.37度，齒頂圓直徑da=141.78mm，齒根圓直徑db=133.78mm，則分度圓直徑d=m*z=4*33=132mm。&

31、lt;/p><p>　　根據(jù)齒輪參數(shù)選擇齒輪加工方法：</p><p>　　經(jīng)查閱資料可選擇滾齒的加工方法：滾齒刀具及工作原理蝸桿上螺旋形輪齒與蝸輪的嚙合 同普通圓柱齒輪嚙合一樣實(shí)現(xiàn)了蝸 輪的周向轉(zhuǎn)動同時蝸桿螺旋形輪齒在蝸輪的齒槽內(nèi)還在沿齒槽方向也是齒向是不停運(yùn)動的。 這兩個運(yùn)動正好滿足了齒面加工切削運(yùn)動的要求即蝸輪蝸桿的嚙合運(yùn)動可以滿足展成法形成切削包絡(luò)線的要求螺旋

32、形輪齒在被加工齒槽內(nèi)的移動也可以滿足了齒輪齒寬尺寸的切削要求。</p><p>　　蝸輪蝸桿的嚙合向滾齒加工的轉(zhuǎn)變蝸輪——被切齒輪蝸桿——滾齒刀具。</p><p>　　刀具的特點(diǎn)為實(shí)現(xiàn)順利切削刀具具 有各種切削角度為利于切屑排出刀具上需有容屑槽。 蝸桿向滾刀的轉(zhuǎn)變 a)在垂直于螺旋線切線方向開出溝槽起到容屑槽的作用同時形成了滾刀特有的多排刀齒。b鏟削齒面形成切削刃

33、及刀具的前、后角。 蝸輪則是向向被切齒輪的齒坯進(jìn)行轉(zhuǎn)變。 經(jīng)過這樣的轉(zhuǎn)變后滾齒加工就可以進(jìn)行了。</p><p>　　從滾刀刀槽看滾刀刀齒一排排刀齒如同齒條滾刀旋轉(zhuǎn)起來便有多排齒條連續(xù)不斷地投入切削所以滾齒屬于多刃刀具的連續(xù)切削加而非斷續(xù)切削。 滾刀轉(zhuǎn)動的同時排排“齒條”在沿著螺旋線旋移方向方向緩慢移動，這種移動是有利于形成嚙合的配合被加工齒輪的轉(zhuǎn)動滾齒時滾刀每一刀齒的切削線形成的包絡(luò)線即為所需

34、的齒廓線。</p><p>　　3．4 基準(zhǔn)的概念和分類</p><p>　　零件是由若干表面組成的，各表面之間都有一定的尺寸和相互位置要求。用以確定零件上點(diǎn)、線、面間的相互位置關(guān)系所依據(jù)的點(diǎn)、線、面稱為基準(zhǔn)。基準(zhǔn)按其作用不同，可分為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)。</p><p>　　3．4．1 設(shè)計(jì)基準(zhǔn)</p><p>　　設(shè)計(jì)圖樣上所采用的基準(zhǔn)稱為

35、設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。如零件圖上的軸心線是各外圓和孔的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。 </p><p>　　3．4．2 工藝基準(zhǔn)</p><p>　　在工藝中采用的基準(zhǔn)稱為工藝基準(zhǔn)。按用途可分為定位基準(zhǔn)、測量基準(zhǔn)和裝配基準(zhǔn)。</p><p>　　定位基準(zhǔn) 加工時使工件在機(jī)床或夾具中占據(jù)正確位置所使用的基準(zhǔn)。 如零件在精車時，中心孔就是定位基準(zhǔn)。</p><p>　　

36、測量基準(zhǔn) 零件檢驗(yàn)時，用于測量已加工表面尺寸及位置的基準(zhǔn)。</p><p>　　裝配基準(zhǔn) 裝配時用已確定零件在部件或產(chǎn)品中位置的基準(zhǔn)。零件圖中的25、 40.35即為裝配基準(zhǔn)。</p><p>　　3．4．3 定位基準(zhǔn)的選擇</p><p>　　選擇工件的定位基準(zhǔn)，實(shí)際上是確定工件的定位基面。根據(jù)選定的基面加工與否，又將定位基準(zhǔn)分為粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)。在起始工序中，

