畢業(yè)設計---gd-805高速織襪機傳動機構(gòu)設計

1、<p><b>　　摘 要</b></p><p>　　隨著工業(yè)自動化的發(fā)展，機電一體化系統(tǒng)已經(jīng)用于各個領域的機械系統(tǒng)中。GD-805高速織襪機傳動機構(gòu)裝置及控制系統(tǒng)的設計，利用這四年來所學的專業(yè)知識，著重對機械零件設計同時考慮工藝及工程力學內(nèi)容，設計內(nèi)容包括：電機的選擇、V帶傳動設計、軸承的選擇、軸的結(jié)構(gòu)設計、開式直齒圓住齒輪設計、鍵的設計、離合器的設計等內(nèi)容等，基本上包括了機

2、械零件設計的典型部分。</p><p>　　GD-805高速織襪機適合生產(chǎn)各種短襪、連褲襪，本課題主要設計傳動機構(gòu)裝置及控制設計。設計重點為傳動機構(gòu)裝置設計，包括傳動機構(gòu)的各個傳動過程設計計算、零件的設計計算和圖紙的繪制。典型傳動機構(gòu)的設計、齒輪機械等的設計計算。 控制部分設計，使用PLC進行電氣部分的控制，使轉(zhuǎn)速平穩(wěn)、變化響應快。</p><p>　　關鍵詞： 襪機,傳動,機械結(jié)構(gòu),PL

3、C</p><p><b>　　ABSTRACT</b></p><p>　　With the development of industrial automation , mechatronics system has been used in various fields of mechanical systems. GD-805 high-speed knitt

4、ing machines transmission device and control system design, using four years of professional knowledge learned, focusing on the mechanical part design process and engineering mechanics taking into account the content, de

5、sign, include: the choice of motor, V belt drive design, bearing selection, shaft structure design, open circle live spur gear design,</p><p>　　Keywords: knitting machines, transmission, mechanical structure

6、,PLC</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　1緒論1</b></p><p>　　1.1課題的來源、目的與意義1</p><p>　　1.2國內(nèi)外研究現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢2</p><p>　　1.3課題主要內(nèi)容及技術參數(shù)5</

7、p><p><b>　　1.4本章小結(jié)5</b></p><p>　　2 GD-805高速織襪機傳動機構(gòu)總體方案設計7</p><p>　　2.1織襪機的組成結(jié)構(gòu)7</p><p>　　2.3本章小結(jié)11</p><p>　　3 主要傳動機構(gòu)的設計計算12</p><p&

8、gt;　　3.1電動機的選型12</p><p>　　3.2設計計算傳動裝置的傳動比12</p><p>　　3.3 V帶傳動的設計計算16</p><p>　　3.4圓柱直齒輪的設計計算18</p><p>　　3.5圓錐直齒輪的設計計算24</p><p>　　3.6軸的校核27</p>

9、<p>　　3.7本章小結(jié)28</p><p>　　4 GD-805高速織襪機傳動機構(gòu)控制系統(tǒng)設計29</p><p><b>　　4.1引言29</b></p><p>　　4.2可編程序控制器的簡單介紹29</p><p>　　4.3 GD-805高速織襪機傳動機構(gòu)的控制系統(tǒng)設計35</p&

10、gt;<p>　　4.4本章小結(jié)39</p><p><b>　　4結(jié)論40</b></p><p><b>　　參考文獻41</b></p><p><b>　　致 謝42</b></p><p><b>　　1緒論</b><

11、;/p><p>　　過去的二十年中，世界針織工業(yè)取得了巨大的技術進步，在織物設計和制造方面獲得了較大的發(fā)展，針織工業(yè)正步入一個多樣化的新時代。</p><p>　　隨著新型和特種針織原料的不斷問世與應用，人們對結(jié)構(gòu)與功能新穎的服用、裝飾用和產(chǎn)業(yè)用針織產(chǎn)品的多元化要求，以及電子、計算機、信息技術的飛速發(fā)展，促進了針織工藝技術的不斷革新，和針織機械設備在設計、加工與制造水平方面日益提高。由于近年來

12、無縫成形內(nèi)衣市場的興旺與襪品市場的疲軟明顯，使得襪機參展規(guī)模不及上屆，無縫成形編織機則數(shù)量有所增加。所有的參展設備均為全電腦控制的設備，顯示了當前該類設備制造的最先進技術水平。</p><p>　　針織機械發(fā)展的突出特點就是電子和信息技術越來越多的應用，其中，在花型設計、程序控制以及成圈編織的整個工藝過程中的應用更為普遍，在成形編織中則更具無可比擬的優(yōu)勢。電子技術與信息技術的應用有效提高了單機自動化程度和水平，擴

13、大了花色品種范圍，提高了產(chǎn)品質(zhì)量與生產(chǎn)效率。在信息技術、材料技術與針織技術不斷發(fā)展的推動下，針織機械本身的新功能、新技術將會繼續(xù)鞏固提高或者進行“優(yōu)化組合”，針織機械將會繼續(xù)綜合應用各種新技術和新型材料，向高速、高效、節(jié)能、緊湊的方向發(fā)展。</p><p>　　1.1課題的來源、目的與意義</p><p>　　GD-805高速織襪機包含8個紗道，有5個為自動電腦調(diào)線，4個輔色中每個都包含3

14、個經(jīng)濟關系，因此同一線圈中，包含基本顏色最多可以使用12種顏色。選用的小型16擋選針器更適合高速運轉(zhuǎn)，并便于更換零件。LCD系統(tǒng)自動顯示織襪過程中不同狀態(tài)下的各數(shù)據(jù)情況并具有中英文兩大顯示功能。電腦能自我檢測16種錯誤信息并可存儲10種產(chǎn)品規(guī)格尺寸、式樣和圖案可通過電腦設計后用盤轉(zhuǎn)換到襪機電腦上。主吊線電磁鐵結(jié)構(gòu)減少電力損耗。主喂構(gòu)的電子螺線管方式裝置減少電力的損耗。圓盤剪刀設有變速裝置，減少了上下剪刀磨損并可調(diào)整剪斷紗線長短。特殊的凸

