畢業(yè)論文--ca6132普通車床的數(shù)控化改造

1、<p>　　CA6132普通車床的數(shù)控化改造</p><p><b>　　摘要</b></p><p>　　隨著現(xiàn)代科技和社會生產水平的不斷提高，零件的精度要求越高，要求用于零件加工的機床有更高的精度和自動化?？紤]到機床的生產能力和成本問題，以舊車床為基礎，通過數(shù)控化改造提高機床的占有率是一條節(jié)約資金而又快速有效的方法。本文以CA6132作為研究對象，主要研

2、究內容如下。</p><p>　　本文對CA6132普通車床的數(shù)控化改造進行了深入研究，包括對數(shù)控車床結構的分析、數(shù)控車床的改造方案、主傳動系統(tǒng)的設計、主軸的形狀結構的設計與計算、主電動機的選擇、進給伺服電機的選用、滾珠絲桿的計算與選用。根據(jù)機械、動力學原理，重新設計了車床的主傳動系統(tǒng)，使車床實現(xiàn)變頻無級調速。結合車床工作條件加工質量，合理選擇滾珠絲桿、齒輪和伺服電機。通過以上的設計即可實現(xiàn)數(shù)控車床的改造，實現(xiàn)要

3、求的技術參數(shù)。</p><p>　　關鍵詞：機床占有率 數(shù)控化改造 伺服電機 主傳動 滾珠絲桿 </p><p>　　Numerical control innovation of CA6132 common lathe</p><p>　　Abstract：With the continuous improvement of modern scie

4、nce and technology and the level of social production, the higher the accuracy of the parts, the requirements for the machine tool has a higher precision of parts processing and automation. Considering Machine tool produ

5、ction capacity and cost into consideration, improving machine toolˊshare by numerical control transformation is an efficient and quick way.</p><p>　　In this paper, the CA6132 ordinary lathe numerical control

6、 transformation was studied. That includes the analysis of the numerical control lathe structure, the retrofit scheme of numerical control lathe, the main drive system design, the shape of the spindle structure design an

7、d calculation, the choice of main motor, feed servo motor selection, calculation and selection of ball screw. The main drive system of machine tool was redesigned According to the principle of machinery and dynamics, mak

8、in</p><p>　　Key words: machine toolˊshare numerical control transformation servo motor </p><p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　第1章 緒論1</b></p><p>

9、　　1.1數(shù)控技術與數(shù)控機床1</p><p>　　1.2 數(shù)控化改造的背景1</p><p>　　1.3 數(shù)控化改造的優(yōu)點2</p><p>　　1.4 普通車床數(shù)控化改造的現(xiàn)狀3</p><p>　　1.4.1數(shù)控化改造國內外發(fā)展現(xiàn)狀3</p><p>　　1.4.2 普通機床數(shù)控化改造的趨勢3<

10、/p><p>　　1.5 數(shù)控化改造的目的和內容4</p><p>　　1.5.1 數(shù)控化改造的目的4</p><p>　　1.5.2 數(shù)控化改造的內容5</p><p><b>　　本章小結5</b></p><p>　　第2章 機械部分數(shù)控化改造總體方案6</p><

11、p>　　2.1 CA6132普通車床與數(shù)控車床的參數(shù)對比6</p><p>　　2.2 數(shù)控化改造的總體設計方案7</p><p>　　2.2.1主傳動系統(tǒng)7</p><p>　　2.2.2進給傳動系統(tǒng)的改造7</p><p>　　2.2.3刀架的改造8</p><p>　　2.2.4 改造方案圖9&

12、lt;/p><p><b>　　本章小結9</b></p><p>　　第3章 主傳動系統(tǒng)的數(shù)控化改造10</p><p>　　3.1 主傳動系統(tǒng)的傳動方式10</p><p>　　3.2 主軸驅動與控制11</p><p>　　3.3 主軸電動機11</p><p>

13、;　　3.4 主軸組件12</p><p>　　3.4.1 主軸組件的性能要求12</p><p>　　3.4.2 主軸12</p><p>　　3.4.3 主軸軸承13</p><p>　　3.4.4 主軸組件的計算13</p><p>　　3.5 帶傳動設計15</p><p&g

14、t;　　3.5.1 帶輪16</p><p>　　3.5.2 同步帶的選用與計算16</p><p><b>　　本章小結18</b></p><p>　　第4章 進給系統(tǒng)的數(shù)控化改造19</p><p>　　4.1 進給伺服系統(tǒng)的組成19</p><p>　　4.2 進給伺服系統(tǒng)的基本

15、要求19</p><p>　　4.3 進給伺服系統(tǒng)的控制方式20</p><p>　　4.4 進給系統(tǒng)改造21</p><p>　　4.4.1 電動機的選用21</p><p>　　4.4.2 滾珠絲桿的計算與選擇21</p><p>　　4.4.3 齒輪傳動消隙機構29</p><p&

16、gt;<b>　　本章小結29</b></p><p>　　第5章 自動換刀裝置的設計31</p><p>　　5.1 自動換刀裝置的作用與要求31</p><p>　　5.2 自動換刀裝置的選用31</p><p><b>　　本章小結31</b></p><p>

17、;<b>　　結 論32</b></p><p><b>　　致 謝33</b></p><p><b>　　參考文獻34</b></p><p><b>　　第1章 緒論</b></p><p>　　1.1數(shù)控技術與數(shù)控機床</p>

18、<p>　　數(shù)控技術，簡稱數(shù)控(Numerical Control——NC)，是利用數(shù)字化信息對機械運動及加工過程進行控制的一種方法。由于現(xiàn)代數(shù)控都采用了計算機進行控制，因此，也可以稱為計算機數(shù)控(Computer Numerical Control——CNC)。 </p><p>　　采用了數(shù)控技術進行控制的機床，或者說裝備了數(shù)控系統(tǒng)的機床稱為數(shù)控機床。它是一種綜合應用了計算機技術、自動控制技術、精

