模具制造技術(shù)課程設計-沖孔落料模具加工工藝設計

1、<p><b>　　設計計算說明書</b></p><p>　　課 程 名 稱： 模具制造技術(shù)課程設計 </p><p>　　題 目： XXX </p><p>　　加工工藝規(guī)程設計

2、 </p><p>　　學 院 名 稱： 機械工程學院 </p><p>　　專 業(yè)： 材料成型及控制工程 </p

3、><p>　　班 級： xxx </p><p>　　姓 名： xxx 學 號 xxxx </p><p>　　指 導 教 師： 王可勝 職 稱 副教授 </p><p>　　定稿日期：

4、 2015年 6月 20 日</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　1 準備工作1</b></p><p>　　1.1 拆畫零件圖1</p><p>　　1.2 生產(chǎn)綱領及生產(chǎn)類型確定1</p><p>　　1.3 零件工藝性分析

5、3</p><p>　　1.3.1 工藝性審查3</p><p>　　1.3.2 零件工藝性分析3</p><p>　　1.4 毛坯選擇5</p><p>　　2 工藝過程設計................................................................................

6、......................................6</p><p>　　2.1 定位基準選擇6</p><p>　　2.2 零件表面加工方法選擇6</p><p>　　2.2.1工藝路線的擬定6</p><p>　　2.3 工序的集中和分散7</p><p>　　2.4 制訂工藝路線

7、7</p><p><b>　　3 定量設計8</b></p><p>　　3.1 加工余量確定8</p><p>　　3.2 毛坯尺寸確定9</p><p>　　3.3 設計毛坯圖9</p><p><b>　　4 工序設計10</b></p>&

8、lt;p>　　4.1 加工設備選擇10</p><p>　　4.2 工藝裝備選擇11</p><p>　　4.3 工序尺寸確定12</p><p>　　5 確定切削用量13</p><p>　　5.1 工序I13</p><p>　　5.2工序II13</p><p>　　5.

9、3工序III13</p><p><b>　　5.4工序Ⅳ13</b></p><p><b>　　5.5工序Ⅴ13</b></p><p><b>　　5.6工序Ⅵ13</b></p><p><b>　　5.7工序Ⅶ13</b></p&

10、gt;<p><b>　　5.8工序Ⅷ13</b></p><p><b>　　5.9工序Ⅸ14</b></p><p>　　5.10工序Ⅹ14</p><p>　　5.11 工序 Ⅺ14</p><p>　　5.12 工序 Ⅻ14</p><p>&

11、lt;b>　　結(jié) 論15</b></p><p>　　參考文獻....................................................................................................................................16</p><p><b>　　1

12、 準備工作</b></p><p><b>　　1.1 拆畫零件圖</b></p><p>　　零件為沖孔落料模具的沖孔凸模，對表面粗糙度和尺寸精度及形位公差都要較高的要求，見圖1-1.</p><p><b>　　圖1-1 零件圖</b></p><p>　　1.2 生產(chǎn)綱領及生產(chǎn)類

13、型確定</p><p>　　生產(chǎn)綱領為企業(yè)在計劃期內(nèi)應當生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進度計劃；企業(yè)(或車間、工段、班組、工作地)生產(chǎn)生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類成為生產(chǎn)類型，一般分為單件生產(chǎn)、成批生產(chǎn)、大量生產(chǎn)。 </p><p>　　生產(chǎn)類型是指企業(yè)（或車間、工段、班組、工作地）生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類。一般分為大量生產(chǎn)、成批生產(chǎn)和單件生產(chǎn)三種類型。生產(chǎn)類型的劃分，主要取決于生產(chǎn)綱領，即年產(chǎn)量。</p&g

14、t;<p>　　企業(yè)（或車間、工段、班組、工作地）生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類成為生產(chǎn)類型。一般按年產(chǎn)量劃分為以下三種類型：</p><p>　　單件生產(chǎn)——單件生產(chǎn)的基本特點是產(chǎn)品品種多，同一產(chǎn)品的產(chǎn)量少，很少重復生產(chǎn)。例如專用夾具、刀具、量具以及模具的生產(chǎn)都是單件生產(chǎn)。</p><p>　　成批生產(chǎn)——成批生產(chǎn)的特點是一年中分批地制造若干相同產(chǎn)品，生產(chǎn)呈周期性重復的情況。按批量多

