機械畢業(yè)設(shè)計----軸套零件的機械加工工藝規(guī)程及夾具設(shè)計

1、<p><b>　　畢業(yè)設(shè)計說明書</b></p><p>　　課題:軸套零件的加工工藝規(guī)程及夾具設(shè)計</p><p>　　?！　I(yè)：　　　　　　　　　　　　　　</p><p>　　班　　級：　　　　　　　　　　　　　　</p><p>　　姓　　名：　　　　　　　　　　　　　　</p><

2、;p>　　學(xué)　　號：　　　　　　　　　　　　　　</p><p>　　指導(dǎo)老師：　　　　　　　　　　　　　　</p><p>　　二O一一屆畢業(yè)設(shè)計（論文）任務(wù)書</p><p>　　專業(yè)：數(shù)控技術(shù) 班級：數(shù)控 姓名： 學(xué)號：</p><p>　　一、設(shè)計題目(附圖)：</p

3、><p>　　軸套 零件機械加工工藝規(guī)程制訂及第 25 工序工藝裝備設(shè)計。</p><p><b>　　二、設(shè)計條件： </b></p><p>　　l、零件圖； 2、生產(chǎn)批量：中批量生產(chǎn)。</p><p><b>　　三、設(shè)計內(nèi)容：</b></p><p>

4、;　　1、零件圖分析：l）、零件圖工藝性分析（結(jié)構(gòu)工藝性及技術(shù)條件分析）；2）、繪制零件圖；</p><p>　　2、毛坯選擇： 1）、毛坯類型； 2）、余量確定； 3）、毛坯圖。</p><p>　　3、機械加工工藝路線確定： 1）、加工方案分析及確定； 2）、基準(zhǔn)的選擇；3）、繪制加工工藝流程圖（確定定位夾緊方案）。</p><p>　　4、工藝尺寸及

5、其公差確定： 1）、基準(zhǔn)重合時（工序尺寸關(guān)系圖繪制）； 2）、利用尺寸關(guān)系圖計算工序尺寸； 3）、基準(zhǔn)不重合時（繪制尺寸鏈圖）并計算工序尺寸。</p><p>　　5、設(shè)備及其工藝裝備確定：</p><p>　　6、切削用量及工時定額確定： 確定每道工序切削用量及工時定額。</p><p>　　7、工藝文件制訂： 1）、編寫工藝設(shè)計說明書； 2）、填寫工藝

6、規(guī)程；（工藝過程卡片和工序卡片）</p><p>　　8、指定工序機床夾具設(shè)計： 1）、工序圖分析； 2）、定位方案確定； 3）、定位誤差計算； 4）、夾具總裝圖繪制。 </p><p>　　9、刀具、量具沒計。（繪制刀具量具工作圖）</p><p>　　10、某工序數(shù)控編程程序設(shè)計。</p><p>　　四、上交資料（除資料2使用

7、標(biāo)準(zhǔn)A3手寫外，其余電子文稿指導(dǎo)教師審核后，打印上交）</p><p>　　1、零件機械加工工藝規(guī)程制訂設(shè)計說明書一份；（按統(tǒng)一格式撰寫）</p><p>　　2、工藝文件一套（含工藝過程卡片、每一道工序的工序卡片，工序附圖）；</p><p>　　3、機床夾具設(shè)計說明書一份；（按統(tǒng)一格式撰寫）</p><p>　　4、夾具總裝圖一張（打印圖

8、紙）；零件圖兩張以上（A4圖紙）；</p><p>　　5、刀量具設(shè)計說明書一份；（按統(tǒng)一格式撰寫）</p><p>　　6、刀具工作圖一張（A4圖紙）；量具工作圖一張（A4圖紙）。</p><p>　　7、數(shù)控編程程序說明書</p><p><b>　　五、起止日期：</b></p><p>　

9、　2010年 月 日一2010年 月 日(共8周)</p><p><b>　　六、指導(dǎo)教師：</b></p><p>　　七、審核批準(zhǔn)： </p><p>　　教研室主任： 系主任：</p><p>　　年 月 日</p><p><

10、;b>　　八、設(shè)計評語：</b></p><p><b>　　九、設(shè)計成績：</b></p><p>　　年 月 日</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　本文主要介紹軸套零件的機械加工工藝過程，首先通過對該其零件圖紙進(jìn)行分析，再確定其加工工藝

11、，選擇合理的設(shè)備及工藝裝備，并制定出合理的工藝路線，選擇合理的刀具、切削用量等，其次設(shè)計鉆兩斜孔的鉆孔夾具、專用刀具、專用量具等，最終制定并填寫機械加工工藝卡片和機械加工工序卡片。</p><p>　　關(guān)鍵詞：軸套 機械加工 工藝路線 工藝裝備 </p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　

12、前 言6</b></p><p>　　第一章 工藝設(shè)計說明書7</p><p>　　1.零件圖工藝性分析7</p><p>　　1.1零件圖的完整性和正確性7</p><p>　　1.2零件技術(shù)要求分析7</p><p>　　1.3零件結(jié)構(gòu)工藝性分析8</p><p>