15、輪機構(gòu)防止調(diào)整運轉(zhuǎn)時織針的損壞。內(nèi)置的變壓器使220V/380V都能適用。帽子蓋檢測功能：打開帽子蓋，機器自動停止運轉(zhuǎn)。本機可自動編織各種單針筒的電腦襪子。GD-805高速織襪機適合生產(chǎn)各種短襪、連褲襪。</p><p>　　該機具有的移圈功能可用來生產(chǎn)雙面折口和彈力折口，從而可編織帶有真正意義上的網(wǎng)眼花型的無縫內(nèi)衣織物。無縫成形編織機使用高頻單級電子選針器，每路由2個選針器進行選針以實現(xiàn)三功位技術。該機為單面8

16、路進線，可生產(chǎn)平紋、網(wǎng)眼、折皺和加固組織等花型，產(chǎn)品用作無縫成形針織內(nèi)衣等。促進了針織工藝技術的不斷革新，針織機械設備在設計、加工與制造水平方面日益提高。由于近年來無縫成形內(nèi)衣市場的興旺與襪品市場的疲軟明顯，使得襪機參展規(guī)模不及上屆，無縫成形編織機則數(shù)量有所增加。設備為全電腦控制，顯示了當前該類設備制造的最先進技術水平。</p><p>　　1.2國內(nèi)外研究現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢</p><p>

17、　　過去的二十年中，世界針織工業(yè)取得了巨大的技術進步，在織物設計和制造方面獲得了較大的發(fā)展，針織工業(yè)正步入一個多樣化的新時代。</p><p>　　當前，世界針織工業(yè)的發(fā)展處于上升期，基于高新技術的生產(chǎn)技術水平進一步提高，針織產(chǎn)品水平日益廣泛，已從單一的服用領域向產(chǎn)業(yè)用和裝飾用領域發(fā)展。針織工業(yè)得以快速發(fā)展，除了市場需求驅(qū)動外，機械與技術是內(nèi)在的推動力。</p><p>　　近幾年，針織機

18、械發(fā)展的突出特點就是電子和信息技術越來越多的應用，其中，在花型設計、程序控制以及成圈編織的整個工藝過程中的應用更為普遍，在成形編織中則更具無可比擬的優(yōu)勢。電子技術與信息技術的應用有效提高了單機自動化程度和水平，擴大了花色品種范圍，提高了產(chǎn)品質(zhì)量與生產(chǎn)效率。</p><p>　　多數(shù)針織機械在編織及選針上，已實現(xiàn)電子三功位單針選針提花、電子調(diào)換色線、電子控制移圈、電子賈卡提花等；在生產(chǎn)工藝過程上，已實現(xiàn)電子織物密度

19、控制、電子送經(jīng)、電子織物牽拉卷取、電子梳櫛橫移等；在生產(chǎn)監(jiān)控上，已應用數(shù)碼調(diào)控的紗線張力系統(tǒng)，實現(xiàn)實時生產(chǎn)數(shù)據(jù)收集、儲存和修改，故障監(jiān)察、顯示與機器自停等；在織物設計上，已實現(xiàn)針織物計算機輔助設計，如花型設計、編織程序設計、模擬仿真等；在線控制上，已實現(xiàn)多臺機器聯(lián)網(wǎng)“群控”等。</p><p>　　電子和信息技術在針織機械上的應用，反映了新技術對針織機械設備的重大影響。除上述技術外，在機器傳動控制技術方面，變頻調(diào)

20、速技術、伺服控制技術、射流控制技術、動平衡技術等也得到了應用，以達到精確控制和高速的要求；在機器操作和維護上，采用了簡便、集中控制和調(diào)整的結(jié)構(gòu)和技術等。</p><p>　　針織產(chǎn)品的日新月異，給世界范圍內(nèi)主要的針織機生產(chǎn)廠家提出了一個巨大的挑戰(zhàn)，生產(chǎn)廠家必須不斷改進設備的性能，做到在不降低產(chǎn)量的情況下，生產(chǎn)出無疵點高質(zhì)量的產(chǎn)品，從而促進針織工業(yè)的不斷發(fā)展。</p><p>　　1.2.1

21、國內(nèi)外研究現(xiàn)狀</p><p>　　近年來，隨著新型和特種針織原料的不斷問世與應用，人們對結(jié)構(gòu)與功能新穎的服用、裝飾用和產(chǎn)業(yè)用針織產(chǎn)品的多元化要求，以及電子、計算機、信息技術的飛速發(fā)展，促進了針織工藝技術的不斷革新，和針織機械設備在設計、加工與制造水平方面日益提高。由于近年來無縫成形內(nèi)衣市場的興旺與襪品市場的疲軟明顯，使得襪機參展規(guī)模不及上屆，無縫成形編織機則數(shù)量有所增加。所有的參展設備均為全電腦控制的設備，顯示

22、了當前該類設備制造的最先進技術水平。</p><p>　　意大利展團中Santoni(圣東尼)、Sangiacomo(勝歌)和Matec(馬泰克)公司同屬于Lonati(羅拉蒂)集團。這次Santoni展示了4臺SM一4、SM一8型無縫成形編織機，Sangiacomo展示了2臺JUMBO CHROMA型無縫針織機、l臺STAR型(二路進線型)單針筒全電腦棉襪機、2臺芬達HTA型單針筒全電腦棉襪機和l臺芬達HI T

23、ECH型單針筒全電腦棉襪機，而Matec公司則展示了7臺SHARK型和M25型全電腦控制單針筒襪機。作為襪機和無縫成形編織機的技術領導者，Santoni公司此次推出的SM 4機實現(xiàn)了移圈功能，從而可編織帶有真正意義上的網(wǎng)眼花型的無縫內(nèi)衣織物。</p><p>　　Mayer&Cie．公司展出的MBS型無縫成形編織機使用高頻單級電子選針器，每路由2個選針器進行選針以實現(xiàn)三功位技術。該機為單面8路進線，可生產(chǎn)

24、平紋、網(wǎng)眼、折皺和加固組織等花型，產(chǎn)品用作無縫成形針織內(nèi)衣和醫(yī)療用品等。該機所具有的移圈功能可用來生產(chǎn)雙面折口和彈力折口。</p><p>　　上海第一針織機械廠、上海順田公司等也展出了自行生產(chǎn)的無縫成形編織機，這些設備基本是在原針織小圓機上加裝電子選針改裝而成的，因而下擺的成形只能依靠裁剪縫紉來實現(xiàn)，在外觀上不夠平整、美觀。</p><p>　　在襪機方面，國內(nèi)外參展廠商較多，帶來了許多