19、密測量技術和機床設計等先進技術的典型機電一體化產品，是現(xiàn)代制造技術的基礎，它很好地解決了形狀結構復雜、精度要求高及小批量零件的加工問題且能穩(wěn)定產品的加工質量，降低工人勞動強度，大幅度提高生產效率。機床控制也是數(shù)控技術應用最早、最廣泛的領域，因此，數(shù)控機床的水平代表了當前數(shù)控技術的發(fā)展水平和方向。與普通機床相比，數(shù)控機床能夠自動換刀、自動變更切削參數(shù)，完成平面、回旋面、平面曲線的加工，加工精度和生產效率都比較高，因而應用日益廣泛[2]。

20、</p><p>　　1.2 數(shù)控化改造的背景</p><p>　　隨著國內外科技水平的不斷發(fā)展，各行業(yè)對機械產品的性能和質量有了很高的要求。同時產品的更新?lián)Q代也在加快。所以機床不僅僅要求有很高的生產率與精度，而且要能迅速適應產品的交換。普通的機床已經不能滿足生產的需要，從而催生了數(shù)控機床，加快了數(shù)控化改造的發(fā)展。</p><p>　　隨著微電子技術，特別是計算機技

21、術的發(fā)展，數(shù)控機床迅速地發(fā)展起來。盡管數(shù)控機床可以較好地解決形狀復雜、精密、小批量多品種零件的加工問題，能夠穩(wěn)定加工質量和提高生產率。同時數(shù)控機床是實現(xiàn)柔性化、靈捷化、智能化和信息化加工制造的基本單元。但是我國現(xiàn)有數(shù)控機床的占有率卻不容樂觀，我國機床總量約380萬臺，其中數(shù)控機床只有11萬臺，數(shù)控機床占有率不足3%，而一些發(fā)達國家已達到20%以上[1]。逐步提高數(shù)控機床的占有率，已經成為我國制造技術發(fā)展的總趨勢。而提高數(shù)控機床占有率的方

22、法有兩種：其一是通過增添新的數(shù)控機床，但是由于數(shù)控機床的價格昂貴，一次性投資大，并且很多企業(yè)還擁有大量的普通機床，所以考慮到資金與資源的利用，這種方法很難實施。其二是對普通機床進行數(shù)控化改造，以此來提高普通機床的先進性與數(shù)控化，數(shù)控化改造費用低廉，經改造后的機床基本上能夠達到機械產品的加工精度要求，所以數(shù)控化改造是一條可行的道路。</p><p>　　車床數(shù)控化改造研究是提高我國技術裝備水平的重要項目，在我國目前

23、擁有大量超期服役和技術陳舊的機床急待更新的情況下，由于數(shù)控車床的加工能力和資金受限，對車床進行數(shù)控化改造是一條節(jié)約資金、快速上馬的有效途徑。利用現(xiàn)有臥式車床，通過數(shù)控化改造，使其成為一臺高效、多功能的數(shù)控車床，是一種盤活資金的有效途徑，也是低成本實現(xiàn)自動化的行之有效的方法。因為一方面我國臥式車床保有量大，要將臥式車床淘汰掉是不經濟、也不現(xiàn)實的做法；另一方面，從我國目前生產狀況來看，仍然以生產臥式車床為主，臥式車床的數(shù)控化改造將會長期存在

24、，并會不斷的發(fā)展[2]。</p><p>　　1.3 數(shù)控化改造的優(yōu)點</p><p>　　經過數(shù)控化改造后的普通車床雖然達不到數(shù)控機床的標準，但相對普通車床而言，在很多方面都有了很大的提升，尤其是自動化控制與無級調速。以下便是經過數(shù)控化改造后的車床的優(yōu)勢：</p><p>　　1）擁有數(shù)控車床的直線與圓弧插補功能，能夠加工倒角，圓弧和復雜的回轉體零件。</p

25、><p>　　2）由于主傳動和進給系統(tǒng)分別用伺服電機驅動，能夠實現(xiàn)快速、精確控制。所以加工出來的零件有較高的精度</p><p>　　3）縮短了加工輔助時間，不再需要人工換刀，批量生產是只需經過一次對刀，很大的提高了生產效率</p><p>　　4）由于一臺機床能夠實現(xiàn)多工序的加工，省去了工件的搬運時間</p><p>　　能夠控制機床進行自動切

26、削，降低了人工強度和人工操作誤差。減少了工裝，縮短了新產品試制周期和生產周期，可對市場需求作出快速反應。</p><p>　　5）可以實現(xiàn)加工的自動化、柔性化，從而效率比傳統(tǒng)機床提高3-7倍。</p><p>　　6）機床數(shù)控化還是推行FMC(柔性制造單元)、FMS(柔性制造系統(tǒng))以及CIMS(算機集成制造系統(tǒng))等企業(yè)信息化改造的基礎。</p><p>　　1.4

27、普通車床數(shù)控化改造的現(xiàn)狀</p><p>　　1.4.1數(shù)控化改造國內外發(fā)展現(xiàn)狀</p><p>　　美國、日本和德國等發(fā)達國家把機床改造作為新的經濟增長行業(yè)，美國、日本和德國等發(fā)達國家在大量生產數(shù)控機床的同時，還非常重視普通機床的數(shù)控化改造，機床改造正逐步從制造業(yè)中分化出來，并形成了把機床改造作為新的經濟增長行業(yè)。如德國的Schiess公司在1981年把一臺加工直徑為19m的超重型立式車

28、床改裝成數(shù)控機床。在美國機床改造業(yè)稱為機床再生(Remanufacturing)業(yè)。從事再生業(yè)的著名公司有：Bertsche工程公司、ayton機床公司、Devlieg—Bullavd(得寶)服務集團、US設備公司等。美國得寶公司已在中國開辦公司。在日本，機床改造業(yè)稱為機床改裝(Retrofilng)業(yè)。從事改裝業(yè)的著名公司有：大隈工程集團、崗三機械公司、千代陽工機公司、野崎工程公司、濱團工程公司、山本工程公司等[9]。</p&g

