ca6140車床變速撥叉夾具畢業(yè)設(shè)計(含外文翻譯）

1、<p><b>　　摘要</b></p><p>　　本論文設(shè)計的是CA6140車床變速撥叉的加工工序、設(shè)計方案、計算過程、銑槽夾具以及拉刀的設(shè)計。撥叉表面加工方法的選擇、加工順序的安排、工序集中與分散的處理、加工階段的劃分、機床和工藝裝備的選擇、加工余量與工序尺寸及公差的確定等都是編制工藝規(guī)程的主要問題。而夾具設(shè)計所面臨的是設(shè)計方案的確定、定位元件的選擇、定位誤差的分析與計算、夾

2、緊力的計算、夾具體毛坯結(jié)構(gòu)及夾具元件配合的確定。還有零件圖和夾具裝配圖的繪制，如何保證用撥叉的技術(shù)條件是加工過程最為重要的問題，而夾具也起著至關(guān)重要的作用。</p><p>　　撥叉的合理結(jié)構(gòu)設(shè)計、加工工藝性設(shè)計，保證撥叉的加工質(zhì)量，對提高生產(chǎn)效率有著重要意義，它是保證產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵所在。通過對撥叉加工過程的設(shè)計，可以發(fā)現(xiàn)一個產(chǎn)品的設(shè)計需要各個加工過程很好的配合才能成功。 </p><

3、;p>　　關(guān)鍵詞：撥叉；工藝； 夾具； 夾緊； 定位 ；拉刀</p><p><b>　　ABSTRACT</b></p><p>　　In this paper, the design of the CA6140 fork processing speed, design, calculation and design of drilling jig

4、. Fork the surface of the choice of processing methods, processing sequence of the arrangement, process centralization and decentralization of treatment, the division stage of processing, machine tools and process equipm

5、ent selection, allowance and processes determine the size and tolerance of the preparation process are the main point of order problem. Fixture Design and facing the progr</p><p><b>　　目 錄</b><

6、/p><p><b>　　1 緒論1</b></p><p><b>　　2 撥叉的分析3</b></p><p>　　2.1撥叉的作用3</p><p>　　2.2撥叉的工藝分析4</p><p>　　2.3撥叉的工藝要求4</p><p>　

7、　2.4毛坯的選擇6</p><p>　　3機械加工工藝規(guī)程設(shè)計6</p><p>　　3.1加工工藝過程的擬定6</p><p>　　3.1.1加工階段的劃分6</p><p>　　3.1.2工序先后順序的安排6</p><p>　　3.1.3撥叉零件的加工工藝分析7</p><p&

8、gt;　　3.2確定各表面加工方案7</p><p>　　3.2.1選擇加工方法時，需考慮的因素8</p><p>　　3.2.2面的加工8</p><p>　　3.2.3 孔的加工8</p><p>　　3.2.4槽的加工9</p><p>　　3.3確定定位基準9</p><p>

9、;　　3.3.1粗基準的選擇9</p><p>　　3.3.2精基準選擇的原則10</p><p>　　3.4工藝路線的擬定11</p><p>　　3.4.1加工階段的劃分11</p><p>　　3.4.2工序的合理組合12</p><p>　　3.4.3工序的集中與分散13</p>&l

10、t;p>　　3.4.4加工工藝路線方案的比較14</p><p>　　3.5撥叉偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定17</p><p>　　3.5.1毛坯的結(jié)構(gòu)工藝要求17</p><p>　　3.5.2撥叉的偏差計算17</p><p>　　3.6確定切削用量及基本工時(機動時間)19</p><p

11、>　　3.7 時間定額計算及生產(chǎn)安排27</p><p>　　3.7.1銑側(cè)面27</p><p>　　3.7.2鉆預制孔28</p><p>　　3.7.3 拉25H7內(nèi)花鍵28</p><p>　　3.7.4 粗、精銑18H8底槽28</p><p>　　3.7.5粗、精銑上端面30</p&

12、gt;<p>　　3.7.6鉆、攻2-M8螺紋孔30</p><p>　　4.銑槽夾具設(shè)計32</p><p>　　4.1機床夾具的基本概念32</p><p>　　4.1.1機床夾具按夾具使用特點的分類32</p><p>　　4.1.2機床夾具在機械加工中的作用32</p><p>　　4.

13、2銑槽夾具設(shè)計33</p><p>　　4.3定位基準的選擇34</p><p>　　4.4夾具方案的設(shè)計選擇34</p><p>　　4.5切削力及夾緊力分析計算35</p><p>　　4.6誤差分析與計算37</p><p>　　4.7夾具設(shè)計及操作的簡要說明38</p><p&g

14、t;　　4.8銑槽夾具整體裝配爆炸零件圖38</p><p>　　5花鍵孔H7拉刀設(shè)計及Proe 仿真39</p><p>　　5.1 拉刀的結(jié)構(gòu)參數(shù)39</p><p>　　5.1.1拉削特點39</p><p>　　5.1.2拉刀類型選擇39</p><p>　　5.1.3拉刀材料的選擇40</p

15、><p>　　5.1.4拉床類型的選擇40</p><p>　　5.2 拉刀切削部分的設(shè)計40</p><p>　　5.2.1拉削方式的選擇40</p><p>　　5.2.2齒型的確定41</p><p>　　5.2.3拉削余量的確定41</p><p>　　5.2.4刀齒幾何參數(shù)選擇

16、41</p><p>　　5.2.5確定齒升量 ;42</p><p>　　5.2.6確定齒距p及同時工作齒數(shù)Z。42</p><p>　　5.2.7確定容屑槽形狀和尺寸42</p><p>　　5.2.8設(shè)計分屑槽43</p><p>　　5.2.9確定拉刀齒數(shù)和直徑44</p><p&

17、gt;　　5.3 拉刀其他部分設(shè)計46</p><p>　　5.3.1拉刀柄部設(shè)計46</p><p>　　5.3.2頸部與過渡錐部設(shè)計47</p><p>　　5.3.3前導部、后導部設(shè)計47</p><p>　　5.3.4拉刀總長度48</p><p>　　5.3.5拉刀整體結(jié)構(gòu)CAD圖50</p

18、><p>　　5.4拉刀強度及拉床拉力校驗50</p><p>　　5.4.1拉削力50</p><p>　　5.4.2拉力強度校驗50</p><p>　　5.4.3拉床拉力校驗51</p><p><b>　　6.結(jié)論52</b></p><p><b>

