畢業(yè)設計--汽車制動蹄圓柱面專用銑床旋轉機構及床身部件設計

1、<p><b>　　畢業(yè)設計(論文)</b></p><p>　汽車制動蹄圓柱面專用銑床旋轉機構及床身部件設計</p><p>　AUTOMOBILE BRAKE SHOES CYLINDRICAL FOR MILLING MACHINEROTATING BODIES AND BED PARTSDESIGN</p><p><b

2、>　　摘要</b></p><p>　　本設計目的就是設計一臺可以加工制動蹄蹄片的專用銑床，此工件原來在車床上加工，切削的蹄片材料是石棉酚醛混合物，存在工人勞動強度大，裝卸和夾緊困難，由于材料的特殊性、表面不連續(xù)性、以及其結構的復雜性等原因。存在切削時材料不宜脫落，生產效率低等缺陷。為克服以前采用車削加工時所產生的問題，設計了此專用銑床，采用旋轉銑削法加工，成功解決了上述問題。</p>

3、;<p>　　專用機床是通過縮小機床的工藝用途來實現高效率的機床。這類機床結構較簡單，調整和操作方便，自動化程度較高，易于保證質量并有較高的生產率。適于成批生產。</p><p>　　本設計的主要內容為機床的旋轉機構和床身部件，床身部件包括減速器，滑臺和箱體。減速器采用結構簡單的雙級圓柱齒輪傳動，其整體內置于床身內部，減小了機床的整體結構；通過皮帶傳動將電動機功率輸入其內，其輸出端連接機床的旋轉機構

4、。旋轉機構采用渦輪渦桿傳動，控制加工臺的旋轉。調整機構用于調整銑削頭與工件之間的位置關系，以保證工件的加工精度；其結構采用可垂直相對運動的十字滑臺結構，運動靠絲杠螺母機構實現并采用了可靠的鎖緊結構，既能保證機床結構參數的調整又能保證在加工過程中保持位置不變，可使加工過程順利進行。</p><p>　　關鍵詞：專用銑床；減速器；旋轉機構；十字滑臺</p><p><b>　　Abs

5、tract</b></p><p>　　The design objective is to design a milling machine which can process the brake shoes, the original part was processed in a lathe, cutting the shoes, phenolic mixture of asbestos mat

6、erials, labour-intensive existence of workers, handling and clamping difficult, because the special nature of the surface discontinuities, and the complexity of its structure and other reasons. There exist two problems :

7、cutting material difficult and low production efficiency .In order to overcome the past by turning</p><p>　　Keywords: dedicated milling machine reducer rotate slide coss-Taiwan</p><p><b&g

8、t;　　目 錄</b></p><p><b>　　1 緒論1</b></p><p><b>　　1.1 前言1</b></p><p>　　2 專用機床概述2</p><p>　　3 零件分析與加工方案確定4</p><p>　　3．1 零件分析4

9、</p><p>　　3.1.1 零件的用途4</p><p>　　3.1.2 零件的工藝分析4</p><p>　　3.2 工藝方案的確定5</p><p>　　4 機床設計參數的確定7</p><p>　　4.1 機床參數設定7</p><p>　　4.2 銑削后圓柱面的側母線7

10、</p><p>　　4.3 參數a、b值大小及精度9</p><p>　　4.4 機床參數確定10</p><p>　　4.5 銑削用量的確定11</p><p>　　4.6確定制動蹄片專用銑床總體方案12</p><p>　　4.7確定制動蹄片專用銑床的傳動14</p><p>　

11、　5 減速器的設計15</p><p>　　5.1 減速器的類型與選擇15</p><p>　　5.2 電動機的類型與選擇15</p><p>　　5.3 傳動裝置的總傳動比及其分配16</p><p>　　5.4 計算傳動裝置的運動和動力參數17</p><p>　　5.4.1 各軸轉速17</p&

12、gt;<p>　　5.4.2 各軸輸入功率17</p><p>　　5.4.3 各軸輸入轉矩18</p><p>　　5.5 V型帶的設計與選擇18</p><p>　　5.6 齒輪傳動設計19</p><p>　　5.6.1 選擇模數19</p><p>　　5.6.2 齒面接觸強度的校核2

13、0</p><p>　　5.7 軸的校核21</p><p>　　5.8 軸承的選擇與校核24</p><p>　　5.9 鍵的校核24</p><p>　　6 滑臺的設計26</p><p>　　6.1 導軌的確定26</p><p>　　6.1.1 導軌的選擇與設計26</

14、p><p>　　6.1.2 導軌的截面形狀與組合26</p><p>　　6.1.3 導軌間隙的調整27</p><p>　　6.2 絲杠的選擇27</p><p>　　6.3 滑臺的聯結28</p><p>　　7 旋轉機構的設計29</p><p>　　7.1 旋轉機構的設定29&l

15、t;/p><p>　　7.2 旋轉機構的作用及工作原理29</p><p>　　7.3 旋轉機構的確定30</p><p><b>　　結 論31</b></p><p><b>　　致 謝32</b></p><p><b>　　參考文獻33</b&

16、gt;</p><p><b>　　附錄34</b></p><p><b>　　1 緒論</b></p><p><b>　　1.1 前言</b></p><p>　　畢業(yè)設計是學生綜合運用所學理論展示的重要體現，是大學中必要的教學環(huán)節(jié)。通過畢業(yè)設計，培養(yǎng)大學生具有一定的創(chuàng)

17、新能力、實踐能力和創(chuàng)業(yè)精神。畢業(yè)設計在培養(yǎng)大學生探求真理、強化社會意識、進行科學研究基本訓練、提高綜合實踐能力與素質等方面，具有不可替代的作用，也是教育與生產勞動和社會實踐相結合的重要體現。同時，畢業(yè)設計的質量也是衡量教學水平、學生畢業(yè)與學位資格認證的重要依據。</p><p>　　通過畢業(yè)設計，進一步鞏固和加深對所學的基礎理論、基本技能和專業(yè)知識的掌握，使之系統(tǒng)化、綜合化。其次，培養(yǎng)學生獨立工作、獨立思考和綜合