29、t;<p>　　目前國內數(shù)控機床的占有率很低，與其他發(fā)達國家相比有很大的差距，但由于購買數(shù)控機床昂貴，對普通機床進行數(shù)控化改造成為了提高數(shù)控車床占有率唯一可行的方法。如：國防科技工業(yè)開展普通機床數(shù)控化改造“十五”期間計劃改造1．2～1．6萬臺，目前已完成3000多臺。改造后生產效率提高約3倍，加工精度提高20％，與新購設備相比可節(jié)約資金50％以上。中國三江航天集團對具有改造價值的109臺普通機床進行了數(shù)控化改造，取得了良好

30、的效果。中國兵器工業(yè)集團西南自動化研究所積極開發(fā)普通機床數(shù)控化改造技術，累計完成普通機床數(shù)控化改造2000余臺[9]。</p><p>　　1.4.2 普通機床數(shù)控化改造的趨勢</p><p>　　對普通機床進行數(shù)控化改造的最終目的就是能夠使改造后的機床能夠無限接近數(shù)控機床的性能，所以數(shù)控化改造也隨著數(shù)控機床的發(fā)展發(fā)展：</p><p>　　1)高速化、高精度、高可

31、靠性</p><p>　　目前車床和車削中心主軸轉速達到8000 r／min，加工中心的主軸轉速一般都在15000r／min～20000 r／min，高的達到60000 r／min，切削進給速度般達到20 m／min，高的甚至達到60 m／min，為充分發(fā)刀具材料性能、提高加工效率、降低加工成本，并且高加工精度和表面加工品質，數(shù)控裝備將進一步向高速度或超高速方向發(fā)展。近10年來，在加工精度方面，普通級數(shù)控機床的加

32、工精度已由±10um提高到±5um；精密級加工中心則從±(3-5)um，提高到±(1-1．5）um；超精密加工精度已開始進入納米級(0．0019m)。國外數(shù)控裝置MTBF己達60000 h以上，伺服系統(tǒng)MTBF達到30000 h以上，表現(xiàn)出非常高的可靠性。</p><p>　　2)柔性化、網絡化、集成化</p><p>　　作為推行FMC,FMS,C

33、IMS等信息化改造的基礎，經數(shù)控化改造后的機床不僅要求能夠實現(xiàn)基本的切削加工、自動換刀、自動工作臺交換等功能，隨著數(shù)控機床相柔性化方向的發(fā)展功能集成化更多體現(xiàn)在：工件自動裝卸、工件自動定位、工件自動對刀、工件自動測量和集裝卸、加工、測量為一體的“完整加工”等。并且目前先進的數(shù)控系統(tǒng)為用戶提供了強的聯(lián)網能力，除了具有RS232C外，還帶有遠程緩沖功能的DNC接口，可以實現(xiàn)多臺數(shù)控機床間的數(shù)據(jù)通信和直接對多臺數(shù)控進行控制。</p>

34、;<p><b>　　3）工藝復合化</b></p><p>　　為了減少加工的輔助時間，往往很多工序都集中在一臺機床上進行加工，這就是工藝復合化。數(shù)控機床的工藝復合化是指工件在一臺機床上一次裝夾后，通過自動換刀、旋轉主軸頭或轉臺等各種措施，完成多工序、多表面的復合加工，以減少非加工時間。因為在零件加工過程中有大量的無功時間消耗在工件搬運、上下料、安裝調整、換刀和主軸的升降速上

35、。</p><p><b>　　4）智能化</b></p><p>　　隨著人工智能在計算機領域不斷滲透和發(fā)展，數(shù)控系統(tǒng)向智能化方向發(fā)展。在新一代的數(shù)控系統(tǒng)中，由于采用“進化運算”、“模糊系統(tǒng)”和“神經網絡”等控制機理，性能大大提高，具有加工過程的自動適應控制、負載自動識別、工藝參數(shù)自生成、運動參數(shù)自動補償、只能診斷、智能監(jiān)控等功能。</p><p

36、>　　1.5 數(shù)控化改造的目的和內容</p><p>　　1.5.1 數(shù)控化改造的目的</p><p>　　通過對普通的CA6132車床進行數(shù)控化改造，從而使普通車床實現(xiàn)數(shù)控化控制，在充分利用現(xiàn)有資源的同時提高生產加工效率和加工精度，使普通車床的功能能夠滿足現(xiàn)代制造業(yè)的要求。同時通過此次的論文設計對普通車床與數(shù)控車床的結構特點、所能實現(xiàn)的功能和各個機構的工作原理有更深的認識，對機床數(shù)

37、控化改造的步驟和理論知識的應用有大概的把握與了解，積累在這方面的經驗。</p><p>　　1.5.2 數(shù)控化改造的內容</p><p>　　CA6132普通車床的機械部分數(shù)控化改造主要是對主傳動系統(tǒng)、進給系統(tǒng)和刀架的改造。主傳動系統(tǒng)應該能夠實現(xiàn)無級調速，并且保證有較大的調速范圍。當車床低速切削時主軸電機能夠提供足夠大的切削功率。同時主軸必須保持一定的回轉精度，從而提高車床的加工精度。改造

38、后的進給系統(tǒng)不但要求能夠加工復雜的回轉體零件和圓弧，還應該有很高的精度和快速響應的特性，這樣才能保證所要求的精度要求。刀架有多個刀位，并且刀架能夠通過計算機控制而實現(xiàn)刀架的回轉。</p><p><b>　　本章小結</b></p><p>　　本章主要介紹了數(shù)控機床對現(xiàn)代切削加工的重要性和優(yōu)勢，數(shù)控化改造產生的背景、歷史以及國內外發(fā)展現(xiàn)狀?？偨Y出數(shù)控化改造的目的和內

39、容。</p><p>　　第2章 機械部分數(shù)控化改造總體方案</p><p>　　2.1 CA6132普通車床與數(shù)控車床的參數(shù)對比</p><p>　　表2-1 參數(shù)對比</p><p>　　2.2 數(shù)控化改造的總體設計方案</p><p>　　2.2.1主傳動系統(tǒng)</p><p>　　由于要

