凸輪槽機構組件畢業(yè)設計說明書

1、<p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　摘 要1</b></p><p>　　Abstract2</p><p><b>　　第一章 緒論3</b></p><p>　　1.1 數(shù)控編程的定義3</p><p&g

2、t;　　1.2 數(shù)控編程及其發(fā)展3</p><p>　　1.3 數(shù)控編程的手工編程與自動編程3</p><p>　　1.4 數(shù)控加工技術的概論4</p><p>　　第二章 凸輪槽機構組件的數(shù)控加工工藝與編程6</p><p><b>　　2.1機構分析6</b></p><p>　　

3、2.2 圖紙分析7</p><p>　　2.3 芯軸加工工藝路線的確定7</p><p>　　2.3.1 分析零件圖樣7</p><p>　　2.3.2 毛坯的選擇8</p><p>　　2.3.3 工藝分析8</p><p>　　2.3.4 制定加工方案及加工路線9</p><p>

4、;　　2.3.5 刀具的選用9</p><p>　　2.3.6 確定加工參數(shù)9</p><p>　　2.3.7 輪廓基點坐標的計算10</p><p>　　2.3.8 制定加工工序10</p><p>　　2.3.9 編寫加工程序11</p><p>　　2.4 螺母加工工藝路線的確定14</p>

5、;<p>　　2.4.1 分析零件圖樣14</p><p>　　2.4.2 毛坯的選擇14</p><p>　　2.4.3 工藝分析14</p><p>　　2.4.4 制定加工方案及加工路線15</p><p>　　2.4.5 刀具的選用15</p><p>　　2.4.6 確定加工參數(shù)15

6、</p><p>　　2.4.7 輪廓基點坐標的計算16</p><p>　　2.4.8 制定加工工序16</p><p>　　2.4.9 編寫加工程序17</p><p>　　2.5 凸輪套加工工藝路線的確定20</p><p>　　2.5.1 分析零件圖樣20</p><p>　　

7、2.5.2 毛坯的選擇20</p><p>　　2.5.3 工藝分析21</p><p>　　2.5.4 制定加工方案及加工路線21</p><p>　　2.5.5 刀具的選用21</p><p>　　2.5.6 確定加工參數(shù)21</p><p>　　2.5.7 輪廓基點坐標的計算22</p>

8、<p>　　2.5.8 制定加工工序22</p><p>　　2.5.9 編寫加工程序23</p><p>　　2.6 滑塊零件的工藝分析：26</p><p>　　2.6.1 零件圖工藝分析26</p><p>　　2.6.2 刀具選擇27</p><p>　　2.6.3 切削用量的選擇27&

9、lt;/p><p>　　2.6.4 輪廓基點坐標的計算28</p><p>　　2.6.5 參考程序29</p><p>　　2.7 上蓋板零件的工藝分析：34</p><p>　　2.7.1 零件圖工藝分析34</p><p>　　2.7.2 毛坯的選擇34</p><p>　　2.7.

10、3 確定裝夾方案35</p><p>　　2.7.4 確定加工順序35</p><p>　　2.7.5 刀具選擇35</p><p>　　2.7.6 切削用量的選擇36</p><p>　　2.7.7 輪廓基點坐標的計算37</p><p>　　2.7.8 參考程序37</p><p&g

11、t;　　2.8 下基座零件的工藝分析：45</p><p>　　2.8.1 零件圖工藝分析45</p><p>　　2.8.2 毛坯的選擇45</p><p>　　2.8.3 確定裝夾方案46</p><p>　　2.8.4 確定加工順序46</p><p>　　2.8.5 刀具選擇46</p>

12、<p>　　2.8.6 切削用量的選擇47</p><p>　　2.8.7 參考程序48</p><p>　　2.9 凸輪槽機構組件的Φ12 H9的定位銷孔的工藝分析：56</p><p>　　2.9.1 零件圖工藝分析56</p><p>　　2.9.2 確定裝夾方案57</p><p>　　

13、2.9.3 確定加工順序57</p><p>　　2.9.4 刀具選擇57</p><p>　　2.9.5 切削用量的選擇57</p><p>　　2.9.6 參考程序58</p><p><b>　　結 論60</b></p><p><b>　　參考文獻61</b&

14、gt;</p><p><b>　　致 謝62</b></p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　本篇畢業(yè)設計主要有數(shù)控機床和編程的介紹，凸輪槽機構組件中各零件的工藝性分析、工藝參數(shù)的選擇和刀具的選擇，零件的程序的手工編制，最后做了些設計的總結,致謝語，參考資料的列表與附錄.</p>

15、<p>　　文章的主要內容為零件的工藝分析，零件的手工程序的編制，凸輪槽機構的應用以及車床上各刀具的使用。</p><p>　　數(shù)控加工過程是按照輸入的程序自動完成的，操作者只需在加工開始時設定刀具、裝卸工件和更換刀具。</p><p>　　關鍵詞：凸輪槽、數(shù)控機床、編程和工藝分析</p><p><b>　　Abstract</b&g

16、t;</p><p>　　This graduation design of the main presentation and programming of CNC machine , The cam groove analysis of the process of selection of process parameters selection , finally doing a little summa