18、運用已學知識解決實際問題的能力，尤其注重培養(yǎng)學生開發(fā)創(chuàng)造能力和獨立獲取新知識的能力。最后，使學生初步掌握科學研究的基本方法，獲得從事系統(tǒng)科學研究的初步訓練，注重科學能力和素質的培養(yǎng)。在實際工程設計中，學生可以得到所學過的理論基礎，技術基礎，專業(yè)課全面的訓練，為將來做好機械設計方面的工作，提供全面的鍛煉機會。畢業(yè)設計是學生對所學理論課的綜合運用，是實現培養(yǎng)目標的重要教學環(huán)節(jié)，是培養(yǎng)大學生的創(chuàng)造能力、動手能力和創(chuàng)業(yè)精神的重要過程。畢業(yè)設計在

19、培養(yǎng)大學生探求真理、強化科學意識、進行科學研究基本訓練、提高綜合實踐能力與素質等方面，具有不可替代的作用，也是教育與生產勞動和社會實踐相結合的重要體現。同時，畢業(yè)設計的質量也是衡量教學水平、學生畢業(yè)與學位資格認證的重要依據。</p><p>　　我們這次畢業(yè)設計的課題是設計一臺專用銑床，我個人主要負責機床的減速器及滑臺的設計。由于本機床采用了大量的非通用部件，還應該考慮制造中的問題、提高了機床的可靠性、降低了機床

20、的制造成本、達到了機床設計的目的。</p><p>　　在設計過程中，我遵循“能標準，不專用，能選擇，不專造”原則，盡量采用標準件，在減速器的設計中，齒輪、軸承、鍵、帶輪和螺釘均是標準件，僅有箱體、箱蓋、和轉動軸無法采用標準件，才根據其實際情況，設計合適的非標件。而由于調整機構的專用性，滑臺則大部分采用的是非標件，僅有螺釘是標準件。</p><p>　　畢業(yè)設計使我輩大學生初步掌握科學研究

21、的基本方法，獲得從事系統(tǒng)科學研究的初步訓練，科學能力和素質得到培養(yǎng)。在實際工程設計中，可以使所學過的理論基礎，技術基礎，專業(yè)課得到系統(tǒng)的使用全面的訓練，為將來做好機械設計工程師的工作，提供全面的鍛煉機會。畢業(yè)設計進一步鞏固和加深對所學的基礎理論、基本技能和專業(yè)知識的掌握，使之系統(tǒng)化、綜合化。對培養(yǎng)學生的獨立工作、獨立思考和綜合運用已學知識解決實際問題的能力，尤其注重培養(yǎng)學生開發(fā)創(chuàng)造能力和獨立獲取新知識的能力。</p>&l

22、t;p>　　由于本人水平有限，文中難免有錯誤和不妥之處，懇請各位老師批評指正</p><p><b>　　2 專用機床概述</b></p><p>　　專用機床是一種專門適用于特定零件和特定工序加工的機床，而且往往是組成自動生產線式生產制造系統(tǒng)中，不可缺的機床品種。比如數控車床由于改為專用設計，這臺數控車床則不用原機床型號，而采取編專用機床號的辦法。由于專用機床

23、是一種《量體裁衣》產品，具有高效自動化的優(yōu)點，是大批量生產企業(yè)的理想裝備。隨著制造技術的進步，數控技術的普及，專用機床的數控化發(fā)展也很快，專用機床在生產實踐中占有一定的比重。據有關資料介紹，日本2001年專用機床產值占機床產值的比達到8.8%；我國臺灣省這一數字達到6.9%;而我國僅為0.67%。所以，在當前產品結構調整中，發(fā)展專用機床是行業(yè)發(fā)展中的一個值得注意的問題。</p><p>　　專用機床適用于單件中、

24、小批量生產的小型零件的加工.它是由已經系列化、標準化的通用部件和少量專用部件組成的高效專用機床，便于更換受損部件，因此提高了工件加工的整體效率。目前，在汽車，拖拉機，柴油機，電機，儀表，軍工等等重，輕工業(yè)大批大量生產中獲得了廣泛應用。一些中小批量生產的企業(yè)，如機床，機車，工程機械等制造業(yè)中業(yè)已廣泛應用。專用機床可以用來完成軸套類，輪盤類，叉架類以及蓋板類零件的部分工序的加工。專用機床主要由調整機構，動力頭，夾具，動力箱，底座以及控制部件

25、和輔助部件等組成。</p><p>　　專用機床及其自動化生產線的制造，與大量生產汽車等性質不一樣，也與普通機床的制造性質不一樣，它具有兩個極其鮮明的特征：一是集成性。用戶訂購專用機床都是要求交鑰匙工程，它集加工工藝（含工藝方法及工藝參數），機床、夾具、工具（包含輔助）的開發(fā)設計與選擇，檢驗測量（包括進入機床前的毛坯檢驗、加工中及成品的檢驗測量）物流的輸送，切屑和冷卻液的防護與處理等于一體。它不僅僅解決其中的某一

26、問題，而是要解決好涉及較寬的技術領域可能遇到的每一個問題。二是單一性。專用機床幾乎都是單臺性生產，要根據用戶提出的要求，進行一次性開發(fā)，一次性制造，而且還要保證一次性成功。 </p><p>　　根據對專用機床及其自動生產線等相關資料的研讀，我將專用機床制造業(yè)的工作歸納為以下五個特點： </p><p>　　1）是技術難度大。由于它是集中加工工藝、機床、夾具、輔具、刀具、檢驗測量、物流等于

27、一體，實現交鑰匙工程，從而涉及技術領域寬且復雜，又是一次性制造，要保證一次成功，所以技術難度大。 </p><p>　　2）是經營風險率高。專用機床（或自動線）根據用戶訂單“量體裁衣”制造的，不可能有試制探索過程，要確保一次成功，有相當大的技術風險。由于技術方案不當，造成局部或整體報廢的情況屢見不鮮；由于一次性制造，在制造調試過程中難保不出現問題，解決這些問題總是需要時間，從而按期交貨也有一定的風險；由于裝備是專

28、門為某一用戶訂做的，當該用戶因種種原因不能如期付款、甚至無力付款時，勢必造成制造企業(yè)的損失；在現行的金融制造還無法約束對方，產品無法轉讓他人的情況下，經營顯而易見。 </p><p>　　3）是協作困難大。由于是一次性制造，它不像汽車零部件那樣大量生產，也不像通用設備那樣批量生產，找協作廠家很困難。條件一般的企業(yè)，很難保證一次性制造出合格的產品；條件好的企業(yè)，又不愿當配角，對這種委托協作看不上。 </p&g