25、樣機。從中有兩點值得一提：一是國內(nèi)一些襪機生產(chǎn)商技術水平有顯著提高 所生產(chǎn)的各種全電腦控制襪機的技術參數(shù)已達到或接近國外先進水平 另一點是國外一些廠商紛紛將制造基地轉(zhuǎn)移到襪品生產(chǎn)較集中的浙江義烏、諸暨一帶，這不但降低了成本，也更有利于對用戶的服務。德國、意大利、日本等一些發(fā)達國家的針織機械在研發(fā)設計水平、制造安裝精度和計算機控制等方面繼續(xù)處在領先地位，尤其是在設備功能性、運轉(zhuǎn)穩(wěn)定性、工藝可靠性、操作方便性等方面一直有著較好的聲譽。韓國和

26、中國臺灣地區(qū)的某些針織機，在功能性、穩(wěn)定性 性價比等方面也有一定的優(yōu)勢。而國產(chǎn)針織機近年來也進入了一個快速發(fā)展期，許多廠家通過合作、合資等方式，利用國外先進技術開發(fā)了新的機種。如果能在材料可靠性、性能穩(wěn)定性和功能完善性方面作進一步努力，加上價格 服務等優(yōu)勢，必將會更具競爭力。 </p><p>　　目前，我國針織機械與國外先進水平相比尚有不小的差距，每年都要花費大量的外匯來進口許多的針織機。怎么樣能夠在引進吸收

27、國外先進技術的基礎上，不斷提高自主研發(fā)能力和針織設備的國產(chǎn)化水平以及質(zhì)量，這將會是我們今后必須努力的方向。</p><p>　　針織機械發(fā)展的突出特點就是電子和信息技術越來越多的應用，其中，在花型設計、程序控制以及成圈編織的整個工藝過程中的應用更為普遍，在成形編織中則更具無可比擬的優(yōu)勢。電子技術與信息技術的應用有效提高了單機自動化程度和水平，擴大了花色品種范圍，提高了產(chǎn)品質(zhì)量與生產(chǎn)效率。在信息技術、材料技術與針織

28、技術不斷發(fā)展的推動下，針織機械本身的新功能、新技術將會繼續(xù)鞏固提高或者進行“優(yōu)化組合”，針織機械將會繼續(xù)綜合應用各種新技術和新型材料，向高速、高效、節(jié)能、緊湊的方向發(fā)展。</p><p>　　1.2.2國際針織機械的發(fā)展趨勢</p><p>　　1、大口徑，即編制針筒直徑趨于增大。近十幾年前，德國Mayer & Cie公司研制出世界上第一臺針筒直徑為52英寸的圓緯機，曾引起世界上的

29、轟動。但這僅僅是對其技術水平處于國際領先地位的敬慕，對于針織業(yè)來說缺乏足夠的市場使用價值。而當今意大利Monarch公司生產(chǎn)出世界上最大的直徑達60英寸的圓緯機時，并不讓人驚奇。隨著針織工業(yè)正步入汽車織物和床上用品領域，針筒口徑的增大變得日益重要。</p><p>　　2、細針距。隨著新型針織原料的開發(fā)和應用，化纖的細化，棉紗的高支數(shù)以及針織面料輕薄性的流行時尚，細針距正成為針織業(yè)的需要。隨著針織機械傳動制造精度

30、的提高和電腦提花技術的廣泛應用，開發(fā)細針距的針織機械具有其可行性。</p><p>　　目前圓緯機的針距從E5-E36，最大可達E40?？椧m機從200針以下至400針，最高達450針。</p><p>　　3、高速、多路數(shù)。隨著針織機械制造業(yè)對機械傳動結(jié)構(gòu)的不斷改進和制造精度的不斷提高，針織機械的轉(zhuǎn)速迅速提高。針織機械的轉(zhuǎn)速迅速增高。圓緯機的轉(zhuǎn)速最高已達50rpm，提花圓緯機由于電腦提花技

31、術的應用，轉(zhuǎn)速也提升到25rpm以上?？椧m機轉(zhuǎn)速也有了成倍的提高。中針距的襪機轉(zhuǎn)速從原200rpm提高到400rpm，最高達500rpm；細針距的襪機轉(zhuǎn)速從原1000rpm提高到1500rpm。隨著電腦程序控制技術和電腦提花技術的應用，襪機動作變換的轉(zhuǎn)速也從原較低的100rpm以下，提高至200rpm。</p><p>　　在針織機械高速的基礎上，進線路數(shù)也得到了提高?？椧m機的進線路數(shù)提高了8倍以上。圓緯機的進線

32、路數(shù)最高達120路以上。</p><p>　　近年來，隨著新型和特種針織原料的不斷問世與應用，人們對結(jié)構(gòu)與功能新穎的服用、裝飾用和產(chǎn)業(yè)用針織產(chǎn)品的多元化要求，以及電子、計算機、信息技術的飛速發(fā)展，促進了針織工藝技術的不斷革新，和針織機械設備在設計、加工與制造水平方面日益提高，設備均為全電腦控制的設備，顯示了當前該類設備制造的最先進技術水平。</p><p>　　4、多功能化。針織業(yè)領域的拓

33、寬和多樣化的特點，使其為降低制造成本，具有單機多品種的需求。為滿足針織業(yè)發(fā)展的需求，針織機械的發(fā)展正趨于多功能化?？椧m機隨著電腦技術的不斷應用，業(yè)增加了其多功能化的特點。單面和雙面的平紋機幾乎都具備編織各類基本組織、復合組織、變換組織的功能，電腦提花和電腦調(diào)線的廣泛應用，增強了織物品種的多功能化</p><p>　　5、機電一體化程度提高。交流變頻技術在針織機械傳動中的廣泛應用改變了以往機械變速的局限性，提高了傳

34、動的穩(wěn)定性和效率，降低了能耗，使變速得以簡便易行。計算機程序控制技術降低了織襪機以往機械程序控制技術的復雜性，增強了其程度控制的靈活性和穩(wěn)定性，使織物的編織、品種的變換和花型面積的任意擴大、花色的增加變得便捷、可靠，提高了提花織物的產(chǎn)量和質(zhì)量，提高織襪機的生產(chǎn)效率作出了貢獻。</p><p>　　6、國際間協(xié)作和配套趨于密切。十幾年前，針織機械的發(fā)展存在很強的區(qū)域性，制約了技術的發(fā)展速度的推廣。進入九十年代尤其在