17、ry of the design, the words of thanks, list of references and appendices.</p><p>　　The main content of the article are part of the process, manual programming of parts, the uses of The cam groove and kinds o

18、f tools in the machine.</p><p>　　The machining process is performed automatically so that the operator only needs to set tools, load/unload workpieces and change tools at beginning of machining.</p>&

19、lt;p>　　Keywords: The cam groove, CNC machine, programming, process analysis</p><p><b>　　第一章 緒論</b></p><p>　　1.1 數(shù)控編程的定義</p><p>　　數(shù)控加工就是將加工數(shù)據(jù)和工藝參數(shù)輸入到機床，機床的控制系統(tǒng)對輸入信息進行

20、運算與控制，并不斷地向直接指揮機床運動的電動機功能部件——機床的伺服機構發(fā)送脈沖信號，伺服機構對脈沖信號進行交換和放大處理，然后由傳動機構驅動數(shù)控機床，從而加工零件，所以數(shù)控加工的關鍵是加工數(shù)據(jù)和工藝參數(shù)的獲取，即數(shù)控編程。 </p><p>　　1.2 數(shù)控編程及其發(fā)展 </p><p>　　數(shù)控機床和普通機床不同，整個加工過程中不需要人的操作，而由程序來進行控制。在機床上加工零件時，

21、首先要分析零件圖樣的要求、確定合理的加工路線及工藝參數(shù)、計算刀具中心運動軌跡及其位置數(shù)據(jù)；然后把全部工藝過程以及其他輔助功能（主軸的正轉與反轉、切削液的開與關、變速、換刀等）按運動順序，用規(guī)定的指令代碼及程序格式編制成數(shù)控加工程序，經過調試后記錄在控制介質上；最后輸入到書空機床的數(shù)控裝置中，以此控制數(shù)控機床完成工件的全部加工過程。因此，把從零件圖樣開始到獲得正確的程序載體為止的全過程稱為零件加工程序的編制。 </p>&l

22、t;p>　　1.3 數(shù)控編程的手工編程與自動編程</p><p><b>　?。?）手工編程</b></p><p>　　手工編程是指程序編制的整個過程步驟幾乎全部是由人工來完成的。對于幾何形狀不太復雜的零件，所需要的加工程序不長，計算也比較簡單，出錯的機會較少，這時用手工編程即及時又經濟，因而手工編程仍被廣泛地應用于形狀簡單的點位加工及平面輪廓加工中。但是工件

23、復雜，特別是加工非圓弧曲線、曲面等表面，或工件加工程序比較長的，使用手工編程將十分煩瑣、費時，而且容易出現(xiàn)錯誤，常會出現(xiàn)手工編程工作跟不上數(shù)控機床加工的情況。影響數(shù)控機床的開動率。此時必須用自動編程的方法編制程序。 </p><p><b>　?。?）自動編程</b></p><p>　　自動編程有兩種：APT軟件編程和CAM軟件編程。</p><

24、p>　　APT軟件是利用計算機和相應的處理程序后置處理程序進行處理，以得到加工程序的編程方法。在具體的編程過程中，除擬定工藝方案仍主要依靠人工方案外，（有些自動編程系統(tǒng)能自動確定 最佳的加工工藝參數(shù)）， 其余的工作，包括數(shù)值計算、編寫程序單、制作控制介質、程序檢驗等各項工作均由計算機自動完成。編寫人員只需根據(jù)圖樣的要求，使用數(shù)控語言編寫出零件加工的源程序，送入計算機，由計算機自動地進行數(shù)值計算、后置處理，編寫出零件加工程序單，賓噶

25、在屏幕模擬顯示加工過程，及時修改，直至自動穿出數(shù)據(jù)加工紙帶，或將加工程序通過直接通信的方式送入數(shù)控機床，指揮機床工作。 </p><p>　　CAM軟件是將加工零件以圖形形式輸入計算機，由計算機自動進行數(shù)值計算前置處理，在屏幕上形成加工軌跡，及時修改，再通過后置處理形式加工程序輸入數(shù)控機床進行加工。自動編程的出現(xiàn)使得一些計算煩瑣、手工編寫橫困難的?；蚴止o法編出的程序都能實現(xiàn)。 本設計根據(jù)零件的具體加工位置和零件

26、的工藝特點，可以選擇手工編程、也可以利用計算機進行自動編程的方式</p><p>　　1.4 數(shù)控加工技術的概論</p><p><b>　?。?） 數(shù)控技術</b></p><p>　　數(shù)控技術是本世紀中期發(fā)展起來的機床控制技術，是用數(shù)字信息對機械運動和工作過程進行控制的技術。數(shù)控裝備是以數(shù)控技術為代表的新技術對傳統(tǒng)制造產業(yè)和新興制造業(yè)的滲透

27、形成的機電一體化產品，即所謂的數(shù)字化裝備。</p><p>　　這里先介紹“數(shù)控”，“數(shù)控機床”,“數(shù)控系統(tǒng)”等基本概念。</p><p>　?。?）數(shù)控與數(shù)控車床</p><p>　　數(shù)控是數(shù)字控制的簡稱，英文為 Numerical Control，簡稱NC。數(shù)控(Numerical Control,NC 數(shù)字控制)是指用數(shù)字、文字和符號組成的數(shù)字指令來實現(xiàn)一臺或