15、少，成批生產(chǎn)又可分為小批、中批、大批生產(chǎn)三種。</p><p>　　大量生產(chǎn)——大量生產(chǎn)的基本特點是產(chǎn)品的產(chǎn)量很大，連續(xù)地大量生產(chǎn)同一產(chǎn)品，大多數(shù)工作地按照一定的生產(chǎn)節(jié)拍進行某種零件某道工序的重復加工。</p><p>　　生產(chǎn)類型與生產(chǎn)綱領的關系如表1-1表示。</p><p>　　表1-1 生產(chǎn)類型與生產(chǎn)綱領的關系</p><p>　　根

16、據(jù)上述表格可以確定該零件的生產(chǎn)為單件小批生產(chǎn)，其單件小批生產(chǎn)類型的工藝特征如表1-2。</p><p><b>　　表格1-2</b></p><p>　　零件在計劃期為一年的生產(chǎn)綱領N可按下式計算：  </p><p>　　式中：Q—產(chǎn)品的年生產(chǎn)綱領（臺/年）；</p><p>　　n—每臺產(chǎn)品中該

17、零件的數(shù)量（件/臺）；</p><p><b>　　a—備品的百分數(shù)；</b></p><p><b>　　b—廢品的百分數(shù)。</b></p><p>　　所以對于凸模零件 ,所以根據(jù)生產(chǎn)綱領中的年產(chǎn)量確定凸模的生產(chǎn)類型為單件生產(chǎn)。</p><p>　　1.3 零件工藝性分析</p>

18、<p>　　零件的工藝性分析是指所設計的零件在滿足使用要求的前提下制造的可行性和經(jīng)濟性。它包括零件的各個制造過程的工藝性，如鑄造、鍛壓、焊接、熱處理、切削加工等工藝性。</p><p>　　1.3.1 工藝性審查</p><p>　　一般情況下，在機械產(chǎn)品設計過程中，凡正式用于生產(chǎn)的零件圖必須經(jīng)過工藝性分析，生產(chǎn)中成為工藝性審查，審查內(nèi)容為零件的結(jié)構(gòu)組成是否適合加工，二是技術(shù)要求

19、是否有利于切削加工。</p><p>　　零件的切削加工工藝性具有相對性。同樣結(jié)構(gòu)的零件，在不同的生產(chǎn)類型和生產(chǎn)條件下，由于制造方法改變，其制造的可行性和經(jīng)濟性是不同的。同樣結(jié)構(gòu)的零件，隨著新工藝新技術(shù)的產(chǎn)生與應用，其制造的工藝性不斷改善。零件工藝性分析貫穿在產(chǎn)品設計、制造整個過程中。具體分兩個階段：一是設計階段；而是生產(chǎn)技術(shù)階段。兩個階段工藝性分析目的相同，發(fā)揮的作用側(cè)重有所不同。</p><

20、;p>　　零件結(jié)構(gòu)工藝性要求有以下幾點：零件的整體結(jié)構(gòu)、組成各要素的幾何形狀應盡量簡單統(tǒng)一；盡量減少切削加工量，減少材料及切削刀具的消耗量；盡可能采用普通設備和標準刀、量具；要便于裝夾；零件加工部位要具有足夠的剛性；盡可能采用標準件、通用件等。</p><p>　　零件的技術(shù)要求分析主要加工表面的尺寸公差、形位公差、表面粗糙度、材料及熱處理、特征檢驗。</p><p>　　1.3.2

21、 零件工藝性分析</p><p>　　零件的結(jié)構(gòu)對零件的工藝過程影響很大。使用性能完全相同而結(jié)構(gòu)不同的兩個零件，其加工方法與制造成本卻可能有很大的差別。因此，要求所設計的零件應具有良好的結(jié)構(gòu)工藝性。良好的結(jié)構(gòu)工藝性是指根據(jù)使用要求所設計的零件結(jié)構(gòu)，能在同樣的生產(chǎn)條件下，采用高效率、低消耗和低成本的方法制造出來。</p><p>　　滿足零件的使用要求是考慮零件結(jié)構(gòu)工藝性的前提。在此前提下，