13、;<b>　　2.毛坯的選擇8</b></p><p><b>　　2.1毛坯類型8</b></p><p>　　2.2毛坯余量確定8</p><p>　　2.3毛坯-零件合圖8</p><p>　　3.機械加工工藝路線確定9</p><p>　　3.1加工方法的確

14、定10</p><p>　　3.2加工順序的安排10</p><p>　　3.3定位基準(zhǔn)的選擇11</p><p>　　3.4加工階段的劃分11</p><p>　　3.5主要機加工工序簡圖11</p><p>　　4.工序尺寸及公差的確定14</p><p>　　4.1基準(zhǔn)重合時的

15、工序尺寸14</p><p>　　4.2基準(zhǔn)不重合時的工序尺寸15</p><p>　　5.設(shè)備及其工裝的確定15</p><p>　　5.1機床及夾具的選用15</p><p>　　5.2刀具的選擇15</p><p>　　5.3量具的選擇16</p><p>　　6.切削用量的確

16、定16</p><p>　　6.1切削用量的選用原則16</p><p>　　6.2切削用量的選取方法16</p><p>　　6.3選擇切削用量時應(yīng)注意的幾個問題18</p><p>　　第二章 第25號工序夾具設(shè)計說明書19</p><p>　　1.工序尺寸精度分析19</p><

17、p>　　2.定位方案確定19</p><p>　　3.定位元件確定19</p><p>　　4.定位誤差分析19</p><p>　　5.夾緊方案及元件確定19</p><p>　　6.夾具總裝草圖19</p><p>　　第三章 第15號工序刀具設(shè)計說明書21</p><p&g

18、t;　　1.工序尺寸精度分析21</p><p>　　2.刀具類型確定21</p><p>　　3.刀具設(shè)計參數(shù)確定21</p><p>　　4.刀具工作草圖21</p><p>　　第四章 第20號工序量具設(shè)計說明書22</p><p>　　1.工序尺寸精度分析22</p><p&g

19、t;　　2.量具類型確定22</p><p>　　3.極限量具尺寸公差確定22</p><p>　　4.極限量具公差帶圖22</p><p>　　5.極限量具結(jié)構(gòu)設(shè)計23</p><p>　　第五章 第15、20號工序數(shù)控編程設(shè)計說明書24</p><p>　　1.工序數(shù)控加工工藝分析24</p&g

20、t;<p>　　2.走刀路線確定24</p><p>　　3.刀具及切削用量的選擇24</p><p>　　3.1刀具的選擇24</p><p>　　3.2切削用量的選擇25</p><p>　　4.編程原點的確定及數(shù)值計算26</p><p>　　5.程序編寫及程序說明26</p>

21、;<p>　　5.1數(shù)控編程的定義26</p><p>　　5.2數(shù)控編程的分類26</p><p>　　5.3零件的加工程序清單26</p><p>　　第六章 畢業(yè)設(shè)計體會32</p><p><b>　　參考文獻(xiàn)33</b></p><p><b>　　致

22、 謝34</b></p><p>　　軸套零件的機械加工工藝規(guī)程、夾具及數(shù)控編程設(shè)計</p><p><b>　　前 言</b></p><p>　　隨著科學(xué)技術(shù)飛速發(fā)展和經(jīng)濟競爭的日趨激烈，機械產(chǎn)品的更新速度越來越快，數(shù)控加工技術(shù)作為先進(jìn)生產(chǎn)力的代表，在機械及相關(guān)行業(yè)領(lǐng)域發(fā)揮著重要的作用，機械制造的競爭，其實質(zhì)是數(shù)控技術(shù)的競

23、爭。本次設(shè)計就是進(jìn)行數(shù)控加工工藝設(shè)計織機導(dǎo)板零件，側(cè)重于設(shè)計該零件的數(shù)控加工夾具，主要設(shè)計內(nèi)容有：完成該零件的工藝規(guī)程（包括工藝過程卡、工序卡和數(shù)控刀具卡）和主要工序的工裝設(shè)計。并繪制零件圖、夾具圖。用G代碼編制該零件的數(shù)控加工程序，在則學(xué)習(xí)計算機輔助工藝設(shè)計（CAPP）相關(guān)知識，并編制其構(gòu)架。限于編者的水平有限，對書中的不妥之處，敬請讀者批評指正。</p><p>　　第一章 工藝設(shè)計說明書</p>

24、;<p>　　1.零件圖工藝性分析</p><p>　　如圖1.1所示零件圖，其生產(chǎn)規(guī)模為中批量生產(chǎn)，試根據(jù)零件圖分析其加工工藝。</p><p>　　圖1.1 軸套零件圖</p><p>　　1.1零件圖的完整性和正確性</p><p>　　經(jīng)審查，該零件視圖準(zhǔn)確、完整，表達(dá)直觀清晰，符合國家標(biāo)準(zhǔn)，尺寸、公差以及技術(shù)要求的標(biāo)注