29、t;<p>　　4）是技術依賴性強。專用機床及其自動線從設計、工藝編制、生產制造到裝配調試的全過程，都需要一批有經驗的技術人員、管理人員和技術工人。 </p><p>　　5）是技術成長期長。專用機床的設計制造涉及專業(yè)面廣，要具備較豐富的工藝知識，要比較熟悉用戶的制造工藝，要保證一次成功，培養(yǎng)一名熟練的主管設計師，要花幾年時間，才能做出好的產品設計、好的制造工藝，生產出好的產品，技術成長期要長。 &

30、lt;/p><p>　　五個特點，五種原因，既相互關聯，又各具特性，但確實是影響我國專用機床制造業(yè)發(fā)展的重要方面。今天，我們要調整機床工業(yè)的產業(yè)結構，發(fā)展專用機床是一項十分重要的工作。</p><p>　　3 零件分析與加工方案確定</p><p><b>　　3．1 零件分析</b></p><p>　　3.1.1 零件的

31、用途</p><p>　　此零件是汽車制動機構的制動蹄部件，它的作用是實現汽車的制動。汽車的剎車機構是汽車的重要部件之一，此部件的性能好壞事關人的生命安全，需要對其工藝性能及其機械性能進行深入研究與分析。</p><p>　　3.1.2 零件的工藝分析</p><p>　　本設計題目是加工制動蹄工件，切削石棉酚醛混合物材料。由于制動蹄圓柱表面其材料的特殊性、表面不連

32、續(xù)以及其結構的特殊性，此工件原來在車床上加工，存在裝夾困難，勞動強度大，用常規(guī)的車削加工難以保證其加工精度和表面質量，切削時不易脫落，致使采用車削加工很難得到要求，而且生產成本也很高。</p><p><b>　　圖3-1 工件簡圖</b></p><p>　　根據工件結構，尺寸要求分析，可以采取車削、磨削以及銑削的加工方法來滿足工件的精度要求。以下對各種加工方案進行

33、分析比較：</p><p>　　1）采用車外圓的方法。車床工作時，工件作旋轉的主運動，刀具作直線或曲線的進給運動。車外圓是車床的主要工作之一。車削應用范圍廣泛，適合于加工各種形狀的內外回轉面。它對于工件的材質、結構、加工精度和表面粗糙度以及生產批量的適應性都較強，因而得到廣泛的應用。加工精度高，表面粗糙小。車刀是刀具中最簡單的一種，制造、刃磨和安裝均較方便，有利于提高加工質量。具有較高的生產率。從以上車床的特點分

34、析可知，車削加工的方法能滿足工件的精度要求和生產率，但唯一的不足是，考慮到工件的外形尺寸比較大，在車床上加工R210mm的圓柱面，存在裝夾困難，勞動強度大；切削石棉酚醛混合物材料，不易脫落，生產效率低等問題。</p><p>　　2）采用磨削的加工方法來磨削R210mm的圓柱面。磨床是以砂輪作為刀具的金屬切削機床。磨削不僅可以對外圓面、孔、平面、螺紋、齒輪和各種成形面進行加工，而且可以加工一般金屬切削刀具難于加工

35、的硬質合金等高硬度材料。磨削加工能經濟地獲得高的加工精度和低的表面粗糙度，因此用作精加工。砂輪是磨削用的刀具，它是用結合劑把磨料粘結在一起，經過焙燒而成的疏松物體，因此砂輪的表面有好多高低不平的凹坑，加工石棉酚醛混合物的時候難于脫落，會粘到砂輪的凹坑里，這嚴重影響了加工的效率還有工件的精度要求。</p><p>　　3）采用銑削加工的方法銑削R210mm的圓柱面。銑削加工是金屬切削加工的重要組成部分，是一種加工范

36、圍廣、生產效率較高的加工方法。銑削加工的精度也較高，其經濟加工精度一般為IT9—IT8級、表面粗糙度為Ra12.5—Ra1.60mm。銑削時銑刀高速旋轉，銑刀刀齒之間間距比較大，當加工石棉酚醛混合物這種難以脫落的材料的時候，并不會粘在刀具上，即對加工不會產生影響，而且能滿足工件的加工精度要求。另一方面，在臥式銑床上，可以很容易把工件加緊，達到加工的要求。</p><p>　　綜上分析比較可得，采用銑削的加工方法比

37、較適合，更能滿足加工的精度要求還有生產率也比較高。從經濟上考慮，專門設計一臺專用銑床來加工工件，更能實現低成本和高效率。</p><p>　　3.2 工藝方案的確定</p><p>　　由于本次設計只需要加工石棉酚醛混合物曲面，可以采用一次裝夾，加工完成的方式，這樣大大提高了勞動生產率。但由于使用盤狀銑刀，采用旋轉銑削方法，所加工的線條均為曲線，理論上不能實現加工要求，但是在實踐上，只要控

38、制加工曲線的直線度的公差，使其在一定范圍，就可以得到我們的加工要求。要想得到設計要求，就需要理論求證，確定機床的主要參數，從而實現理論向實踐的轉化。</p><p>　　本設計思路就是在這一點作為突破點并進一步展開的，由于使用的是使用銑削頭，其方案如下：首先是通過建立工件—銑床的工作坐標系，經過數學分析，得到刀尖的運動方程和側母線的方程，要是工件的誤差在允許范圍內，用數學函數來表達即是求其側母線的一階導數，得到其

39、極點，極點的位置即是工件直線度的誤差范圍的邊沿，只要保證極點的位置在允許的公差范圍內，此專用銑床就能滿足加工的要求。</p><p>　　當極點的存在范圍被確定后，即可根據所寫的函數表達式來確定其他重要的機車參數，通過對函數方程的求解，可以確定銑刀回轉軸線與零件工件回轉軸線錯移距離的大小，刀尖回轉平面至工件回轉軸線距的大小，和刀盤的標準直徑，從而是機床的設計在理論得到了證明，也使設計工作有了可操作性，能夠進行具體

40、的和整體設計。并最終完成整個專用銑床的設計。</p><p>　　4 機床設計參數的確定</p><p>　　4.1 機床參數設定</p><p>　　工件裝夾在盤形工作臺上，該機床，每次對稱裝夾兩個零件加工。因為，旋轉銑削加工出的圓柱面的母線不是直線，為了保證圓柱面與A、B(圖4-1為基準)的平行度不超過0.2mm,必須合理確定工件與刀具之間的位置。</p&