40、保證加工零件表面質量的一致性和加工質量，所以必須是主軸的轉動穩(wěn)定并能實現(xiàn)恒速切削。這就要求主軸能實現(xiàn)無級變速。以下是主傳動系統(tǒng)的改造方案：拆除原車床的主軸電動機與主軸箱，用伺服電動機替換原有的三相異步電動機，所選的伺服電動機必須提供足夠的切削力和切削功率。通過已確定的數(shù)據(jù)計算主軸的結構、材料與尺寸，使主軸具有足夠的剛度與精度。通過帶輪將伺服電動機與主軸進行定比聯(lián)接，重新選擇主軸部件的支承，如軸承。并且重新設計主軸部件結構，從而降低主傳動

41、的噪音、共振及發(fā)熱等問題。</p><p>　　為了使改造后的數(shù)控車床能自動加工螺紋，須配置主軸脈沖編碼器作為車床主軸位置信號的反饋元件，其目的是用來檢測主軸轉角的位置，通過主軸—脈沖編碼器—數(shù)控系統(tǒng)—步進電機的信息轉換系統(tǒng)，實現(xiàn)主軸轉一轉，刀架縱向移動一個導程的車螺紋運動。 主軸脈沖編碼器的安裝，通常采用兩種方式：一種是同軸安裝，另外一種是異軸安裝。同軸安裝的結構簡單，缺點是安裝后不能加工穿入車床主軸孔的零件，

42、限制了工件的加工長度，而異軸安裝不會遇到這種問題，因此，異軸安裝較合適。</p><p>　　2.2.2進給傳動系統(tǒng)的改造</p><p>　　數(shù)控車床的進給系統(tǒng)具有精度高、速度快和穩(wěn)定性的特點并且還要有快速響應的特點，所以，拆除原來的手動操作裝置，在遠離操作者的床鞍與床身上安裝伺服電動機，采用閉環(huán)控制系統(tǒng)，在另一端安裝光電脈沖編碼器。為了減小摩擦，拆除原來的傳動原件改用滾珠絲桿傳動以提高

43、精度，穩(wěn)定性和快速響應的特點。用螺母連接工作臺與絲桿，絲桿的旋轉運動帶動工作臺移動。通過雙螺母預緊的方法可以調整滾珠絲桿副軸間的間隙。為了使進給系統(tǒng)在低速時有很大的轉矩，于是在步進電動機與滾珠絲桿之間用一級齒輪減速機構連接，滾珠絲桿的一段作為減速機構的輸出軸。齒輪副間同樣存在著間隙，常見的消隙方法有剛性與柔性消隙。車床進行橫向進給時，由步進電機通過減速箱將動力傳遞給滾珠絲杠，再由滾珠絲杠帶動螺母座，再通過螺母座帶動中拖板做橫向運動。滾珠

44、絲杠螺母副繼續(xù)采用雙螺母螺紋預緊方式消除絲杠和螺母間的間隙。 縱向運動同樣是這樣。</p><p>　　圖2-1 橫向傳動結構圖</p><p>　　2.2.3刀架的改造</p><p>　　拆除原手動刀架和小拖板，安裝由數(shù)控系統(tǒng)控制的四工位電動刀架。根據(jù)車床的型號及主軸中心高度，選用常州市宏達機床數(shù)控設備廠生產的LD4-C6132型電動刀架，該刀架內帶120W三相

45、交流異步電動機用于驅動正轉選刀。內置的4只霍爾元件檢測刀位位置，電動機反轉完成刀具定位鎖緊。</p><p>　　圖2-2電動刀架安裝實物圖</p><p>　　2.2.4 改造方案圖</p><p>　　圖2-3 車床的改造方案路線</p><p><b>　　本章小結</b></p><p>

46、　　本章通過將普通車床和數(shù)控車床進行參數(shù)對比，然后得出車床經過數(shù)控化改造后所能實現(xiàn)的技術參數(shù)。然后根據(jù)機床要求設計出數(shù)控化改造的大概方案和路線。</p><p>　　第3章 主傳動系統(tǒng)的數(shù)控化改造</p><p>　　現(xiàn)代機械加工正朝著高速、高效和高精度的方向發(fā)展，于是機床主軸系統(tǒng)必須具有更高的轉速、更高的穩(wěn)定性和更大的無級調速范圍；不但在機械加工中能自動變速，而且機床結構要簡單，噪聲要小

47、，動態(tài)性能要好，可靠性要高。數(shù)控車床作為高度機電一體化設備，其傳動系統(tǒng)的設計一般應滿足如下的基本要求。</p><p>　　使用性能要求 首先應滿足機床的運動特性，如機床的主軸有足夠的轉速和轉速級數(shù)。傳動系統(tǒng)設計合理，操縱方便靈活、迅速、安全可靠。</p><p>　　傳遞動力要求 主電機和傳動機構能提供和傳遞足夠的功率和轉矩，具有較高的傳動效率。</p><p&g

48、t;　　工作性能要求 主傳動中所有零部件要有足夠的剛度、精度和抗振性，熱變形特性穩(wěn)定。</p><p>　　此外，還要求主軸傳動系統(tǒng)結構簡單，便于調整和維修；工藝性好，便于加工和裝配；防護性能好；使用壽命長[3]。</p><p>　　3.1 主傳動系統(tǒng)的傳動方式</p><p>　　機床主傳動系統(tǒng)可分為分級變速傳動和無級變速傳動。與普通車床相比，數(shù)控車床的主傳動

49、通常采用交、直流主軸調速電動機，電動機調速范圍大，并可無級調速，使主軸箱結構大為簡化。為了適應不同的加工需要，數(shù)控車床的傳動系統(tǒng)有以下三種傳動方式。</p><p>　　由電動機直接驅動 主軸電動機與主軸通過聯(lián)軸器直接連接，或采用內裝式主軸電動機直接驅動。</p><p>　　2.采用定比傳動 主軸電動機經定比傳動傳遞給主軸，定比傳動可采用帶傳動或齒輪傳動。</p><

50、;p>　　3.采用分檔變速傳動 分檔變速傳動主要是為了解決主軸電動機的功率特性和機床主軸功率特性的匹配。</p><p>　　定比傳動直接擴大了直接驅動的應用范圍，即在一定程度上滿足了主軸功率與轉矩的要求，同時由于帶傳動結構簡單、傳動噪聲小、振動小的特點，所以主傳動方式選擇定比傳動方式，采用同步帶輪傳動</p><p>　　3.2 主軸驅動與控制</p><p&