25、齊全、合理。</p><p>　　1.2零件技術(shù)要求分析</p><p>　　零件的技術(shù)要求主要包括尺寸精度、形狀精度、位置精度、表面粗糙度要求等，這些技術(shù)要求應(yīng)當(dāng)是能夠保證零件使用性能前提下的極限值。進(jìn)行零件技術(shù)要求分析，主要是分析這些技術(shù)要求的合理性，以及實現(xiàn)的可能性，重點分析重要表面和部位的加工精度和技術(shù)要求，為制定合理的加工方案做好準(zhǔn)備。同時通過分析以確定技術(shù)要求是否過于嚴(yán)格，因為

26、過高的精度和過小的表面粗糙度要求會使工藝過程變得復(fù)雜，加工難度大，增加不必要的成本。</p><p>　　該零件的尺寸精度要求有：¢93精度等級為IT6、¢106精度等級為IT6、¢107精度等級為IT6、¢110精度等級IT6、¢123精度等級為IT6，其余精度等級為IT10；形狀精度有：¢107G6的圓跳動為0.03mm；位置精度：端面A對¢

27、;167的跳動允差0.03mm、¢93G6對¢107G6的跳動允差0.10mm；表面粗糙度：¢93表面粗糙度Ra1.6um、¢107表面粗糙度Ra1.6um、¢5和¢9兩斜孔表面粗糙度6.3、¢164表面為不加工表面，其余表面粗糙度為Ra3.2um。</p><p>　　1.3零件結(jié)構(gòu)工藝性分析</p><p>　　該零

28、件屬于軸類零件，其結(jié)構(gòu)特征主要由內(nèi)外圓柱面、外槽、內(nèi)槽、斜孔、端面孔等組成。其中內(nèi)外圓柱面、內(nèi)外槽可在數(shù)控車床上加工；端面孔可在數(shù)控銑床上加工；斜孔在鉆床上加工。</p><p><b>　　2.毛坯的選擇</b></p><p><b>　　2.1毛坯類型</b></p><p><b>　　(1) 鑄件<

29、;/b></p><p>　　鑄件適用于形狀較復(fù)雜的零件毛坯。其鑄造方法有砂型鑄造、精密鑄造、金屬型鑄造、壓力鑄造等。 </p><p><b>　　(2) 鍛件</b></p><p>　　鍛件適用于強度要求高、形狀比較簡單的零件毛坯。其鍛造方法有自由鍛和模鍛兩種。</p><p><b>　　(3)

30、型材</b></p><p>　　型材有熱軋和冷拉兩種。熱軋適用于尺寸較大、精度較低的毛坯；冷拉適用于尺寸較小、精度較高的毛坯。</p><p><b>　　(4) 焊接件</b></p><p>　　焊接件是根據(jù)需要將型材或鋼板等焊接而成的毛坯件 </p><p><b>　　(5) 冷沖壓件&l

31、t;/b></p><p>　　冷沖壓件毛坯可以非常接近成品要求，在小型機械、儀表、輕工電子產(chǎn)品方面應(yīng)用廣泛。</p><p><b>　　2.2毛坯余量確定</b></p><p>　　毛坯圖的尺寸都是在零件圖尺寸的基礎(chǔ)上，加減總加工余量得到毛坯尺寸，毛坯各面的設(shè)計基準(zhǔn)一般同零件圖一致。筆者認(rèn)為這種設(shè)計方法并不合理，這是因為從毛坯尺寸的

32、作用來講并不要求它和零件圖一致，對它提出的要求是:(1)保證它在機械加工時有最均勻合理的粗加工余量：(2)保證非加工面與加工面有最準(zhǔn)確的位置及尺寸。</p><p>　　根據(jù)該零件的圖紙要求，確定該零件毛坯材料為鑄件，徑向余量為單邊3mm，長度余量為12mm（即總長為145mm）。毛坯尺寸如圖1.2所示。</p><p>　　2.3毛坯-零件合圖</p><p>　

33、　有毛坯余量確定該零件的毛坯圖如圖1.2所示。</p><p>　　圖1.2 毛坯-零件合圖</p><p>　　3.機械加工工藝路線確定</p><p>　　05 下料 制造毛坯</p><p>　　10 熱處理 正火</p><p>　　15 車 1.夾212外圓，

34、車¢167外圓控制長度尺寸20、下端面、鏜內(nèi)孔¢107控制長度尺</p><p><b>　　寸22、內(nèi)槽。</b></p><p>　　2.調(diào)頭夾¢167外圓，車上端面、鏜內(nèi)孔¢93、內(nèi)槽。</p><p>　　20 銑 1.鉆3-¢9中心孔。</p><

35、;p>　　2.鉆3-¢9底孔¢8.5。</p><p><b>　　3.鉸3-¢9孔。</b></p><p>　　4.銑3-¢14沉孔。</p><p>　　25 鉆 1.鉆孔¢10</p><p><b>　　2.鉆斜孔¢

36、5。</b></p><p><b>　　3.鉆斜孔¢9。</b></p><p>　　30 熱處理 局部淬火。</p><p>　　35 磨削 磨內(nèi)孔及槽。</p><p>　　40 鉗 去毛刺</p><p>　　45 檢驗