22、還應注意盡可能使毛坯生產(chǎn)、切削加工、熱處理和裝配調(diào)試等各個階段都具有良好的結(jié)構(gòu)工藝性。如果不能兼顧各階段，也應做到保證主要，照顧次要。零件結(jié)構(gòu)工藝性的優(yōu)劣是相對的，與現(xiàn)有設備條件、生產(chǎn)類型和技術(shù)水平以及科學技術(shù)的發(fā)展和新工藝性方法的出現(xiàn)等密切相關。</p><p>　　該零件是沖孔落料模的沖孔凸模，承擔著沖孔的工作，采用整體式結(jié)構(gòu)，零件的外形表面尺寸高為50mm，截面尺寸為兩個直徑為的半圓且中心距為10mm。零件

23、的成型表面尺寸即凸模的工作面下底面，其中各個尺寸應保證嚴格的尺寸精度，且表面應該有較高的粗糙度，是沖孔后保證產(chǎn)品零件形狀尺寸的關鍵。</p><p>　　根據(jù)加工精度和粗糙度要求從而初步確定該零件機械加工的主要方法為銑削，磨削和線切割加工。</p><p>　　其次，對零件加工表面的技術(shù)要求進行分析：</p><p>　?。?）主要表面及其加工方案</p>

24、;<p>　　主要表面為凸模具外表面，表面粗糙度為0.8。</p><p>　　依據(jù)《機械制造與模具制造工藝》，材料為Cr12WoV，尺寸公差等級為IT7，表面粗糙度為0.8的外表面，最終加工方法選為磨削，其加工方案為粗銑——精銑——線切割加工——粗磨。</p><p>　?。?）定位基準的選擇</p><p>　　為保證各主要加工表面的尺寸精度和位置

25、精度，采用專用夾具或機床自帶夾具裝夾定位，符合基準重合、基準統(tǒng)一的原則。</p><p>　?。?）熱處理方法與工序的安排</p><p>　　零件為沖孔凸模，材料為Cr12WoV，熱處理硬度60-62HR，其冷熱加工性能都不錯，機械性能較好，選擇其熱處理方法為淬火。</p><p>　　其工序安排：粗銑——精銑——淬火——線切割加工——粗磨。</p>

26、<p>　?。?）技術(shù)關鍵及其采取的技術(shù)措施</p><p>　　主要表面的精度公差等級高，平行度要求高，表面粗糙度值?。?lt;/p><p>　　采取的措施：劃分加工階段，工藝路線采用粗銑——精銑——線切割加工——精磨；控制切削用量；充分冷卻；</p><p><b>　　1.4 毛坯選擇</b></p><p&g

27、t;　　機械零件常用的毛坯主要有鑄件、鍛件、焊接件、各種型材及板件等。選擇毛坯要綜合考慮下列因素的影響：零件材料及其力學性能；零件材料的工藝性；零件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸；生產(chǎn)類型；工廠生產(chǎn)條件。</p><p>　　綜合上述因素，選取零件材料為Cr12MoV，熱處理硬度60~62HRC。零件毛坯形式為圓棒料。</p><p>　　凸模的整體尺寸為50mm×16mm×6mm；

28、零件材料為Cr12MoV，選取鍛件的外形尺寸為。</p><p>　　（1）鍛件的體積和質(zhì)量的計算</p><p><b>　　鍛件體積</b></p><p>　　當鍛件質(zhì)量在20kg之內(nèi)，一般需加熱3—4次，鍛件總損耗系數(shù)取10%。</p><p><b>　　鍛件毛坯的體積</b></p

29、><p><b>　　（2）確定毛坯尺寸</b></p><p><b>　　理論計算圓棒直徑</b></p><p>　　選取圓棒直徑為時，圓棒料長度為</p><p><b>　　驗證鍛造比Y </b></p><p>　　符合Y=1.25—2.5的