28、多臺機械設備動作控制的技術。它所控制的通常是位置、角度、速度等機械量和與機械能量流向有關的開關量。數(shù)控的產生依賴于數(shù)據(jù)載體和二進制形式數(shù)據(jù)運算的出現(xiàn)。1908年，穿孔的金屬薄片互換式數(shù)據(jù)載體問世；19世紀末，以紙為數(shù)據(jù)載體并具有輔助功能的控制系統(tǒng)被發(fā)明；1938年，香農在美國麻省理工學院進行了數(shù)據(jù)快速運算和傳輸，奠定了現(xiàn)代計算機，包括計算機數(shù)字控制系統(tǒng)的基礎。數(shù)控技術是與機床控制密切結合發(fā)展起來的。1952年，第一臺數(shù)控機床問世，成為世

29、界機械工業(yè)史上一件劃時代的事件，推動了自動化的發(fā)展。現(xiàn)在，數(shù)控技術也叫計算機數(shù)控技術(Computer Numerical Control )。</p><p>　　數(shù)控機床（Numerical Control MACHINE TOOLS)技術密集度及自動化程度很高的機電一體化加工設備。簡單地說就是采用了數(shù)控技術的機床，或者說是裝備了數(shù)控系統(tǒng)的機床。國際定義為：數(shù)控機床是一種有程序控制的機床。該系統(tǒng)能邏輯地處理具

30、有特定代碼和其他的符號編碼指令規(guī)定的程序。</p><p><b>　　（3） 數(shù)控系統(tǒng)</b></p><p>　　數(shù)控系統(tǒng)是數(shù)字控制系統(tǒng)簡稱，英文名稱為Numerical Control System，早期是由硬件電路構成的稱為硬件數(shù)控（Hard NC），1970年代以后，硬件電路元件逐步由專用的計算機代替稱為計算機數(shù)控系統(tǒng)。 </p><p&

31、gt;　?。?） 計算機控制系統(tǒng)</p><p>　　計算機數(shù)控（Computerized numerical control,簡稱CNC）系統(tǒng)是用計算機控制加工功能，實現(xiàn)數(shù)值控制的系統(tǒng)。CNC系統(tǒng)根據(jù)計算機存儲器中存儲的控制程序，執(zhí)行部分或全部數(shù)值控制功能，并配有接口電路和伺服驅動裝置的專用計算機系統(tǒng)。</p><p>　?。?）數(shù)控編程、程序與加工</p><p

32、>　　數(shù)控編程是指生成用數(shù)控機床進行零件加工的數(shù)控程序的過程。</p><p>　　數(shù)控程序或零件是輸入數(shù)控系統(tǒng)中的，使數(shù)控機床執(zhí)行一個確定加工任務的具有特定代碼和編程的一系列指令。</p><p>　　數(shù)控加工是根據(jù)零件圖樣及工藝要求等原始條件編制零件數(shù)控加工程序，輸入數(shù)控系統(tǒng)，控制數(shù)控機床中刀具與工件的相對運動，從而完成零件加工。</p><p>　　第二

33、章 凸輪槽機構組件的數(shù)控加工工藝與編程</p><p><b>　　2.1機構分析</b></p><p>　　圖2.1 凸輪槽機構組件</p><p>　　凸輪槽機構由組合件、滑塊、芯軸、凸輪套和螺母幾個部分組成，如圖所示。組合件的主體結構由上蓋板和下基座構成，芯軸中間定位穿過蓋板主體，與螺母配合，對蓋板起到壓緊作用。凸輪套連接芯軸和滑

34、塊，凸輪套圍繞芯軸轉動，通過凸輪套端面上的橢圓槽推動滑塊在下基座內做直線移動，最大移動距離為5mm?；瑝K裝配在下基座中，與下基座一起形成完整的曲線槽。</p><p>　　凸輪槽機構組件的輪廓加工沒有什么難度，其加工難點在于如何讓保證配合精度。Φ12H9定位銷孔需配做加工。為此，應按入體原則來保證各項加工精度，先加工各個零件，再將零件裝配好后加工Φ12H9定位銷孔。</p><p><

35、;b>　　2.2 圖紙分析</b></p><p>　?。?）各個組合零件分析</p><p>　　上圖是典型的機構組合零件，包括上蓋板、下基板、滑塊、芯軸、凸輪套和螺母6個零件。</p><p>　?。?）配合尺寸精度分析</p><p>　　機構組合件裝配后，主要零件的配合尺寸必須要保證。如芯軸上凹槽與凸輪套端面的定位

36、尺寸公差為8mm，如滑塊在下基座內做直線移動，最大移動距離為5mm。</p><p><b>　?。?）技術要求分析</b></p><p>　　當機構組合件裝配好后，2個ф12g9定位銷能插入ф12H9的孔內，并貫通。定位銷取出時，滑塊在下基座內做直線移動，最大移動距離為5 mm。上蓋板與下基座的上下配合間隙為0.1mm?？椎木容^高為H9，需要先鉆孔再鉸孔來保證孔