41、gt;<p>　　如圖4-1所示，端銑刀軸線與零件外圓柱面的軸心線（銑削時，工件回轉軸線）錯移距離為a,刀尖運動平面與零件外圓柱面軸心線平行且距離為b ,銑刀半徑為r,在零件寬度方向（垂直于紙面）上，銑刀軸線與零件對稱面等高，a、b及銑刀直徑的大小和精度直接影響工件的精度，因此應根據零件的精度，合理確定a、b、r的值及允許的變化范圍。</p><p>　　圖4-1 刀具調整圖</p>

42、<p>　　4.2 銑削后圓柱面的側母線</p><p>　　建立坐標系：設工件位于坐標系O-XYZ中，取工件的外圓柱面軸心為Z軸，X軸位于工件寬度對稱面內；設端銑刀位于坐標系-xyz平面內；取Y軸為端銑刀軸線，X軸位于刀尖運動平面內，兩坐標系的關系為：xy與XOY共面，z軸平行于Z軸。根據運動相對性原理，可把加工運動看成工件不動，刀尖繞坐標系-xyz的y軸轉動并隨-xyz繞坐標系O-XYZ的Z軸轉動

43、的復合運動。</p><p>　　已加工面的方程：設初始位置時，y軸平行與X軸，當坐標系-xyz繞Z軸轉動任意角，刀尖在坐標系-xyz內轉動任意角時，設刀尖在坐標系O-XYZ坐標系為K（X，Y，Z）。</p><p>　　由以上分析計算可得出，刀尖的運動軌跡，亦即工件的加工面的方程為</p><p><b>　　式（4-1）</b></p

44、><p>　　已加工面的側母線方程；在加工面式（4-1）中，令Y=0，得側母線方程</p><p><b>　　式（4-2）</b></p><p>　　亦就是刀尖在運動過程中，通過XOZ平面依次位置。由式（4-2）可知，側母線左右對稱于Z軸，上下對稱于XOY平面，下面僅考查X0，Z0的部分。 側母線上極值點，對式（4-2）求導得</p&g

45、t;<p>　?。?）駐點A（圖4-2）在上式中若</p><p>　　rsin=0時，有，</p><p>　　（2）駐點B（圖4-2）在上式中若ctg=0時</p><p><b>　　有，</b></p><p>　　（3）端點C（圖4-2）設工件高為H，根據加工原理，此加工為對稱銑削，選硬質合金刀具

46、直徑d=2r=1.8H。因，所以/2，，代入式（4-2）得</p><p>　　由此可以得到：在X＞0，Z內考查側母線時，三個幾極限點的X坐標關系為：＜＜，而側母線是左、右、上、下對稱，所以，其直線度理論誤差為</p><p>　　圖4-2 直線度理論誤差示意圖</p><p>　　4.3 參數a、b值大小及精度</p><p>　　本工序主

47、要是圓柱面半徑及母線與A、B（圖4-1基準）的并行度要求，本工序的定位誤差及外圓柱面的母線直線度誤差等，是影響并行度的主要原因。取母線直線度理論誤差占工序允許的平行度誤差t的倍（即=）。由此可以確定機床的主參數。</p><p>　　確定a、b值的大?。喝」ぜ霃絉=，由圖4-3得</p><p><b>　　。通常，</b></p><p>

48、<b>　　即</b></p><p><b>　　式（4-3）</b></p><p><b>　　式（4-4）</b></p><p>　　確定a、b值的精度：式（4-3）全微分，得</p><p><b>　　式（4-5）</b></p>

49、<p>　　對式（4-4）全微分，得</p><p><b>　　式（4-6）</b></p><p>　　把式（4-5）帶入式（4-6）</p><p><b>　　式（4-7）</b></p><p>　　圖4-3 誤差分析示意圖</p><p>　　4.4

50、 機床參數確定</p><p>　　由圖4-1知：本工序t=0.2mm，R=mm，H=125mm.</p><p>　　刀具選硬制合金端銑刀，直徑d=2r=1.8H=1.8125=225mm；選標準刀具：直徑d=250 調整至d=250mm.</p><p>　　銑刀回轉軸線與零件工件回轉軸線錯移距離為a=122.1mm,因mm,所以a=122.1mm.</p

51、><p>　　刀尖回轉平面至工件回轉軸線距b=209.98mm，</p><p>　　所以b=210mm。</p><p>　　4.5 銑削用量的確定</p><p>　　已知刀具為硬質合金端銑刀以及刀盤直徑d=250mm，根據《機械加工工藝手冊》表9.4-3，=,選擇=0.10mm/z。</p><p>　　根據《機械加

52、工工藝手冊》表9.4-4、表9.4-5、表9.4-7,=1.0mm, =453，=240min，=3，=0.1，=125，Z=26，=250，=0.22，m=0.33，=0.17，=0.1，=0.22，=0。</p><p>　　根據《機械加工工藝手冊》表9.4-11，= = =1.0，所以=. .=1.0</p><p><b>　　計算銑削速度：</b></

53、p><p>　　式中 ——銑削速度m/min</p><p>　　——銑削條件改變時銑削速度修正系數</p><p><b>　　代入得，</b></p><p>　　=108.9m/min</p><p>　　==138.7r/min</p><p>　　式中 ——銑刀轉

54、速r/min</p><p>　　計算銑削力、扭矩和銑削功率</p><p><b>　　式（4-8）</b></p><p>　　式中 ——圓周銑削力N</p><p>　　——銑削條件改變時銑削力修正系數</p><p><b>　　——扭矩N.m</b></p&

55、gt;<p><b>　　——銑削功率KW</b></p><p>　　根據《機械加工工藝手冊》表9.4-10，=4816，=1.0，=0.75，=1.1，=0.2，=1.3，=1.0</p><p>　　代入式（4-8）得，</p><p>　　設機床效率=0.8，則實際所須的銑削頭功率：</p><p>

56、;<b>　　，</b></p><p>　　所以選擇TX25A-N型號的銑削頭，>，能滿足要求。</p><p>　　4.6確定制動蹄片專用銑床總體方案</p><p>　　根據對工件的分析，結合工件與刀具之間相對位置以及銑削用量的確定，為了實現工件的加工，該專用銑床應包括以下幾部分：夾具、旋轉機構、減速器、調整機構、動力部件及床身。各

57、部件的布局具體如圖4-4所示。</p><p>　　圖4-4 制動蹄片圓柱面專用銑床的總體布局</p><p>　　以下為各部件的具體作用：</p><p>　　受工件外形的限制，夾具的設計有一定的難度，從圖4-5可知要加工該零件，只要限制工件的五個自由度就可以滿足加工要求，但實際加工中，還得限制工件的自由度才能加工工件。</p><p>　