30、要求，則鍛件下料尺寸為。 </p><p><b>　　2 工藝過程設計</b></p><p>　　2.1 定位基準選擇</p><p>　　基準是用來確定生產(chǎn)對象上幾何要素間的幾何關系所依據(jù)的那些點、線、面，一個關系就是一個基準。根據(jù)基準的作用不同，可分為設計基準和工藝基準。</p><p>　　設計基準是設計圖樣

31、上所采用的基準。如圖1-1所示零件圖中，兩半圓中心軸所在的平面上平面為設計的基準，且上平面和A面的垂直度是以A面為基準。</p><p>　　工藝基準是在加工過程中所采取的基準。工藝基準按用途分為以下幾種，工序基準、定位基準、測量基準、裝配基準。</p><p>　　定位基準的選擇有粗基準和精基準。</p><p>　　機械加工的最初工序只能用工件毛坯上未經(jīng)加工表面

32、作定位基準，這種定位基準成為粗基準。粗基準的選擇有如下要求：1、為了保證加工面與非加工面之間的位置要求，應選非加工面為粗基準；2、為了保證各加工面都有足夠的加工余量，應選擇毛坯余量最小的面為粗基準；3、為了保證重要加工面的余量均勻，應選擇其為粗基準；4、粗基準應避免重復使用，在同一尺寸方向上（即同一自由度方向上），通常只允許使用一次；5、作粗基準的表面應平整光潔，以使工件定位穩(wěn)定可靠，夾緊方便。</p><p>

33、　　用已經(jīng)加工過的表面作定位基準則成為精基準。精基準選擇時應能保證加工精度和裝夾可靠方便，可按下列原則選?。?、基準重合原則——采用設計基準作為定位基準；2、基準統(tǒng)一原則——在工件的加工過程中盡可能地采用統(tǒng)一的定位基準；3、自為基準原則——當某些表面精加工要求加工余量小而均勻時，選擇加工表面本身作為定位基準；4、互為基準原則——為了使加工面間有較高的位置精度，又為了使其加工余量小而均勻，可采取反復加工、互為基準的原則；</p>

34、;<p>　　5、保證工件定位準確、夾緊可靠、操作方便的原則。</p><p>　　根據(jù)以上十點要求，該零件為沖孔落料工序的沖孔凸模，下底面的精度要求較高，所以應選取底面為粗基準。選取下底面為粗基準后，先加工上平面，再以上平面為精基準加工精度要求較高的下底面。</p><p>　　2.2 零件表面加工方法選擇</p><p>　　2.2.1工藝路線的擬

35、定</p><p>　　工藝線路是工藝規(guī)程設計的總體格局。其主要任務是選擇零件表面的加工方法、確定加工順序、劃分加工階段。根據(jù)工藝路線，可以選擇各工序的工藝基準，確定工序尺寸、設備、工裝、切削用量和時間定額等。在擬定工藝路線時應從工廠的實際情況出發(fā)，充分考慮應用各種新工藝、新技術(shù)的可行性和經(jīng)濟性。</p><p>　　選擇零件表面加工方法的主要根據(jù)有零件材料性質(zhì)及熱處理要求、零件加工表面的

36、尺寸工差等級和表面粗糙度、零件加工表面的位置精度要求、零件的形狀和尺寸、生產(chǎn)類型等，根據(jù)經(jīng)驗值和查表，最終確定該零件表面的加工方法有粗精銑、磨削等方法。</p><p>　　該零件上表面的粗糙度為0.8、下表面粗糙度為0.4，其余表面粗糙度為6.3，根據(jù)《機械制造與模具制造工藝學》P53和P54，可確定，上表面的加工方法為粗銑——精銑——磨削（IT7），下表面的加工方法為粗銑——精銑（IT10），四周各面和非圓孔

37、用電火花線切割，電火花線切割粗糙度為1.6~0.4μm,加工精度為±0.005。各孔精度要求不高，用鉆——線切割的加工方法。</p><p>　　2.3 工序的集中和分散</p><p>　　工序集中的特點：（1）工件在一次裝夾后，可以加工多個表面，能較好的保證加工表面之間的相互位置精度；可以減少裝夾工件的次數(shù)和輔助時間；減少工件在機床之間的搬運次數(shù)，有利于縮短生產(chǎn)周期。（2）可