37、 檢驗各尺寸。</p><p><b>　　50 入庫</b></p><p>　　3.1加工方法的確定</p><p>　?。?）¢167外圓 粗車（精度等級IT12，表面粗糙度Ra6.3um）→精車（精度等級IT10，表面粗糙度Ra3.2um）。</p><p>　　（2）¢107內(nèi)孔

38、 粗車（精度等級IT10，表面粗糙度Ra6.3um）→半精車（精度等級IT8，表面粗糙度Ra3.2um）→磨削（精度等級IT6，表面粗糙度Ra1.6um）。</p><p>　　（3）¢93內(nèi)孔 粗車（精度等級IT10，表面粗糙度Ra6.3um）→半精車（精度等級IT8，表面粗糙度Ra3.2um）→磨削（精度等級IT6，表面粗糙度Ra1.6um）。</p><p>　　（4）

39、¢106槽 粗車（精度等級IT10，表面粗糙度Ra6.3um）→半精車（精度等級IT8，表面粗糙度Ra3.2um）→磨削（精度等級IT6，表面粗糙度Ra1.6um）。</p><p>　?。?）¢123槽 粗車（精度等級IT10，表面粗糙度Ra6.3um）→半精車（精度等級IT8，表面粗糙度Ra3.2um）→磨削（精度等級IT6，表面粗糙度Ra1.6um）。</p><

40、p>　　（6）¢110槽 粗車（精度等級IT10，表面粗糙度Ra6.3um）→半精車（精度等級IT8，表面粗糙度Ra3.2um）→磨削（精度等級IT6，表面粗糙度Ra1.6um）。</p><p>　　（7）3-¢9孔 鉆中心孔→鉆底孔（精度等級IT12，表面粗糙度Ra6.3um）→鉸孔（精度等級IT10，表面粗糙度Ra3.2um）。</p><p>　?。?

41、）¢10孔 鉆中心孔→鉆底孔（精度等級IT12，表面粗糙度Ra6.3um）→鉸孔（精度等級IT10，表面粗糙度Ra3.2um）。</p><p>　　（9）¢5斜孔 鉆中心孔→鉆孔（精度等級IT12，表面粗糙度Ra6.3um）。</p><p>　?。?0）¢9斜孔 鉆中心孔→鉆孔（精度等級IT12，表面粗糙度Ra6.3um）。</p>&

42、lt;p>　　3.2加工順序的安排</p><p>　　工件的機械加工工藝路線中要經(jīng)過切削加工、熱處理和輔助工序。因此，當(dāng)擬定工藝路線時要合理、全面安排好切削加工、熱處理和輔助工序的順序。</p><p>　　切削加工工序的安排原則</p><p>　　1）基準(zhǔn)先行 選為精基準(zhǔn)的表面，應(yīng)先進(jìn)行價格，以便為后續(xù)工序提供可靠的精基準(zhǔn)。如軸類零件的中心孔、箱體的地

43、面或剖分面、齒輪的內(nèi)孔和一端面等，都應(yīng)安排在初始工序加工完成。</p><p>　　2）先粗后精 各表面均應(yīng)按照粗加工→半精加工→精加工的順序依次進(jìn)行，以便逐步提高加工精度和降低表面粗糙度。</p><p>　　3）先主后次 先加工主要表面（如定位基面、裝配面、工作面），后加工次要表面（如自由表面、鍵槽、螺紋孔等），次要表面常穿插進(jìn)行加工，一般安排在主要表面達(dá)到一定精度之后、最終精加工

44、之前。</p><p>　　該零件的加工順序應(yīng)嚴(yán)格按照以上原則進(jìn)行加工。</p><p>　　3.3定位基準(zhǔn)的選擇</p><p>　?。?）粗基準(zhǔn)的選擇 粗車時以¢212外圓和¢212上端面為粗基準(zhǔn)，并加工出精基準(zhǔn)。</p><p>　　（2）精基準(zhǔn)的選擇 精加工時以¢167外圓及¢212下端面為

45、精基準(zhǔn)。</p><p>　　3.4加工階段的劃分</p><p>　　零件加工時，往往不是依次加工完各個表面，而是將各表面的粗、精加工分開進(jìn)行，為此，一般都將整個工藝過程劃分幾個加工階段，這就是在安排加工順序時所應(yīng)遵循的工藝過程劃分階段的原則。按加工性質(zhì)和作用的不同，工藝過程可劃分如下幾個階段：</p><p>　?。?）粗加工階段——這階段的主要作用是切去大部分

46、加工余量，為半精加工提供定位基準(zhǔn)，因此主要是提高生產(chǎn)率問題。</p><p>　?。?）半精加工階段——這階段的作用是為零件主要表面的精加工作好準(zhǔn)備，并完成一些次要表面的加工。</p><p>　?。?）精加工階段——對于零件上精度和表面粗糙度要求（精度在IT7級或以上，表面粗糙度在Ra0.8以下）的表面，還要安排精加工階段。這階段的主要任務(wù)是提高加工表面的各項精度和降低表面粗糙度。<