19、;　　參考文獻54</b></p><p><b>　　致謝56</b></p><p><b>　　附錄57</b></p><p><b>　　1 緒論</b></p><p>　　夾具是工藝裝備的主要組成部分，在機械制造中占有重要地位，夾具對保證產(chǎn)品質(zhì)量

20、，提高生產(chǎn)率，減輕勞動強度，縮短產(chǎn)品生產(chǎn)周期等都具有重要意義。隨著先進制造技術(shù)的發(fā)展和市場競爭的加劇，傳統(tǒng)的夾具設(shè)計方式已成為企業(yè)中產(chǎn)品快速上市的瓶頸，各企業(yè)迫切需要提高夾具設(shè)計的效率</p><p>　　夾具設(shè)計作為高等工科院校教學的基本訓練科目，在畢業(yè)設(shè)計中占極其重要的位置。夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計在加深對課程基本理論的理解和加強對解決工程實際問題能力的培養(yǎng)方面發(fā)揮著極其重要的作用，而機械加工工藝是規(guī)定產(chǎn)品或零件機械加工

21、工藝過程和操作方法，是指導生產(chǎn)的重要的技術(shù)性文件。因此，選擇撥叉的夾具設(shè)計能很好的綜合考查我們大學四年來所學專業(yè)知識，能夠?qū)⒗碚撆c實踐相結(jié)合，是對專業(yè)知識的綜合訓練，為以后更好地適應(yīng)工作崗位打下堅實基礎(chǔ)。</p><p>　　本次所選撥叉的加工工藝分析及夾具設(shè)計內(nèi)容主要包括：撥叉加工工藝路線方案的確定，夾具方案的優(yōu)選，夾具裝配圖、零件圖的繪制，銑床夾具、拉刀設(shè)計以及Proe仿真、設(shè)計說明書的編寫等。</p&

22、gt;<p>　　機械制造工業(yè)是為現(xiàn)代化建設(shè)提供各種機械裝備的部門，在國民經(jīng)濟的發(fā)展中具有十分重要的地位。機械制造工業(yè)的發(fā)展規(guī)模和水平是反映國民經(jīng)濟實力和科學技術(shù)水平的重要標志。刀具行業(yè)是一個比較特殊的行業(yè)，肩負著為制造業(yè)提供關(guān)鍵設(shè)備、數(shù)控刀具的重任，制造業(yè)的水平如何往往會受刀具行業(yè)整體水平的較大影響，而制造業(yè)的發(fā)展也會促進刀具行業(yè)的發(fā)展，兩者可以說是相互影響相互制約，隨著制造業(yè)的持續(xù)發(fā)展，為制造業(yè)提供關(guān)鍵裝備的刀具行業(yè)必

23、將快速、穩(wěn)步發(fā)展，面對日益增多的難加工材料，刀具行業(yè)必須在改進原有的刀具材料、研發(fā)新的刀具材料及尋找更合理的刀具結(jié)構(gòu)方面不斷改進，以解決制造業(yè)面臨的越來越多的加工難題。</p><p>　　當前，切削技術(shù)快速發(fā)展，已經(jīng)進入了現(xiàn)代切削技術(shù)新階段，刀具材料、刀具結(jié)構(gòu)均取得了全面的進步，加工效率也在成倍提高。同時，切削技術(shù)和刀具也成為制造業(yè)開發(fā)新產(chǎn)品和新工藝、應(yīng)用新材料的基礎(chǔ)工藝和簡歷創(chuàng)新體系的關(guān)鍵技術(shù)。本次設(shè)計的拉刀

24、常用于加工高精度零件，所以在設(shè)計拉刀時要確保各個參數(shù)的正確性，為了保證在拉削過程中的高精度，拉刀材料的選擇也是設(shè)計拉刀的重點，既要保證拉刀的壽命，也要保證拉刀的成本，加工難度小。</p><p>　　畢業(yè)設(shè)計是本專業(yè)培養(yǎng)我們的最后一個綜合性的實踐教學環(huán)節(jié)，通過完成一定的生成設(shè)計或科研試制任務(wù)，獲得運用基本理論的工程技術(shù)訓練達到綜合素質(zhì)和能力的提高。其目的的培養(yǎng)我們獨立分析和處理專業(yè)問題的能力。</p>

25、<p>　　由于能力有限，設(shè)計尚有許多不足之處，懇請各位老師給于指教。</p><p><b>　　2 撥叉的分析</b></p><p><b>　　2.1撥叉的作用</b></p><p>　　題目所給的零件是CA6140車床的撥叉零件，它位于車床變速操縱機構(gòu)中，主要起換擋，改變車床滑移齒輪的位置，實現(xiàn)變

26、速，獲得所需的速度和扭矩的作用。撥叉頭孔套在變速叉軸上。撥叉腳則夾在雙聯(lián)變換齒輪的槽中。當需要變速時，操縱變速桿，變換操縱機構(gòu)就通過撥叉頭部的操縱槽帶動撥叉與變速叉軸一起在變速箱中滑移，撥插腳撥動雙聯(lián)變換齒輪在花鍵上滑動一改變檔位，從而改變速度。該撥叉在改換檔位時要承受很大的彎曲應(yīng)力和沖擊載荷的作用，因此該零件應(yīng)具有足夠的強度和剛度以及韌性，以適應(yīng)撥叉的工作條件。</p><p>　　1-撥叉；2-曲柄；3-凸輪

27、；4-軸；5-杠桿；6-軸；7-螺釘</p><p>　　圖2.1 撥叉應(yīng)用于機床變速機構(gòu)中</p><p>　　2.2撥叉的工藝分析</p><p>　　撥叉是應(yīng)用在變速箱的換檔機構(gòu)中的一個很重要的零件，該撥叉零件尺寸比較小，結(jié)構(gòu)形狀較復雜，為實現(xiàn)換檔變速的功能，其內(nèi)花鍵與變速叉軸有配合要求，其加工內(nèi)花鍵的精度要求較高，此外上端面加工精度要求也較高，其底槽側(cè)面與

28、花鍵孔中心軸有垂直度公差要求，上端面與花鍵孔軸線有平行度要求。因為其尺寸精度、幾何形狀精度和相互位置精度，以及各表面的表面質(zhì)量均影響機器或部件的裝配質(zhì)量，進而影響其性能與工作壽命，因此它們的加工時非常關(guān)鍵和重要的。</p><p>　　圖2.2 撥叉零件圖</p><p>　　2.3撥叉的工藝要求</p><p>　　一個好的結(jié)構(gòu)不但要應(yīng)該達到設(shè)計要求，而且要有好