51、gt;　　數(shù)控車床的主軸驅動單元是車床的核心部件之一。在加工過程中，主軸驅動為了維持恒定、最優(yōu)的切削速度，必須相應于切削半徑的變化連續(xù)的調速，以確保加工的穩(wěn)定性和較高的生產率。當加工部件的切削內外半徑相差很大時，主軸速度變化將達到幾倍，甚至幾十倍。不難看出，主軸驅動與進給驅動有很大的差別，它不但要求較高的速度精度、動態(tài)剛度，而且要求連續(xù)輸出的高轉矩的能力和非常寬的恒功率運行范圍</p><p>　　隨著數(shù)控技術的

52、不斷發(fā)展，傳統(tǒng)的主軸驅動已經不能滿足要求?，F(xiàn)代數(shù)控機床對主傳動提出了更高的要求。</p><p>　　1.主傳動要有較寬的調速范圍，以保證切削時選用合理的切削用量，從而獲得最佳的生產效率、加工精度和表面質量。</p><p>　　2.為改善主軸的動態(tài)性能，需要主傳動有較大的無級調速范圍。</p><p>　　3.要求主軸在整個速度范圍內均能提供切削所需功率，并盡可能

53、在全速范圍內提供主軸電動機的最大功率，即恒功率范圍要寬。</p><p>　　4.為滿足數(shù)控車床的螺紋切削功能，要切主軸與進給驅動實行同步控制；在車削中心上，還要求主軸具有旋轉進給軸和高精度的角度分度控制功能。</p><p>　　3.3 主軸電動機 </p><p>　　過去數(shù)控機床多采用晶閘管主軸驅動系統(tǒng)，但由于直流電動機受機械換向的影響，其使用和維護都比較麻煩

54、，并且其恒功率調速范圍小。與直流電動機相比，交流電動機有以下幾個優(yōu)點：</p><p>　　無電刷和換向器，因此工作可靠，對維護和保養(yǎng)要求低</p><p>　　定子繞組散熱比較方便</p><p>　　慣量小，易于提高系統(tǒng)的快速性</p><p>　　適應于高速大力矩工作狀態(tài)</p><p>　　同功率下有較小的體積

55、和重量</p><p>　　由于數(shù)控機床的主軸系統(tǒng)不需要很高的動態(tài)性能和調速范圍，主軸驅動一般選籠式異步電動機。籠式異步電動機結構簡單、便宜、可靠，配上矢量變換控制的主軸驅動裝置，完全可滿足數(shù)控機床主軸的要求。</p><p>　　參考車床數(shù)控化改造后要達到的技術參數(shù)，主軸電動機可以選擇博美特</p><p>　　SM 150-27020LFB交流伺服電動機，以下

56、是該型電動機的主要參數(shù)：</p><p>　　功率（kw） 5.5 </p><p>　　額定轉矩 （N.M） 27 </p><p>　　額定轉速 （Rpm） 2000 </p><p>　　額定電流（A） 20.5 </p><p&g

57、t;　　轉子慣量 （kg.） </p><p><b>　　3.4 主軸組件</b></p><p>　　3.4.1 主軸組件的性能要求</p><p>　　主軸組件式機床主要部件之一。由于主軸組件直接承受切削力，轉速范圍又很大，因而數(shù)控機床的加工質量很大程度上靠它保證。因此，數(shù)控機床設計時對主軸組將提出了很高的要求。主軸組件的性能要

58、求包括以下幾個方面:</p><p>　　1.精度 主軸組件的精度包括旋轉精度和運動精度。</p><p>　　2.靜態(tài)剛度 指受外力時主軸組件抵抗變形的能力，又分為抗彎可抗扭兩種剛度。</p><p>　　3.抗振性 抗振性包括抵抗受迫振動的能力和抵抗自激振動的能力。</p><p>　　4.熱穩(wěn)定性 主軸組件在轉動中，溫升過高會引起

59、兩方面的不良后果：一是主軸組件和箱體因熱膨脹而變形；其次是軸承等元件會因溫度過高而改變已經調好的間隙和破壞正常的潤滑條件。</p><p>　　5.耐磨性 主軸組件必須有足夠的耐磨性，以便能長期保持精度[3]。</p><p><b>　　3.4.2 主軸</b></p><p>　　主軸是主軸組件的重要組成部分。它的結構形狀和尺寸、制造精度、

60、材料及熱處理，對主軸組件的工作性能都有很大的影響。</p><p>　　主軸的結構形狀 主軸的結構形狀主要取決于軸上安裝的零件、軸承、傳動件、夾具等的類型、數(shù)目、位置、安裝定位方式等，也考慮其工藝性要求。</p><p>　　主軸材料和熱處理 選擇主軸材料與熱處理的方法，主要依據(jù)主軸部件的工作條件及結構特點，即應滿足主軸對剛度、強度、耐磨性、精度等方面的具體要求。</p>

61、<p>　　主軸主要精度指標 主軸的精度直接影響到主軸部件的旋轉精度。</p><p>　　3.4.3 主軸軸承</p><p>　　主軸軸承是主軸組件的重要組成部分，它的類型、結構、配置、精度、安裝、調整和潤滑都直接影響了主軸組件的工作性能。</p><p>　　主軸軸承的選用，主要是依據(jù)主軸部件的工作要求，如傳遞功率的大小、速度范圍、工作精度，并

62、考慮制造條件及其他經濟技術指標，數(shù)控車床的主軸軸承可采用滾動軸承和滑動軸承，滾動軸承摩擦阻力小，可以預緊，潤滑維護簡單，能在一定的轉速范圍和載荷變動范圍內穩(wěn)定的工作。</p><p>　　數(shù)控車床的主軸多采用兩支承形式。兩支承主軸的配置形式包括主軸軸承的類型、組合以及布置，主要根據(jù)對所設計主軸組件在轉速、承載能力、剛度以及精度等方面的要求來選擇。</p><p>　　3.4.4 主軸組件