47、;/p><p>　　3.5主要機加工工序簡圖</p><p>　　4.工序尺寸及公差的確定</p><p>　　每道工序完成后應(yīng)包子的尺寸成為該工序的工序尺寸。工件上的設(shè)計尺寸及其公差是經(jīng)過各加工工序后得到的。每道工序的工序尺寸都不相同，他們組不向設(shè)計尺寸接近。為了最終保證工件的設(shè)計要求，各中間工序的工序尺寸及其公差需要計算確定。</p><p>

48、;　　工序余量確定后，就可計算工序尺寸。工序尺寸及其公差的確定要根據(jù)工序基準(zhǔn)或定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)是否重合，采取不同的計算方法。</p><p>　　4.1基準(zhǔn)重合時的工序尺寸</p><p>　　4.2基準(zhǔn)不重合時的工序尺寸</p><p>　　5.設(shè)備及其工裝的確定</p><p>　　5.1機床及夾具的選用</p><

49、p>　　工序15 該工序主要加工外圓、內(nèi)孔及槽，在普通機床上很難完成且加工效率低，所以選擇在數(shù)控車床上加工，夾具選用三爪卡盤裝夾，第二次裝夾時需要選用軟爪進(jìn)行裝夾，這樣可以保證各表面的跳動量。</p><p>　　工序20 該工序主要加工孔，選擇在數(shù)控銑床上加工，夾具選用三爪卡盤裝夾，卡爪用軟爪。</p><p>　　工序25 該工序加工斜孔及直孔¢10，選擇在鉆床上

50、加工，夾具選用鉆床專用夾具。</p><p><b>　　5.2刀具的選擇</b></p><p>　　從零件圖中分析，根據(jù)其加工特性，確定該零件的加工刀具如表5.1所示。</p><p>　　表5.1 機械加工刀具卡片</p><p><b>　　5.3量具的選擇</b></p>

51、<p>　　該零件屬于中批量生產(chǎn)，因此選用通用量具進(jìn)行測量，外圓尺寸可直接采用游標(biāo)卡尺測量；內(nèi)孔¢107和¢93選用內(nèi)徑表進(jìn)行測量；梯形槽底徑選用內(nèi)徑卡爪進(jìn)行測量；各孔選用專用量具進(jìn)行測量。具體請參見第三章量具設(shè)計說明書。</p><p><b>　　6.切削用量的確定</b></p><p>　　數(shù)控車削加工中的切削用量包括背吃刀量ap

52、、主軸轉(zhuǎn)速n或切削速度vc（用于恒線速度切削）、進(jìn)給速度vf或進(jìn)給量f。這些參數(shù)均應(yīng)在機床給定的允許范圍內(nèi)選取。</p><p>　　6.1切削用量的選用原則</p><p>　　粗車時，應(yīng)盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具耐用度。</p><p>　　選擇切削用量時應(yīng)首先選取盡可能大的背吃刀量ap，其次根據(jù)機床動力和剛性的限制條件，選取盡可能大的進(jìn)給量f，最后根

53、據(jù)刀具耐用度要求，確定合適的切削速度vc。增大背吃刀量ap可使走刀次數(shù)減少，增大進(jìn)給量f有利于斷屑。</p><p>　　精車時，對加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且較均勻。選擇精車的切削用量時，應(yīng)著重考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)土盡量提高生產(chǎn)率。因此，精車時應(yīng)選用較小（但不能太?。┑谋吵缘读亢瓦M(jìn)給量，并選用性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，以盡可能提高切削速度。</p><p&

54、gt;　　6.2切削用量的選取方法</p><p>　?、俦吵缘读康倪x擇  粗加工時，除留下精加工余量外，一次走刀盡可能切除全部余量。也可分多次走刀。精加工的加工余量一般較小，可一次切除。在中等功率機床上，粗加工的背吃刀量可達(dá)8～10mm；半精加工的背吃刀量取0.5～5mm；精加工的背吃刀量取0.2～1.5mm。</p><p>　　②進(jìn)給速度（進(jìn)給量）的確定 

55、0; 粗加工時，由于對工件的表面質(zhì)量沒有太高的要求，這時主要根據(jù)機床進(jìn)給機構(gòu)的強度和剛性、刀桿的強度和剛性、刀具材料、刀桿和工件尺寸以及已選定的背吃刀量等因素來選取進(jìn)給速度。精加工時，則按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素來選取進(jìn)給速度。進(jìn)給速度νf可以按公式νf =f×n計算，式中f表示每轉(zhuǎn)進(jìn)給量，粗車時一般取0.3～0.8mm／r；精車時常取0.1～0.3mm/r；切斷時常取0.05～0.2mm/r。</p>

56、<p>　　③切削速度的確定  切削速度vc可根據(jù)己經(jīng)選定的背吃刀量、進(jìn)給量及刀具耐用度進(jìn)行選取。實際加工過程中，也可根據(jù)生產(chǎn)實踐經(jīng)驗和查表的方法來選取。粗加工或工件材料的加工性能較差時，宜選用較低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能較好時，宜選用較高的切削速度。切削速度vc確定后，可根據(jù)刀具或工件直徑（D）按公式n=l000vc/πD 來確定主軸轉(zhuǎn)速n（r/min）。</p><