29、的機械加工工藝性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能夠保證加工質(zhì)量，同時使加工的勞動量小，而設(shè)計和工藝是密切相關(guān)的，又是相輔相成的，設(shè)計者要考慮加工工藝問題，工藝師要考慮如何從工藝上保證設(shè)計的要求。</p><p>　　其加工有五組加工：銑側(cè)面；拉25H7內(nèi)花鍵孔；粗精銑上端面；粗精銑18H8底槽；鉆、較2-M8通孔，并攻絲。</p><p>　　1、側(cè)面的加工主要是為了后續(xù)工序中能

30、有更好的定位面，確保后續(xù)加工所要求的精度，粗超度在6.3即可。</p><p>　　2、以Ø22為主要加工面，拉內(nèi)花鍵槽Ø25H7，槽數(shù)為6個，其粗超度要求是底邊Ra=1.6，側(cè)邊Ra=3.2, Ø22內(nèi)孔粗超度Ra=6.3。</p><p>　　3、粗精銑上端面，表面粗超度要求為Ra=3.2。</p><p>　　4、粗精銑18H8底

31、槽，該槽的表面粗超度要求是兩槽邊Ra=3.2，槽底的表面粗超度要求是Ra=6.3.</p><p>　　5、鉆并攻絲2-M8，保證兩螺紋孔中心距為25mm。</p><p>　　圖2.3 撥叉三維實體模型</p><p><b>　　2.4毛坯的選擇</b></p><p>　　撥叉毛坯選擇金屬型澆注，零件毛坯結(jié)構(gòu)緊密

32、，能承受較大壓力。因為生產(chǎn)效率很高，所以可以免去每次造型。工件尺寸較小單邊余量一般在1～2mm，結(jié)構(gòu)細密，能承受較大的壓力，占用生產(chǎn)面積較小，因其年產(chǎn)量是5000件，查參考文獻【5】表2.1-3,機械加工生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)。</p><p>　　機械加工工藝規(guī)程設(shè)計</p><p>　　3.1加工工藝過程的擬定</p><p>　　3.1.1加工階段的劃分<

33、/p><p>　　1、零件的機加工過程最多劃分四個加工階段：粗加工階段、半精加工階段、精加工階段、光整或超精加工階段。</p><p>　　2、機構(gòu)階段的劃分，依據(jù)零件的技術(shù)要求、結(jié)構(gòu)形狀、尺寸大小、剛性好壞和重量、生產(chǎn)類型等而定。剛性差或重量大的零件因不便搬運而僅劃分少的加工階段，甚至不劃分加工階段。</p><p>　　3.1.2工序先后順序的安排</p>

34、;<p>　　1、安排切削加工順序的原則：</p><p>　　（1）先粗后精 各表面的加工工序按照由粗到精的加工階段交叉進行；</p><p>　?。?）先主后次 先安排零件的裝配基面和工作表面等主要表面的加工，將次要表面（如鍵槽、緊固用的光孔和螺紋底孔等）的加工穿插進行；</p><p>　?。?）先面后孔 對于箱體、支架、連桿、底座等零件，

35、先加工主要表面、定位基準平面和孔的端面，然后加工孔；</p><p>　?。?）基準先行 優(yōu)先考慮精基準面的加工，按基面轉(zhuǎn)換的順序和逐步提高加工精度的原則來安排基準面和主要加工表面的加工。</p><p>　　在安排加工順序時，還要注意退刀槽、倒角、去毛刺等工序</p><p><b>　　的安排。</b></p><p&

36、gt;　　2、熱處理及表面處理工序的安排</p><p>　　熱處理工序的安排，主要決定于零件的材料與熱處理的要求，通常有以下幾種情況：</p><p>　　（1）改善加工性能和金屬組織的熱處理 如退火和正火應(yīng)安排在機械加工之前進行。對含碳量超過0.5%的碳鋼用退火來降低其硬度；對于含碳量小于0.5%的碳鋼，一般用正火改善材料的切削性能。</p><p>　?。?

37、）消除內(nèi)應(yīng)力的熱處理 如人工時效、退火等，一般安排在粗加工后，精加工前進行。對精度要求很高的精密絲杠、主軸等零件，應(yīng)安排多次時效處理。對于結(jié)構(gòu)復雜的鑄件，如機床床身、立柱等，則在粗加工前后都要進行時效處理。</p><p>　　提高零件表面硬度的熱處理</p><p>　　（4）提高零件的抗腐蝕能力、耐磨性和導電等的表面處理 如表面發(fā)藍處理、表面鍍層處理，一般安排在機械加工完畢之后進行

38、。</p><p>　　3.1.3撥叉零件的加工工藝分析</p><p>　　該撥叉零件需要加工的主要加工表面是平面、內(nèi)花鍵和槽系，一般來說，保證平面的加工精度要比保證內(nèi)花鍵的加工精度容易。因此，該撥叉零件加工過程中的主要問題是保證內(nèi)花鍵的尺寸精度及位置精度，處理好內(nèi)花鍵和平面之間的相互關(guān)系以及槽的各尺寸精度。保證內(nèi)花鍵高精度是本次設(shè)計的重點、難點。</p><p>

39、;　　3.2確定各表面加工方案</p><p>　　一個好的結(jié)構(gòu)不但應(yīng)該達到設(shè)計要求，而且要有好的機械加工工藝性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保證加工的質(zhì)量，同時是加工的勞動量最小。設(shè)計和工藝是密切相關(guān)的，又是相輔相成的。對于設(shè)計撥叉的加工工藝來說，應(yīng)選擇能夠滿足內(nèi)花鍵加工精度要求的加工方法及設(shè)備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，還要適當考慮經(jīng)濟因素，在滿足精度要求及生產(chǎn)率的條件下，應(yīng)選擇價格

40、較低的機床。</p><p>　　3.2.1選擇加工方法時，需考慮的因素</p><p>　　1、根據(jù)各加工表面技術(shù)要求，選擇加工方法及分幾次加工；</p><p>　　2、零件材料及熱處理要求；</p><p>　　3、考慮加工方法能夠達到的經(jīng)濟精度和經(jīng)濟粗超度；</p><p>　　4、考慮工廠或車間的實際生產(chǎn)條件