37、只能選擇未經(jīng)加工的毛坯表面作為定位基準(zhǔn)，這種基準(zhǔn)稱為粗基準(zhǔn)。用加工過的表面作為定位基準(zhǔn)，則稱為精基準(zhǔn)。在選擇定位基準(zhǔn)時，是從保證精度要求出發(fā)的，因此分析定位基準(zhǔn)選擇的順序就應(yīng)為精基準(zhǔn)到粗基準(zhǔn)。</p><p>　　3．4．4 粗基準(zhǔn)的選擇</p><p>　　選擇的原則是：（1）非加工表面原則（2）加工余量最小原則（3）重要表面原則（4）不重復(fù)使用原則（5）便于裝夾原則。根據(jù)以上選擇的原則

38、，在加工時：（1）車左端時，以兩端端面中心孔作為粗基準(zhǔn)。（2）車右端時，以兩端端面中心孔作為粗基準(zhǔn)。 </p><p>　　3．4．5 精基準(zhǔn)的選擇</p><p>　　選擇的原則是：（1）基準(zhǔn)重合原則（2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則（3）自為基準(zhǔn)原則（4）互為基準(zhǔn)原則（5）便于裝夾原則。 根據(jù)以上選擇的原則，我們就可以選擇端面的中心孔作為精基準(zhǔn)。</p><p>　　由于該傳動

39、軸的幾個主要配合表面25、40圓柱面有較高的同軸度要求，對于86.30的兩端面及35左端面50右端面有端面跳動要求，軸肩面對基準(zhǔn)軸線A-B均有徑向圓跳動和端面圓跳動的要求，它又是實(shí)心軸，所以應(yīng)選擇兩端中心孔為基準(zhǔn)，采用雙頂尖裝夾方法，以保證零件的技術(shù)要求。</p><p>　　第四章：加工工藝路線</p><p>　　4．1 加工階段的劃分</p><p>　　零

40、件工藝路線的擬定是制訂工藝過程的總體布局的非常關(guān)鍵的一步，它與定位基</p><p>　　準(zhǔn)的選擇有密切關(guān)系，擬定工藝路線的主要任務(wù)是選擇各個加工表面的加工方法</p><p>　　及其定位基準(zhǔn)，確定各個表面的加工順序，整個工藝過程中工序的數(shù)目的多少以及所用機(jī)床設(shè)備和工裝等。</p><p>　　工件的加工質(zhì)量要求較高時，都應(yīng)劃分加工階段，一般可分為粗加工、半精加工

41、和精加工三個階段。如果加工精度和表面質(zhì)量要求特別高，則還可增設(shè)光整加工和超密加工階段。</p><p>　　4．2 各加工階段的主要任務(wù)</p><p>　?。?）粗加工階段的任務(wù)是切除毛坯大部分余量，使毛坯接近成品的形狀和尺寸。</p><p>　　（2）半精加工階段的任務(wù)是留下精加工余量后使主要表面達(dá)到一定的精度，為精加工做好準(zhǔn)備并完成一些次要表面的加工。

42、 （3）精加工階段的任務(wù)是保證各主要表面達(dá)到規(guī)定的精度和表面粗糙度。</p><p>　　4．3 加工順序的安排</p><p>　?。?）切削加工的安排原則：A.基準(zhǔn)先行B.先粗后精 C.先主后次 D.先面后孔</p><p>　　（2）熱處理工序的安排： A.預(yù)備熱處理的目的的改善工件的加工性能，消除殘余內(nèi)應(yīng)力，改善金相組織，為最終熱處理做好準(zhǔn)備，如正火、退火和

43、調(diào)質(zhì)等。預(yù)備熱處理一般安排在粗加工前，但調(diào)質(zhì)常安排在粗加工后進(jìn)行。B.消除殘余應(yīng)力處理的目的是消除毛坯制造和切削加工過程中產(chǎn)生的殘余應(yīng)力，如時效和退火。C.最終熱處理的目的是提高零件的力學(xué)性能（如強(qiáng)度、硬度、耐磨性等），如調(diào)質(zhì)、淬火、回火以及各種表面處理，一般安排在精加工前。</p><p>　　本零件的主要功用是傳遞動力，其工作時需承受較大的沖擊載荷，要求有較高的強(qiáng)度和韌性，故需要進(jìn)行滲碳淬火回火熱處理。<