38、減少機床數(shù)量、操作工人，節(jié)省車間生產(chǎn)面積，簡化生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作。（3）采用的設備和工裝結(jié)構(gòu)復雜、投資大，調(diào)整和維修的難度大，對工人的技術(shù)水平要求高。 </p><p>　　工序分散的特點：（1）機床設備及工裝比較簡單，調(diào)整方便，生產(chǎn)工人易于掌握。</p><p>　?。?）可以采用最合理的切削用量，減少機動時間。（3）設備數(shù)量多，操作工人多，生產(chǎn)面積大。</p>&

39、lt;p>　　在一般情況下，模具零件屬單件小批生產(chǎn)，多采用工序集中的原則。大批、大量生產(chǎn)則工序集中和分散二者兼有，通過對凸模技術(shù)經(jīng)濟分析，應兼采用工序集中和分散原則。</p><p>　　2.4 制訂工藝路線</p><p>　　復雜的零件機械加工工藝路線中藥經(jīng)過切削加工、熱處理和輔助工序，其安排原則概括為：基準先行，先主后次，先粗后細，先面后孔；熱處理工序的安排也需適當、可取，旨在

40、改善加工性能、提高力學性能及改善材料力學性能；輔助工序的安排通常在裝配前、加工后，有檢驗、去毛刺、清洗、涂防銹油等。 </p><p>　　綜上所述，該零件的工藝路線的安排如下：備料——鍛造——毛坯退火——粗銑——精銑——鉗工劃線并加工孔———淬火、低溫回火———線切割——磨削上下平面及角尺面——鉗工精修、去毛刺——檢驗。</p><p><b>　　3 定量設計</

41、b></p><p>　　3.1 加工余量確定</p><p>　　加工余量是指加工過程中所切去的金屬層厚度，有工序余量和加工總余量（毛坯余量）之分。工序余量是指相鄰兩工序的工序尺寸之差，加工總余量（毛坯余量）是指毛坯尺寸與零件圖的設計尺寸之差。</p><p>　　由于工序尺寸有誤差，故實際切除的余量大小不等，工序余量的基本尺寸（簡稱基本余量或工稱余量）Z可

42、按下式計算：</p><p>　　對于被包容面 Z=上道工序基本尺寸-本道工序基本尺寸</p><p>　　對于包容面 Z=本道工序基本尺寸-上道工序基本尺寸</p><p>　　為了便于加工，工序尺寸都按“入體原則”標注極限偏差，即被包容面的工序尺寸取上偏差為零；包容面的工序尺寸取下偏差為零。毛坯尺寸則按雙向布置上下偏差。工序余量和工序尺寸及其公差

43、的計算公式如下：</p><p>　　式中：Zmin——最小工序余量；</p><p>　　Zmax——最大工序余量；</p><p>　　Ta ——上道工序尺寸的公差；</p><p>　　Tb ——本道工序尺寸的公差。</p><p>　　加工總余量與工序余量的關系如下：</p><p>

44、;　　式中：Z0——加工總余量；</p><p>　　Zi——個工序余量；</p><p><b>　　n——工序數(shù)。</b></p><p>　　影響加工余量的因素主要包括4個方面：</p><p>　　被加工表面上道工序表面粗糙度和缺陷層；</p><p>　　被加工表面上道工序尺寸公差；&l

45、t;/p><p>　　被加工表面上道工序的形位誤差（也成空間誤差）；</p><p>　　本道工序加工時的裝夾誤差。</p><p>　　通常確定加工余量的方法有經(jīng)驗估計法、分析計算法、查表修正法三種。所以根據(jù)有關工藝手冊得查詢，結(jié)合零件結(jié)構(gòu)以及尺寸公差，得到工序尺寸及其公差的確定。</p><p>　　3.2 毛坯尺寸確定</p>

46、<p>　　通過對零件工藝性的分析，以及查找各道工序加工余量的相關資料，可確定毛坯尺寸為的圓棒料。</p><p><b>　　3.3 設計毛坯圖</b></p><p>　　毛坯的尺寸為是通過鋸床將圓棒料鋸成，再在壓力機上鍛造。毛坯各個尺寸見圖3-1。</p><p><b>　　圖3-1 毛坯</b><