58、　為實現各個自由度的限制，設計了以下的夾具，結構如4-6所示。</p><p>　　圖4-5 自由度分析圖</p><p><b>　　圖4-6夾具</b></p><p>　　機床的旋轉部件的主要作用是實現工件的旋轉運動,它的具體結構是由蝸桿蝸輪組成的傳動帶動轉臺，然后轉臺帶動安裝在轉臺上的夾具，從而帶動工件轉動。</p>&l

59、t;p>　　調整機構安裝在床身上，而調整機構上安裝著動力部件，即銑削頭。一方面，調整機構把銑削頭跟床身連接在一起；另一方面，調整機構起到調節(jié)的作用，調整銑削頭在兩個方向的位置，從而調整了銑刀相對于工件的位置，保證工件加工的精度要求，因此，此機構對于該機床來說，是必要的。此機構在市場上有各種各樣的產品，但對于該機床來說，設計一種比較合理。</p><p>　　動力部件根據刀盤直徑，以及轉速選擇TX25A-N型

60、號的銑削頭。銑削頭的作用是完成銑削運動。型號的選擇很重要，選擇的型號要求滿足加工要求，能夠提供加工所須的轉速。</p><p>　　減速器在傳動過程中起到減速的作用，它聯系著電機及工件，決定了整個傳動鏈的傳動比，傳動比的準確性很到程度上由減速器來決定，工件的轉速也很大程度上靠減速器來保證。因此，減速器的傳動比設計很關鍵。</p><p>　　由圖4-4可見，床身占了整臺機床的一般空間，它起

61、到的作用也是相當的大，是整臺機床的框架，床身上安裝了調整機構、動力部件及減速器，很明顯，床身支撐了整臺機床。</p><p>　　4.7確定制動蹄片專用銑床的傳動</p><p>　　為了實現該機床的運轉以及保證加工要求的穩(wěn)定性，設計了以下的傳動路線。傳動路線總體分為三個部分。第一，根據工件的加工要求，工件的轉速比較低，為了實現低轉速的轉變，采用了蝸桿渦輪的傳動來降低轉速。第二，為保證電機

62、與蝸桿渦輪的傳動連接，實現給定的傳動比，因而還設計了減速器。最后，確定電機的型號。這樣，整個傳動路線就出來了，具體的傳動原理如圖4-7所示。</p><p><b>　　圖4-7 傳動原理</b></p><p><b>　　5 減速器的設計</b></p><p>　　5.1 減速器的類型與選擇</p>&

63、lt;p>　　減速器是一種常見的減速機構，它有許多種類，可分展開式，整體式兩大類。展開式可分水平分箱面式，斜面式兩種。其特點：下體箱底凸緣抬高，可以減小減速箱中心高度，減小了油池容積，但下箱體加工時比較困難，一般為用露天環(huán)境下，而且是大功率的情況下，整體式特點：箱體結構簡單，加工方便，但裝配比較困難，軸和齒輪的配合，軸承和箱體的配合都比前面的幾種要松一些，對承受沖擊能力和傳動精度有不利影響。一般用于封閉的空間里，受力不大的情況，由

64、以上分析，選擇整體式的減速器是比較合適的。</p><p>　　5.2 電動機的類型與選擇</p><p>　　減速器的選擇包括選擇類型、結構形式、功率、和轉速，并確定其型號。電動機的類型和結構形式的選擇，工業(yè)上一般使用三相交流電源，無特殊要求一般選用三相交流電機，最常用是Y系列籠型三相異步交流電動機。其效率高，工作可靠、結構簡單、維護方便、價格低，適宜于不宜燃、不宜爆、無腐蝕性氣體和無特

65、殊要求的場合。</p><p>　　電動機的結構形式，按位置的不同，有臥式和立式兩種，可根據安裝要求和防護要求選擇電動機的結構形式。常有的是臥式封閉性電動機。</p><p>　　選擇電動機的功率，選擇電動機的功率要考慮三方面的因素：電動機的發(fā)熱、過載能力和啟動能力。但在一般情況下電動機的功率主要有發(fā)熱條件而定。電動機的發(fā)熱情況與其工作情況有關。對于變化不大，且常溫下長期連續(xù)運轉的電動機，

66、只要其所需輸出功率不超過其額定功率，工作時就不會過熱，可不進行發(fā)熱計算。此電動機按以下確定</p><p><b>　　工作機所需功率</b></p><p>　　工作機所需功率應有機器工作阻力和運動參數確定</p><p><b>　　式（5-1）</b></p><p>　　式中 T——電

67、動機的轉距，單位N·m</p><p>　　——電動機的轉速，單位r/min</p><p>　　有蝸輪和蝸桿的計算結果可知，</p><p><b>　　T=576N·m</b></p><p><b>　　=31r/min</b></p><p>

68、;　　57631/9550=1.86kW</p><p>　　2） 電動機的輸出功率</p><p>　　考慮到傳動功率的損耗，電動機輸出的功率</p><p>　　= 式（5-2）</p><p>　　式中 ——從電動機至工作機主軸之間的總效率</p><p&

69、gt;<b>　　式（5-3）</b></p><p>　　這里圓柱齒輪、V帶、軸承、聯軸器機械傳遞效率分別為0.97，0.96，0.99，0.99。</p><p><b>　　所以：</b></p><p><b>　　==0.86767</b></p><p>　　=1.