35、九十年代中期，東亞地區(qū)新興的針織機械制造廠商打破了這一傳統(tǒng)觀念，在其產(chǎn)品開發(fā)商采用國際協(xié)作、國際配套的思路，選用世界上最先進的名牌配套件，提高了其產(chǎn)品的穩(wěn)定性和質(zhì)量聲譽，加快了產(chǎn)品更新?lián)Q代的速度，縮短了與國際先進水平的差距，成為國際針織機械制造業(yè)的一支新興力量。電腦技術近年來的廣泛應用和推廣也正是得益于此構(gòu)想。</p><p>　　近年來國際間的協(xié)作正趨于更高層次的合作，已從最初的成熟技術的應用和配套發(fā)展到產(chǎn)品技

36、術開發(fā)的國際間合作。臺灣省佰龍公司在開發(fā)汽車織物設備過程中，與英國著名針織技術專家合作，研制出適宜于編織汽車織物的單面圓緯機，處于國際領先地位。</p><p>　　1.3課題主要內(nèi)容及技術參數(shù)</p><p><b>　　課題主要內(nèi)容：</b></p><p>　　設計一臺GD-805高速織襪機傳動機構(gòu)。本課題主要設計傳動機構(gòu)裝置及控制設計。

37、設計重點為傳動機構(gòu)裝置設計，包括傳動機構(gòu)的各個傳動過程設計計算、零件的設計計算和圖紙的繪制。典型傳動機構(gòu)的設計：齒輪機械等的設計計算?？刂撇糠衷O計，包括電氣部分的設計。書寫設計說明書一份，繪共計2張0＃圖紙。</p><p>　　畢業(yè)設計（論文）任務的內(nèi)容：</p><p><b>　　1.總體方案設計。</b></p><p>　　2.設計重

38、點為傳動機構(gòu)裝置設計，包括傳動機構(gòu)的各個傳動過程設計計算、零件的設計計算和圖紙的繪制。</p><p>　　3.典型傳動機構(gòu)的設計：齒輪機械等的設計計算。</p><p>　　4.控制部分設計，包括電氣部分的設計。采用PLC控制系統(tǒng)。</p><p>　　具體技術指標和參數(shù)如下：</p><p>　　1、筒子直徑：3-1/2”，3-3-4”

39、</p><p>　　2、針數(shù)：84N-24N </p><p>　　3、級別：7.5-22G </p><p>　　4、轉(zhuǎn)速：順車350轉(zhuǎn)/分，往復400轉(zhuǎn)/分。 </p><p>　　5、功率：主電動機750W</p><p><b>　　1.4本章小結(jié)</b></p><

40、p>　　本章對GD-805高速織襪機傳動機構(gòu)設計的課題來源、目的與意義進行了簡要的介紹，針對目前國內(nèi)針織機械的研究現(xiàn)狀與國際間的情況趨勢進行了深入、透徹地分析，簡要說明了我國針織機械行業(yè)的發(fā)展方向。并且列舉出了課題的主要內(nèi)容和技術指標參數(shù)。</p><p>　　2 GD-805高速織襪機傳動機構(gòu)總體方案設計</p><p>　　2.1織襪機的組成結(jié)構(gòu)</p><p

41、>　　2.1.1織襪機的種類</p><p>　　襪機的種類有很多，按針筒分類，可分為單針簡襪機和雙針筒襪機兩種。按襪子的組織結(jié)構(gòu)分類，可分為提花襪機、繡花襪機、毛圈襪機等。</p><p><b>　　圖2-1 普通襪機</b></p><p>　　目前穿著的襪子，盡管襪子的長短、原料、尺寸和組織結(jié)構(gòu)有差異，但是其組成的部段大致相同，一

42、只普通的短襪主要由以下幾部段組成。</p><p>　　1——襪口 2——襪統(tǒng) 3——高后跟 4——襪跟 5——襪底 6——襪面 </p><p>　　7—— 加固圈 8——襪頭 9——握持橫列 </p><p>　　圖2-2 普通襪子結(jié)構(gòu)</p><p>　　工藝上為了滿足這些不同部段的編織需要，要求襪機的針筒既可作單向運動，又能往復運動，

43、并有快速、慢速和編織部段變換等自動控制運動。</p><p>　　2.1.2織襪機的結(jié)構(gòu)</p><p>　　（1）傳動部分：有快速傳動輪、慢速傳動輪、開關輪等。 </p><p>　?。?）控制部分：有推盤、花盤、鏈條盤、大撐板、小撐板、離合器等。 </p><p>　　（3）編織部分：有針筒、編織三角、收針器、放針器、剪刀等。 </

44、p><p>　?。?）給紗牽拉部分：托紗架、張力器、導紗梭子等。 </p><p>　?。?）花色機構(gòu)部分：選針滾筒、選針片、提花片、底腳片、提花導紗器等。 </p><p>　　（6）密度調(diào)節(jié)部分：總密度調(diào)節(jié)螺絲、密度調(diào)節(jié)架等。 </p><p>　　2.1.3織襪機的特點</p><p>　　襪口的編織：編織襪口時，有

45、的預先在羅紋機上編織好的襪口，套上襪機針筒之后再開始編織的；有的是在襪機上直接從襪口開始編織的。 </p><p>　　襪頭、襪跟的編織：襪頭的編織特點與襪跟的編織大致相同，當襪跟開始編織時， 提花滾筒停止工作 、編織襪面的織針停止工作 、針筒作往復運動。襪跟開始編織時，編織襪跟部分的織針逐漸減少，稱之為收針，到工藝所規(guī)定的針數(shù)為止，也稱襪之為襪跟的前半部分。 在編織襪跟后半部分時，參加編織襪跟的針數(shù)逐漸增加，稱

46、之為放針，到所有襪底部分的織針參加編織為止。 </p><p>　　2.2織襪機的傳動機構(gòu)設計</p><p>　　襪機的傳動機構(gòu)是根據(jù)襪子的編織程序，將運動傳遞給針筒和控制機構(gòu)。機械式單針筒圓襪機的傳動機構(gòu)簡圖如下圖所示。</p><p>　　圖2-3 機械式單針筒襪機的傳動系統(tǒng)圖</p><p>　　1——手柄 2——活絡皮帶盤 3——慢

47、速帶盤 4——快速帶盤 5——齒輪 </p><p>　　6——齒輪 7—— 曲柄齒輪 8——齒輪 9——離合器 10——連桿</p><p>　　11——扇形齒輪 12——齒輪13——錐齒輪 14——針筒齒輪 15——大撐板 </p><p>　　16——小撐板 17——齒輪 18——錐齒輪對 16——小撐板</p><p>　　主軸分成主