37、的精度。</p><p><b>　　（4）加工準備</b></p><p>　　加工凸輪槽機構時，需要用數(shù)控車床、加工中心同時進行加工。所需要準備的東西有：</p><p>　　機床：數(shù)控車床一臺，加工中心一臺，操作系統(tǒng)均為Fanuc 0i 系統(tǒng)。</p><p>　　夾具：機用平口虎鉗，三爪卡盤。</p>

38、<p>　　量具： 游標卡尺0.02mm/0~150mm；</p><p>　　內徑百分表0.01mm/0~35mm，0.01mm/35~50mm。</p><p>　　外徑千分尺0.01mm/0~25mm，0.01mm/25~50mm，0.01mm/50~75mm，0.01mm/75~100mm；</p><p>　?。?） 毛坯（45#鋼）：ф65

39、×132，ф60×42，ф80×67，80×72×36，162×162×32，162×162×36， </p><p>　　2.3 芯軸加工工藝路線的確定</p><p>　　2.3.1 分析零件圖樣</p><p>　　圖2.2 芯軸零件圖</p><

40、p><b>　　零件圖樣分析</b></p><p>　　零件圖樣如上圖所示，零件包括圓柱面、圓弧面、端面、錐面、兩個外溝槽、切斷、螺紋、臺階面及內孔等加工。</p><p><b>　　(2) 精度分析</b></p><p>　　本零件精度要求較高的尺寸有粗糙度為Ra1.6 um的圓柱面、圓弧面、外圓φ46.97

41、±0.019mm、21±0.016mm、7±0.018mm、外圓弧R7±0.001mm等。</p><p><b>　　(3) 表面粗糙度</b></p><p>　　本零件中，加工后的外圓φ53、φ25、φ34、外圓弧面R7的表面粗糙度要求為Ra1.6um，切槽與其他表面粗糙度為Ra3.2um。</p><

42、p>　　2.3.2 毛坯的選擇</p><p>　　毛坯材料選用45號鋼，根據(jù)圖紙所示零件特點及尺寸，工件各相鄰軸段直徑相差不大，毛坯尺寸選用長為132mm，直徑為φ65mm棒料。</p><p>　　2.3.3 工藝分析</p><p>　　確定裝夾方案、定位基準、編程原點、加工起點、換刀點由于毛坯為棒料，用三爪自定心卡盤夾緊定位,用頂針頂住工件一端。<

43、;/p><p>　　(1)定位基準：加工起點和換刀點可以設為一點，放在Z向距工件前端面200mm,X向距軸心線100mm的位置；</p><p>　　(2)裝夾方式：采用三爪自定心卡盤夾緊定位。</p><p>　　2.3.4 制定加工方案及加工路線</p><p>　　根據(jù)工件形狀及加工要求，選用數(shù)控車床進行本工件的加工。此為軸類零件，零件毛坯

44、為棒料，考慮到既要編程簡單，又要提高加工效率，此零件可先用G71編程加工出圓柱部分、圓錐面、臺階面及圓弧部分，切槽穿插在其中加工，最后加工螺紋部分。加工路線如下圖所示。</p><p>　　圖2.3 芯軸加工路線</p><p>　　2.3.5 刀具的選用</p><p>　　根據(jù)加工內容，可用90°外圓車刀、B=3mm切斷刀，60°螺紋車刀

45、刀具的刀片材料均選用硬質合金。加工刀具的確定如下表所示。</p><p>　　表2.1 芯軸刀具卡片</p><p>　　2.3.6 確定加工參數(shù)</p><p>　　背吃刀量（ap）：在車床主體、夾具、零件和刀具這一系列剛性允許的條件下，盡可能選取加大的背吃刀量，以減少走刀次數(shù)，提高生產效率。本零件粗加工背吃刀量取4mm,精加工背吃刀量取0.2mm。</

46、p><p>　　主軸轉速（n）：車削加工時，主軸轉速應根據(jù)零件上被加工部位的直徑，并按零件和刀具材料及加工性質等條件所允許的切削速度來確定。根據(jù)資料查的硬質合金外圓車刀切削速度V取70～90m/min，根允許的切削速度v選取轉速，根據(jù)公式</p><p>　　式中，n—主軸轉速，r/min；</p><p>　　v—切削速度，m/min；</p><

47、p>　　d—工件待加工表面直徑（mm）。</p><p>　　在車螺紋時，車床主軸轉速過高會使螺紋亂牙，不同數(shù)控系統(tǒng)車螺紋時推薦使用不同的轉速范圍。對于普通數(shù)控車床，車螺紋時推薦的主軸轉速為</p><p>　　式中 k—螺紋螺距，mm。</p><p>　　根據(jù)實際情況，本零件粗加工時主軸轉速選取600r/min,精加工時主軸轉速選取1000r/min，

48、切槽時主軸轉速選取200r/min，切削螺紋時主軸轉速選200r/min。</p><p>　　進給速度（F）：粗加工時，為提高生產效率，在保證工件質量的前提下，可以選擇較高的進給速度，粗車時一般取為0.3～0.8mm/r,精車時，常取0.1～0.3mm/r，切斷時宜取0.05～0.2mm/r。</p><p>　　本零件粗加工外圓及圓弧面時進給速度選取0.3mm/r，精加工外圓及圓弧面時