57、p>　　在工廠的實際生產(chǎn)過程中，切削用量一般根據(jù)經(jīng)驗并通過查表的方式進(jìn)行選取。常用硬質(zhì)合金或涂層硬質(zhì)合金切削不同材料時的切削用量推薦值見表1表2為常用切削用量推薦表，供參考。 </p><p>　　表1  硬質(zhì)合金刀具切削用量推薦表 </p><p>　　表2  常用切削用量推薦表</p><p>　　6.3選擇切削用量時應(yīng)注意的幾個問題&

58、lt;/p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速  應(yīng)根據(jù)零件上被加工部位的直徑，并按零件和刀具的材料及加工性質(zhì)等條件所允許的切削速度來確定。切削速度除了計算和查表選取外，還可根據(jù)實踐經(jīng)驗確定，需要注意的是交流變頻調(diào)速數(shù)控車床低速輸出力矩小，因而切削速度不能太低。根據(jù)切削速度可以計算出主軸轉(zhuǎn)速。</p><p>　　綜上所述，該零件的切削用量選擇見工序卡片。</p><p>

59、　　第二章 第25號工序夾具設(shè)計說明書</p><p>　　1.工序尺寸精度分析</p><p>　　該工序的主要內(nèi)容為鉆¢10直孔、¢9斜孔、¢5斜孔，其精度等級為IT12，表面粗糙度為6.3，分別設(shè)計鉆兩斜孔的夾具，設(shè)計夾具的目的是為了能夠有正確的位置加工兩斜孔，并保證加工效率。</p><p><b>　　2.定位方案

60、確定</b></p><p>　　根據(jù)工件的加工要求，該工件必須限制工件的五個自由度，即：X移動、X轉(zhuǎn)動、Z轉(zhuǎn)動、Y移動、Y轉(zhuǎn)動，為了方便控制刀具的走刀位置，還應(yīng)控制Z移動，因而六個自由度均被控制了。</p><p>　?。?）加工¢5孔時以¢107內(nèi)孔、¢9孔、¢167下端面為定位基準(zhǔn)，以¢212上端面限制Z移動。</p

61、><p>　　（2）加工¢9孔時以¢93內(nèi)孔、¢9孔、零件上端面為定位基準(zhǔn)，以¢167下端面限制Z移動。</p><p><b>　　3.定位元件確定</b></p><p>　?。?）加工¢5孔時的定位元件有定位板，在定位板上安裝的有¢107的定位芯軸和¢9的定位銷釘。<

62、/p><p>　　（2）加工¢9孔時的定位元件有定位板，在定位板上安裝的有¢93的定位芯軸和¢9的定位銷釘。</p><p><b>　　4.定位誤差分析</b></p><p>　　基準(zhǔn)不重合誤差ΔB=0，基準(zhǔn)位移誤差ΔY=0.025mm。</p><p>　　ΔD=ΔY=0.025mm。&l

63、t;/p><p>　　所以，ΔD<1/3T，滿足要求。</p><p>　　5.夾緊方案及元件確定</p><p>　?。?）加工¢5孔時，選用壓板進(jìn)行壓緊，因此選用的壓緊元件有壓板、雙頭螺栓、帶肩六角螺母、連接螺母、球頭螺栓等。</p><p>　?。?）加工¢9孔時，選擇用蓋板壓緊的方式進(jìn)行壓緊，所選用的壓緊元件有、

64、蓋板、雙頭螺栓、帶肩六角螺母、連接螺母、墊片等。</p><p><b>　　6.夾具總裝草圖</b></p><p><b>　　鉆¢5孔夾具裝配圖</b></p><p><b>　　鉆¢9孔夾具裝配圖</b></p><p>　　第三章 第15號工序

65、刀具設(shè)計說明書</p><p>　　1.工序尺寸精度分析</p><p>　　該工序加工精度高，其中梯形槽的加工需要設(shè)計成型刀進(jìn)行車削，其精度等級為IT6，表面粗糙度1.6。</p><p><b>　　2.刀具類型確定</b></p><p>　　該刀具完成的是粗車，余量較大，零件材料為45鋼，所選刀具屬于成型車刀，&

66、lt;/p><p>　　3.刀具設(shè)計參數(shù)確定</p><p><b>　　4.刀具工作草圖</b></p><p>　　第四章 第20號工序量具設(shè)計說明書</p><p>　　1.工序尺寸精度分析</p><p>　　該工序測量3-¢9通孔，其中3-¢9的精度等級為IT8，表面粗

67、糙度為Ra3.2um。</p><p><b>　　2.量具類型確定</b></p><p>　　對于3-¢9H8孔用光滑塞規(guī)進(jìn)行測量，量具的材料為T10A，測量面的硬度為HRC58-HRC65。</p><p>　　3.極限量具尺寸公差確定</p><p>　　（1）確定工作量規(guī)制造公差和位置要素值，因Φ9H

68、8的上偏差為ES=+0.042，下偏差EI=+0.02，尺寸為Φ9H8的量規(guī)公差為T=0.008mm，Z=0.008mm。</p><p>　?。?）計算工作量規(guī)的極限偏差Φ9js8孔用塞規(guī)</p><p>　　通規(guī)：上偏差=ES-Z+T/2=+0.042-0.008+0.008/2=0.038mm。</p><p>　　下偏差=ES-Z-T/2=0.042-0.0