44、;/p><p>　?。?）輔助工序的安排：輔助工序包括檢驗(yàn)、去毛刺、清洗、防銹等檢驗(yàn)。除了工序中自檢外，還需在下列場合單獨(dú)安排檢驗(yàn)工序：a.重要工序前后；b.送往外車間加工之前；c.全部加工工序完成、去毛刺之后。有些特殊去毛刺常安排在下列場合進(jìn)行：a.淬火工序之前；b.全部加工工序結(jié)束之后。</p><p>　　此零件為配合件，配合部位的精度要求比較高，為了達(dá)到圖紙的精度要求，應(yīng)該安排磨削工序

45、，來達(dá)到精度要求和提高表面性能。</p><p>　　4．4 數(shù)控車床加工與普通車床加工的區(qū)別</p><p>　　本零件在粗加工階段所使用的是C616型普通車床，這是一種小型車床，床身最大工件回轉(zhuǎn)半徑為160mm，最大加工長度為550mm。適合批量較小，精度要求不高零件的加工。他的投資較數(shù)控車床的低，但對工人的技術(shù)要求較高。在精加工階段使用的是CJK6132型數(shù)控車床，床身上最大工件回轉(zhuǎn)

46、直徑：ф320mm,最大加工長度：600mm。精加工階段使用數(shù)控車床加工的優(yōu)勢在于：數(shù)控車床的加工精度比普通車床的高，能滿足零件設(shè)計(jì)的要求，而普通車床難以達(dá)到要求。再者數(shù)控車床本身的精度高、剛性大，可選擇有利的加工用量，生產(chǎn)率高，是普通車床的 3～5 倍。但數(shù)控車床的投資大，使用費(fèi)用高，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作復(fù)雜。由于整個加工過程采用程序控制，數(shù)控加工的前期準(zhǔn)備工作較為復(fù)雜，包含工藝確定、程序編制等。綜合考慮這些因素，所以在粗加工階段所使用的是C

47、616型普通車床來加工，精加工階段使用的是CJK6132型數(shù)控車床來加工。</p><p>　　4．5 擬定加工工藝路線</p><p>　　4. 6確定各工序的工序尺寸及工差要求</p><p>　　第五章：數(shù)控編程的過程</p><p>　　數(shù)控程序的編制應(yīng)該有如下幾個過程：</p><p>　　5．1 分析零件圖

48、紙</p><p>　　要分析零件的材料、形狀、尺寸、精度及毛坯形狀和熱處理要求等，以便確定該零件是否適宜在數(shù)控機(jī)床上加工，或適宜在哪類數(shù)控機(jī)床上加工。有時還要確定在某臺數(shù)控機(jī)床上加工該零件的哪些工序或哪幾個表面。</p><p>　　5．2 確定工藝過程</p><p>　　確定零件的加工方法（如采用的工夾具、裝夾定位方法等）和加工路線（如對刀點(diǎn)、走刀路線），并確

49、定切削用量等工藝參數(shù)（如切削進(jìn)給速度、主軸轉(zhuǎn)速、切削寬度和深度等）。</p><p><b>　　5．3 數(shù)值計(jì)算</b></p><p>　　根據(jù)零件圖紙和確定的加工路線，算出數(shù)控機(jī)床所需輸入數(shù)據(jù)，如零件輪廓相鄰幾何元素的交點(diǎn)和切點(diǎn)，用直線段或圓弧線段逼近零件輪廓曲線時相鄰幾何元素的交點(diǎn)和切點(diǎn)等的計(jì)算。</p><p><b>　　

50、5．4 編寫程序單</b></p><p>　　根據(jù)加工路線計(jì)算出的數(shù)據(jù)和已確定的加工用量，結(jié)合數(shù)控系統(tǒng)的程序段格式編寫零件加工程序單。此外，還應(yīng)填寫有關(guān)的工藝文件，如數(shù)控加工工序卡片、數(shù)控刀具卡片、工件安裝和零點(diǎn)設(shè)定卡片等。</p><p>　　5．5 制備控制介質(zhì)</p><p>　　按程序單將程序內(nèi)容記錄在控制介質(zhì)上作為數(shù)控裝置的輸入信息。應(yīng)根據(jù)所