49、進給速度選取0.1mm/r，切槽及切斷時進給速度取0.03mm/r，加工螺紋時進給速度取1.5mm/r。</p><p>　　2.3.7 輪廓基點坐標的計算</p><p>　　利用CAD軟件作圖，并查詢點的坐標，可查的A、B、C、D的坐標如下：</p><p>　　A（37.13，-76.7）</p><p>　　B（39.7，-89.84

50、）</p><p>　　C（43.03，-97.7）</p><p>　　D（45.6，-106.84）</p><p>　　2.3.8 制定加工工序</p><p>　　經過上述分析，本零件加工工序如下所示。</p><p><b>　　(1) 粗精車端面</b></p><

51、p><b>　　(2) 鉆中心孔</b></p><p>　　(3) 自右向左粗精車外圓表面、錐面圓弧面</p><p><b>　　(4) 切外溝槽</b></p><p><b>　　(5) 切螺紋</b></p><p>　　(6) 加工φ22深20的孔</p

52、><p>　　2.3.9 編寫加工程序</p><p><b>　　芯軸加工程序卡</b></p><p>　　手動鉆中心孔2A-φ5</p><p><b>　　O0001</b></p><p>　　N10 T0101 選

53、擇1號外圓刀</p><p>　　N20M03 S600 主軸正轉，轉速600r/min</p><p>　　N30 G90 G95 G00 X100 Z100 刀具運動到起刀點</p><p>　　N40 X24 Z5 M08 快速到循環(huán)起點</p

54、><p>　　N45G71 U2 R0.5 粗車復合循環(huán)</p><p>　　N50G71 P60 Q220 U0.4 W0.2 F0.3 粗加工循環(huán)體從N60到N220</p><p>　　N60G01 X24 S1000 F0.1 精加工開始程序段</p><p&

55、gt;<b>　　N70Z0 </b></p><p>　　N80X25 Z-0.5 加工倒角</p><p>　　N90Z-55 車外圓</p><p>　　N100 X34 加工

56、臺階面</p><p>　　N110 Z-75 車外圓</p><p>　　N120 X37.13 加工臺階面</p><p>　　N130 Z-76.7</p><p>　　N140 G03 X39.7 Z-89.84

57、R10 加工R7圓弧</p><p>　　N150 G01 X43.03 Z-97.7 加工錐面</p><p>　　N160 G03 X45.6 Z-106.84 R10 加工R7圓弧</p><p>　　N170 G01 X46.971 Z-110 加工錐面<

58、/p><p>　　N180 Z-111 </p><p>　　N190 X53 加工臺階面</p><p>　　N200 Z-121 </p><p>　　N210 X63 加工臺階面</p><p>

59、　　N220 Z-132 </p><p>　　N230 G00 X100 Z100 退刀</p><p>　　N240 M05 主軸停止</p><p>　　N250 M00 程序停止</p>&

60、lt;p>　　N260 G00 X24 Z5 快速定位</p><p>　　N270 G70 P60 Q220 精車循環(huán)</p><p>　　N280 G00 X100 Z200 退刀</p><p>　　N285 T0404

61、 換4號刀</p><p>　　N290 M03 S200 主軸正轉，轉速200r/min</p><p>　　N300 G00 X28 Z-47 快速定位</p><p>　　N310 G01 X20 F0.03 切寬6m

62、m的槽</p><p>　　N320 X28 退刀</p><p>　　N330 Z-44</p><p>　　N340 Z-47</p><p>　　N350 X28 退刀</p><p>

63、;　　N360 Z-13</p><p>　　N370 X22 切寬3mm的槽</p><p>　　N380 X28 退刀</p><p>　　N390 G00 X100 Z200 快速退刀</p>

64、<p>　　N400 T0303 換3號刀</p><p>　　N410 G00 X24 Z5 快速定位</p><p>　　N420 G76 P021060 Q100 R0.1 螺紋車削循環(huán)</p><p>　　N430 G76 X21.75

65、Z-11.5 P1624 Q400 F1.5 </p><p>　　N440 G00 X100 Z100 快回換刀點</p><p>　　N450 TO2O2 換2號刀</p><p>　　N460 G00 X65 Z-135 快速定位

66、</p><p>　　N470 G01 X0 切斷</p><p>　　N480 G00 X100 Z100 快速退刀</p><p>　　N490 M05 主軸停止</p><p>　　N

67、500 M02 程序結束</p><p>　　掉頭裝夾 手動鉆φ20中心孔</p><p><b>　　O0002</b></p><p>　　N10T0707 選擇2號內孔鏜刀</p><p>　

68、　N20M03 S600 主軸正轉，轉速600r/min</p><p>　　N30 G90 G95 G00 X100 Z100 刀具運動到起刀點</p><p>　　N40G00 X65 Z5 快速定位到循環(huán)起點</p><p>　　N50G71 U2