41、以及國內(nèi)外新技術(shù)、新工藝等；</p><p>　　5、此外，還要考慮一些其它因素，如加工表面物理機械性能的特殊要求，工件形狀和重量等。</p><p>　　選擇加工方法一般先按這個零件主要表面的技術(shù)要求選定最終加工方法，再選擇前面各工序的加工方法。</p><p><b>　　3.2.2面的加工</b></p><p>

42、　　側(cè)面的加工主要是為后續(xù)加工做準備，因此，在選擇加工方法上可以選用一次性銑面，表面粗糙度Ra=6.3，上端面的查參考文獻【5】表2.1-12可以確定，上端面的加工方案為：粗銑——精銑（IT7～IT9）,粗糙度為Ra=6.3～0.8，一般不淬硬的平面，精銑的粗糙度可以較小。</p><p>　　3.2.3 孔的加工</p><p>　　1、加工內(nèi)花鍵前的預制孔φ22H12加工</p&

43、gt;<p>　　查參考文獻【5】表2.3-47，由于預制孔的精度為H12，確定預制孔的加工方案為：一次鉆孔，由于在拉削過程中才能保證預制孔表面精度，所以，在加工內(nèi)花鍵前預制孔的精度可適當降低。</p><p><b>　　2、內(nèi)花鍵的加工</b></p><p>　　通過拉刀實現(xiàn)花鍵的加工，由于拉削的精度高，所以能滿足花鍵表面粗糙度，同時也能保證預制孔

44、表面精度。</p><p>　　3、2xM8螺紋孔的加工</p><p>　　加工方案為：鉆孔，攻絲。</p><p><b>　　3.2.4槽的加工</b></p><p>　　查參考文獻【5】表2.1-12，可以確定槽的加工方案為：粗銑然后精銑（IT7～IT9），粗糙度為Ra=6.3～0.8，設(shè)計要求為6.3和3.2

45、，因此，粗銑時精度可適當降低。</p><p><b>　　3.3確定定位基準</b></p><p>　　3.3.1粗基準的選擇</p><p>　　當零件上某一不加工面與加工面之間有距離或相互位置度要求時，可選用該不加工面為粗基準。</p><p>　　粗基準的選擇應(yīng)保證能合理分配各加工表面的加工余量：</p&

46、gt;<p>　　1、粗基準的選擇應(yīng)以不加工表面為粗基準。如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面之間的位置要求，應(yīng)該以不加工表面作為粗基準。如果有很多不加工表面，則應(yīng)以其中與加工表面的位置精度要求較高的表面為粗基準。</p><p>　　2、選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基

47、準加工導軌面。這樣就能保證均勻的去掉較小的余量，使表層保留細致的組織，以增加耐磨性。</p><p>　　3、應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準，以保證各加工面有足夠加工余量。</p><p>　　4、應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)粗加工。</p><p>　　5、

48、粗基準應(yīng)避免重復使用，以免產(chǎn)生較大的位置誤差。</p><p>　　要從保證孔與孔、孔與面、平面與平面之間的位置，能保證撥叉在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位，從零件圖分析可知，選擇加工撥叉底面的裝夾定位面作為撥叉加工粗基準。</p><p>　　3.3.2精基準選擇的原則</p><p>　　1、基準重合原則，選擇加工表面的設(shè)計基準為其定位基準，以便直接獲

49、得加工表面的設(shè)計要求（加工表面與設(shè)計基準間的距離、相互位置精度）、減少基準不重合帶來的定位誤差。</p><p>　　2、基準統(tǒng)一原則，在多數(shù)工序中選用同一組基準定位，便于夾具的設(shè)計制造。</p><p>　　3、互為基準的原則。兩個重要的加工面互為定位基準反復加工，以滿足其較高的相互位置精度和較小且均勻的加工余量。例如：對淬火后的齒輪磨齒，是以齒面為基準磨內(nèi)孔，在以孔為基準磨齒面，這樣能

50、保證齒面余量均勻。</p><p>　　4、自為基準原則。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本身作為基準。例如：磨削機床導軌面時，是以導軌面找正定位的。此外，像拉孔在無心磨床磨外圓等，都是自為基準。</p><p>　　此外，還應(yīng)該選擇工件上精度高，尺寸較大的表面為基準，以保證定位穩(wěn)定可靠。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設(shè)計簡單等。</p><p

51、>　　要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證撥叉在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位，從撥叉零件圖分析可知，它的φ25H7內(nèi)花鍵槽，適于作為精基準使用，選擇精基準的原則時，考慮的重點是有利于保證工件的加工精度并使裝夾簡單。</p><p>　　3.4工藝路線的擬定</p><p>　　擬定加工工藝路線是工藝規(guī)程設(shè)計中的關(guān)鍵性工作，其不僅影響加工質(zhì)量和加工效率，還

52、影響工人的勞動強度、設(shè)備投資、車間面積、生產(chǎn)成本等；其主要任務(wù)是解決表面加工方法的選擇、加工順序的安排以及整個工藝過程中工序的數(shù)量。撥叉加工的第一個工序是加工統(tǒng)一的基準。具體安排是：先加工預制孔，再加工花鍵槽，最后以花鍵槽定位粗、精加工撥叉上端面和底槽及M8螺紋孔，后續(xù)工序安排應(yīng)當遵循粗精分開和先面后孔的原則。</p><p>　　3.4.1加工階段的劃分</p><p>　　對于加工質(zhì)量

53、要求較高或比較復雜的零件，整個工藝路線常劃分為幾個階段來進行:</p><p><b>　　1、粗加工階段</b></p><p>　　粗加工的主要任務(wù)是切除各加工表面的大部分加工余量，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準，其關(guān)鍵問題是提高生產(chǎn)率。 粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切前用量，以提高生產(chǎn)率、粗加工時，切削力大，

54、切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力和變形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等級為IT11～IT12。粗糙度為Ra=80～100um。</p><p><b>　　2、半精加工階段</b></p><p>　　半精加工階段任務(wù)是減少粗加工留下的誤差，為主要表面的精加工做好準備（控制精度和適當余量），并完成一些次要表面的加工（如鉆孔、攻螺紋、銑鍵

55、槽等）。半精加工的公差等級為TT9～TT10。表面粗糙度為 Ra=10～1.25um。</p><p><b>　　3、精加工階段</b></p><p>　　精加工階段切除剩余的少量加工余量，主要目的是保證零件的形狀位置幾精度，尺寸精度及表面粗糙度，使各主要表面達到圖紙要求，另外精加工工序安排在最后，可防止或減少工件精加工表面損傷。</p><p