63、的計算</p><p>　　主軸的主要尺寸參數(shù)包括:主軸直徑、內孔直徑、懸伸長度和支撐跨距。</p><p>　　1.主軸的內徑和外徑 主軸外徑越大，其剛度越大，但也使得軸承和軸上其他零件的尺寸相應增大。軸承的直徑越大，同等級精度軸承的公差值也越大，要保證軸承的旋轉精度就越困難，同時極限轉速下降。主軸后端支承軸頸的直徑可視為0.7-0.8的前支承軸頸，前、后軸頸的差值越小則主軸的剛度越高

64、，工藝性能越好。</p><p>　　主軸內徑的大小主要受主軸剛度的制約。主軸內徑與外徑之比，小于0.3時，空心主軸的剛度幾乎與實心主軸的剛度相當；等于0,5時，空心主軸的剛度為實心主軸剛度的90%；大于0.7時，空心主軸的剛度就急劇下降；一般可取其比值0.5左右。</p><p>　　主軸的前懸量 前懸量a是指主軸前支承反力的作用點到主軸前端受力作用點之間的距離。小的前懸量對提高主軸組件

65、的旋轉精度、剛度和抗振性有顯著效果。因此，確定前懸量a的原則是：在結構許可的條件下，a值越小越好。</p><p>　　合理跨距的選擇 主軸的跨距對于主軸組件的性能有相當大的影響。合理選擇跨距，是主軸組件設計中以一個相當重要的問題。</p><p>　　主軸主要參數(shù)計算：主軸前端直徑D1,主軸內徑d，主軸前懸量a和主軸跨距L。</p><p>　　由《實用機床設計手

66、冊》查得：當主軸電機功率為3-5.5kw是 D1=70-105。同時前軸頸直徑大于后軸頸直徑D2。車床D2=(0.7-0.9)D1。取D1=100mm 取D2=0.8D1 后端直徑D2=100x0.8=80mm。</p><p>　　主軸內徑<0.7D 取d/D=0.6 d1=0.6D=60mm</p><p>　　參考《實用機床設計手冊》得：對于精密機床、自動化車床用滾動軸承支承

67、、適用高精度和普通精度要求。取去a/D1=0.6-1.5,取a/D1=0.8 a=80mm</p><p>　　如果a已定，則存在著一個最佳跨距L0。由《實用機床設計手冊》的圖8-23可得到η，KA/KB,L0/a之間的關系。</p><p>　　圖3-1 的計算線圖</p><p>　　公式： η=

68、 （3-1）</p><p>　　式中：I—主軸截面的平均慣性矩，N·mm；</p><p>　　E—主軸材料的彈性模量，N/ 。</p><p>　　I= （3-2）各種鋼材的E值均為N/。</p><p>　　主軸的前支承用雙列圓

69、柱滾子軸承 型號為NN3000K,后支承采用背靠背α=25的角接觸球軸承 型號為7000AC。</p><p>　　由《實用機床設計手冊》查得的估算公式為 =1700由于后支承剛度磁對主軸的剛度影響較小，估算時1.4-2計算。</p><p>　　=1700=1072627N/mm</p><p><b>　　===1.6</b></p&

70、gt;<p>　　取=1.4 由圖8-23得/a=4.2 =336mm</p><p>　　具體設計時，常由于結構上的限制，實際,這樣就造成主軸部件的剛度損失，當L/=0.7-1.5時，損失不大。所以取L=0.9=0.9mm，</p><p>　　所以主軸的合理跨距為300mm。</p><p>　　3.5 帶傳動設計 </p>&

71、lt;p>　　帶傳動是機床傳動的主要形式之一。隨著機床朝高精度和高速方向不斷發(fā)展，對帶輪也提出了更高的要求。帶傳動的工作原理是利用帶與帶輪之間的摩擦力帶動帶輪轉動。帶傳動具有結構簡單，造價低廉，不需潤滑以及緩沖、吸震等特點。帶傳動的設計如圖3-2所示。</p><p>　　圖3-2 帶傳動的設計路線</p><p><b>　　3.5.1 帶輪</b></

72、p><p>　　設計帶輪時，要避免鑄造或焊接時產生過大的應力。帶輪質量應分布均勻，重量輕并便于制造。帶輪的面應精加工，以減少膠帶的磨損。當v>5m/s 時要進行靜平衡，當v>25m/s時要進行動平衡。帶輪材料應采用鑄鐵、鑄鋼、鋼板、鋁合金、工程塑料等。當用非金屬材料，如夾布膠水做材料時，它們有重量輕、與膠布的摩擦因數(shù)大的特點，但其強度較低，因此用于輕載、高速的場合。帶輪的設計路線如圖3-2所示。</

73、p><p>　　3.5.2 同步帶的選用與計算 </p><p>　　以下所用到的數(shù)據(jù)與公式都是參考《現(xiàn)代機床使用設計手冊》得到</p><p>　?。?）設計功率由表3-2-41查得=1.6</p><p>　　=5.5x1.6=8.8kw （3-3）</p><p>　?。?）選定帶型和

74、節(jié)距 根據(jù)=8.8kw =3000r/min，由圖3-2確定為：</p><p>　　XH型 =22.225</p><p>　　（3）小帶輪的齒數(shù) </p><p>　　根據(jù)帶輪的型號XH型和帶輪的轉速 由表3-2-42查得帶輪的最小齒數(shù)為30 此處取=32。</p><p>　?。?）小帶輪的節(jié)圓直徑 </p>&l

75、t;p>　　===226.5 （3-4）</p><p><b>　?。?）大齒輪的齒數(shù)</b></p><p>　　===48 （3-5）</p><p>　　（6）大齒輪節(jié)圓直徑</p><p&g

76、t;　　==339.7 （3-6）</p><p><b>　?。?）帶速</b></p><p>　　===35.56m/s （3-7）</p><p><b>　?。?）初定軸間距</b></p><p&g

