gs125前壓板復合模具設計說明書

1、<p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　目錄1</b></p><p><b>　　1 前言3</b></p><p>　　1.1模具發(fā)展現(xiàn)狀及前景3</p><p>　　1.2復合模具的特點5</p><p>　

2、　2 零件的工藝分析及方案選擇7</p><p>　　2.1沖裁的結(jié)構(gòu)工藝性7</p><p>　　2.2拉深的結(jié)構(gòu)工藝性7</p><p><b>　　2.3工件圖11</b></p><p>　　2.4工件的結(jié)構(gòu)工藝11</p><p>　　2.5工件的尺寸精度和表面粗糙度11&

3、lt;/p><p>　　2.6零件的生產(chǎn)批量11</p><p>　　2.7毛坯尺寸的計算12</p><p>　　2.9 確定拉深次數(shù)12</p><p>　　2．10工藝方案舉例14</p><p>　　2．11工藝方案的分析15</p><p>　　2.12工藝方案的確定15<

4、;/p><p>　　2.13排樣及材料利用率的計算15</p><p>　　2.13.1材料排樣的選用原則16</p><p>　　2.13.2材料的利用率的計算17</p><p>　　3 落料拉深復合模設計20</p><p>　　3.1沖壓力計算20</p><p>　　3.1.1落

5、料工序20</p><p>　　3.1.2第一次拉深工序拉深力的計算21</p><p>　　3.1.3壓邊力的計算21</p><p>　　3.1.4該工序的總沖壓力21</p><p>　　3.1.5壓力機的選擇21</p><p>　　3.1.6壓力中心的選擇22</p><p&g

6、t;　　3.1.7模具刃口尺寸的計算22</p><p>　　3.1.8拉深凸凹模刃口尺寸計算24</p><p>　　3.1.9第一次拉深凸凹模圓角半徑的計算25</p><p>　　3.2落料、拉深復合模主要零件的設計25</p><p>　　3.2.1落料凹模25</p><p>　　3.2.2拉深凸模

7、26</p><p>　　3.2.3卸料彈簧的設計26</p><p>　　3.2.4 凸凹模的設計27</p><p>　　3.2.5卸料板的設計27</p><p>　　3.2.6壓邊圈的設計27</p><p>　　3.2.7模座的設計28</p><p>　　3.2.8固定板

8、的設計28</p><p>　　3.2.9擋料裝置的設計28</p><p>　　3.2.10卸料彈簧窩座深度的確定29</p><p>　　3.2.11沖模閉合高度的確定29</p><p>　　3.2.13推桿的長度30</p><p>　　3.2.14模柄、導柱、導套的選用30</p>

9、<p>　　3.2.15模具材料的選用30</p><p>　　4拉深沖孔復合模的設計31</p><p>　　4.1沖壓壓力的計算31</p><p>　　4.2 模具的壓力中心的計算32</p><p>　　4.3 模具刃口尺寸的計算33</p><p>　　4.4 拉深-沖孔復合模主要零件的設

10、計35</p><p>　　4.4.1 拉深凹模35</p><p>　　4.4.2 拉深凸模35</p><p>　　4.4.3 凸凹模的設計35</p><p>　　4.4.4 固定板的設計36</p><p>　　4.4.5 墊板的設計36</p><p>　　4.4.6 定位

11、裝置36</p><p>　　4.4.7 擋料裝置的設計36</p><p>　　4.4.8 卸料板的設計36</p><p>　　4.4.9 卸料橡膠的設計37</p><p>　　4.4.10 模座的選用38</p><p>　　4.4.11 沖模閉合高度的確定38</p><p&g

12、t;　　4.4.12 壓力機的確定及校核39</p><p>　　4.4.13 推件裝置的設計39</p><p>　　4.4.14 模柄、導柱、導套的選用40</p><p>　　4.4.15 模具材料的選用40</p><p>　　5 結(jié) 論41</p><p>　　6參 考 文 獻42<

13、/p><p><b>　　1 前言</b></p><p>　　1.1模具發(fā)展現(xiàn)狀及前景</p><p>　　1、國內(nèi)方面：     一、我國模具工業(yè)的研究現(xiàn)狀     80年代以來，在國家產(chǎn)業(yè)政策和與之配套的一系列國家經(jīng)濟政策的支持和引導下，我國模具工業(yè)發(fā)展迅速，

14、年均增速均為13%，1999年我國模具工業(yè)產(chǎn)值為 245億，至2002年我國模具總產(chǎn)值約為360億元，其中塑料模約30%左右。在未來的模具市場中，塑料模在模具總量中的比例還將逐步提高。      我國塑料模工業(yè)從起步到現(xiàn)在，歷經(jīng)半個多世紀，有了很大發(fā)展，模具水平有了較大提高。在大型模具方面已能生產(chǎn)48英寸大屏幕彩電塑殼注射模具、6.5Kg 大容量洗衣機全套塑料模具以及汽車保險杠和整體儀表板等塑

15、料模具，精密塑料模具方面，已能生產(chǎn)照相機塑料件模具、多型腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模具。如天津津榮天和機電有限公司和煙臺北極星Ⅰ.K模具有限公司制造多腔VCD和DVD齒輪模具，所生產(chǎn)的這類齒輪塑件的尺寸精度、同軸度、跳動等要求都達到了國外同類產(chǎn)品的水平，而且還采用最新的齒輪設計軟件，糾正了由于成型收縮造成齒形誤差，達到了標準漸開線齒形要求。還能生產(chǎn)厚度僅為0.08mm的一模兩腔的航空杯模具和難度較高的塑料門窗擠出模等等。注塑模型腔制造精度可

16、</p><p>　　二．我國模具工業(yè)的發(fā)展趨勢       目前，國內(nèi)市場對中高檔模具的需求量很大，但要求國產(chǎn)模具必須在質(zhì)量、交貨期等方面滿足用戶的需求。另外，隨著近年來工業(yè)發(fā)達國家的人工費用增加，其模具生產(chǎn)正向發(fā)展中國家特別是東南亞國家轉(zhuǎn)移。因此，只要國產(chǎn)模具的質(zhì)量能夠有提高，交貨期能夠保證，模具出口的前景是十分樂觀的。  &#