56、>　　精加工應(yīng)采用高精度的機床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度.精加工的加工精度一般TT6～TT7，表面粗糙度為Ra=10～1.25um。 </p><p><b>　　4、光整加工階段</b></p><p>　　對某些要求特別高的需進行光整加工，主要用于改善表面質(zhì)量，對尺度精度改善很少。一般不能糾正各表面相互位置誤差，其精度等級一般為IT5

57、～IT6,表面粗糙度為Ra=1.25～0.32um</p><p>　　此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。由于熱處理性質(zhì)的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。但須指出加工階段的劃分并不是絕對的。</p><p>　　在實際生活中，對于剛性好，精度要求不高或批量小的工件，以及運輸裝夾費事的重型零件往往不嚴格劃分階段，在滿足加工質(zhì)量要求的前提下，通常只分為粗、

58、精加工兩個階段，甚至不把粗精加工分開。必須明確劃分階段是指整個加工過程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性質(zhì)區(qū)分。例如工序的定位精基準面，在粗加工階段就要加工的很準確，而在精加工階段可以安排鉆小空之類的粗加工。</p><p>　　3.4.2工序的合理組合</p><p>　　確定加工方法以后，就按生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求和機床設(shè)備等具體生產(chǎn)條件確定工藝過程的工序數(shù)。確定工

59、序數(shù)的基本原則:</p><p><b>　　1、工序分散原則</b></p><p>　　工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設(shè)備。簡單的機床工藝裝備。生產(chǎn)準備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術(shù)要求水平不高。但需要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復雜。</p><p><b>　　2、工序集中原則

60、</b></p><p>　　工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應(yīng)減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設(shè)備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率，采用復雜的專用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準備工作量大。</p><p>　　一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)

61、管理，多將工序適當集中。但由于不采用專用設(shè)備，工序集中程序受到限制。結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。</p><p>　　加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在80～90℃的含0.4%～1.1%蘇打及0.25%～ 0.5%亞硝酸鈉溶液中進行的。</p><p>　　清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內(nèi)部基本無雜質(zhì)、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留物。</p><p&

62、gt;　　3.4.3工序的集中與分散</p><p>　　確定了加工方法和劃分加工階段以后，需將加工表面的全部加工內(nèi)容，按不同加工階段組合成若干個工序，擬定的整個加工路線，組合工序時有工序集中或工序分散兩種方式。</p><p><b>　　1、工序分散</b></p><p>　　工序分散就是將零件的加工內(nèi)容分散到很多工序內(nèi)完成，其特點是：&

63、lt;/p><p>　?。?） 由于每臺機床完成的工序簡單，可采用結(jié)構(gòu)簡單的高效單一功能的機床，工藝裝備簡單、調(diào)整容易，易于平衡工序時間，組織流水生產(chǎn)；</p><p>　?。?） 生產(chǎn)準備工作量少，容易適應(yīng)生產(chǎn)的轉(zhuǎn)換，對操作工人技術(shù)要求低；</p><p>　?。?） 有利于采用最合理的切削用量，減少機動時間；</p><p>　?。?） 設(shè)備

64、數(shù)目多，操作工人多，生產(chǎn)面積大，物料運輸路線長。</p><p><b>　　2、工序集中</b></p><p>　　工序集中就是將零件的加工內(nèi)容集中在少數(shù)幾道工序中完成，其特點是：</p><p>　　（1）有利于采用高效的專用設(shè)備和工藝裝備，可大大提高勞動生產(chǎn)率；</p><p>　?。?）工序少，減少了機床數(shù)量，

65、操作工人人數(shù)和生產(chǎn)面積，簡化了生產(chǎn)計劃管理；</p><p>　　（3）工件裝夾次數(shù)減少，縮短力輔助時間，由于在一次裝夾中加工較多的表面，容易保證它們的相互位置精度；</p><p>　　（4）設(shè)備和工藝裝備復雜，生產(chǎn)準備工作量和投資都較大，調(diào)整、維修費時費事，故轉(zhuǎn)換新產(chǎn)品比較困難。</p><p>　　工序集中與分散各有優(yōu)缺點，在制定工藝路線時應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)類型，零件

66、的結(jié)構(gòu)特點及工廠現(xiàn)有設(shè)備等靈活處理。</p><p>　　一般情況下，單件小批量生產(chǎn)能簡化生產(chǎn)作業(yè)計劃和組織工作，常采用工序集中，成批生產(chǎn)和大批生產(chǎn)中，多采用工序分散，也可采用工序集中。從生產(chǎn)發(fā)展來看，尤其是柔性加工技術(shù)的使用，一般趨于工序集中方式組織生產(chǎn)。</p><p>　　3.4.4加工工藝路線方案的比較</p><p>　　擬訂兩個加工工藝路線方案。<

67、/p><p>　　方案Ⅰ、Ⅱ主要區(qū)別在于在加工上端面及以下工序時，所選定位基準不同。</p><p>　　表3.1加工工藝路線方案比較表</p><p>　　方案Ⅰ選用預制孔為主要定位基準，方案Ⅱ選用花鍵作主要定位基準，很顯然選用內(nèi)花鍵做定位基準更符合設(shè)計要求，因為其表面精度更高，且和某些需加工面有位置精度要求。</p><p>　　由以上分析，

68、方案II為合理、經(jīng)濟的加工工藝路線方案。具體的工藝過程見表3.2。</p><p>　　表3.2加工工藝過程表</p><p>　　3.5撥叉偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定</p><p>　　撥叉其材料是HT200，采用的是金屬型鑄造，生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)。</p><p>　　3.5.1毛坯的結(jié)構(gòu)工藝要求</p>

69、<p>　　1、撥叉為鑄造件，對毛坯的結(jié)構(gòu)工藝有一定要求:</p><p>　?。?） 鑄件的壁厚應(yīng)合適、均勻，不得有突然變化；</p><p>　　（2） 鑄造圓角要適當，的得有尖棱、尖角；</p><p>　?。?） 鑄件的結(jié)構(gòu)要盡量簡化；</p><p>　?。?） 加強肋的厚度和分布要合理，以免冷卻時鑄件變形或產(chǎn)生裂紋；&l

70、t;/p><p>　?。?） 鑄件的選材要合理，應(yīng)有較好的可鑄性。</p><p>　　2、設(shè)計毛坯形狀、尺寸還應(yīng)考慮到:</p><p>　?。?） 各加工面的幾何形狀應(yīng)盡量簡單；</p><p>　?。?） 工藝基準以設(shè)計基準相一致；</p><p>　　（3） 便于裝夾、加工和檢查；</p><p