77、t;<b>　　取=800</b></p><p>　?。?）帶長及其齒數(shù) </p><p><b>　　（3-8）</b></p><p>　　帶長型號為980的XH型帶輪，節(jié)線長=2489.2mm 節(jié)線上的齒數(shù)為112。</p><p>　　（10）實際軸間間隙a：此結構的軸間間隙可調</

78、p><p>　　mm （3-9）</p><p>　　（11）小帶輪嚙合齒數(shù)</p><p><b>　　15 （3-10）</b></p><p>　?。?2）基本額定功率</p><p>　　= （3-11

79、）</p><p>　　由表3-2-34查得 =4050N m=1.484 kg/m。</p><p><b>　?。?3）所需帶寬</b></p><p>　　由表3-2-43查得 XH型帶輪的=101.6 =15 =1</p><p>　　51.42 （3-12）</p><p>

80、　　由表3-2-29查得，帶輪型號應選代號為300的XH型帶，其中=76.2，</p><p>　　最終選擇同步帶的型號為980XH300。</p><p><b>　　本章小結</b></p><p>　　本章主要對普通車床的主傳動系統(tǒng)進行數(shù)控化改造，其中主軸的設計和主電機的選擇是最主要的部分。通過車床改造后需要達到的技術參數(shù)選擇合適的伺服電

81、機。介紹了主軸的工作條件和性能要求，從而設計出主軸的形狀和尺寸。 </p><p>　　第4章 進給系統(tǒng)的數(shù)控化改造</p><p>　　4.1 進給伺服系統(tǒng)的組成</p><p>　　數(shù)控車床的進給運動是通過伺服系統(tǒng)控制的，進給伺服系統(tǒng)控制了進給運動的速度、方向、精度、行程以及運動起止點。數(shù)控車床的伺服系統(tǒng)是由私服驅動裝置、機械傳動裝置、位置檢測元件及位置調節(jié)器等

82、組成。</p><p>　　伺服驅動裝置包括伺服電機及其控制單元。開環(huán)系統(tǒng)一般采用步進電動機作為驅動電機，閉環(huán)或半閉環(huán)系統(tǒng)一般采用交流伺服電動機和直流伺服電動機作為驅動元件。早期的數(shù)控機床多采用直流伺服電機驅動，但由于直流電機存機械結構較復雜，從而產生了很多的問題，如電刷磨損后需要較多的維護，換向器出現(xiàn)運行火花等，所以交流電動機正逐漸取代直流電動機作為進給伺服驅動元件。微處理技術和電子半導體技術的發(fā)展提高了交流伺

83、服系統(tǒng)的性能，使其更加廣泛的應用于數(shù)控機床。目前，交流伺服電動機主要有籠式異步伺服電動機和永磁式同步電動機。</p><p>　　位置檢測元件起著測量和反饋的作用。它發(fā)出的信號傳送給CNC從而構成閉環(huán)控制。閉環(huán)控制系統(tǒng)的精度很大程度上由位置檢測元件的精度控制。</p><p>　　機械傳動裝置的作用是連接電機和工作臺，將電機的旋轉運動轉換為工作臺的直線運動，帶動工作臺移動，包括減速裝置和滾

84、珠絲桿副等裝置。</p><p>　　4.2 進給伺服系統(tǒng)的基本要求</p><p>　　進給系統(tǒng)作為數(shù)控機床的重要組成部分，其性能將直接影響機械加工的零件加工質量和生產效率。同其他數(shù)控機床一樣，數(shù)控車床的進給系統(tǒng)同樣有精度、快速性和穩(wěn)定性的要求</p><p>　　1. 高精度 由于數(shù)控車床是按預設的程序進行加工，所以不能進行手動補償。這就要求數(shù)控車床具有較高的

85、定位精度和輪廓加工精度，從而才能保證加工質量的一致性和復雜曲線、曲面的加工精度?，F(xiàn)代數(shù)控車床位移精度一般為0.01-0.001mm，有的甚至高達0.1um 。</p><p>　　2. 快速響應、穩(wěn)定性好 由于數(shù)控系統(tǒng)存在位置滯后，實際位移比指令位移滯后，所以存在著位置誤差。當進給系統(tǒng)進行頻繁的變速和變向移動時，位置誤差會不斷積累，從而會造成加工尺寸和形狀的誤差，降低加工精度。提高進給系統(tǒng)的快速響應性能，可以減小

86、位置誤差，也是最根本的方法。這就對伺服系統(tǒng)的動態(tài)性能有兩方面的要求：一是當進給系統(tǒng)頻繁啟動、制動、變速時，要求有很大的加速度，從而盡可能的縮短過程時間；二是當負載變化時，過渡過程前沿要陡，回復時間要短，且無振蕩。</p><p>　　3. 調速范圍寬 調速范圍是指最高進給速度和最低進給速度之比。由于加工條件的不同，為了保證在任何情況下都得到最佳切削條件，就要求進給驅動必須有足夠寬的調速范圍。目前數(shù)控機床的進給速度

87、范圍是：脈沖當量為1um時，進給速度在0-240m/min時連續(xù)可調。</p><p>　　此外，機床大多是在低速時進行重切削，因此要求低速時進給系統(tǒng)有大的轉矩輸出。</p><p>　　4.3 進給伺服系統(tǒng)的控制方式</p><p>　　根據(jù)進給伺服系統(tǒng)實現(xiàn)自動調節(jié)方式的不同，可以分為開環(huán)控制和閉環(huán)控制兩種。</p><p>　　1. 開環(huán)

88、控制 采用開環(huán)控制的進給系統(tǒng)一般采用步進電動機驅動，不需要檢測元件和反饋電路。開環(huán)伺服系統(tǒng)的結構簡單、工作可靠、造價低廉。由于缺少檢測裝置，不能對進給位移和進行反饋，進給過程中的摩擦、慣量、間隙會影響進給精度，從而降低零件加工質量。開環(huán)控制的進給系統(tǒng)的定位精度一般在mm之間。開環(huán)控制的進給系統(tǒng)一般進用于精度不高的經濟型數(shù)控車床。</p><p>　　2. 閉環(huán)控制 閉環(huán)控制的進給系統(tǒng)常用伺服電機驅動，根據(jù)檢測元件