69、08-0.008/2=0.03mm。</p><p>　　止規(guī)：上偏差=EI+T=0.028mm。</p><p>　　下偏差=EI=0.02mm。</p><p>　　4.極限量具公差帶圖</p><p>　　5.極限量具結(jié)構(gòu)設(shè)計</p><p>　　第五章 第15、20號工序數(shù)控編程設(shè)計說明書</p>

70、<p>　　1.工序數(shù)控加工工藝分析</p><p>　　工序15 該工序主要為數(shù)控車削，車削外圓時的公差等級不高，內(nèi)孔的精度要求較高，達(dá)到IT6，車削時應(yīng)保證精度為IT8-9，表面粗糙度控制為Ra3.2Um，留磨量0.3mm。</p><p>　　工序20 該工序為數(shù)控銑削，加工的部位主要為孔，其精度等級不高，在數(shù)控銑床加工的目的是為了提高加工效率和減少工人的勞動量。&

71、lt;/p><p><b>　　2.走刀路線確定</b></p><p>　?。?）夾¢212外圓，以¢212上端面定位，粗車下端面控總長139.5、¢167外圓至¢168，控制長度20.5。</p><p>　　（2）粗鏜內(nèi)孔¢107至¢106，控制長度31.5（包括毛坯上端面尺寸）。&

72、lt;/p><p>　?。?）精鏜內(nèi)孔¢107至¢106，留磨量0.3mm。</p><p><b>　?。?）切直槽。</b></p><p><b>　?。?）切梯形槽。</b></p><p>　?。?）精車外圓¢167及下端面至尺寸要求。</p>&l

73、t;p><b>　　（7）切外槽。</b></p><p>　?。?）調(diào)頭裝夾¢167外圓，以¢212下端面定位，粗、精車零件上端面。</p><p>　?。?）粗、精鏜內(nèi)孔¢93，留磨量0.3mm。</p><p><b>　　（10）切梯形槽。</b></p><

74、p>　?。?1）換數(shù)控銑床加工，夾¢167外圓，以¢167外圓下端面定位，鉆3-¢9中心孔。</p><p>　　（12）鉆3-¢9底孔¢8.5。</p><p>　　（13）鉸3-¢9孔。</p><p>　?。?4）銑3-¢14沉孔。</p><p>　　3.刀具

75、及切削用量的選擇</p><p><b>　　3.1刀具的選擇</b></p><p>　　該零件的數(shù)控加工中主要為車外圓、鏜內(nèi)孔、切內(nèi)外槽以及銑床上鉆孔，由于該零件屬于中批量生產(chǎn)，因此在刀具的選擇時采取粗加工、精加工各一把車刀，具體的刀具選擇情況表5.1所示。</p><p>　　表5.1 數(shù)控加工刀具卡片</p><p

76、>　　3.2切削用量的選擇</p><p>　　切削用量的合理選擇直接影響到零件的表面質(zhì)量以及加工效率，因此切削用量的選擇是數(shù)控加工工藝編制過程中不可缺少的一部分，根據(jù)經(jīng)驗及查表確定該零件在數(shù)控加工過程中的切削用量如表5.2所示。</p><p>　　表5.2 數(shù)控加工切削用量表</p><p>　　4.編程原點的確定及數(shù)值計算</p><

77、;p>　　該零件為回轉(zhuǎn)型零件，其編程原點可設(shè)置在零件的對稱中心上，在數(shù)控車削時，選擇零件的端面中心為編程原點，在數(shù)控銑削時編程原點也可設(shè)置在端面中心上。</p><p>　　5.程序編寫及程序說明</p><p>　　5.1數(shù)控編程的定義</p><p>　　編程是將加工零件的加工順序、刀具運動軌跡的尺寸數(shù)據(jù)、工藝參數(shù)（主運動和進(jìn)給運動速度、切削深度）以及輔助

78、操作（換刀、主軸正反轉(zhuǎn)、冷卻液開關(guān)、刀具夾緊松開等）加工信息，用規(guī)定的文字、數(shù)字、符號組成的代碼，按一定格式編寫成加工程序。</p><p>　　5.2數(shù)控編程的分類</p><p>　　數(shù)控編程主要分為手工編程與自動編程。</p><p>　?。?）手工編程 整個程序的編制過程是由人工完成的。這要求編程人員不僅要熟悉數(shù)控代碼及編程規(guī)則，而且還必須具備有機械加工工

79、藝知識和數(shù)值計算能力。對于點位加工或幾何形狀不太復(fù)雜的零件，數(shù)控編程計算較簡單，程序段不多，手工編程即可實現(xiàn)。</p><p>　　（2）自動編程 用計算機把人們輸入的零件圖紙信息改寫成數(shù)控機床能執(zhí)行的數(shù)控加工程序，就是說數(shù)控編程的大部分工作有計算機來實現(xiàn)。</p><p>　　5.3零件的加工程序清單</p><p>　?。?）工序15的數(shù)控加工程序清單<