47、;/p><p><b>　　4 工序設計</b></p><p>　　工序設計在整個生產(chǎn)加工中占有重要的地位。合理安排工序的進展更是關系的產(chǎn)品的經(jīng)歷形式，加工速度。因此，根據(jù)落料拉深凸模的結(jié)構(gòu)，以及尺寸公差等設計工序有12步，分別是下料、鍛造、熱處理、銑削、銑削、鉆孔、熱處理、線切割加工、磨削、消磁、鉗工精修及檢驗。</p><p>　　機床選擇：

48、鋸床型號應選為：GB4028 </p><p>　　磨床型號應選為：M7120 為臥軸矩臺平面磨床。 </p><p>　　銑床的型號應選為：X52K</p><p>　　線切割機床型號：DK6185</p><p>　　4.1 加工設備選擇</p><p>　　合理選擇加工設備是保證加工完成，生產(chǎn)順利進行的前提。加

49、工設備的選擇見表4-1。</p><p><b>　　表4-1 加工設備</b></p><p>　　4.2 工藝裝備選擇</p><p>　　工藝裝備簡稱“工裝”，是指為實現(xiàn)工藝規(guī)程所需的各種刃具、夾具、量具、模具、輔具、工位器具等的總稱?！。?）刀具的選擇 </p><p>　　銑刀是用于銑削加工的、具有一個或多個

50、刀齒的旋轉(zhuǎn)刀具。工作時各刀齒依次間歇地切去工件的余量。銑刀主要用于在銑床上加工平面、臺階、溝槽、成形表面和切斷工件等。</p><p>　　銑刀的型式有很多種，主要的型式有圓柱形銑刀、面銑刀、立銑刀 、三面刃銑刀 、角度銑刀 、鋸片銑刀、T形銑刀等。</p><p>　　1. 圓柱形銑刀，用于臥式銑床上加工平面。刀齒分布在銑刀的圓周上，按齒形分為直齒和螺旋齒兩種。按齒數(shù)分粗齒和細齒兩種。螺

51、旋齒粗齒銑刀齒數(shù)少，刀齒強度高，容屑空間大，適用于粗加工；細齒銑刀適用于精加工；</p><p>　　2. 面銑刀，用于立式銑床、端面銑床或龍門銑床上加工平面，端面和圓周上均有刀齒,也有粗齒和細齒之分。其結(jié)構(gòu)有整體式、鑲齒式和可轉(zhuǎn)位式 3種；</p><p>　　3. 立銑刀，用于加工溝槽和臺階面等，刀齒在圓周和端面上，工作時不能沿軸向進給。當立銑刀上有通過中心的端齒時，可軸向進給；<

52、;/p><p>　　4. 三面刃銑刀，用于加工各種溝槽和臺階面,其兩側(cè)面和圓周上均有刀齒；</p><p>　　5. 角度銑刀，用于銑削成一定角度的溝槽，有單角和雙角銑刀兩種；</p><p>　　6. 鋸片銑刀，用于加工深槽和切斷工件，其圓周上有較多的刀齒。為了減少銑切時的摩擦，刀齒兩側(cè)有15′~1°的副偏角。此外,還有鍵槽銑刀、燕尾槽銑刀、T形槽銑刀和各種

53、成形銑刀等；</p><p>　　T形銑刀 ，用來銑T形槽。</p><p>　　按用途來分，大體上可以分為一下幾種：</p><p>　　1．平頭銑刀，進行粗銑，去除大量毛坯，小面積水平平面或者輪廓精銑； </p><p>　　2. 球頭銑刀，進行曲面半精銑和精銑，小刀可以精銑陡峭面/直壁的小倒角； 　　</p><p&

54、gt;　　3．平頭銑刀帶倒角，可做粗銑去除大量毛坯，還可精銑細平整面（相對于陡峭面）小倒角；</p><p>　　4．成型銑刀，包括倒角刀，T形銑刀或叫鼓型刀，齒型刀，內(nèi)R刀；</p><p>　　5．倒角刀，倒角刀外形與倒角形狀相同，分為銑圓倒角和斜倒角的銑刀；</p><p>　　6．T型刀，可銑T型槽；</p><p>　　7．齒型刀，