17、160; 有專家認為，伴隨著世界經(jīng)濟的一體化浪潮，全球制造業(yè)加速向中國大陸地區(qū)轉(zhuǎn)移已是大勢所趨，中國也將逐步發(fā)展成為世界級的制造業(yè)基地。廣東珠江三角地區(qū)將在十年之內(nèi)發(fā)展成為世界模具生產(chǎn)中心。     上海市模具工業(yè)協(xié)會秘書長劉德普認為，未來我國的模具將呈現(xiàn)十大發(fā)展趨勢：     一是模具日趨大型化。這是由于模具成型的零件日漸大型化和高生產(chǎn)效率要求而發(fā)展的

18、"一模多腔"所造成的。     二是模具的精度越來越高。10年前，精密模具的精度一般為5微米，現(xiàn)在已達到2~3微米，不久1微米精度的模具將上市。這要求超精加工。     三是多功能復合模具將進一步發(fā)展。新型多功能復合模具除了沖壓成型零件外，還擔負疊壓、攻絲、鉚接和鎖緊等組裝任務，對鋼材的性能要求也越來越高。  &

19、#160;  四是熱流道模</p><p>　　. 2、國外方面：     我國模具生產(chǎn)廠中多數(shù)是自產(chǎn)自配的工模具車間（分廠），自產(chǎn)自配比例高達60%左右，而國外模具超過70%屬商品模具。專業(yè)模具廠大多是“大而全”、“小而全”的組織形式，而國外大多是“小而?！?、“小而精”。國內(nèi)大型、精密、復雜、長壽命的模具占總量比例不足30%，而國外在50%以上。2004年，模

20、具進出口之比為3.7：1，進出口相抵后的凈進口額達13.2億美元，為世界模具凈進口量最大的國家。</p><p>　　1.2復合模具的特點</p><p>　　復合模能在壓力機一次行程內(nèi)，完成落料、沖孔及拉深等數(shù)道工序。在完成這些工序的過程中，沖件材料無需進給移動。</p><p>　　復合模具有以下主要特點：</p><p>　　沖件精度較

21、高，不受送料誤差影響，內(nèi)外形相對位置各件一致。</p><p><b>　　沖件表面較為平整。</b></p><p>　　適宜沖薄料，也適宜沖脆性或軟質(zhì)材料。</p><p>　　可充分利用短料和邊角余料。</p><p><b>　　沖模面積較小。</b></p><p>

22、;　　復合模也存在一定的問題。凸凹模內(nèi)、外形間的壁厚，或內(nèi)形與外形間的厚</p><p>　　都不能過薄，以免影響強度。另外沖件不能漏下，需要解決出件問題。</p><p>　　沖孔落料復合模，拉深沖孔復合模等的凸凹模，其韌口平面與沖件尺寸相同，這就產(chǎn)生了復合模的“最小壁厚”問題。</p><p>　　沖孔落料等的復合模許用的最小壁厚可按下表選取，表值為經(jīng)驗數(shù)據(jù)。&

23、lt;/p><p>　　表1—1復合模的最小壁厚</p><p>　　注：表中小的數(shù)值用于凸圓弧與凸圓弧之間或凸圓弧與直線之間的最小距離，大的數(shù)值用于凸圓弧與凹圓弧之間或平行線之間的最小距離。</p><p>　　a ）有效刃口以下增加壁厚 b）廢料反向頂出 </p><p>　　圖1—1增加

24、凸凹模強度的方法</p><p>　　為了增加凸凹模的強度和孔內(nèi)廢了的漲力，可采用對凸凹模有效刃口以下增壁厚和將廢料反向頂出的辦法。如上圖所示。</p><p>　　2 零件的工藝分析及方案選擇</p><p>　　工件的工藝性是指工件對沖壓加工工藝的適應性，它是從沖壓加工角度對產(chǎn)品設計提出的工藝要求。工藝分析就是要判斷產(chǎn)品在技術(shù)上能否保質(zhì)，保量地穩(wěn)定生產(chǎn)，在經(jīng)濟

25、上是否有效益。因此，沖壓工藝就是對產(chǎn)品的沖壓工藝方案進行技術(shù)和經(jīng)濟的可行性分析。良好的工藝性體現(xiàn)在材料消耗少，工序數(shù)目少，模具結(jié)構(gòu)簡單而壽命長，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，操作簡單方便。 </p><p>　　2.1沖裁的結(jié)構(gòu)工藝性</p><p>　?。?）沖裁件的外形或內(nèi)孔應避免尖銳的清角，在各直線或曲線的連接處，除屬于無廢料沖裁或采用鑲拼模結(jié)構(gòu)外，宜有適當?shù)膱A角，其半徑的最小值如表1所示：<

26、/p><p>　　表2-1 沖裁件圓角半徑的最小值</p><p>　?。?）沖裁件的孔與孔之間、孔與邊緣之間的距離不應過小，其許可值見圖2。 </p><p>　?。?）用普通沖裁模沖制的零件，其斷面與零件表面并不垂直，并有明顯區(qū)域性特征。采用合理使用間隙沖裁模沖制的零件，光亮區(qū)域約占斷面厚度的30%；凹模側(cè)有明顯的塌角，凸模側(cè)有高度不

27、小于0.05mm的毛刺；外形有一定程度的拱曲。沖裁件的這些特征是普通沖裁加工條件決定的。選用沖裁工藝時，必須考慮零件的這些特征。</p><p>　　（4）凡產(chǎn)品圖紙上未注公差的尺寸均屬于未注公差尺寸。在計算凸模和凹模時，沖壓件未注公差尺寸的極限偏差數(shù)值通常按GB1800-79IT14級。</p><p>　　2.2拉深的結(jié)構(gòu)工藝性</p><p>　?。?）拉深件

28、的形狀應盡量簡單、對稱。</p><p>　　軸對稱旋轉(zhuǎn)體拉深件，尤其是直徑不變的旋轉(zhuǎn)體拉深件，在圓周方向上的變形是均勻的，其工藝性最好，模具加工也方便。所以除非在結(jié)構(gòu)上有特殊要求，一般應盡量避免異常復雜及非對稱形狀的拉深件設計。此外應盡量避免急劇的輪廓變化。</p><p>　?。?）拉深件各部分尺寸比例要合適。</p><p>　　盡量避免設計寬凸緣(d凸>

29、;3d)和深度大(h>2d)的拉深件，因為這類工件需要較多工序才能完成。如果空腔不深，但凸緣半徑很大，制造也很復雜，且容易出現(xiàn)廢品，應盡量避免。工件凸緣的外部輪廓最好與拉深部分的輪廓形狀一致或相似；如果凸緣的寬度不一致，不僅增加了拉深難度，還要增加額外工序，放寬切邊余量，增加金屬消耗。如圖所示的零件上下部分的尺寸相差太大，給拉深帶來了困難，這是可將上下兩部分分別成形，然后連接起來，見下圖： </p><p>