51、用機(jī)床能識別的控制介質(zhì)類型制備相應(yīng)的控制介質(zhì)。</p><p>　　5．6 程序調(diào)試和檢驗(yàn)</p><p>　　可通過模擬軟件來模擬實(shí)際加工過程，或?qū)⒊绦蛩偷綑C(jī)床數(shù)控裝置后進(jìn)行空運(yùn)行，或通過首件加工等多種方式來檢驗(yàn)所編制出的程序，發(fā)現(xiàn)錯誤應(yīng)及時修正，一直到程序能正確執(zhí)行為止。</p><p>　　5．7 程序編制方法</p><p>　　方法

52、一：在機(jī)床坐標(biāo)系狀態(tài)，分別使標(biāo)準(zhǔn)刀和當(dāng)前刀輕微碰到坯料上表面，記下其Z坐標(biāo)，則當(dāng)前刀的長度補(bǔ)償值為兩者之差。</p><p>　　方法二：先在機(jī)床坐標(biāo)系中，用標(biāo)準(zhǔn)刀對刀也就是標(biāo)準(zhǔn)刀的刀位點(diǎn)碰工件的零點(diǎn)，設(shè)置工件坐標(biāo)系，再在工件坐標(biāo)系中用當(dāng)前刀對刀，記錄此時動態(tài)坐標(biāo)Z，當(dāng)前的長度補(bǔ)償值為Z。</p><p>　　刀具半徑補(bǔ)償值可以通過對刀儀測量，再將其輸入數(shù)控系統(tǒng)。</p>&

53、lt;p><b>　　5．8 編制程序</b></p><p><b>　　右側(cè)圓柱面的加工</b></p><p><b>　　O0001</b></p><p><b>　　N10 T0101</b></p><p>　　N20 M03 S800

54、</p><p>　　N30 G00 X150.0 Z2.0</p><p>　　N40 G94 X-1.0 Z0 F0.1</p><p>　　N50 G71 U0.2 R1.0</p><p>　　N60 G71 P70 Q170 U3.0 W3.0 F0.5</p><p>　　N70 G00 X52.0<

55、/p><p>　　N80 G01 X60.0 Z-2.0 </p><p>　　N90 Z-52.0</p><p>　　N100 X65.0 Z-66.0</p><p>　　N110 Z-127.5</p><p>　　N120 G02 X70.0 Z-130.0 R2.5</p><p>　　

56、N130 G01 X80.0</p><p>　　N140 Z-133.0</p><p>　　N150 G02 X90.0 Z-138.0 R5.0</p><p>　　N160 G01 X133.78 </p><p>　　N170 X141.78 Z-140.0</p><p>　　N180 M03 S1200&

57、lt;/p><p>　　N190 G42 G00 X149.0 Z2.0</p><p>　　N200 G70 P70 Q170 F0.2</p><p>　　N210 G40 G00 X200.0 Z100.0</p><p><b>　　N220 M05</b></p><p><b>

58、　　N230 M30</b></p><p><b>　　左端外圓柱面的加工</b></p><p><b>　　O0002</b></p><p><b>　　N10 T0101</b></p><p>　　N20 M03 S800</p><

59、p>　　N30 G00 X150.0 Z2.0</p><p>　　N40 G94 X-1.0 Z0 F0.1</p><p>　　N50 G71 U0.2 R1.0</p><p>　　N60 G71 P70 Q150 U4.0 W3.0 F0.5</p><p>　　N70 G00 X52.0</p><p>

60、;　　N80 G01 X60.0 Z-2.0</p><p>　　N90 Z-35.0</p><p>　　N100 X75.0</p><p>　　N120 Z-43.0</p><p>　　N130 G02 X85.0 Z-48.0 R0.5</p><p>　　N140 G01 X133.78</p>