71、>　?。?） 結(jié)構(gòu)要統(tǒng)一，盡量使用普通設(shè)備和標準刀具進行加工。</p><p>　　在確定毛坯時，要考慮經(jīng)濟性。雖然毛坯的形狀尺寸與零件接近，可以減少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但這樣可能導致毛坯制造困難，需要采用昂貴的毛坯制造設(shè)備，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的種類形狀及尺寸的確定一定要考慮零件成本的問題但要保證零件的使用性能。在毛坯的種類形狀及尺寸確定后，必要時可據(jù)此繪出毛坯圖。<

72、/p><p>　　3.5.2撥叉的偏差計算</p><p>　　1、側(cè)面加工的偏差及加工余量計算</p><p>　　本次加工面用于以后加工中的定位面，一次性銑削到尺寸80mm，查參考文獻【12】表1-25，得側(cè)面加工上下偏差為0.3mm。</p><p>　　2、預制孔及花鍵孔的偏差及加工余量計算</p><p>　　加

73、工預制孔時，由于鑄造是沒鑄出，且為一次鉆出，通過拉削后保證花鍵尺寸φ25H7mm，預制孔尺寸φ22H12mm，查參考文獻【5】表2.3-54，得花鍵拉削余量為0.7～0.8mm，取0.8mm,即預制孔加工到φ21.2mm，一次拉削到設(shè)計要求， </p><p>　　3、撥叉上端面的偏差及加工余量計算</p><p>　　根據(jù)工序要求，其加工分粗、精銑加工。各工步余量如下:</p>

74、;<p>　　粗銑:參照參考文獻【5】表3.2-23。其余量值規(guī)定為2.7～ 3.4mm，現(xiàn)取3.Omm。</p><p>　　精銑:參照參考文獻【5】表2.3-59，其余量值規(guī)定為1mm。</p><p>　　鑄造毛坯的基本尺寸為72+3.0+1=76mm。根據(jù)參考文獻【5】表2.3-11，鑄件尺寸公差等級選用TT7，再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差為1.1mm。</

75、p><p>　　毛坯的名義尺寸為: 72+3.0+1=76mm。</p><p>　　毛坯最小尺寸為: 76-0.55=75.45mm。</p><p>　　毛坯最大尺寸為 :76+0.55=76.55mm</p><p>　　粗銑后最大尺寸為: 72+1=73mm</p><p>　　粗銑后最小尺寸為: 73-0.28=

76、72.72mm</p><p>　　精銑后尺寸與零件圖尺寸相同，即保證尺寸72mm，表面與花鍵軸的平行度公差為O.lmm。</p><p>　　4、18H8 ( )槽偏差及加工余量:</p><p>　　鑄造時槽沒鑄出，參照參考文獻【8】表21-5，得粗銑其槽邊雙邊機加工余量2Z=2.Omm.槽深機加工余量為2.0mm，再由參照參考文獻【3】表21-5的刀具選擇可得

77、其極限偏差:粗加工為18 ，精加工為18 。</p><p>　　粗銑兩邊工序尺寸為:18-2=16mm;</p><p>　　粗銑后毛坯最大尺寸為:16+0.11=16.llmm;</p><p>　　粗銑后毛坯最小尺寸為:16+0=16mm ;</p><p>　　粗銑槽底工序尺寸為:33mm;</p><p>　

78、　精銑兩邊工序尺寸為: ，己達到其加工要求: 。</p><p>　　5、2-M8螺紋偏差及加工余量:</p><p>　　參照參考文獻【5】表2.2-2、表2.2-25、表2.3-13和參考文獻【12】表1-8，可以查得:鉆孔的精度等級:IT =12，表面粗糙度Ra =12.5um，尺寸偏差是O.15mm查參考文獻【5】表2.3-47，表2.3-48、表2.3-71。確定工序尺寸及加工余

79、量為：</p><p>　　加工該組孔的工藝是:鉆孔——攻絲</p><p><b>　　鉆孔:φ6.7mm</b></p><p>　　攻絲:攻2-M8螺紋孔。</p><p>　　3.6確定切削用量及基本工時(機動時間)</p><p><b>　　工序1:銑側(cè)面</b>

80、</p><p>　　機床:臥式銑床（X62W）</p><p>　　刀具:根據(jù)參考文獻【4】表l0-231，選用高速鋼錯齒三面刃銑刀，規(guī)格為:D =160mm, d=40mm, L=32mm，齒數(shù)為22齒。</p><p>　　銑削深度ap: ap = 1mm</p><p>　　每齒進給量af:查參考文獻【5】表2.4-75可知，a

81、f=0.2～0.3 ，取af=0.3 = 3.6 。</p><p>　　銑削速度:查參考文獻【4】表11-94，得：</p><p>　　V=13～20 =0.25～0.33 ，取V=0.3 。</p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速n:</b></p><p>　　N= = =35.83r/min</p>

82、;<p>　　查參考文獻【5】表3.1-74取n=37.5r/min。</p><p>　　實際切削速度v: v= = =0.31。</p><p>　　進給量Vf: Vf=afZn=3.6×12×37.5/60=27mm/s。</p><p>　　工作臺每分進給量ｆm: ｆm=Vf=27mm/s=1620mm/min。<

83、;/p><p>　　被切削層長度l: 由毛坯尺寸可知l = 75mm</p><p>　　刀具切入長度l1: l1=0.5D+(1～2)=82mm。</p><p>　　刀具切出長度l2: 取l2=2mm。</p><p><b>　　走刀次數(shù)為1</b></p><p>　　機動時間tj1:

84、 tj1= = =0.1min</p><p><b>　　工序2:鉆預制孔</b></p><p>　　機床:輕型圓柱立式鉆床(ZQ5035)</p><p>　　刀具:查參考文獻【4】表10-175，選高速鋼直柄麻花鉆，鉆預制孔到φ21.2mm，所以d=21.2mm。</p><p>　　進給量f:根據(jù)參考文獻【5

85、】表2.4-3 8，取f =O.5mm/r</p><p>　　切削速度V:參照參考文獻【5】表2.4-41，取V =0.45m/s</p><p>　　機床主軸轉(zhuǎn)速n，有:</p><p>　　n= = =405.6r/min.</p><p>　　按照參考文獻【5】表3.1-36，取n= 475r/min</p><p