70、86/0.86767=2.1436kW，</p><p>　　3） 選擇電動機的速度</p><p>　　同一類型、功率相同的電動機具有多種轉速。經過對成本，重量、價格的比較分析得出同步轉速為1000r/min最合適。</p><p>　　查表20-3（機械設計基礎課程設計）得出電動機的型號為Y132M-6，額定功率為2.2kW。</p><p&

71、gt;　　5.3 傳動裝置的總傳動比及其分配</p><p>　　計算總傳動比，由電動機的滿載轉速和工作主軸轉速可確定傳動裝置應有的總傳動比為</p><p><b>　　式（5-4）</b></p><p>　　式中 ——電動機的滿載轉速</p><p><b>　　——工作主軸轉速</b><

72、;/p><p><b>　　==30.3225</b></p><p>　　傳動裝置應有的總傳動比是各級傳動比的連乘積，即</p><p><b>　　式（5-5）</b></p><p>　　合理分配傳動比，各級轉動比如何分配，在機械設計中是一個關鍵的問題，分配轉動比要考慮</p>&l

73、t;p>　　應使各級傳動的結構尺寸協調、勻稱。</p><p>　　應使傳動裝置外輪廓尺寸緊湊、重量輕。</p><p>　　在減速器設計中常使各級大齒輪直徑相近，以使大齒輪有相接近的浸油深度。</p><p>　　應避免傳動零件之間發(fā)生碰撞。在設計兩級臥式減速器時，為使兩級的大齒輪有相接近的浸油深度，高速級傳動比和低速級的傳動比可為：</p>

74、<p>　　初設=1.8，=3.5，=4.6。</p><p>　　5.4 計算傳動裝置的運動和動力參數</p><p>　　5.4.1 各軸轉速</p><p>　　如圖5-1，各軸的轉速為 </p><p>　　圖5-1 傳動路線簡圖</p><p>　　5.4.2 各軸輸入功率</p>

75、<p><b>　　各軸輸入功率分別為</b></p><p><b>　　式（5-6）</b></p><p>　　式中 ——電動機與1軸之間皮帶的效率；</p><p>　　——包括高速級齒輪軸和1軸的軸上的一對軸承的效率；</p><p>　　——包括低速級齒輪軸和2軸的軸上的一對軸

76、承的效率；</p><p><b>　　計算：</b></p><p><b>　　=2.112kW；</b></p><p><b>　　=2.028kW；</b></p><p><b>　　=1.948kW。</b></p><p

77、>　　5.4.3 各軸輸入轉矩</p><p>　　如圖5-1轉動系統(tǒng)中各軸轉距為</p><p>　　表5-1 減速器主要動力和運動參數表</p><p>　　5.5 V型帶的設計與選擇</p><p>　　1) 確定帶輪的直徑</p><p>　　查《機械設計》（以下簡稱《機》）表13-8選=1.2 <

78、/p><p><b>　　式（5-7）</b></p><p>　　1.22.2=2.64 kW，</p><p>　　根據2.64 kW，940 r/min，由《機》圖13-5確定選A型，由表13-9取小帶輪=105mm,</p><p><b>　　大帶輪直徑： </b></p>&

79、lt;p><b>　　式（5-8）</b></p><p>　　代入數據（940/522）1050.98185取185.5mm.</p><p><b>　　2）確定V帶長度</b></p><p>　　初選中心距=300mm符合0.7＜＜2</p><p>　　=

80、 式（5-9）</p><p>　　帶長得=600+456.316+5.4=1061.716mm,對A帶選用基準長度1100mm。</p><p><b>　　小帶輪包角：</b></p><p>　　180—[（）/]57 式(5-10)</p><p>

81、<b>　?。?lt;/b></p><p><b>　　3) V帶根數Z</b></p><p>　　Z= 式(5-11)</p><p><b>　　式(5-12)</b></p><p>　　分別查《機》表13-5，13-

82、6得=，=1.14代入=0.31kW，</p><p>　　查《機》表13-7，13-8得=0.9=0.98，采用化學纖維，=1，有內插法可得=1.55。</p><p><b>　　Z==1.637，</b></p><p><b>　　所以取Z=2。</b></p><p>　　5.6 齒輪傳動

83、設計</p><p>　　由實踐可知，在閉式齒輪傳動中，通常以保證齒面的接觸疲勞強度為主，校核彎曲強度。在開式齒輪傳動中，目前僅以保證齒根彎曲強度為設計準則。此設計用于閉式齒輪傳動，保證齒面的接觸疲勞強度為主，校核彎曲強度作為設計準則。</p><p>　　5.6.1 選擇模數</p><p>　　材料：大齒輪：45鋼，表面淬火，HRC45，小齒輪：45鋼，表面淬火

84、，HRC45。齒輪按8級精度制造，載荷系數k=1.5，齒寬系數=0.25。</p><p>　　由《機》中的圖11-7，</p><p>　　由《機》中的表11-5，</p><p><b>　　=1.2，</b></p><p>　　由《機》中的圖11-10，</p><p>　　由《機》中的表

85、11-5，</p><p><b>　　=1.4</b></p><p><b>　　小齒輪上的轉距</b></p><p>　　=9.55=3.86。</p><p>　　初選直齒輪的齒數=23，=82，=21，=97。它們的齒形系數和應力校正系數分別為2.69，1.575；2.22，1.78；2

86、.76，1.56；2.19，1.79。由于一、二軸均為齒輪軸，所以只用按大齒輪的彎強，齒輪2的模數即可，</p><p><b>　　式(5-13)</b></p><p><b>　　代入數據，</b></p><p><b>　　1.951</b></p><p>　　取m

87、=2，應用式（5-13）計算齒輪4，</p><p><b>　　m1.6708</b></p><p>　　取m=2。所以整個齒輪組系的模數取2。</p><p>　　1、2齒輪中心距==105mm，齒寬=0.25105=26.25mm，取30mm，大齒輪取30mm，小齒輪取36mm。</p><p>　　3、4齒輪中

88、心距==118mm，齒寬=0.25118=29.5mm，取30mm。大齒輪取30mm，小齒輪取36mm。</p><p>　　5.6.2 齒面接觸強度的校核</p><p><b>　　由校核公式</b></p><p><b>　　式（5-14）</b></p><p><b>　　式中

89、 ——區(qū)域系數</b></p><p><b>　　——彈性影響系數</b></p><p><b>　　——齒面接觸強度</b></p><p>　　稱為區(qū)域系數，標準直齒輪=時，=2.5，為彈性影響系數，鍛鋼-鍛鋼為189.9。分別校核大齒輪2和4。 </p><p

90、><b>　　對于大齒輪2：</b></p><p><b>　　=189.92.5</b></p><p>　　=749.781＜958，</p><p><b>　　滿足要求。</b></p><p><b>　　對于大齒輪4：</b></

91、p><p><b>　　=189.92.5</b></p><p>　　=1288.98＜1552，</p><p><b>　　滿足要求。</b></p><p><b>　　5.7 軸的校核</b></p><p>　　軸是減速器中結構性較強的部件，其他

92、部件均通過裝配在其上，實現可靠的工作，除了滿足結構上的需要，軸要具有足夠的強度、剛度。因此對軸的危險區(qū)域要進行校核。 </p><p>　　5-2（減速箱剖視圖）</p><p>　　由于第一軸所受的力不大，不會存在剛度不足的情況，如上圖5-2最危險截面應出現在第二軸的小齒輪的軸頭上，所以應對其校核。</p><p><b>　　分析計算：</b&g