30、;　　圖2-1拉深件的形狀</p><p>　?。?）要充分考慮拉深件厚度的不均勻現(xiàn)象的出現(xiàn)</p><p>　　由于拉深過程中拉伸件各處變形不均勻，上下壁厚變化可達1.2t至0.75 t（見圖2-2）。需要經(jīng)過多次拉深成形的工件的內(nèi)外壁上或帶凸緣拉深件的凸緣表面，允許出現(xiàn)拉深過程中所產(chǎn)生的印痕。當工件有其它特殊要求時需采用整形或趕形的方法來消除這些印痕。產(chǎn)品圖上的尺寸應注明必須保證外部尺

31、寸或是內(nèi)腔尺寸，不能同時標注內(nèi)外形尺寸。</p><p>　　圖2-2 拉深件壁厚變化情況</p><p>　　（4）拉深件的圓角半徑要適當。</p><p>　　拉深件的圓角半徑，應盡量取大些，以便于拉深成形和減少拉深次數(shù)。拉深件底與壁、凸緣與壁、矩形件的四壁間圓角半徑如圖（2-3）應滿足下列關系：R1≥t，R2≥2t，R3≥3t，否則，應增加整形工序。如增加一

32、次整形工序，其圓角半徑可取R1≥（0.1～0.3）t，R2≥（0.1～0.3）t。</p><p>　　圖2-3 拉深件的圓角半徑</p><p>　?。?）拉深件的尺寸精度不宜要求過高</p><p>　　拉深件的公差主要包括直徑方向的尺寸精度和高度方向的尺寸精度。拉深件的公差與毛坯厚度，拉深模的結(jié)構(gòu)和拉深的方法等有著密切的關系，拉深件直徑直徑方向的公差等級一般在

33、T11級以下。在一般情況下，拉深件的精度不應超過表（2-4）中所列數(shù)值。拉深件的尺寸精度一般不高于IT13級，如果要求尺寸精度高于IT13級，則需要增加校形工序。</p><p>　　表2-4 拉深件的尺寸精度</p><p>　　（6）拉深件上的孔位布置 </p><p>　　在拉深件上沖孔時，應注意孔的位置，應設置在與主要結(jié)構(gòu)面 (凸緣面) 同一平面上

34、，或使孔壁垂直于該平面，以便沖孔與修邊同時在一道工序中完成。為保證能將孔順利沖出，有關尺寸應滿足下列關系（如圖2-5）：h>2d+t，D1(d1+3t+2r2+d2) , dd1-2r1-t。</p><p>　　圖2-5 拉深件孔的位置</p><p><b>　　2.3工件圖 </b></p><p>　　GS125前壓板是圓筒形零件

35、，其零件示意圖如下：</p><p><b>　　圖2-5 零件圖</b></p><p>　　2.4工件的結(jié)構(gòu)工藝</p><p>　　該前壓板零件的形狀結(jié)構(gòu)簡單、對稱、排樣產(chǎn)生的廢料少。因此允許在滿足質(zhì)量的前提下，把零件制造設計成產(chǎn)生廢料少或者無廢料的排樣形狀。且零件的內(nèi)孔和外形沒有凸緣，各直線和曲線的連接處（拐角處），也有適當?shù)膱A角過渡，

36、從而便于模具加工制造。</p><p>　　2.5工件的尺寸精度和表面粗糙度</p><p>　　圖2-5所示的圓筒形沖壓件，零件材料為08F鋼板，材料厚度1mm，其未注公差尺寸精度等級要求為IT12，屬于一般沖裁模、拉深模具就能夠達到的公差等級，故不需采用整修等特殊加工方式，利用普通的落料、拉深、沖孔模具就可以達到圖樣所示要求。</p><p>　　2.6零件的生

37、產(chǎn)批量</p><p>　　該沖壓件屬于中等批量的生產(chǎn)類型，因此不考慮多排、或一模多件的方案(該方案較適宜大批量生產(chǎn)，約幾十萬件以上)；也不考慮采用簡易沖裁模常用的單、直排方案，根據(jù)成批生產(chǎn)的特點，再結(jié)合該沖壓的形狀特點，采取直排、一模一件排樣方案為宜。</p><p>　　2.7毛坯尺寸的計算</p><p><b>　　（2-1）</b>&

38、lt;/p><p>　　式中 D—反向拉深毛坯直徑；</p><p><b>　　d —內(nèi)孔中徑；</b></p><p><b>　　r —圓角半徑；</b></p><p>　　2.8確定是否使用壓邊圈 </p><p><b>　　毛坯的相對厚度：</b

39、></p><p><b>　　t—毛坯厚度 </b></p><p><b>　　D—毛坯直徑；</b></p><p>　　據(jù)《冷沖壓工藝及模具設計》表4-20查得，應采用壓邊圈。</p><p>　　2.9 確定拉深次數(shù)</p><p>　?。?）、計算拉深次數(shù)&

40、lt;/p><p>　　方法一（計算法）：毛坯的相對厚度： ， （2-2）</p><p>　　根據(jù)相對厚度表可查得各次拉深系數(shù)：</p><p>　　零件的總拉深系數(shù)：，可見</p><p>　　所以需要多次拉深才能制得零件。</p><p>　　根據(jù)理論拉伸系數(shù)確定拉深后工件的內(nèi)徑：</p><p&

41、gt;　　第一次拉深后的內(nèi)徑： （2-3）</p><p>　　第二次拉深后的內(nèi)徑： （2-4）</p><p>　　由此可見， 所以需要兩次拉深制得零件。</p><p>　　，—總的拉伸系數(shù)，各次拉深后的系數(shù)；</p><p>　　， —第一次，第二次拉伸后的零件的內(nèi)徑；</p>

42、;<p><b>　　—毛坯直徑。</b></p><p>　　方法二（查圖法）：如圖2-5所示，先在圖中橫坐標軸上確定毛坯直徑為77.3mm的點，從此點向上作一垂線。然后從縱坐標軸上找到工件直徑為39mm的點，并由此點作水平方向的直線，與所作垂線相交。根據(jù)交點的位置，便可決定拉深次數(shù)，該沖根據(jù)壓件的毛坯直徑和工件直徑，可以看出交點在1次與2次之間，所以應該進行兩次拉深。<