86、>　　所以實際切削速度v: v= = =0.52m/s.</p><p>　　切削工時被切削層長度l: l = 80mm</p><p>　　刀具切入長度l1: </p><p>　　l1= ctgkr+(1～2)= ctg +1=5.9mm=6mm.</p><p>　　刀具切出長度l2: l2=1～4mm。取l2=3mm.&

87、lt;/p><p><b>　　走刀次數(shù)為1</b></p><p>　　機動時間tf2: tf2= = =0.37mm.</p><p>　　工序3:拉內(nèi)花鍵φ25H7</p><p>　　機床:臥式拉床(L6120)。</p><p>　　刀具:查參考文獻【9】表1.3-1，選擇拉刀類型為矩形花

88、鍵拉刀第三型號，該刀具特點:拉削長度大于30mm，同時加工齒數(shù)不小于5。</p><p>　　材料:W18Cr4V做拉刀材料，柄部采用40Cr材料(具體刀具設(shè)計見拉刀設(shè)計)。</p><p>　　拉削過程中，刀具進給方向和拉削方向一致，拉刀各齒齒升量詳見拉刀設(shè)計，拉削的進給量即為單面的齒升量。查參考文獻【5】表2.4-118和2.4-119，確定拉削速度v=0.116～0.08 mm/s，

89、取v=0.10 mm/s。</p><p>　　拉削工件長度l: l=80mm;</p><p>　　拉刀長度l1: l1= 995mm(見拉刀設(shè)計);</p><p>　　拉刀切出長度l2=5～10mm，取l2=10mm。</p><p><b>　　走刀次數(shù)一次。</b></p><p>

90、　　根據(jù)以上數(shù)據(jù)代入公式（計算公式由參考文獻【5】表2.5-20獲得），得機動時間</p><p>　　= = s=10.85=0.18min</p><p>　　工序4．粗、精銑18H8底槽</p><p>　　機床：臥式升降臺銑床(X62W)</p><p>　　刀具：根據(jù)參考文獻【5】表21-5選用高速鋼錯齒三面刃銑刀。外徑63mm，內(nèi)

91、徑22mm，刀寬粗銑16mm，精銑18mm，齒數(shù)為12齒。</p><p><b>　?。?）、粗銑16槽</b></p><p><b>　　銑削深度： </b></p><p>　　每齒進給量：查參考文獻【5】表2.4-75，得，取。</p><p>　　銑削速度：查參考文獻【5】表30-33

92、，得</p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：</b></p><p>　　查參考文獻【5】表3.1-74取</p><p><b>　　實際切削速度： </b></p><p><b>　　進給量： </b></p><p>　　工作臺每分進給量

93、： </p><p>　　被切削層長度：由毛坯尺寸可知 </p><p>　　刀具切入長度： =81mm</p><p><b>　　刀具切出長度：取</b></p><p><b>　　走刀次數(shù)1次</b></p><p>　　機動時間： <

94、;/p><p>　　（2）、精銑18H8槽</p><p><b>　　切削深度： </b></p><p>　　根據(jù)參考文獻【5】表查得：進給量,查《機械加工工藝手冊》表2.4-82得切削速度，</p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：</b></p><p><b&

95、gt;　　，</b></p><p>　　查參考文獻【5】表3.1-74取</p><p><b>　　實際切削速度： </b></p><p><b>　　進給量： </b></p><p>　　工作臺每分進給量： </p><p>　　被切削層長度：

96、由毛坯尺寸可知， </p><p>　　刀具切入長度： =81mm</p><p>　　刀具切出長度： 取</p><p><b>　　走刀次數(shù)為1</b></p><p><b>　　機動時間： </b></p><p><b>　　本工序機動時間</

97、b></p><p>　　工序5：粗、精銑上端面</p><p>　　機床：臥式升降臺銑床X62W</p><p>　　刀具：根據(jù)參考文獻【4】表10-231，選用高速鋼錯齒三面刃銑刀，規(guī)格為：，齒數(shù)為22。</p><p><b>　　1、粗銑上端面</b></p><p>　　銑削深度：

98、，每齒進給量：查參考文獻【5】表2.4-75，，取af=1.8mm/r。銑削速度：查參考文獻【4】表11-94，得，取V=0.3m/s。</p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：</b></p><p>　　查參考文獻【5】表3.1-74取</p><p><b>　　實際切削速度： </b></p>&

99、lt;p><b>　　進給量： </b></p><p>　　工作臺每分進給量： </p><p>　　被切削層長度： 由毛坯尺寸可知 </p><p>　　刀具切入長度： =82mm</p><p>　　刀具切出長度： 取</p><p><b>　　走刀次數(shù)為1<

100、/b></p><p>　　機動時間： 2、精銑上端面</p><p><b>　　切削深度： </b></p><p>　　根據(jù)參考文獻【4】表11-91查得：每齒進給量,取，根據(jù)參考文獻【4】表11-94查得切削速度</p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：</b&

101、gt;</p><p><b>　　，</b></p><p>　　按照參考文獻【5】表3.1-74取</p><p><b>　　實際切削速度： </b></p><p><b>　　進給量： </b></p><p>　　工作臺每分進給量： &

102、lt;/p><p>　　被切削層長度： 由毛坯尺寸可知</p><p>　　刀具切入長度： =81mm</p><p>　　刀具切出長度： 取</p><p><b>　　走刀次數(shù)為1</b></p><p>　　機動時間： </p><p>&

103、lt;b>　　本工序機動時間</b></p><p><b>　　工序5：鉆孔并攻絲</b></p><p><b>　　機床：搖臂鉆床</b></p><p>　　刀具：根據(jù)參照參考文獻【5】表4.3-9硬質(zhì)合金錐柄麻花鉆頭。</p><p>　　1、鉆孔φ6.7mm</p

104、><p>　　鉆孔前鑄件為實心，根據(jù)上文所的加工余量先鉆孔到再攻絲，所以。</p><p><b>　　鉆削深度： </b></p><p>　　進給量： 根據(jù)參考文獻【5】表2.4-38，取</p><p>　　切削速度： 參照參考文獻【5】表2.4-41，取</p><p><b>　　

105、機床主軸轉(zhuǎn)速，有：</b></p><p><b>　　，</b></p><p>　　按照參考文獻【5】表3.1-31取</p><p>　　所以實際切削速度： </p><p>　　切削工時被切削層長度： </p><p><b>　　刀具切入長度：</b>&