93、t;</p><p><b>　　===1612.2</b></p><p><b>　　==586.8</b></p><p>　　===5938.20</p><p><b>　　==2161.3</b></p><p>　　圖5-3 軸受力分析簡圖

94、</p><p>　　由以上分析和計算列方程組</p><p><b>　　式（5-15）</b></p><p>　　代入數據=37mm，=91mm，=141mm。計算得</p><p>　　=1199.135N</p><p><b>　　=1548.86N</b><

95、;/p><p><b>　　畫出扭距和力距圖</b></p><p><b>　　式（5-16）</b></p><p>　　圖5-4 軸的力矩圖</p><p>　　因為軸的扭切應力為脈動循環(huán)變應力取折合系數=0.6，代入數據</p><p>　　=346289.3491<

96、;/p><p>　　軸為45鋼，調質處理，由《機》中的表14-1查得=650，由《機》中的表14-3查得許用彎曲應力=60，</p><p><b>　　式(5-17) </b></p><p><b>　　代入數據</b></p><p><b>　　38.645mm。</b>&

97、lt;/p><p>　　而軸頭的直徑為35mm。然不能滿足要求，必須擴大直徑，或更換材料。由于軸的直徑擴大，會產生一系列的尺寸更改，同時由于軸的體積和尺寸很小，更換材料其成本也不會有多大的提高。材料中40較為合適。重新校核</p><p>　　33.8mm＜35mm</p><p><b>　　可以滿足要求。</b></p><

98、p>　　5-5 軸組件的實際模型</p><p>　　5.8 軸承的選擇與校核</p><p>　　此機床的工作環(huán)境是六年就需要大修，每天需要工作10個小時。根據此要求選擇軸承的直徑， 由此=360610=21600，第二軸軸承的選擇。若第二軸軸承滿足，其他軸一定也滿足。</p><p>　　1）求比值，==0，</p><p>　　2

99、）初步計算當量動載荷，</p><p>　　= 式(5-18)</p><p>　　按照《機》中的表13-6，=，取=1.2。</p><p>　　按照表13-5，=1，=0，</p><p>　　=1.211548.86=1858.632N，</p><p>

100、　　1）求軸承應有的基本額定動載荷</p><p>　　==10483.05N</p><p>　　2）按照軸承設計手冊選擇=43200N的6002軸承，由于結構的需要，軸的直徑需為30mm,所以所選軸承直徑大于理論直徑，二軸軸承的型號為6006，直徑為30mm。</p><p><b>　　5.9 鍵的校核</b></p>&l

101、t;p>　　平鍵在傳遞扭距時，對于采用常見的材料組合和按標準選取尺寸的普通平鍵連接，其主要失效形式是工作面被壓潰，一般不會出現鍵的剪斷。因此，通常只按工作面上的擠壓進行強度校核。</p><p><b>　　式（5-19）</b></p><p>　　帶輪平鍵的校核，由式（5-19）得</p><p><b>　　2）二軸上平鍵

102、校核</b></p><p><b>　　3）三軸上平鍵校核</b></p><p>　　由以上校核減速器上的鍵全部符合要求。</p><p><b>　　6 滑臺的設計</b></p><p>　　本次設計是可以橫向，也可以縱向滑動的十字形滑臺，此滑臺的功用是調整調整刀具的位置，具體的

103、說就是銑削頭的加工位置，當加工位置調整好后，對于一批加工零件來說，不再需要進行調整。而且橫向、縱向的調整距離都很小，由于空間的限制，滑臺的體積也不能太大?；趯σ陨戏治觯_的首要設計部件是導軌。</p><p><b>　　6.1 導軌的確定</b></p><p>　　6.1.1 導軌的選擇與設計</p><p>　　導軌的功用是導向和承載

104、，運動的一方叫動導軌，不動的一方叫支撐導軌，按運動的性質可分為主運動導軌，進給運動導軌和移置導軌。主運動導軌與支撐導軌之間，相對速度較高，例龍門刨床的底座和工作臺導軌。進給導軌的導軌與支撐導軌之間，相對速度較低，例如車床的溜板和床身的導軌，移置導軌只用于調整部件之間的相對位置，移置后固定，再加工時沒有相對運動，例臥式銑床的后立柱和床身導軌。由以上分析得出，設計的導軌應是移置導軌。</p><p>　　導軌的材料有

105、鑄鐵、鋼、有色金屬和塑料等，對導軌的要求是：耐磨性高、工藝性小和成本低。</p><p><b>　　1）鑄鐵</b></p><p>　　由于鑄鐵是一種成本低，有良好的減振性和耐磨性，易于鑄造和切削加工的金屬材料。在動導軌和支承導軌中都有應用。</p><p><b>　　2）鋼</b></p><p

106、>　　采用淬火鋼或氮化鋼的鑲鋼支承導軌，可大幅度提高導軌的耐磨性。</p><p><b>　　3）有色金屬</b></p><p>　　用于鑲裝導軌的有色金屬板材料，主要是熄青銅ZQSn6-6-3和鋁青銅ZQA19-4。</p><p><b>　　4）塑料</b></p><p>　　在動

107、導軌上鑲裝塑料具有摩擦系數低，耐磨性高，抗撕傷能力強，低速時不易出現爬行，加工性和化學穩(wěn)定性好，工藝簡單，成本低等優(yōu)點，在各類機車都有應用，特別是精密、數控和重型機床的導軌上。</p><p>　　由以上分析選擇鑄鐵，灰鑄鐵HT200，其工作條件是在日潤滑與防護比較好條件有一定的耐磨性即可，鑄鐵—鑄鐵的導軌摩擦副多應用于移置導軌。</p><p>　　6.1.2 導軌的截面形狀與組合<

108、;/p><p>　　本設計的是是直線運動滑動導軌，它的截面形狀主要有三角形、矩形、燕尾形和圓形。</p><p>　　1） 雙三角導軌，它的導向性和精度保持性都很高，當導軌有了磨損時會自動下沉補償磨損量。但是超定位、加工、檢驗、和維修都比較困難。多用于精度比較高的機床上。</p><p>　　2） 雙矩形導軌，這種導軌的剛度高，當量摩擦系數比三角形導軌低，承載能力高。加