55、銑出各種齒型，比如齒輪；</p><p>　　8．粗皮刀,針對鋁銅合金切削設計之粗銑刀，可快速加工。</p><p>　　綜上所述，并結(jié)合產(chǎn)品的要求，我們應選擇立銑刀型式的平頭帶倒角的銑刀。</p><p><b>　?。?）夾具的選擇</b></p><p>　　數(shù)控車床上的夾具主要有兩類：一類用于盤類或短軸類零件，工

56、件毛坯裝夾在帶可調(diào)卡爪的卡盤（三爪、四爪）中，由卡盤傳動旋轉(zhuǎn)；另一類用于軸類零件，毛坯裝在主軸頂尖和尾架頂尖間，工件由主軸上的撥動卡盤傳動旋轉(zhuǎn)。</p><p><b>　　(3)量具的選擇</b></p><p>　　測量長度和直徑時使用游標卡尺、千分尺等；測量角度時使用萬能角度、塞規(guī)等。</p><p>　　4.3 工序尺寸確定</p

57、><p>　　凸模的材料是Cr12MoV，其硬度是60—62HRC，生產(chǎn)類型屬于單件生產(chǎn)，采用鍛造毛坯。</p><p>　　根據(jù)上述原始材料及加工工藝，分別對其進行分析確定，則機械加工過程的工序尺寸如下：</p><p>　　（1）鍛造 尺寸為鍛成長方體54mm×20mm×8mm ；</p><p>　　（2）銑削

58、 粗銑下表面后留2mm余量，粗銑上表面后留0.4mm余量，精銑上表面后尺寸達到規(guī)定尺寸；</p><p>　?。?）鉆孔 加工內(nèi)孔直徑，一次加工即可；</p><p>　?。?）熱處理 淬火至硬度60—62HRC；</p><p>　　（5）線切割 加工外形和一個孔至，一次性達到圖紙要求的尺寸。</p><p>　　凸模的材料是MnCr

59、WV，其硬度是60—64HRC，生產(chǎn)類型屬于單件生產(chǎn)，采用鍛造毛坯。</p><p>　　根據(jù)上述原始材料及加工工藝，分別對其進行分析確定，則機械加工過程的工序尺寸如下：</p><p>　　1.鍛造 尺寸為鍛成長方體54mm×20mm×8mm； </p><p>　　2.銑削 粗銑后各面單邊留1mm的余量，精銑后各面單邊留0.4mm的余量&

60、lt;/p><p>　　3.鉆孔 加工內(nèi)孔直徑，一次加工即可；</p><p>　　4.熱處理 淬火至硬度60—62HRC； </p><p>　　5.線切割 加工外形和一個孔至，一次性達到圖紙要求的尺寸。 </p><p>　　6.磨削 取出零件表面線切割加工遺留的腐蝕層，改善粗糙度； </p><p>　

61、　7.鉗工精修 各方面均達到要求。</p><p><b>　　8.檢測</b></p><p><b>　　5 確定切削用量</b></p><p>　　確定切削用量是通過確定背吃刀量、選定進給量和切削速度來確定其切削用量的。對于不同的工序根據(jù)相應的設備和加工的條件以及生產(chǎn)類型，分別對不同的工序進行切削用量的確定。&l

62、t;/p><p><b>　　5.1 工序I</b></p><p>　　下料：棒料下料選擇的圓棒料，在鋸床上鋸下長度為50mm的圓棒。完成下料。</p><p><b>　　5.2工序II</b></p><p>　　鍛造：將毛坯鍛造成所需的長方體尺寸54mm×20mm×8mm的鍛

63、件。不需要確定切削用量，但是需要選擇空氣錘。根據(jù)材料的質(zhì)量體積選擇500kg的空氣錘。</p><p><b>　　5.3工序III</b></p><p>　　退火：退火是一種金屬熱處理工藝，指的是將金屬緩慢加熱到一定溫度，保持足夠時間，然后以適宜速度冷卻。目的是降低硬度，改善切削加工性；消除殘余應力，穩(wěn)定尺寸，減少變形與裂紋傾向；細化晶粒，調(diào)整組織，消除組織缺陷。