43、;/p><p>　　圖2-5 確定拉深次數(shù)及半成品尺寸線圈</p><p>　　根據(jù)以上兩種不同方法的計算，可以初擬定拉深次數(shù)為兩次，但是還需要經(jīng)過校核，校核如（2）。</p><p>　　（2）、校核拉深次數(shù)：</p><p>　　零件的相對高度： ， （2-5）</p>&

44、lt;p>　　根據(jù)零件的相對高度和零件的相對厚度，查表可知，零件需要兩次拉深才能制得。</p><p>　　（3）、確定實際拉深系數(shù)：</p><p>　　設兩次的實際拉深系數(shù)分別為： ， ，且二者之間滿足下列關系：</p><p><b>　?。?） （2）</b></p><p>　　由上述關系可估算出 ，的

45、取值分別為0.63 ，0.82</p><p>　?。?）、確定實際拉深內(nèi)徑：</p><p>　　確定好實際拉深系數(shù)后，對各次拉深后零件的內(nèi)徑重新進行計算：</p><p>　　第一次實際拉深后零件的內(nèi)徑：</p><p>　　第一次實際拉深后零件的內(nèi)徑：</p><p>　　確定各次拉深后的零件的高度：</p

46、><p>　　第一次拉深后的零件高度： （2-6）</p><p>　　總高度： (2-7)</p><p>　　，—各次半成品底部圓角半徑圓心以上的筒壁高度</p><p>　　—第一次拉深后零件底面平面部分的直徑</p><p&

47、gt;　　—毛坯直徑或上道工序拉深件的直徑</p><p><b>　　—材料厚度</b></p><p>　　第二次拉深后零件的高度即為零件的所要求加工的高度為30。</p><p>　　根據(jù)以上計算得出，該零件需要兩次拉深成形，所以該件的加工工序有落料、首次拉深、二次拉深、沖孔四道工序。</p><p>　　2．10

48、工藝方案舉例</p><p>　　根據(jù)零件制作工藝分析，加工該件需要四道基本工序：落料、一次拉深、二次拉深、沖孔，因此可得到以下四種工藝方案：</p><p>　　方案一：落料一次拉深二次拉深沖孔，采用單工序模生產(chǎn)。</p><p>　　方案二：落料兩次拉深沖孔級進生產(chǎn)，采用級進模生產(chǎn)。</p><p>　　方案三：落料、沖孔兩次拉深，采用單

49、工序模生產(chǎn)。</p><p>　　方案四：落料、一次拉深復合模二次拉深、沖孔復合模</p><p><b>　　采用復合模生產(chǎn)。</b></p><p>　　2．11工藝方案的分析</p><p>　　方案一：此方案模具結(jié)構(gòu)簡單，制造周期短，制造成本低，易于加工和模具的維修，適合中小批量生產(chǎn)。但是由于工序較多，需要四道工

50、序，即需要落料模、兩次拉深模、沖孔模、四副模具，模具數(shù)量較多，操作不方便，零件的尺寸不易控制，在制造過程中會造成許多誤差使零件尺寸受到影響，并且生產(chǎn)效率低。依照零件的批量要求來看，難以滿足該零件的年產(chǎn)量要求，所以單工序模不合適。</p><p>　　方案二：級進模是一種多工位、高效率的加工方法。但級進模輪廓尺寸較大，制造復雜，成本較高，一般適用于大批量，大型沖壓件。而本工件輪廓尺寸不大，結(jié)構(gòu)較簡單，采用此方案，不

51、僅會增大模具尺寸，而且還會造成不必要的浪費，使加工難度和成本提高，進而也排除此方案</p><p>　　方案三：先沖孔后再拉深，會因為應力集中，使原先沖出的孔將會變形，從而使孔的精度和形狀得不到保證。因此，將會影響以后零件的裝配。故不宜采用該方案。</p><p>　　方案四：此方案分別將落料和首次拉深，二次拉深和沖孔復合為兩套模具，減少了工序數(shù)和模具數(shù)，降低模具的費用和零件的生產(chǎn)費用，同

52、時沖壓件的形位精度、尺寸精度以及同軸度、對稱度等位置精度易保證。且生產(chǎn)效率高，適合大批量生產(chǎn)。盡管模具結(jié)構(gòu)較方案一復雜，但由于零件的幾何形狀簡單，模具制造并不困難，總體上提高了經(jīng)濟效益，降低了生產(chǎn)成本，相對前面三種方案都有比較好.</p><p>　　2.12工藝方案的確定</p><p>　　通過以上四種方案的認真分析，可以得出以下結(jié)論：在一定的生產(chǎn)批量條件下，選用方案四，本方案采用的兩

53、套復合模，零件的精度能夠得到有效保障，且提高了生產(chǎn)效率，故此方案是比較合理的。確定了工藝方案以后，就可以進行該方案的模具結(jié)構(gòu)形式的確定、各工序沖壓力的計算和沖壓設備的選用。</p><p>　　2.13排樣及材料利用率的計算</p><p>　　排樣是指沖裁零件在條料、帶料或板料上布置的方法。合理有效的排樣在于保證在最低的材料消耗和高生產(chǎn)率的條件下，得到符合設計技術(shù)要求的工件。在沖壓生產(chǎn)過

54、程中，保證很低的廢料百分率是現(xiàn)代沖壓生產(chǎn)最重要的技術(shù)指標之一。在沖壓工作中，沖壓件材料消耗費用可達總成本的60%～75%，每降低1%的沖壓廢料，將會使成本降低0.4%～0.5%。合理利用材料是降低成本的有效措施，尤其在成批和大量生產(chǎn)中，沖壓零件的年產(chǎn)量達數(shù)十萬件，甚至數(shù)百萬件，材料合理利用的經(jīng)濟效果更為突出。</p><p>　　2.13.1材料排樣的選用原則</p><p>　?。?）沖

55、裁小工件或某種工件需要窄帶料時，應沿板料順長方向進行排樣，符合材料規(guī)格及工藝性要求。</p><p>　?。?）沖裁彎曲件毛坯時，應考慮板料的軋制方向。</p><p>　　（3）沖件在條（帶）料上的排樣，應考慮沖壓生產(chǎn)率、沖模耐用度、沖模結(jié)構(gòu)是否簡單和操的方便與安全等。</p><p>　　該零件采用落料拉深沖孔復合模，毛坯形狀為圓形，為便于送料和設計，采用單排方