48、軸I和主軸II兩節(jié)。主軸I上裝有搖手柄l、活絡皮帶盤2、慢速度帶盤3從快速度帶盤4和齒輪8。慢速皮帶盤通過搖手柄方銷子與主軸l固結(jié)，齒輪8也與主軸I固裝成一體，而活絡皮帶盤和快速度帶盤（與外套簡齒輪5相連）均活套于主軸l上。當傳動皮帶相繼處于皮帶盤2、3、4上時，針筒分別為停動、慢速轉(zhuǎn)動和快速轉(zhuǎn)動狀態(tài)。 </p><p>　　離合器9通過月牙鍵與主軸II連結(jié)，并可沿主軸II左右移動。當離合器移至右邊與齒輪8左側(cè)面

49、嚙合對，軸l與軸II連成一體，針筒作單向回轉(zhuǎn)。齒輪8與曲柄齒輪7嚙合，曲柄齒輪7通過連桿10傳動扇形齒輪11作搖擺運動。當離合器移至左邊與齒輪12右側(cè)面嚙合時，軸I與軸II互相分離，由扇形齒輪11傳動針筒做往復運動。 </p><p>　　扇形齒輪上裝有大、小兩塊撐板15和16，分別撐動推盤2和鏈輪4，從而傳動襪機的控制機構(gòu)。 </p><p>　　在針簡齒輪14的下部有一齒輪17，用于傳

50、動橡筋輸送裝置。在主軸II上圓鏈齒輪13的內(nèi)側(cè)固裝一凸輪19，它通過拉桿傳動調(diào)線滾筒，用以在編織橫條抹時調(diào)換導紗器。</p><p>　　通過PLC的電氣控制對普通織襪機的傳動系統(tǒng)進行改進，從而取代了原先復雜的機械控制機構(gòu)、設計出結(jié)構(gòu)更為簡潔、便于控制的傳動系統(tǒng)方案。機械傳動簡圖見下圖</p><p>　　圖2-4 GD-805高速織襪機的傳動系統(tǒng)圖</p><p>

51、;　　簡化了機械傳動的路線，使傳動更為簡潔、精確。動力源使用步進電機，采用第一級帶輪減速、第二級齒輪減速機構(gòu)，離合器用于手動控制傳動的停止?？刂撇糠质褂肞LC達到精確控制的要求，代替了復雜的機械控制部分。</p><p><b>　　2.3本章小結(jié)</b></p><p>　　本章對傳統(tǒng)織襪機的結(jié)構(gòu)、工作方式進行了詳細的研究和對比。發(fā)現(xiàn)其缺點，并進行總結(jié)、分析。在此過

52、程中逐步改進，設計出了GD-805高速織襪機傳動機構(gòu)的結(jié)構(gòu)設計方案，擁有結(jié)構(gòu)緊湊、傳動效率高、便于控制等優(yōu)點。</p><p>　　3 主要傳動機構(gòu)的設計計算</p><p><b>　　3.1電動機的選型</b></p><p>　　電動機已系列化，專業(yè)化了。一般由專門工廠按標準系列成批大量生產(chǎn)。在機械設計中根據(jù)工作負荷的大小，特性及其變化情

53、況，工作要求（轉(zhuǎn)速高低，允差和調(diào)節(jié)要求，啟動和反轉(zhuǎn)頻繁程度）；工作環(huán)境（塵土、金屬屑、油、水濺、高溫及爆炸氣體等）；安裝要求及尺寸，重量，有無特性限制等條件，從產(chǎn)品目錄中選擇電動機的類型和結(jié)構(gòu)形式、容量（功率）和轉(zhuǎn)速，確定具體型號。</p><p>　　同時根據(jù)GD-W805高速織襪機的工作環(huán)境和工作條件，選用三相步進交流電機?？紤]到為減少電動機的重量和價格，根據(jù)襪機的工作需要確定其滿載轉(zhuǎn)速為nm=1400r/m

54、in，電動機的功率為750W。</p><p>　　M（Nm）n( 轉(zhuǎn)/分)=9.55P（W） （3-1）</p><p>　　M=9.55750/14005(Nm)</p><p>　　根據(jù)轉(zhuǎn)矩及其他參數(shù)最終選擇南京華興電機制造有限公司生產(chǎn)的電動機。型號為90BYGH3502，具體參數(shù)如下表：</p><p>　　表2-1 90

55、BYGH3502電動機具體參數(shù)表</p><p>　　電動機的中心高，外形尺寸，軸伸尺寸等均由表查到。但由于電動機功率小，體積小，重量輕，對本次設計的關系不大，這里可忽略。</p><p>　　3.2設計計算傳動裝置的傳動比</p><p>　　(1)傳動裝置總傳動比：</p><p>　　初選 =45r/min左右</p>&

56、lt;p>　　則i=/=1400/350=4 (3-2)</p><p>　　則初選其傳動總傳動比為4。</p><p>　　(2)分配傳動裝置各級傳動比：</p><p>　　由于本織襪機的主軸機構(gòu)的傳動裝置為二級減速，第一級為皮帶輪減速機構(gòu)，為使三角帶輪的外廓尺寸不致過大，取傳動比為i1=2.0。</p>&

57、lt;p><b>　　由i= ×式得：</b></p><p>　　=i/ =4/2=2 (3-3)</p><p>　　其中為齒輪減速機構(gòu)的傳動比</p><p><b>　　取為2。</b></p><p>　　(3)設計計算傳動裝置

58、的運動和動力參數(shù)：</p><p>　　1)各軸轉(zhuǎn)速由下式：</p><p><b>　　=/</b></p><p><b>　　=/=/×</b></p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　式中即針筒軸轉(zhuǎn)

59、速</b></p><p><b>　　為電機轉(zhuǎn)速</b></p><p><b>　　Ⅰ軸：</b></p><p>　　=/=1400/2=700r/min (3-4)</p><p><b>　?、蜉S：</b></p>

60、<p>　　=/=700/2=350r/min (3-5)</p><p><b>　?、筝S：</b></p><p>　　==350r/min (3-6)</p><p><b>　　2)各軸功率：</b></p><p