64、為下面的切削工序做好準備。</p><p><b>　　5.4工序Ⅳ</b></p><p>　　銑削：銑削過程是凸模外表面主要成型過程。為保證形狀、尺寸及公差要求，粗銑下表面后高度尺寸達到52mm，粗糙度達到Ra6.3μm。</p><p><b>　　5.5工序Ⅴ</b></p><p>　　銑

65、削：粗銑上表面后留高度尺寸達到50.4mm，精銑上表面后尺寸達到規(guī)定尺寸50mm。</p><p><b>　　5.6工序Ⅵ</b></p><p>　　鉆孔：加工孔直徑，由于精度和粗糙度要求不高，一次加工即可；</p><p><b>　　5.7工序Ⅶ</b></p><p>　　熱處理：淬火。蘸

66、火是淬火的通稱。指把金屬工件加熱到一定溫度，然后浸入冷卻劑（油、水等）急速冷卻，目的是增加硬度。</p><p><b>　　5.8工序Ⅷ</b></p><p>　　線切割：先將電極絲穿過的孔加工出一個圓孔，再加工其他側(cè)面至圖紙尺寸。線切割精度高，速度快，能成型較復雜的零件。</p><p><b>　　5.9工序Ⅸ</b&g

67、t;</p><p>　　精磨：線切割后會在零件表面留下一層氧化物，對零件的表面質(zhì)量有所影響，影響粗糙度和其他性能，因此，需要精磨來光磨表面，提高零件表面質(zhì)量。</p><p><b>　　5.10工序Ⅹ</b></p><p>　　退磁：精磨后會使零件帶有磁性，影響零件的使用，所以應退磁。</p><p><b&

68、gt;　　5.11 工序 Ⅺ</b></p><p>　　鉗工精修：研磨圓弧及其他部位，全部達到設計要求。這是一道必不可少的工序。精修過程是完善工件的重要的一部工序。及時去除毛刺，發(fā)現(xiàn)缺陷。</p><p><b>　　5.12 工序 Ⅻ</b></p><p>　　檢驗：檢驗工序的安排，般是每道工序為“三檢”，生產(chǎn)者自檢，班組長或

69、工段長互檢，專職檢驗員檢驗；重要零件粗加工或半精加工后；重要工序加工之前后；零件送外車間加工之前；零件全部加工結(jié)束之后。</p><p><b>　　結(jié) 論</b></p><p>　　每一次挑戰(zhàn)都會帶來一些新的感悟及益處，這次的課程設計更是另我受益匪淺。</p><p>　　在做課程設計的過程中，在設計和繪圖都遇到方面遇到了一些問題，經(jīng)過老師

70、的指導，再加上自身不懈的努力，問題得到了及時解決。這次的課程設計使我從中學到了許多東西，同時認識到了自己的不足。我運用所學的專業(yè)知識，以與專業(yè)相關聯(lián)的課程為出發(fā)點，設計了零件的工藝、編制了零件的加工工序，并熟悉了這兩年來所學過的軟件 AUTO CAD。在設計思想中盡可能體現(xiàn)了我所學的、掌握的和了解的知識。</p><p>　　模具工藝課程設計主要是零件的工藝過程，工序的選擇。對大學的專業(yè)課程都有回顧，也進一步讓我

71、對設計工藝零件工藝更進一步的了解。也是對自己未來將從事的工作一次提前的適應性的訓練。</p><p>　　無論如何，總算不留遺憾地完成了此次設計。通過此次的課程設計，我很清晰的找出了自己這兩年來所學知識的種種漏洞，并得以改正，使我對于自身專業(yè)又有了全新的認識，為我之后的學習和工作奠定了堅實的基礎。</p><p><b>　　參考文獻</b></p>&

72、lt;p>　　[1]楊棹. 機械制造與模具制造工藝學[M]. 北京: 清華大學出版社, 2006.</p><p>　　[2]王凡. 實用機械制造工藝設計手冊[M]. 北京: 機械工業(yè)出版社, 2008.</p><p>　　[3]大連理工大學工程圖學教研室. 機械制圖[M]. 北京: 高等教育出版社, 2007.</p><p>　　[4]荊長生.