56、案。</p><p>　　表2-6搭邊數(shù)值數(shù)據(jù)表 </p><p>　　搭邊可用于補償定位誤差，并可使條料保持有一定的剛度，便于送料。搭邊是廢料，所以應盡量取小，但過小的搭邊容易擠進凹模，增加刃口磨損，影響模具壽命，并且也影響沖裁件的剪切表面質(zhì)量。排料搭邊數(shù)值大小不僅與材料性能和厚度、沖件形狀和尺寸大小有關，而且與沖裁模具選用不同卸料方式有關。一般來說，搭邊值是由經(jīng)驗確定的。查表2-6，工

57、件間a=1.5mm，側(cè)面a1=1.5mm?？紤]到板料的多余部分及加強安全性，側(cè)面取1.5㎜。</p><p>　　所以零件的排樣方案如圖2-7所示</p><p>　　圖2-7 零件的排樣方案</p><p>　　2.13.2材料的利用率的計算</p><p>　　沖裁單件材料的利用率：</p><p><b&

58、gt;　　(2-8)</b></p><p>　　式中 A——沖裁剪的面積</p><p>　　n——個進距內(nèi)沖裁件的數(shù)目</p><p><b>　　b——條料寬度</b></p><p><b>　　h——進距</b></p><p>　　3 落料拉深復合模

59、設計</p><p><b>　　3.1沖壓力計算</b></p><p>　　計算沖裁力的目的是為了選用合適的壓機、設計核具和檢驗模具強度。壓機的噸位必須大于所計算的沖裁力。</p><p><b>　　3.1.1落料工序</b></p><p><b>　　i 計算落料力</b&

60、gt;</p><p><b>　　毛坯周長</b></p><p>　　將毛坯的周長L，厚度t=1以及08鋼材料的抗剪強度τ＝294 MPa代入下式，得：</p><p><b>　　平刃口模具沖裁時：</b></p><p>　　F落=KLtτ=1.3π294242.71≈291KN

61、 (3-1)</p><p>　　式中：t—材料厚度,[t]為mm </p><p>　　τ—材料抗剪強度[τ]為294MPa</p><p>　　L—沖裁周長[L]為mm</p><p><b>　　K-系數(shù)，</b></p><p>　　考慮到模具刃口的磨損，模具間隙

62、的波動，材料力學性能的變化及材料厚度偏差等因素，一般K取1.3。 </p><p><b>　　ii 計算卸料力</b></p><p>　　==0.055291KN=14.55 KN (3-2)</p><p><b>　　式中：</b></p>

63、<p>　　——卸料力因數(shù)，其值由《冷沖壓工藝及模具設計》表2-4查得=0.055</p><p><b>　　iii 計算推件力</b></p><p>　　推件力: =n=10.055291KN=16 KN (3-3) </p><p><b>　　式中：</b></p&g

64、t;<p>　　——推件力因數(shù)，由《冷沖壓工藝及模具設計》表2-4查得K推=0.055</p><p>　　n——卡在凹模內(nèi)的工件數(shù)取n=1</p><p>　　3.1.2第一次拉深工序拉深力的計算</p><p>　　按照圓筒件的拉深公式計算得拉深力為：</p><p><b>　?。?-4）</b>&l

65、t;/p><p><b>　　式中 ——材料厚度</b></p><p>　　——材料的拉深強度，08鋼取400</p><p>　　——第一次拉深半成品的直徑</p><p>　　——系數(shù)，由《冷沖壓工藝及模具設計》表4-7查得為0.77</p><p>　　3.1.3壓邊力的計算</p>

66、;<p><b>　?。?-5）</b></p><p>　　式中 ——第一次拉深半成品的直徑</p><p><b>　　——毛坯直徑</b></p><p>　　——第一次拉深半成品的圓角半徑</p><p>　　——單位壓邊力，其值按相應表查得為2</p><

67、p>　　3.1.4該工序的總沖壓力</p><p>　　壓力機的公稱壓力必須大于或等于各種沖壓工藝力的總和，</p><p>　　(3-6) </p><p>　　其中各力在計算中只計算同時存在的?？傻米畲鬀_壓力為321.55KN。</p><p>　　3.1.5壓力機

68、的選擇</p><p>　　根據(jù)該工序需要的總沖壓力321.55KN，選取壓力機，初擬定選用型號為J23-40的開式雙柱可傾壓力機。</p><p>　　參數(shù)為：公稱壓力400KN 滑塊行程80mm</p><p>　　最大封閉高度330mm 最大裝模高度265mm</p><p>　　封閉高度調(diào)節(jié)量65mm 工作臺尺寸 （前后左右）4

69、60700mm</p><p>　　3.1.6壓力中心的選擇</p><p>　　模具壓力中心是指沖壓時諸沖壓力合力的作用點位置。為了確保壓力機和模具正常工作，應使沖模的壓力中心與壓力機滑塊的中心相重合。</p><p>　　沖模的壓力中心，可按下述原則來確定： </p><p>　?。保畬ΨQ形狀的單個沖裁件，沖模的壓力中心就是沖裁件的幾何

70、中心。 </p><p>　　２．工件形狀相同且分布位置對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。</p><p>　?。常螤顝碗s的零件、多孔沖模、級進模的壓力中心可用解析計算法求出沖模壓力中心，如圖4-1所示。解析法的計算依據(jù)是：各分力對某坐標軸的力矩之代數(shù)和 等于諸力的 合力對該軸的力矩。求出合力作用點的 座標位置0(x0,y0)，即為所求模具的壓力中心。</p>

71、<p>　　由于所加工零件毛坯外形為圓形，所以壓力中心位于圓心。</p><p>　　3.1.7模具刃口尺寸的計算</p><p>　　落料凸凹模刃口尺寸的計算</p><p>　　由《沖壓模具設計與制造》表2-3查得沖模的合理雙面間隙值為，</p><p>　　由《沖壓模具設計與制造》表2-9查得磨損系數(shù)X=0.75</p

72、><p>　　由《沖壓模具設計與制造》表2-10查得凸凹模的制造公差為：</p><p><b>　　凸模</b></p><p><b>　　凹模</b></p><p>　　為了保證沖模的間隙小于最大合理間隙：</p><p><b>　　（3—7）</b&g