61、<p>　　N150 X133.78 Z-45.0</p><p>　　N160 M03 S1200</p><p>　　N170 G42 G00 X149.0 Z2.0</p><p>　　N180 G70 P70 Q150 F0.2</p><p>　　N190 G40 G00 X200.0 Z100.0</p>

62、<p><b>　　N200 M05</b></p><p><b>　　N210 M30</b></p><p><b>　　制作完成效果圖</b></p><p><b>　　總結(jié)</b></p><p>　　轉(zhuǎn)眼間，這次的畢業(yè)設(shè)計(jì)已經(jīng)接

63、近尾聲了。在老師的指導(dǎo)下，我收獲很多。通過此次設(shè)計(jì)，使我基本掌握了零件的加工過程分析、工藝文件的編制、機(jī)床的選擇等。學(xué)會了查相關(guān)手冊、選擇使用工藝裝備等等，加深了我對理論知識的理解。在這次設(shè)計(jì)過程中，我也看到自己的不足之處，以前上課沒有學(xué)到的知識，在這次設(shè)計(jì)當(dāng)中也涉及到了，使我真正感受到了知識的重要性。以下是我的收獲和不足之處：</p><p><b>　　收獲：</b></p>

64、<p>　?。?）能把以前所學(xué)的各種知識，綜合的運(yùn)用的這次設(shè)計(jì)中，鞏固了以前所學(xué)的知識。</p><p>　?。?）學(xué)會了參閱各種資料及查各種余量、切削用量等手冊。</p><p>　?。?）學(xué)會了，分析問題，解決問題的能力。</p><p><b>　　不足之處：</b></p><p>　　（1）有些步

65、驟，問題解決的方法不是很好，需在以后的學(xué)習(xí)、實(shí)踐中進(jìn)一步改進(jìn)。</p><p>　?。?）有些工藝路線制定的不是太好，而且余量、切削用量設(shè)計(jì)不是很精確，需在以后的實(shí)踐中積累經(jīng)驗(yàn)，進(jìn)一步改進(jìn)。</p><p>　　總的來說，這次設(shè)計(jì)，使我在基本理論的綜合運(yùn)用及正確解決實(shí)際問題等方面得到了一次較好的訓(xùn)練。提高了我思考、解決問題的能力。使我從中學(xué)到了以前在課內(nèi)根本就學(xué)不到的東西，讓我受益匪淺！&

66、lt;/p><p><b>　　致謝</b></p><p>　　轉(zhuǎn)眼間大學(xué)生活進(jìn)入尾聲，我們也將為生活而奮斗，心中倍感充實(shí)，當(dāng)做完這篇畢業(yè)設(shè)計(jì)作業(yè)的時候，心中有一種如釋重負(fù)的感覺，感慨良多。從開始進(jìn)入課題到畢業(yè)作業(yè)的順利完成，除了自身努力外，一直都離不開老師、同學(xué)、朋友給我熱情的幫助。是他們教會了我專業(yè)知識，教會了我如何學(xué)習(xí)，教會了我如何做人。正是由于他們的幫助，我才能

67、在各方面取得顯著的進(jìn)步，在這里請接受我誠摯的謝意!</p><p>　　首先誠摯的感謝我的畢業(yè)作業(yè)指導(dǎo)老師壯兵兵老師。在論文寫作過程中，得到了王自建老師的親切關(guān)懷和耐心的指導(dǎo)。其次感謝同學(xué)的出謀劃策及家長的支持鼓勵，有了你們的支持才有了這篇設(shè)計(jì)的成果，你們的鼓勵是我堅(jiān)持完成論文的動力源泉，同學(xué)也指出設(shè)計(jì)中的諸多不足并幫忙改正。感謝大家的努力</p><p>　　由于時間的倉促及自身專業(yè)水平

68、的不足，整篇畢業(yè)肯定存在尚未發(fā)現(xiàn)的缺點(diǎn)和錯誤，希望閱讀此篇論文的老師、同學(xué)，多予指正，不勝感激。</p><p><b>　　主要參考文獻(xiàn)：</b></p><p>　　[1]、UG NX4實(shí)例教程 / 宋志國編著，——北京：人民郵電出版社，2009.1</p><p>　　[2]、宋書善.數(shù)控加工工藝[M].第一版本.出版地:電子科技大學(xué)出版