109、工、檢驗、和維修都比較方便，而被廣泛采用。矩形導軌存在側向間隙，必須有鑲條進行調整。</p><p>　　3） 三角形和矩形導軌的組合，此種組合兼有導向好，制造方便和剛度高的優(yōu)點被廣泛應用。</p><p>　　4） 燕尾形導軌，它的高度小，可以承受顛覆力矩，是閉式導軌中接觸面最小的一種。間隙調整方便。</p><p>　　由于此次設計的滑臺不需要經常調整，而且有一

110、定的體積限制，要有足夠的剛度來保證加工精度。經過以上分析，選擇雙矩形導軌。</p><p>　　6.1.3 導軌間隙的調整</p><p>　　導軌結合面的松緊對機床的工作性能有相當大的影響，配合過緊不僅費力，而且加快磨損，配合過松又影響運動精度，甚至會產生振動，因此除在裝配過程中應仔細地調整導軌的間隙外，在使用一段時間后因磨損還需要重新調整。常用的是鑲條和壓板來調整導軌的間隙。</

111、p><p>　　本次設計選擇鑲條來調整，鑲條用來調整矩形導軌的側隙,鑲條應放在受力較小的一側。常見的有平鑲條和楔形鑲條兩種?？紤]到加工的難易程度，選擇平鑲條較為合適。它是靠調整螺釘和移動鑲條的位置來調整間隙。在間隙調整好后，再用螺釘將移動鑲條固緊。平鑲條容易制造，調整方便。</p><p><b>　　6.2 絲杠的選擇</b></p><p>　

112、　根據機床的類比和以前設計經驗，選擇直徑為25mm的普通絲杠，螺距為1mm,將絲杠的一端加工成四方頭，并配有相應的手輪，手輪和絲杠配合后，沒有相對轉動，通過手輪對絲杠驅動，絲杠的轉動，轉變成滑臺的直線運動，絲杠轉動一周，滑臺平移1mm,通過對絲杠角度的調整，來調整銑削頭的加工位置。從而得到加工要求。</p><p>　　絲杠要和絲杠套配合，如果絲杠的兩端都要支撐的話，穿過絲杠的那一端一定要有光滑，沒有螺紋，而且其

113、公稱直徑還要小于螺紋的公稱直徑，不然無法安裝，在設計的后期，借鑒了其他專用機車的這一部分設計，去掉后支撐，只留下前支撐，因為并不受向下的力，所以去掉不會影響其工作原理和精度，這樣，還簡化了設計，節(jié)省了成本。</p><p>　　由于在工作狀態(tài)時，絲杠只能轉動而不能平動，在螺紋結束幾毫米處，需在絲杠上增加直徑為35mm的軸肩,經過和絲杠座的配合，絲杠在進給時可以實現轉動而不能平動，但是在絲杠退出時就不能實現，絲杠要

114、直線運動，這就不能滿足我們的使用要求，為了克服這個問題，必須設計另外一個可以阻擋絲杠在另外一個方向平動的組件，為此在絲杠座設計了四個螺釘孔，并設計了一個防止軸肩脫出的軸肩套，通過螺釘固定軸肩套，從而使絲杠只能旋轉，而不會出現直線運動的情況。</p><p><b>　　6.3 滑臺的聯結</b></p><p>　　因設計的導軌是移置導軌。其上放的是銑削頭，由于T形槽

115、必須有一定的間距，而且有相關的標準，此次選擇的銑削頭的底座孔很難和T形槽對應， 而且銑削頭位置安裝的時候還需要調試，才能最后確定其位置。所以滑鞍上不開T形槽，等裝配時確定孔的位置，然后鉆孔裝配。</p><p>　　滑臺和底座的連接比較普遍，在滑座上打螺紋孔即可。</p><p><b>　　7 旋轉機構的設計</b></p><p>　　7.

116、1 旋轉機構的設定</p><p>　　本設計為專業(yè)銑床的旋轉機構，作用是控制工作臺面的旋轉，其連接在減速器的輸出端。初步判定使用蝸輪蝸桿旋轉機構。</p><p>　　7.2 旋轉機構的作用及工作原理</p><p><b>　　1）用途：</b></p><p>　　蝸輪蝸桿機構常用來傳遞兩交錯軸之間的運動和動力。蝸

117、輪與蝸桿在其中間平面內相當于齒輪與齒條,蝸桿又與螺桿形狀相似。 </p><p><b>　　2）基本參數：</b></p><p>　　模數m、壓力角、蝸桿直徑系數q、導程角、蝸桿頭數 、蝸輪齒數、齒頂高系數（取1）及頂隙系數（取0.2）。其中，模數m和壓力角是指蝸桿軸面的模數和壓力角，亦即蝸輪端面的模數和壓力角，且均為標準值；蝸桿直徑系數q為蝸桿分度圓直徑與其模數

118、m的比值，</p><p>　　3）蝸輪蝸桿正確嚙合的條件</p><p>　　（1）中間平面內蝸桿與蝸輪的模數和壓力角分別相等，即蝸輪的端面模數等于蝸桿的軸面模數且為標準值；蝸輪的端面壓力角應等于蝸桿的軸面壓力角且為標準值，即</p><p>　?。?） 當蝸輪蝸桿的交錯角為時，還需保證，而且蝸輪與蝸桿螺旋線旋向必須相同。</p><p>

119、　　4）幾何尺寸計算與圓柱齒輪基本相同，需注意的幾個問題是：</p><p>　?。?）蝸桿導程角()是蝸桿分度圓柱上螺旋線的切線與蝸桿端面之間的夾角,與螺桿螺旋角的關系為，蝸輪的螺旋角，大則傳動效率高，當小于嚙合齒間當量摩擦角時，機構自鎖。 </p><p>　?。?）引入蝸桿直徑系數q是為了限制蝸輪滾刀的數目，使蝸桿分度圓直徑進行了標準化m一定時，q大則大，蝸桿軸的剛度及強度相應增大；

120、一定時，q小則導程角增大，傳動效率相應提高。 </p><p>　?。?）蝸桿頭數推薦值為1、2、4、6，當取小值時，其傳動比大，且具有自鎖性；當取大值時，傳動效率高。 </p><p>　　蝸桿蝸輪傳動中蝸輪轉向的判定方法，可根據嚙合點K處方向、方向（平行于螺旋線的切線）及應垂直于蝸輪軸線畫速度矢量三角形來判定；也可用“右旋蝸桿左手握，左旋蝸桿右手握，四指拇指”來判定。 </p&g