69、 R0.5 粗鏜外圓循環(huán)</p><p>　　N60G71 P70 Q100 U-0.4 W0.2 F0.3 粗加工循環(huán)體</p><p>　　N70GO1 X22 S1000 F0.1 精加工開始程序段</p><p><b>　　N80Z0</b></

70、p><p>　　N90Z-20 鏜內孔</p><p><b>　　N100 X16</b></p><p>　　N110 G00 X100 Z100 快速退刀</p><p>　　N120 M05

71、 主軸停止</p><p>　　N130 M00 程序停止</p><p>　　N140 G00 X20 Z5 快速定位到循環(huán)起點</p><p>　　N150 G70 P240 Q290 精加工循環(huán)</p><p

72、>　　N160 G00 X100 Z100 快回換刀點</p><p>　　N170 M05 主軸停止</p><p>　　N180 M02 程序結束</p><p>　　2.4 螺母加工工藝路線的確定<

73、/p><p>　　2.4.1 分析零件圖樣</p><p>　　圖2.4 螺母零件圖</p><p><b>　　(1).零件圖樣</b></p><p>　　零件圖樣如上圖所示，零件包括外圓面、外圓弧、內圓弧、端面、內溝槽、切斷、內螺紋、臺階面及內孔等加工。</p><p><b>　

74、　(2).精度分析</b></p><p>　　本零件精度要求較高的尺寸有內孔φ25±0.033mm、φ33±0.052mm、φ52±0.046mm等。</p><p><b>　　(3).表面粗糙度</b></p><p>　　本零件中，其余各表面粗糙度均為Ra3.2um。</p>&l

75、t;p>　　2.4.2 毛坯的選擇</p><p>　　毛坯材料選用45號鋼，根據(jù)圖紙所示零件特點及尺寸，工件各軸段直徑相差不大，毛坯尺寸選用長為42mm，直徑為φ60mm棒料。</p><p>　　2.4.3 工藝分析</p><p>　　確定裝夾方案、定位基準、編程原點、加工起點、換刀點由于毛坯為棒料，用三爪自定心卡盤夾緊定位。</p>&l

76、t;p>　　(1)定位基準：加工起點和換刀點可以設為一點，放在Z向距工件前端面100mm,X向距軸心線100mm的位置；</p><p>　　(2)裝夾方式：采用三爪自定心卡盤夾緊定位。</p><p>　　2.4.4 制定加工方案及加工路線</p><p>　　根據(jù)工件形狀及加工要求，選用數(shù)控車床進行本工件的加工。此為軸類零件，零件毛坯為棒料，考慮到既要編程

77、簡單，又要提高加工效率，此零件可先手動鉆φ20的中心孔，再用G71編程加工出圓柱部分、端面、內孔，內溝槽穿插在其中加工，最后加工內螺紋部分。</p><p>　　2.4.5 刀具的選用</p><p>　　根據(jù)加工內容，可用φ20mm的中心鉆、90°外圓車刀、B=5mm切內槽刀、內螺紋車刀、內孔鏜刀，刀具的刀片材料均選用硬質合金。加工刀具的確定如下表所示。</p>

78、<p>　　表2.2 螺母刀具卡片</p><p>　　2.4.6 確定加工參數(shù)</p><p>　　背吃刀量（ap）：本零件粗加工背吃刀量取2mm,精加工背吃刀量取0.2mm。 </p><p>　　主軸轉速（n）：根據(jù)資料查的硬質合金外圓車刀切削速度V取70～90m/min，根允許的切削速度v選取轉速，根據(jù)公式</p><p&g

79、t;　　式中，n—主軸轉速，r/min；</p><p>　　v—切削速度，m/min；</p><p>　　d—工件待加工表面直徑（mm）。</p><p>　　在車螺紋時，車床主軸轉速過高會使螺紋亂牙，不同數(shù)控系統(tǒng)車螺紋時推薦使用不同的轉速范圍。對于普通數(shù)控車床，車螺紋時推薦的主軸轉速為</p><p>　　式中 k—螺紋螺距，mm。

80、</p><p>　　根據(jù)實際情況，本零件粗加工時主軸轉速選取600r/min,精加工時主軸轉速選取1000r/min，切內槽時主軸轉速選取200r/min，切削內螺紋時主軸轉速選200r/min。</p><p>　　進給速度（F）：本零件粗加工外圓及圓弧面時進給速度選取0.3 mm/r，精加工外圓及圓弧面時進給速度選取0.1 mm/r，切內槽時進給速度取0.03 mm/r，加工內螺紋時

81、進給速度取1.5 mm/r。</p><p>　　2.4.7 輪廓基點坐標的計算</p><p>　　利用CAD軟件作圖，并查詢點的坐標，可查的A、B的坐標如下：</p><p>　　圖2.5 A、B點坐標位置圖</p><p>　　A（31.55,0）</p><p>　　B（21.75，-3.12）</p&

82、gt;<p>　　2.4.8 制定加工工序</p><p>　　經過上述分析，本零件加工工序如下所示。</p><p><b>　?。?）鉆中心孔</b></p><p>　　（2）自右向左粗精車端面、外圓表面</p><p><b>　　（3）粗精鏜內孔</b></p>