61、><b>　　=×</b></p><p><b>　　==××=×××</b></p><p><b>　　=×××</b></p><p><b>　　=×××&

62、#215;××</b></p><p>　　式中：為電動機輸出功率</p><p><b>　　為皮帶輪傳動效率</b></p><p><b>　　為滾動軸承的效率</b></p><p><b>　　為齒輪的傳動效率</b></p>

63、;<p>　　為聯(lián)軸器間的傳動效率</p><p>　　為滑動軸承的傳動效率</p><p>　　查表得為0.96，為0.99，為0.97，為0.98，為0.985</p><p><b>　　則Ⅰ軸：</b></p><p>　　=× (3

64、-7)</p><p>　　=750×0.96=720W</p><p><b>　?、蜉S：</b></p><p>　　= ×× (3-8)</p><p>　　=720×0.99×0.97=691.416W</p>

65、;<p><b>　?、筝S：</b></p><p>　　= ××× (3-9)</p><p>　　=691.416×0.99×0.98×0.985=660.75W</p><p><b>　　3)各軸的扭矩</b>

66、;</p><p><b>　　電機軸：</b></p><p>　　=9.55××/ (3-10)</p><p>　　=9550×750/1400=5.12×Nmm</p><p><b>　?、褫S：</b></p&g

67、t;<p><b>　　=9.55××/</b></p><p>　　=9550×720/700=9.82×Nmm </p><p><b>　?、蜉S：</b></p><p><b>　　=9.55××/</b></p&

68、gt;<p>　　=9550×691.416/350=18.87×Nmm </p><p><b>　?、筝S：</b></p><p><b>　　=9.55××/</b></p><p>　　=9550×660.75/350=18.03×Nmm&l

69、t;/p><p><b>　　(4)各軸參數(shù)小結(jié)</b></p><p>　　將上面所得的運動和動力參數(shù)列表如下：</p><p>　　表2-2 織襪機傳動機構(gòu)各軸參數(shù)小結(jié)</p><p>　　3.3 V帶傳動的設計計算</p><p>　　圖2-5帶傳動的帶輪結(jié)構(gòu)圖</p><p

70、><b>　　(1)確定計算功</b></p><p>　　=×P (3-11)</p><p>　　=1.2×0.75=0.9KW</p><p>　　(2)選擇V帶的類型</p><p>　　根據(jù)計算功率和小帶輪轉(zhuǎn)速，從普通V帶選型圖8-

71、11選取普通V帶的帶型。</p><p>　　=1400r/min，選擇A型帶。</p><p>　　(3)確定帶輪的基準直徑并驗算帶速v</p><p>　　1)初選小帶輪的基準直徑</p><p>　　根據(jù)V帶的帶型，參考《機械設計》表8-6 V帶輪的最小基準直徑 和表8-8 普通V帶輪的基準直徑系列 確定小帶輪的基準直徑，應使，應使。&

72、lt;/p><p>　　查得=50mm, 取80mm。</p><p><b>　　2)驗算帶速v</b></p><p>　　根據(jù)式計算帶的速度。帶速不宜過低或過高，一般應使v=5~25m/s，最高不超過30m/s。</p><p><b>　　(3-12)</b></p><p&

73、gt;　　=3.14×80×1400/60×1000=5.86m/s</p><p><b>　　所以符合要求。</b></p><p>　　3)計算大帶輪的基準直徑</p><p>　　由=80×2=160mm計算，并根據(jù)《機械設計》表8-8普通V帶輪的基準直徑系列加以元整，取dd2=160mm。<

74、;/p><p>　　4)確定中心距a，并選擇V帶的基準長度。</p><p>　　1帶傳動總體尺寸的限制條件或要求的中心距，結(jié)合下式初定中心距。</p><p><b>　　(3-13)</b></p><p>　　0.7×（80+160）2×（80+160）</p><p>　　

75、168 ≤ a0 ≤ 480，初定中心距a=400mm</p><p><b>　　2計算相應的帶長。</b></p><p>　　Ld02a0+π(dd1+dd2)/2+(dd2-dd1)2/4a0 (3-14)</p><p>　　則Ld02×400+3.14(160+80)/2+(160-80)2/4×

76、400</p><p>　　800+376.8+4</p><p><b>　　1180.8mm</b></p><p>　　帶的基準長度根據(jù)由表8-2 V帶的基準長度系列及長度系數(shù) 選取。</p><p><b>　　取1250mm.</b></p><p>　　3計算中心

77、距a及其變動范圍。</p><p>　　傳動的實際中心距近似為</p><p><b>　　(3-15)</b></p><p>　　則a≈400+(1250-1180.8)/2</p><p><b>　　=400+34.6</b></p><p><b>　　=

78、434.6 mm</b></p><p><b>　　440mm</b></p><p>　　中心距變化范圍為410~480mm。</p><p>　　5)驗算小帶輪上的包角</p><p>　　小帶輪的包角小于大帶輪上的包角，且小帶輪上的總摩擦力相應地小于大帶輪上的總摩擦力。因此，打滑只可能在小帶輪上發(fā)生。

79、為了提高帶傳動的工作能力，應使：</p><p><b>　　(3-16)</b></p><p>　　180-(160-80) 57.3/434.6</p><p><b>　　得 =160.2</b></p><p><b>　　所以滿足要求。</b></p>

80、<p>　　3.4圓柱直齒輪的設計計算</p><p>　　圖2-6齒輪傳動的齒輪結(jié)構(gòu)圖</p><p>　　(1)由運動傳動方案，選用直齒輪傳動</p><p>　　(2)織襪機為一般紡織機械，速度中等，故選用8級精度。</p><p><b>　　(3)材料選擇</b></p><p&

81、gt;　　由《機械設計》表10-1選擇小齒輪材料為40Cr（調(diào)質(zhì)），硬度為280HBS，大齒輪材料為45鋼（調(diào)質(zhì)）硬度為240HBS,二者材料硬度差為40HBS。</p><p>　　(4)選小齒輪齒數(shù)=20，大齒輪齒數(shù)=20×2=40。</p><p>　　(5)按齒面接觸強度設計</p><p>　　由設計計算公式進行試算，即</p>&

82、lt;p>　　2.32 (3-17)</p><p>　　(6)確定公式內(nèi)的各計算數(shù)值</p><p>　　1)試選載荷系數(shù)=1.3。</p><p>　　2)計算小齒輪傳遞的轉(zhuǎn)矩。</p><p>　　=9.55××/ (3-18)</p>