73、t;</p><p><b>　?。?—8）</b></p><p><b>　　所以取</b></p><p>　　凸模 （3—9）</p><p>　　凹模 （3—10）</p><p>　　落

74、料凹模刃口尺寸： （3—11）</p><p>　　落料凸模的刃口尺寸： （3—12）</p><p>　　表3—1 沖模合理雙面間隙值</p><p>　　表3--2凸凹模制造公差</p><p>　　3.1.8拉深凸凹模刃口尺寸計算

75、</p><p>　　表3-3凸凹模制造公差</p><p>　　對于多次拉深時中間過渡工序，毛坯尺寸公差沒有必要嚴格限制，這時模具尺寸只要取毛坯過渡尺寸即可。</p><p>　　查表3-3得凸凹模的制造公差分別為：，</p><p>　　以凹模為基準計算凸凹模的刃口尺寸</p><p>　　拉深凹模刃口尺寸：

76、 (3—13)</p><p>　　拉深凸模刃口尺寸： (3—14)</p><p>　　式中 —拉深件外形的最大尺寸；</p><p>　　— 工件的制造公差；</p><p>　　Z—凸、凹模間的單邊間隙，由《沖壓模具

77、與制造》表4-24查得：第一次拉深時(為材料厚度1mm)。</p><p>　　3.1.9第一次拉深凸凹模圓角半徑的計算</p><p>　　凸凹模的圓角尺寸在不產(chǎn)生起皺的前提下，凹模的圓角半徑愈大愈好，可按下面經(jīng)驗公式計算凹模圓角的最小值</p><p><b>　　(3-15)</b></p><p><b&g

78、t;　　(3-16)</b></p><p>　　式中—毛坯直徑或上道工序拉深件的直徑</p><p>　　—本道工序拉深后的直徑</p><p><b>　　—材料厚度</b></p><p>　　3.2落料、拉深復合模主要零件的設計</p><p><b>　　3.2.1

79、落料凹模</b></p><p>　　(1)落料凹模的厚度</p><p>　　凹模的外形尺寸一般根據(jù)被沖壓材料的厚度和沖裁件的最大外形尺寸來計算，可按經(jīng)驗公式來確定：</p><p>　　由《沖壓模具設計與制造》表查得值為0.3。</p><p><b>　　S值為77mm </b></p>

80、<p>　　所以凹模的厚度： (3-17)</p><p>　　式中 —垂直于送料方向的凹模人口間最大的距離</p><p>　　—系數(shù)，考慮板料的厚度影響</p><p>　　(2)落料凹模的外形尺寸</p><p>　　根據(jù)條料寬度80.3mm，材料厚度t=1mm，查凹模壁厚表，取凹模壁厚為36mm。

81、</p><p>　　則圓形凹模的直徑：。</p><p><b>　　(3)刃壁形式 </b></p><p>　　因為此復合模結(jié)構(gòu)簡單，同時材料較薄，結(jié)合沖模凹模的刃壁形式表[2]選擇直壁形式。</p><p>　　(4)凹模的固定形式</p><p>　　利用銷釘和螺釘固定在下模座上。<

82、;/p><p><b>　　3.2.2拉深凸模</b></p><p><b>　　凸模的固定形式</b></p><p>　　利用2個銷釘定位和4個螺釘固定。</p><p><b>　　凸模的高度</b></p><p>　　根據(jù)凸模的固定形式及與其它零

83、件的配合情況，取凸模的高度：h=23mm。</p><p>　　3.2.3卸料彈簧的設計</p><p>　　（1）根據(jù)總的卸料力，以及模具結(jié)構(gòu)擬用8個彈簧，則每個彈簧承受的負荷為： （3-18)</p><p>　　查《沖壓工藝學》表8-6，選用序號為32號的圓柱螺旋彈簧，</p>

84、;<p><b>　　該彈簧的參數(shù)為：</b></p><p>　　彈簧外徑：D=50mm，</p><p>　　鋼絲直徑：d=8mm，</p><p>　　節(jié)距：t=13.8mm， </p><p>　　允許負荷：F=2400N，</p><p>　　每圈壓縮距離：f=4.2mm。

85、</p><p><b>　　（2）彈簧的校核：</b></p><p>　　取凸凹模刃磨量為6mm，則彈簧工作時和凸凹模刃磨后的壓縮量為：</p><p>　　， （3-19）</p><p>　　取彈簧自由長度=120 </p>

86、<p>　　則彈簧許可的總壓縮量： （3-20）</p><p>　　根據(jù)彈簧壓縮時的線性關系，總壓縮量為36.5mm時的最大壓力F=2400N，則當預壓力為1.8KN時，彈簧預壓縮量為：</p><p>　　因此螺旋彈簧所需的最大壓縮量[h]= =27.3+8=35.3mm</p><p>　　小于所選彈簧的許可壓縮量36.5m

87、m，所以預選的32號螺旋彈簧可以滿足要求。</p><p>　　3.2.4 凸凹模的設計</p><p>　?。?）落料凸模的長度</p><p><b>　?。?-21）</b></p><p><b>　　mm</b></p><p>　　式中—彈簧的自由長度</p

88、><p><b>　　—彈簧的預壓縮量</b></p><p><b>　　—卸料板的厚度</b></p><p>　?。?）凸凹模壁厚的校核</p><p>　　查凸凹模的最小壁厚表得，最小壁厚a=2.7mm,此工件的凸凹模的壁厚滿足最小壁厚的要求，所以設計的凸凹模滿足要求。</p>&

89、lt;p>　　3.2.5卸料板的設計</p><p>　　卸料板的厚度由《沖壓模具標準件選用與設計指南》表7-8查得為12mm，選用卸料板寬度為300mm。</p><p>　　卸料螺釘選用常用的卸料螺釘結(jié)構(gòu)形式序號一形式。</p><p>　　卸料板材料選用45鋼，不用熱處理淬硬。</p><p>　　3.2.6壓邊圈的設計</

90、p><p><b>　?。?）壓邊圈的內(nèi)孔</b></p><p><b>　　=41mm </b></p><p>　　壓邊圈與拉深凸模的間隙為0.5mm。</p><p>　?。?）根據(jù)零件的厚度及零件的結(jié)構(gòu)取=15mm。</p><p>　　3.2.7模座的設計<

91、/p><p>　　（1）模座的外形尺寸</p><p>　　根據(jù)凹模的外形尺寸d=152.3mm，通過查表可知應采用中間導柱圓形模架，參數(shù)為：上模座 590 60</p><p>　　下模座 590 75</p><p><b>　?。?）模座的材料</b></p><p>　　一般選用鑄鐵HT20

92、0，也可選用A3,A5結(jié)構(gòu)鋼，本設計從降低模具成本考慮選用鑄鐵HT200。</p><p><b>　　墊板的校核</b></p><p><b>　　凸凹模的上端面積：</b></p><p><b>　?。?-21）</b></p><p>　　將值代入公式

93、 （3-22）</p><p>　　式中 —凸凹模的上端面積</p><p><b>　　—條料寬度</b></p><p><b>　　—零件的最大外徑</b></p><p>　　因上模座采用鑄鐵材料，，則，不需加墊板。</p><p>　　3.