83、<p><b>　　（4）切內溝槽</b></p><p><b>　?。?）切內螺紋</b></p><p><b>　　掉頭裝夾</b></p><p>　　（1）自右向左粗精車端面、圓弧及外圓表面</p><p><b>　　（2）粗精車內圓弧<

84、;/b></p><p>　　2.4.9 編寫加工程序</p><p><b>　　O0003</b></p><p>　　N10 T0101 選擇1號外圓刀</p><p>　　N20M03 S600

85、主軸正轉，轉速600r/min</p><p>　　N30G90 G95 G00 X100 Z100 刀具運動到起刀點</p><p>　　N40X20 Z5 M08 快速到循環(huán)起點</p><p>　　N50G72 W2 R0.5 粗車外圓循環(huán)<

86、/p><p>　　N60G72 P70 Q120 U0.4 W0.2 F0.3 粗加工循環(huán)體</p><p>　　N70G01 X20 S1000 F0.1 精加工開始程序段</p><p><b>　　N80 Z0</b></p><p>　　N90 X52

87、 車端面</p><p>　　N100Z-4 車外圓</p><p>　　N110X58 車臺階面</p><p>　　N120Z-22

88、 車外圓</p><p>　　N130G00 X100 Z100 快速到換刀點</p><p>　　N140M05 主軸停止</p><p>　　N150M00 程

89、序停止</p><p>　　N160M03 S1000 主軸正轉，轉速1000r/min</p><p>　　N170G00 X20 Z5 快速定位到循環(huán)起點</p><p>　　N180G70 P70 Q120 精加工循環(huán)</p

90、><p>　　N190G00 X100 Z100 快回換刀點</p><p>　　N200TO2O2 換2號內鏜孔刀</p><p>　　N210G00 X20 Z5 快速定位到循環(huán)起點</p><p>

91、　　N220G71 U2 R0.5 粗鏜外圓循環(huán)</p><p>　　N230G71 P240 Q290 U-0.4 W0.2 F0.3 粗加工循環(huán)體</p><p>　　N240G01 X33 S1000 F0.1 精加工開始程序段</p><p><b>　　N250Z0

92、</b></p><p><b>　　N260X25</b></p><p>　　N270Z-14</p><p>　　N280X21.75</p><p>　　N290Z-42 鏜內孔</p><p&g

93、t;　　N300G00 X100 Z100 快速退刀</p><p>　　N310M05 主軸停止</p><p>　　N320M00 程序停止</p><p>　　N330G00 X

94、20 Z5 快速定位到循環(huán)起點</p><p>　　N340G70 P240 Q290 精加工循環(huán)</p><p>　　N350G00 X100 Z100 快回換刀點</p><p>　　N360T0404

95、 換4 號內切槽刀</p><p>　　N370M03 S200 主軸正轉，轉速200r/min</p><p>　　N380G00 X20 Z5 快速定位</p><p>　　N390G01 Z-14 F0.0

96、3</p><p>　　N400X28 切內槽</p><p>　　N410G04 X2 暫停2秒</p><p>　　N420X20 退刀</

97、p><p>　　N430G00 X100 Z100 快回換刀點</p><p>　　N440T0303 換3號內螺紋刀</p><p>　　N450M03 S200 主軸正轉，轉速200r/min</p&g

98、t;<p>　　N460G00 X20 Z5 快速定位</p><p>　　N470G76 P021060 Q100 R0.1 內螺紋車削循環(huán)</p><p>　　N480G76 X25 Z-42 P1625 Q400 F1.5</p><p>　　N490

99、G00 X100 Z100 快速退刀</p><p>　　N500M05 主軸停止</p><p>　　N510M02 程序結束</p><p><b>　　掉頭裝夾</b

100、></p><p><b>　　O0004</b></p><p>　　N10 T0101 選擇1號外圓刀</p><p>　　N20 M03 S600 主軸正轉，轉速600r/min</p><p>　　

101、N30G90 G95 G00 X100 Z100 刀具運動到起刀點</p><p>　　N40 X20 Z5 M08 快速到循環(huán)起點</p><p>　　N50G71 U2 R0.5 粗車外圓循環(huán)</p><p>　　N60 G71 P70 Q

102、110 U0.4 W0.2 F0.3 粗加工循環(huán)體</p><p>　　N70G01 X30 S1000 F0.1 精加工開始程序段</p><p><b>　　N80 Z0</b></p><p>　　N90 X38</p><p>　　N100G03 X58

103、Z-10 R10 車R10圓弧</p><p>　　N110G01 Z-22 車外圓</p><p>　　N120G00 X100 Z100 快速退刀</p><p>　　N130M05

104、 主軸停止</p><p>　　N140M00 程序停止</p><p>　　N150G00 X20 Z5 快速定位到循環(huán)起點</p><p>　　N160G70 P70 Q110 精加工

105、循環(huán)</p><p>　　N170G00 X100 Z100 快回換刀點</p><p>　　N180T0202 換2號內鏜孔刀</p><p>　　N190M03 S600 主軸正轉，轉速600r/min&l