83、<p>　　=9550×720/700=9.82×Nmm</p><p>　　3)由《機械設計》表10-7選取齒寬系數(shù)=1</p><p>　　4)由《機械設計》表10-6查得材料的彈性影響系數(shù)=189.8MPa</p><p>　　5)由《機械設計》圖10-21d按齒面硬度查得小齒輪的接觸疲勞強度極限 =600MPa；大齒輪的接觸

84、疲勞強度極限=550MPa。</p><p>　　6)由下式計算應力循環(huán)次數(shù)</p><p>　　=60j (3-19)</p><p>　　=60×700×1×(2×8×300×15)</p><p>　　=3.024

85、5;10 </p><p>　　=3.024×10/2=1.512×10</p><p>　　7)由《機械設計》圖10-19取接觸疲勞壽命系數(shù)=0.90；=0.95。</p><p>　　8)計算接觸疲勞許用應力。</p><p>　　取失效概率為1%，安全系數(shù)S=1，得</p><p>　　[]=

86、 (3-20)</p><p>　　=0.9×600MPa=540MPa</p><p><b>　　[]=</b></p><p>　　=0.95×550MPa=522.5MPa</p><p>　　齒輪主要設計參數(shù)的計算：</p><

87、;p>　　1)試計算小齒輪分度圓直徑，代入[]中較小的值。</p><p>　　4.32 (3-21)</p><p><b>　　=4.32mm</b></p><p><b>　　=58.84mm</b></p><p>　　2) 計算圓周速度v。</p&g

88、t;<p>　　v= (3-22)</p><p>　　=m/s=2.157m/s</p><p><b>　　3)計算齒寬b。</b></p><p>　　b= (3-23)</p><p&g

89、t;　　=1×58.84mm=58.84mm</p><p>　　4)計算齒寬與齒高之比b/h。</p><p><b>　　模數(shù) </b></p><p>　　=/ (3-24)</p><p>　　=58.84/20mm=2.942mm<

90、/p><p><b>　　齒高 </b></p><p>　　h=2.25 (3-25)</p><p>　　=2.25×2.942mm=6.62mm </p><p>　　b/h=58.84/6.62=8.89

91、 (3-26)</p><p>　　5)計算載荷系數(shù)。 </p><p>　　根據(jù)v=2.157m/s，8級精度，由《機械設計》圖10-8查得動載系數(shù)K=1.1</p><p><b>　　直齒輪，==1；</b></p><p>　　由《機械設計》表10-2查得使用系數(shù)=1；</p><p

92、>　　由《機械設計》表10-4用插值法查得8級精度、小齒輪相對支承非對稱布置時，= 1.458</p><p>　　由b/h=8.89，= 1.458 查《機械設計》圖10-13得=1.34；故載荷系數(shù)</p><p><b>　　K=</b></p><p>　　=1×1.1×1×1.458=1.6038&

93、lt;/p><p>　　6）按實際的載荷系數(shù)校正所算得的分度圓直徑</p><p>　　= (3-27)</p><p>　　=58.84×=63.107mm</p><p><b>　　7)計算模數(shù)m</b></p><p>　　m=/

94、 (3-28)</p><p>　　=63.107 / 20mm=3.16mm</p><p>　　(6)按齒根彎曲強度設計</p><p>　　彎曲強度的設計公式為</p><p>　　m (3-29)</p><p&g

95、t;　　確定公式內(nèi)的各計算數(shù)值</p><p>　　1)由《機械設計》圖10-20c查得小齒輪的彎曲疲勞強度極限=500MPa；大齒輪的彎曲強度極限=380MPa；</p><p>　　2)由《機械設計》圖10-18取彎曲疲勞壽命系數(shù)=0.85，=0.88；</p><p>　　3)計算彎曲疲勞需用應力。</p><p>　　取彎曲疲勞安全系

96、數(shù)S=1.4，得</p><p>　　[]= (3-30)</p><p>　　=0.85×500/1.4MPa=303.57MPa </p><p><b>　　[]=</b></p><p>　　=0.88×380/1.4MPa=238.86MPa

97、</p><p>　　4)計算載荷系數(shù)K。</p><p>　　K= (3-31)</p><p>　　=1×1.12×1×1.34=1.5008 </p><p><b>　　5)查取齒形系數(shù)。</b></p><p>

98、;　　由《機械設計》表10-5查得=2.80； =2.40。</p><p>　　6)查取應力校正系數(shù)。</p><p>　　由《機械設計》表10-5查得=1.55； =1.67。</p><p>　　7)計算大、小齒輪的并加以比較。</p><p>　　=2.80×1.55/303.57=0.0143 (3-32)

99、</p><p>　　=2.40×1.67/238.86=0.0168</p><p><b>　　大齒輪的數(shù)值大。</b></p><p>　　齒輪模數(shù)的設計計算：</p><p><b>　　m </b></p><p><b>　　m mm</

100、b></p><p><b>　　=1.07mm</b></p><p>　　對比計算結(jié)果，由齒面接觸疲勞強度計算的模數(shù)m=3.16大于由齒根彎曲疲勞強度計算的模數(shù)，由于齒輪模數(shù)m的大小主要取決于彎曲強度所決定的承載能力，而齒面接觸疲勞強度所決定的承載能力，僅與齒輪直徑（即模數(shù)與齒數(shù)的乘積）有關，可取由彎曲強度算得的模數(shù)1.07與齒面接觸疲勞強度計算的模數(shù)3.1

101、6之間的值并進行圓整為標準值m=3mm，按接觸強度算得的分度圓直徑=63.107mm，算出小齒輪的齒數(shù)</p><p>　　=/m=63.107 / 3 21</p><p><b>　　大齒輪齒數(shù)</b></p><p><b>　　=2×21=42</b></p><p>　　這樣設計

102、出的齒輪傳動，即滿足了齒面接觸疲勞強度，又滿足了齒根彎曲疲勞強度，并做到結(jié)構(gòu)緊湊，避免浪費。</p><p><b>　　(7)幾何尺寸計算</b></p><p><b>　　1)計算分度圓直徑</b></p><p>　　=m=21×3mm=63mm</p><p>　　=m=42&#

103、215;3mm=126mm</p><p><b>　　2)計算中心距</b></p><p>　　a =(+)/2 (3-33)</p><p>　　=(6×3+126)/2mm=94.5mm</p><p><b>　　3)計算齒輪寬度<