94、2.8固定板的設計</p><p>　　固定板的外形尺寸一般與凹模的尺寸相同，固定板的厚度根據(jù)經(jīng)驗公式：</p><p>　　求出，式中—凹模高度與墊板高度之和，由于不采用墊板，所以</p><p>　　取值為凹模的高度23mm，代入上述公式得=13.86~18.48mm，取=18.5mm。</p><p>　　3.2.9擋料裝置的設計<

95、;/p><p>　　擋料裝置在單工序落料或復合模中，主要作用保持沖件輪廓的完整和適量的搭邊。</p><p>　　根據(jù)此落料拉深復合模的設計，選用單側(cè)固定的導料銷進行導料。擋料裝置利用擋料銷進行擋料。</p><p>　　3.2.10卸料彈簧窩座深度的確定</p><p>　　在彈性壓料裝置機構(gòu)中，卸料彈簧窩座的深度 </p>&l

96、t;p><b>　?。?-23）</b></p><p>　　120-35.3+12+1+23-97+5</p><p><b>　　28.7mm</b></p><p>　　式中 —彈簧最大自由狀態(tài)高度，mm，=120mm；</p><p>　　—彈簧最大負荷下的許用壓縮量，mm，=35.3

97、mm；</p><p>　　—卸料板厚度，mm，=12mm；</p><p>　　—凸凹模高度，mm，=97mm；</p><p>　　h — 刃口修磨量，mm，取h=5~6mm；</p><p>　　t — 料厚，mm，t=1mm；</p><p>　　l — 凸模進入凹模深度，mm，l=23mm；</p>

98、;<p>　　所以此彈簧的安裝結(jié)構(gòu)選用套在卸料螺釘外安裝。</p><p>　　3.2.11沖模閉合高度的確定</p><p>　　即模具總體結(jié)構(gòu)平面尺寸應該適應于設備工作臺面尺寸，而模具總體封閉高度必須與設備的封閉高度相適應，否則就不能保證正常的安裝與工作。沖模的封閉高度系指模具在最低工作位置時，上、下模板平面之間的距離。</p><p>　　模具的

99、封閉高度H應該介于壓力機的最大閉合高度及最小封閉高度之間</p><p><b>　　其關系如下：</b></p><p>　　hmin+10mm≤h模≤hmax-5mm </p><p>　　由上述所選壓力機知，裝模高度最大值265mm，封閉高度調(diào)節(jié)量為65mm，由要求所設

100、計的沖模的閉合高度應小于壓力機的最大裝模高度，滿足：</p><p>　　hmin+10mm≤h?！躧max-5mm </p><p>　　即: 210mm≤h模≤260mm</p><p>　　h模=h上模+h下模+h凸模+h壓邊圈</p><p>　　=65+70+97+10</p><

101、;p><b>　　=242mm， </b></p><p>　　所以210mm≤h?！?60mm，滿足上述條件</p><p>　　由于考慮到希望以縮短的連桿工作和以后模具的修磨而使模具閉合高度減小，故擬定模具的閉合高度為242m。</p><p>　　3.2.13推桿的長度</p><p><b>　

102、?。?-24）</b></p><p>　　式中 —推出狀態(tài)下，推桿在上模座內(nèi)長度，=65mm；</p><p>　　—壓力機結(jié)構(gòu)尺寸，=75mm；</p><p>　　C— 考慮各種誤差而附加常數(shù)，取10～15mm</p><p>　　所以 </p><p>　

103、　3.2.14模柄、導柱、導套的選用</p><p>　　根據(jù)所選壓力機的模柄孔，根據(jù)標準件表，查得相應標準的模柄，選標準的凸緣模柄模柄孔直徑d=50mm，深度D=100mm。</p><p>　　根據(jù)《沖壓模具標準件與設計指南》表2-9，選用標準的導柱、導套，按標準選用時，長度應保證上模座在最低位置時，導柱上端面與上模座頂面距離不小于10～15mm，而下模座底面與導柱面的距離s不小于5m

104、m，導柱的下部與下模座導柱孔采用過盈配合，導套的外徑與上模座導套孔采用過盈配合，導套的長度保證在沖壓開始時導柱一定要進入導套10mm以上。選A型的導套、導柱，直徑分別為D=60mm，d=45mm。</p><p>　　3.2.15模具材料的選用</p><p>　　凸模和凹模是在強壓、連續(xù)使用和有很大沖擊的條件下工作，并伴有溫度的升高，工作條件極其惡劣。所以對凸凹模的材料要求有較好的耐磨性

105、，耐沖擊性，淬透性和切削性。硬度要大，熱處理變形小，而且價格要低廉。</p><p>　　結(jié)合上述原則，由凸、凹模材料的選用與熱處理表[5]推薦材料有：</p><p>　　凸模，凹模，凸凹模均采用9Mn2V；</p><p>　　導柱，導套采用20 鋼；</p><p>　　擋料銷，定位銷，固定板，凸模固定板采用45 鋼；</p>

106、;<p>　　卸料板，頂件板采用Q235鋼；</p><p>　　上、下模座采用HT200；</p><p>　　4拉深沖孔復合模的設計</p><p>　　4.1沖壓壓力的計算</p><p>　?。?）二次拉深力的計算</p><p>　　按照經(jīng)驗公式

107、 （4-1）</p><p>　　式中 ——材料厚度</p><p>　　——材料的拉深強度，08鋼取400</p><p>　　——第一次拉深半成品的直徑</p><p>　　——系數(shù)，由《冷沖壓工藝及模具設計》表4-7查得為0.75</p><p><b>

108、;　　（2）計算沖孔力</b></p><p>　　按照公式計算沖孔力為：</p><p><b>　?。?-2）</b></p><p>　　式中 ——材料的抗剪強度，08鋼取294（MPa）</p><p><b>　　——材料厚度1mm</b></p>&l