106、t;/p><p>　　N200G00 X20 Z2 快速到循環(huán)起點</p><p>　　N210G71 U2 R0.5 粗鏜內孔循環(huán)</p><p>　　N220G71 P230 Q250 U-0.4 W0.2 F0.3 粗加工循環(huán)體</p><

107、;p>　　N230G01 X31.55 S1000 F0.1 精加工開始程序段</p><p><b>　　N240Z0</b></p><p>　　N250G03 X21.75 Z-3.12 R25 鏜R25內圓弧</p><p>　　N260G00 X100 Z1

108、00 快速退刀</p><p>　　N270M05 主軸停止</p><p>　　N280M00 程序停止</p><p>　　N290G00 X20 Z5

109、 快速定位到循環(huán)起點</p><p>　　N300G70 P230 Q250 精加工循環(huán)</p><p>　　N310G00 X100 Z100 快速退刀</p><p>　　N320M05 主軸停止&

110、lt;/p><p>　　N330M02 程序結束</p><p>　　2.5 凸輪套加工工藝路線的確定</p><p>　　2.5.1 分析零件圖樣</p><p>　　圖2.6 凸輪套零件圖</p><p><b>　　零件圖樣</b&

111、gt;</p><p>　　零件圖樣如右圖所示，零件包括外圓面、凸輪槽、端面、內外溝槽、臺階面、及內孔錐面等加工。</p><p><b>　　精度分析</b></p><p>　　本零件精度要求較高的尺寸有內孔φ62±0.023mm、φ52±0.023mm、φ35±0.019mm等。</p><

112、;p><b>　　表面粗糙度</b></p><p>　　本零件中，其余各表面粗糙度均為Ra3.2um。</p><p><b>　　(4) 技術要求</b></p><p>　　1.凸輪槽中心線對基準A的位置度允差為φ0.04；</p><p>　　2.16°圓錐對基準A的跳動允差

113、為0.02。</p><p>　　2.5.2 毛坯的選擇</p><p>　　毛坯材料選用45號鋼，根據(jù)圖紙所示零件特點及尺寸，工件直徑相差不大，毛坯尺寸選用長67mm，直徑為φ80mm棒料。</p><p>　　2.5.3 工藝分析</p><p>　　確定裝夾方案、定位基準、編程原點、加工起點、換刀點由于毛坯為棒料，用三爪自定心卡盤夾緊定

114、位。</p><p>　?。?）定位基準：加工起點和換刀點可以設為一點，放在Z向距工件前端面100mm,X向距軸心線200mm的位置；</p><p>　　（2）裝夾方式：采用三爪自定心卡盤夾緊定位。</p><p>　　2.5.4 制定加工方案及加工路線</p><p>　　根據(jù)工件形狀及加工要求，選用數(shù)控車床進行本工件的加工。此為軸類零件

115、，零件毛坯為棒料，考慮到既要編程簡單，又要提高加工效率，此零件可先手動鉆φ30的中心孔，再用G71編程加工出圓柱部分、端面、內孔，內外溝槽穿插在其中加工，最后用銑床銑出中間部及凸輪槽。</p><p>　　2.5.5 刀具的選用</p><p>　　根據(jù)加工內容，可用φ30mm的中心鉆、90°外圓車刀、B=5mm內切槽刀、B=6mm外切槽刀、內孔鏜刀、φ10的立銑刀，刀具的刀片材

116、料均選用硬質合金。加工刀具的確定如下表所示。</p><p>　　表2.3 凸輪套刀具卡片</p><p>　　2.5.6 確定加工參數(shù)</p><p>　　背吃刀量（ap）：本零件粗加工背吃刀量取2mm,精加工背吃刀量取0.2mm。</p><p>　　主軸轉速（n）：根據(jù)資料查的硬質合金外圓車刀切削速度V取70～90m/min，根允許

117、的切削速度v選取轉速，根據(jù)公式</p><p>　　式中，n—主軸轉速，r/min；</p><p>　　v—切削速度，m/min；</p><p>　　d—工件待加工表面直徑（mm）。</p><p>　　根據(jù)實際情況，本零件粗加工時主軸轉速選取600r/min,精加工時主軸轉速選取1000r/min，切內外溝槽時主軸轉速選取200r/mi

118、n，</p><p>　　進給速度（F）： 本零件粗加工外圓及圓弧面時進給速度選取0.3 mm/r，精加工外圓及圓弧面時進給速度選取0.1 mm/r，切內槽時進給速度取0.03 mm/r。</p><p>　　2.5.7 輪廓基點坐標的計算</p><p>　　利用CAD軟件作圖，并查詢點的坐標，可查的A的坐標如下，其余各點坐標均已明確，不用計算或只需簡單計算即可。

119、：</p><p>　　圖2.7 A點坐標位置圖</p><p>　　A（40.16，-45）</p><p>　　2.5.8 制定加工工序</p><p>　　經過上述分析，本零件加工工序如下所示。</p><p><b>　　車削部分</b></p><p><

120、;b>　?。?）鉆中心孔</b></p><p>　　（2）自右向左粗精車端面、外圓表面</p><p><b>　?。?）加工外凹槽</b></p><p><b>　　（4）粗精鏜內孔</b></p><p><b>　?。?）切內溝槽</b></p