104、/b></p><p>　　b==1×63 mm=63 mm</p><p>　　取=66 mm，=63 mm。</p><p><b>　　4)計算齒頂圓直徑</b></p><p>　　=+2=(+2)m (3-34)</p><p>　　

105、=(21+2)×3 mm=69mm</p><p><b>　　=+2=(+2)m</b></p><p>　　=(42+2)×3 mm=132mm</p><p>　　5) 計算齒根圓直徑</p><p>　　=2=(2.5)m (3-34)</p>&

106、lt;p>　　= (212.5)×3 mm =55.5 mm</p><p><b>　　=2=(2.5)m</b></p><p>　　= (422.5)×3 mm =118.5 mm</p><p>　　3.5圓錐直齒輪的設計計算</p><p>　　圖2-7錐齒輪的結(jié)構(gòu)圖</p>

107、;<p>　　(1)選擇材料及精度等級</p><p>　　由于齒輪傳動比為1：1，兩齒輪均采用材料為40（調(diào)質(zhì)），硬度為260~280HBS。</p><p>　　根據(jù)齒面硬度中間值，按《袖珍機械設計師手冊》圖17-1、圖17-3中MQ線查得：</p><p>　　=715MPa , =300MPa</p><p>　　根據(jù)工

108、作情況，選用齒輪精度等級為7級，齒面粗糙度=3.2 </p><p>　　(2)按齒輪接觸強度計算齒輪分度圓直徑</p><p>　　齒輪分度圓直徑(mm)計算公式：</p><p>　　d 1800 (3-35)</p><p>　　1)根據(jù)載荷情況、齒輪精度和結(jié)構(gòu)取K=1.4</p>&

109、lt;p>　　2)齒輪比u=1：1=1</p><p>　　3)初算接觸強度的許用應力</p><p>　　=0.9 (3-36)</p><p>　　=0.9×715MPa=643.5 MPa</p><p><b>　　=0.9</b></p&g

110、t;<p>　　=0.9×715MPa=643.5 MPa</p><p>　　4)計算齒輪分度圓直徑</p><p><b>　　d 1800 </b></p><p>　　=1800 =80.73mm</p><p>　　根據(jù)實際情況需要取d=240mm > 80.73mm</p&

111、gt;<p>　　(3)計算齒輪主要尺寸與參數(shù)</p><p>　　1)由《袖珍機械設計師手冊》圖17-18，并根據(jù)齒輪直徑和齒面硬度，選定齒數(shù)=35，則</p><p>　　=u=35×1=35 (3-37)</p><p><b>　　2)確定模數(shù)m</b></p&

112、gt;<p>　　m=/=240/35mm=6.86mm</p><p><b>　　取標準值m=7mm</b></p><p>　　3）大端分度圓直徑：</p><p>　　=m=7×35 mm=245mm</p><p>　　=m=7×35 mm=245mm</p>&

113、lt;p><b>　　4）分錐角</b></p><p>　　=arctan(/) (3-38)</p><p>　　=arctan(35/35)=45</p><p><b>　　=90-45=45</b></p><p><b>　　5

114、) 錐距</b></p><p>　　R=（m/2） (3-39)</p><p>　　=(7/2) ×mm=173.24mm</p><p>　　6) 齒輪寬度b=R</p><p>　　稱為錐齒輪傳動的齒寬系數(shù)，通常取=0.25~0.35，最常用的值為=1/3。</p&

115、gt;<p>　　于是b=R=1/3×173.24mm=57.75mm，取b=58mm</p><p>　　7) 大端齒頂圓直徑（=m=7mm，=1）</p><p>　　=+2cos (3-40)</p><p>　　=245+2×7cos45=254.9mm</p>&

116、lt;p><b>　　=+2cos</b></p><p>　　=245+2×7cos45=254.9mm</p><p>　　8) 大端齒頂高和齒根高（其中=0，=0，=0.2）</p><p>　　=(1+)m (3-41)</p><p>　　=

117、(1+0)×7 mm=7 mm </p><p>　　=(1+-)m (3-42)</p><p>　　=(1+0.2-0) ×7 mm=8.4 mm</p><p><b>　　=(1+)m</b></p><p>　　=(1+0)×7 m

118、m=7 mm</p><p><b>　　=(1+-)m</b></p><p>　　=(1+0.2-0) ×7 mm=8.4 mm</p><p><b>　　9) 齒根角</b></p><p>　　=arctan(/R) (3-43)<

119、/p><p>　　= arctan(8.4/173.24)=2.776</p><p>　　=arctan(/R)</p><p>　　= arctan(8.4/173.24)=2.776</p><p>　　10) 齒頂角（采用等頂隙收縮制）</p><p>　　==2.776，==2.776 </p>&

120、lt;p><b>　　11）頂錐角</b></p><p>　　=+ (3-44)</p><p>　　=45+2.776=47.776</p><p><b>　　=+</b></p><p>　　=45+2.776=47.776&l

121、t;/p><p><b>　　12）根錐角</b></p><p>　　=- (3-45)</p><p>　　=45-2.776=42.224</p><p><b>　　=-</b></p><p>　　=45-2.77

122、6=42.224</p><p><b>　　3.6軸的校核</b></p><p>　　由于軸上的力基本扭矩力，所以就按扭轉(zhuǎn)強度條件來計算。</p><p><b>　　軸的扭轉(zhuǎn)強度條件為</b></p><p>　　=[] (3-46)</p>

123、<p>　　式中：——扭轉(zhuǎn)切應力，MPa；</p><p>　　T——軸所受的扭矩，Nmm；</p><p>　　——軸的抗扭截面系數(shù)，mm；</p><p>　　n——軸的轉(zhuǎn)速，r/min；</p><p>　　P——軸傳遞的功率，kW；</p><p>　　d——計算截面處軸的直徑，mm；</p&g

124、t;<p>　　[]——許用扭轉(zhuǎn)切應力，MPa。</p><p><b>　　由上式可得軸的直徑</b></p><p>　　d (3-47)</p><p>　　式中[]值由《機械設計》表15-3查得：45鋼的[]值為25~45 MPa。取30MPa。帶入式中<

125、;/p><p><b>　?、褫S：</b></p><p>　　d=30mm=11.78mm</p><p><b>　　Ⅱ軸：</b></p><p>　　d=30mm=14.65mm</p><p>　　應當指出，當軸截面上開有鍵槽時，應增大軸徑以考慮鍵槽對軸的強度削弱。有一