106、lt;/p><p>　　刀具切出長度： 取</p><p>　　走刀次數(shù)為1，鉆孔數(shù)為2個</p><p><b>　　機動時間： </b></p><p>　　2、攻2-M8螺紋通孔</p><p><b>　　刀具：釩鋼機動絲錐</b></p>&

107、lt;p>　　進給量： 查參考文獻【5】表1.8-1得所加工螺紋孔螺距,因此進給量</p><p>　　切削速度： 參照參考文獻【5】表2.4-105，取</p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：，取</b></p><p><b>　　絲錐回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速：取</b></p><p>　　實際切削

108、速度： </p><p><b>　　被切削層長度： </b></p><p><b>　　刀具切入長度： </b></p><p>　　刀具切出長度： ，加工數(shù)為2</p><p>　　機動時間：本工序機動時間：。</p><p>　　3.7 時間定額計算及生產(chǎn)安排&l

109、t;/p><p>　　根據(jù)設(shè)計任務(wù)要求，該撥叉的年產(chǎn)量為5000件。一年以240個工作日計算，每天的產(chǎn)量應(yīng)不低于21件。設(shè)每天的產(chǎn)量為21件。再以每天8小時工作時間計算，則每個工件的生產(chǎn)時間應(yīng)不大于22.8min。</p><p>　　參照參考文獻【5】表2.5-2，機械加工單件（生產(chǎn)類型：中批以上）時間定額的計算公式為：</p><p><b>　?。ù罅可?/p>

110、產(chǎn)時）</b></p><p>　　因此在大批量生產(chǎn)時單件時間定額計算公式為： </p><p>　　其中 td—單件時間定額</p><p>　　tj—基本時間（機動時間）</p><p>　　tf—輔助時間。用于某工序加工每個工件時都要進行的各種輔助動作所消耗的時間，包括裝卸工件時間和有關(guān)工步輔助時間</p>

111、;<p>　　k—布置工作地、休息和生理需要時間占操作時間的百分比值</p><p><b>　　3.7.1銑側(cè)面</b></p><p>　　加工機動時間tj; tj=0.1min。</p><p>　　輔助時間tf: 參照參考文獻【5】表2.5-41，取工步輔助時間為0.41min。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，并查參考文

112、獻【5】表2.5-42，取裝卸工件時間為1min。則tf=0.41+1=1.41min。</p><p>　　K： 根據(jù)參考文獻【5】表2.5-43，K=12.14。</p><p>　　單件時間定額td有:</p><p>　　Td=(tj+tf)(1+k )=(0.1+1.41)(1+12.14 ))=1.69min 22.8min</p><

113、;p>　　因此，達到生產(chǎn)要求。</p><p><b>　　3.7.2鉆預制孔</b></p><p><b>　　加工機動時間： </b></p><p>　　輔助時間：參照參考文獻【5】表2.5-41，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，并查參考文獻【5】表2.5-42，取裝卸工件時間為。則<

114、/p><p>　?。焊鶕?jù)參考文獻【5】表2.5-43，</p><p>　　單件時間定額有＜22.8min</p><p>　　因此布置一機床即可以完成此此工序加工，達到生產(chǎn)要求。</p><p>　　3.7.3 拉25H7內(nèi)花鍵</p><p><b>　　機動時間： </b></p>

115、<p>　　輔助時間：參照參考文獻【3】表2.5-66，取工步輔助時間為。查參考文獻【5】表2.5-67取裝卸工件時間為。</p><p>　?。焊鶕?jù)參考文獻【5】表2.5-68得</p><p><b>　　單間時間定額有：</b></p><p><b>　?。?2.8min</b></p>

116、<p>　　因此布置一臺機床即可完成本工序的加工，達到生產(chǎn)要求</p><p>　　3.7.4 粗、精銑18H8底槽</p><p>　?。?）、粗銑16底槽</p><p><b>　　機動時間： </b></p><p>　　輔助時間：參照參考文獻【5】表2.5-45，取工步輔助時間為。查參考文獻【5】表2

117、.5-46取裝卸工件時間為，單件加工時已包括布置、休息時間，由于此次工序中裝夾了兩個加工件，應(yīng)乘以多件裝夾系數(shù)，查該表注釋得兩件裝夾系數(shù)為0.6，因此裝卸工件時間min，。</p><p>　　：根據(jù)參考文獻【5】表2.5-48，</p><p><b>　　單間時間定額有：</b></p><p><b>　?。?2.8min<

118、;/b></p><p>　　因此布置一臺機床即可以完成本工序加工，達到生產(chǎn)要求。</p><p>　　（2）、精銑18H8槽</p><p><b>　　機動時間： </b></p><p>　　輔助時間：參照參考文獻【5】表2.5-45，取工步輔助時間為。查參考文獻【5】表2.5-46取裝卸工件時間為，單件加工

119、時已包括布置、休息時間，由于此次工序中裝夾了兩個加工件，應(yīng)乘以多件裝夾系數(shù)，查該表注釋得兩件裝夾系數(shù)為0.6，因此裝卸工件時間min，。</p><p>　　：根據(jù)參考文獻【5】表2.5-48，</p><p><b>　　單間時間定額有：</b></p><p><b>　?。?2.8min</b></p>

120、<p>　　因此布置一臺機床即可以完成本工序加工，達到生產(chǎn)要求。</p><p>　　3.7.5粗、精銑上端面</p><p><b>　　加工機動時間： </b></p><p>　　輔助時間： 參照《機械加工工藝手冊》表2.5-45，取工步輔助時間為。查《機械加工工藝手冊》表2.5-46取裝卸工件時間為。則：</p>

121、<p>　　：根據(jù)參考文獻【5】表2.5-48，</p><p><b>　　單間時間定額有：</b></p><p><b>　　＜22.8min</b></p><p>　　因此一臺機床即可以完成此道工序的加工，達到生產(chǎn)要求。</p><p>　　3.7.6鉆、攻2-M8螺紋孔&l

122、t;/p><p>　?。?）、鉆6.7mm孔</p><p><b>　　機動時間： </b></p><p>　　輔助時間：參照參考文獻【5】表2.5-41，取工步輔助時間為。查《機械加工工藝手冊》表2.5-42取裝卸工件時間為。則：</p><p>　?。?根據(jù)參考文獻【5】表2.5-43，</p><

123、;p><b>　　單間時間定額有：</b></p><p><b>　?。?2.8min</b></p><p>　　因此應(yīng)布置一臺機床即可完成本工序的加工，達到生產(chǎn)要求</p><p>　?。?）、攻2-M8螺紋孔</p><p><b>　　機動時間： </b>&l