80、/p><p>　　第一次裝夾時的程序清單</p><p>　　第二次裝夾時的程序清單</p><p>　?。?）工序20的加工程序清單</p><p>　　第六章 畢業(yè)設(shè)計體會</p><p>　　這次的數(shù)控編程及工藝分析使我感受到開放性實驗使學(xué)生從被動的接受老師灌輸?shù)膶嶒炛R，而不能靈活運用的情況轉(zhuǎn)變?yōu)樽灾鞯脤W(xué)習(xí)與實驗

81、相關(guān)的知識，真正的做實驗的主人。在設(shè)計本次實驗的過程中，我感到自己的思維和能力都得到了極大的提高，因為需要自己查閱有關(guān)的資料和文獻(xiàn)，自己設(shè)計實驗方案，自己動手做一切與實驗有關(guān)的工作，也正因為如此，我感到自己學(xué)到了真本領(lǐng)。這樣自己用心做一個實驗比聽老師講或只是按老師給的方案做十個實驗的效果都要好。在這樣的實驗教學(xué)過程中，不僅學(xué)生的動手能力加強了，思維開闊了，更為可貴的是，學(xué)生在實驗中可以提出各種不同的實驗方案，并且可以在老師的指導(dǎo)下對實驗

82、提出改進(jìn)的建議，充分發(fā)揮出了他們的才能和創(chuàng)新意識。</p><p>　　整個實驗成果上看，基本完成了畢業(yè)設(shè)計初期對于實驗系統(tǒng)考察學(xué)生各方面能力的要求，也突出重點強調(diào)學(xué)生熟練掌握數(shù)控加工。因為是第一次參與設(shè)計這樣的實驗系統(tǒng)，難免存在這樣或是那樣的問題，比如任務(wù)書和審批表做的還是不夠完善、在編程方面還有待于提高，希望各位老師不吝指教，使我能夠在以后的學(xué)習(xí)、工作過程中吸取經(jīng)驗和教訓(xùn)。</p><p&

83、gt;<b>　　參考文獻(xiàn)</b></p><p>　　[1].林其駿.機床數(shù)控系統(tǒng).中國科學(xué)技術(shù)出版社.1991,3</p><p>　　[2].吳明友.數(shù)控機床加工技術(shù).東南大學(xué)出版社2000,6</p><p>　　[3].劉雄偉.數(shù)控機床與編程培訓(xùn)教程.機械工業(yè)出版社,2001,5</p><p>　　[4].王

84、季秩.曲家騏.執(zhí)行電動.1999,10</p><p>　　[5].郭培全.數(shù)控機床與編程與應(yīng)用.機械工業(yè)出版社,2000,9</p><p>　　[6].嚴(yán)愛珍.機床數(shù)控原理與系統(tǒng).機械工業(yè)出版社,1998.8</p><p>　　[7].孫竹.數(shù)控機床編程與操作.機械工業(yè)出版社,1996,4</p><p>　　[8].陶永華等.新型PI

85、D控制及其應(yīng)用.機械工業(yè)出版社,1998,9</p><p>　　[9].陳伯時,陳敏遜.交流調(diào)速系統(tǒng).機械工業(yè)出版社,1998,4</p><p><b>　　致 謝</b></p><p>　　本人在畢業(yè)課題的設(shè)計中，學(xué)習(xí)了不少的新知識，體會到了學(xué)習(xí)的重要性，同時，感謝學(xué)校具遠(yuǎn)瞻的規(guī)劃與教育，給予我們良好的學(xué)習(xí)環(huán)境，并提供給我們對學(xué)業(yè)及個

86、人生涯發(fā)展的多元信息，幫助我們成長。</p><p>　　感謝院系領(lǐng)導(dǎo)對我的關(guān)懷和重視，使我得以發(fā)揮自己的特長，找到人生的價值。</p><p>　　感謝三年來陪伴我們學(xué)習(xí)與生活的恩師，感謝您們對我精心的教育，感謝您們沒使我的學(xué)習(xí)變成勞作而成為一種快樂；.感謝您們讓我明白自身的價值；.感謝您們幫助我發(fā)現(xiàn)了自己的專長，而且讓我把事情做得更好。感謝您們?nèi)萑涛业娜涡耘c錯誤，不僅教會了我知識，更教

87、會了我如何做事，如何做人。</p><p>　　特別感謝恩師的諄諄教導(dǎo)，他的悉心指導(dǎo)與斧正，對于論文. 架構(gòu)之啟迪，及其內(nèi)容的細(xì)心斟酌與指導(dǎo)，倍極辛勞。</p><p>　　最后感謝三年來陪伴我一起的同學(xué)們，伙伴們，所有的歡笑和淚水、成功和失敗、驕傲和苦惱，我們曾一起分享；那是我們青春中最燦爛的一頁，最輝煌的回憶，而回憶中的每個人，都是栩栩如生，這些都將是我一生的財富。三年時間雖然短暫，但

88、它必將在我的記憶里永恒。</p><p><b>　　附件圖紙</b></p><p><b>　　軸套</b></p><p><b>　　毛坯圖</b></p><p><b>　　鉆5孔夾具裝配圖</b></p><p>&l