109、t;p>　　——修正系數(shù)，一般取1.3</p><p><b>　　——零件周長</b></p><p><b>　　(3)卸料力計算</b></p><p>　　式中 ——卸料力因數(shù)，查《冷沖壓工藝及模具設計》表2-4得0.05 </p><p><b>　　——沖孔力

110、</b></p><p><b>　?。?）推件力計算</b></p><p>　　式中 ——同時卡在凹模內(nèi)的零件數(shù)目</p><p>　　——推件力系數(shù)，查《冷沖壓工藝及模具設計》表2-4得0.055</p><p><b>　　——沖孔力 </b></p><

111、p>　?。?）壓邊力計算 </p><p>　　第二次拉深時的壓邊力：</p><p><b>　　（4-3）</b></p><p>　　式中 ——第一次拉深半成品的直徑</p><p><b>　　——零件的外徑</b></p><p>　　——第二次

112、拉深半成品的圓角半徑</p><p>　　——單位壓邊力，其值按相應表查得為2</p><p>　?。?）總沖壓力的計算</p><p><b>　　（4-4）</b></p><p>　　=28.8+37.7+1.44+1.58+0.57</p><p><b>　　=70KN<

113、/b></p><p>　?。?）壓力機的選用 </p><p>　　根據(jù)總沖壓力為70KN，初步選擇型號為J23-10開式雙柱可傾壓力機，壓力機參數(shù)為：公稱壓力：100KN 最大閉合高度180mm</p><p>　　最大裝模高度145mm 封閉高度調(diào)節(jié)量35mm</p><p>　　模柄孔尺寸直徑：30mm 深度55mm<

114、/p><p>　　4.2 模具的壓力中心的計算</p><p>　　由于毛坯外形為圓形，所以模具的壓力中心位于圓心。</p><p>　　4.3 模具刃口尺寸的計算</p><p>　　(1) 二次拉深凸凹模刃口尺寸的計算</p><p>　　末次拉深的凸凹模工作尺寸應保證拉深件的尺寸精度符合圖紙要求，并且保證模具有足夠的

115、壽命。</p><p>　　對于標注外形尺寸的拉深件應當以凹模為基準，先計算確定凹模的工作尺寸，然后通過減小凸模尺寸的方法保證凹、凸模間隙。</p><p>　　零件給定內(nèi)徑為39mm，先定凸模尺寸，考慮到模具基本不磨損，以及弓箭的回彈情況，凸模的開始尺寸不宜過大。</p><p>　　拉深凸模： （4-5）</p>

116、<p>　　拉深凹模： （4-6）</p><p>　　式中 ——工件的名義內(nèi)徑</p><p><b>　　——工件公差</b></p><p><b>　　——凸模的制造公差</b></p><p><b>　　——凹模的制造公差<

117、;/b></p><p>　　——凸凹模間的單邊間隙，由《沖壓模具設計與制造》表4-24查得第二次拉深時=1~1.5t。</p><p>　?。?）沖孔凸凹模刃口尺寸的計算</p><p>　　由《沖壓模具設計與制造》表2-3查得沖模的合理雙面間隙值為，；</p><p>　　由《沖壓模具設計與制造》表2-9查得磨損系數(shù)x=0.75&l

118、t;/p><p>　　由《沖壓模具設計與制造》表2-10查得凸凹模的制造公差為,</p><p><b>　　。</b></p><p>　　為了保證沖模的間隙小于最大合理間隙</p><p>　　則： （4-7）</p><p><b&

119、gt;　?。?-8）</b></p><p><b>　　因為 </b></p><p>　　所以取 （4-9）</p><p>　　凸模的刃口尺寸： （4-10）</p><p>

120、　　凹模的刃口尺寸： （4-11） </p><p>　　式中 ——沖件的公稱尺寸</p><p>　　——磨損系數(shù) </p><p><b>　　——最小間隙</b></p><p>　　(3)二次拉深凸凹模圓角半徑的計算</p>

121、<p>　　凹模的圓角半徑： （4-12）</p><p>　　因為2.4>2t,所以合理。</p><p>　　凸模的圓角半徑： （4-13）</p><p>　　式中 ——第一次拉深后半成品的內(nèi)徑<

122、/p><p><b>　　——零件的外徑</b></p><p>　　——第一次拉深模凸模的圓角半徑</p><p>　　4.4 拉深-沖孔復合模主要零件的設計</p><p>　　4.4.1 拉深凹模</p><p>　　(1) 凹模的外形尺寸</p><p>　　根據(jù)凹模外

123、形尺寸的經(jīng)驗公式知，凹模高度：H=Kb（H≧15mm）。</p><p>　　已知凹?？椎淖畲髮挾仁莃=40mm，料厚1mm，查表知：K=0.35mm </p><p>　　計算得：H=40×0.35=14mm ，取H =30mm ，由于拉深高度為7mm ,卸料板厚度為20mm，故取H‘= 30 (mm) </p><p>　　凹模壁厚（即凹模刃口與外邊緣

124、的距離）</p><p>　　小凹模c =（1.5～2.0）H ，c≧30 mm ；</p><p>　　大凹模c =（2～3）H ， c≧30mm ；</p><p>　　取c =2H =2×14=28 (mm) </p><p>　　則圓形凹模的直徑 d =60+2×28=116 (mm) </p>&

125、lt;p><b>　　(2) 刃壁形式</b></p><p>　　由于復合模是拉深凹模，故選用簡形凹模。</p><p>　　(3) 凹模的固定形式</p><p>　　利用銷釘和螺釘固定在下模座上。</p><p>　　4.4.2 拉深凸模</p><p>　　(1) 凸模的固定形式&l

126、t;/p><p>　　凸模與固定板過渡配合，上端帶臺肩以防拉下。</p><p><b>　　(2)凸模的高度</b></p><p>　　根據(jù)凸模的固定形式及與其它零件的配合情況，取凸模的高度：h=34mm。</p><p>　　4.4.3 凸凹模的設計</p><p><b>　　(1)

127、 長度的確定</b></p><p>　　為了保證工件的拉深尺寸精度</p><p>　　H凸凹=H固+H橡膠+H卸料+H工件-t （4-14） </p><p>　　式中 H固—固定板的長度，mm，H固=12mm；</p><p>　　H橡膠—橡膠壓縮后的長度，mm，H橡膠