89、的安裝位置，閉環(huán)控制又可以分為全閉環(huán)控制和半閉環(huán)控制。</p><p>　　半閉環(huán)控制系統(tǒng)的檢測元件沒有安裝在輸出軸上，它直接控制電機的轉速和軸角位置。半閉環(huán)系統(tǒng)并沒有將整個傳動系統(tǒng)包含其中，使得諸如絲桿螺距誤差、受載后絲桿、軸變形等問題不能被檢測到，從而影響一定的精度。</p><p>　　全閉環(huán)系統(tǒng)將檢測元件安裝在工作臺或者其他執(zhí)行元件上，于是將機械傳動部件包括在整個位置環(huán)之內。由于反

90、饋回路內包含了傳動系統(tǒng)的剛度、誤差和間隙，因此最終進給系統(tǒng)所能達到的精度僅僅取決于檢測元件的測量誤差。雖然從理論上講，全閉環(huán)系統(tǒng)的控制是最理想的，但由于存在成本、工作條件、熱變形等問題，使得伺服系統(tǒng)的穩(wěn)定性變差。</p><p>　　4.4 進給系統(tǒng)改造</p><p>　　X軸進給系統(tǒng)的改造與Z軸的進給系統(tǒng)的改造相同，所以以下只以X軸進給系統(tǒng)的改造為例。</p><p

91、>　　4.4.1 電動機的選用</p><p>　　由于進給系統(tǒng)需要很高的動態(tài)性能和調速范圍，所以進給驅動電機選用永磁式同步電動機。初選120MB075-2CE6E型交流伺服電動機作為驅動電機。改型電動機的參數(shù)如下：</p><p>　　1200 r/min 1000r/min</p><p>　　電機通過齒輪減速裝置與滾珠絲杠連接，減速比為2:1。&l

92、t;/p><p>　　4.4.2 滾珠絲桿的計算與選擇</p><p>　　絲桿作為傳動機構，它的精度、靈敏度、穩(wěn)定性直接影響了輪廓加工精度和定位精度。從系統(tǒng)控制的角度分析，其中兩個因素起著決定作用：一是絲桿的剛度和慣量，它直接影響進給系統(tǒng)的穩(wěn)定性和靈敏度；二是絲桿的精度和傳動系統(tǒng)的非線性，它直接影響系統(tǒng)的位置精度和輪廓加工精度，在閉環(huán)系統(tǒng)中還影響系統(tǒng)的穩(wěn)定性。</p><

93、p>　　滾珠絲桿副的結構特點是在具有螺旋槽的絲桿螺母間裝有滾珠作為中間傳動元件，以減小摩擦。與普通的絲桿螺母副相比，滾珠絲桿螺母副具有以下特點：</p><p>　　1.摩擦損失小，傳動效率高 。 </p><p>　　2.運動平穩(wěn)無爬行。</p><p>　　3.可以預緊，反向時無空程。</p><p>　　4.磨損小，精度保持性好，

94、使用壽命長。</p><p>　　5.具有運動的可塑性。</p><p>　　6.不能自鎖，特別是用作垂直安裝的滾珠絲桿傳動，會因部件的自重而自動下降，當向下驅動部件時，由于部件的自重和慣性，當傳動切斷時，不能立即停止運動，必須增加制動裝置。</p><p>　　7.結構復雜，絲桿、螺母等元件的加工精度和表面質量要求高，故制造成本高。</p><

95、p>　　圖4-1 滾珠絲桿設計路線</p><p>　　圖4-2 滾珠絲桿計算公式</p><p>　　圖4-3 滾珠絲桿計算公式</p><p>　　以下有關滾珠絲桿的計算公式與數(shù)據(jù)都是由《機械設計手冊》中查得。設計路線和計算公式如圖4-1、4-2、4-3所示。</p><p><b>　　滾珠絲桿副的導程</b>

96、;</p><p>　　由表12-1-40中公式（1）得</p><p>　　mm （4-1）</p><p>　　確定當量動載荷與當量轉速</p><p>　　由表查得最大軸向力=3200N 由表12-1-40中公式（3）得 </p><p>　　=

97、（4-2）</p><p>　　由表12-1-40中公式（4）得</p><p>　　= （4-3）</p><p><b>　　確定預期額定動載荷</b></p><p>　　由表12-1-40中公式（5）得</p><p><b>　?。?-4）</b>&l

98、t;/p><p>　　—— 滾珠絲桿副在可靠性為90%時的額定壽命，由表12-1-45中得 </p><p><b>　　=2000h。</b></p><p><b>　　—— 絲桿當量轉速</b></p><p>　　—— 絲桿性質系數(shù) 表12-1-43中查得 =1.2-1.5</

99、p><p>　　—— 精度系數(shù) 表12-1-41中查得 </p><p>　　—— 可靠性系數(shù) 表12-1-42</p><p>　　取 =1.3 =0.9 =1.0 計算得</p><p><b>　　=</b></p><p>　　確定允許的最小螺紋底徑</p><p>

100、;　　滾珠絲桿允許的最大軸變形</p><p>　　由表12-1-40中公式（8）得 =（）重復定位精度</p><p>　　=（）7=2.3-1.75um</p><p>　　取最小值=1.75um</p><p><b>　　估算滾珠絲桿底徑</b></p><p>　　由表12-1-40中公

101、式（10）（11）得 = </p><p>　　w—— 導軌面正壓力 </p><p><b>　　——導軌靜摩擦因數(shù)</b></p><p>　　——支承方式系數(shù)，一端固定另一端自由時為0.078</p><p>　　L—— 滾珠絲桿兩軸承支點間距離，常?。?.1-1.2）行程+（10-14）。</p&g

102、t;<p>　　=0.2500=100N </p><p>　　L=1.1220+125=302mm 取L=300mm </p><p><b>　　= </b></p><p>　　確定滾珠絲桿的規(guī)格代號</p><p>　　選擇內循環(huán)浮動法蘭式，墊片預緊FFZD型3205-5，=3.5mm，=28.

103、9>10.2 =18.1KN>17.085 =52.4 L=108mm R=1346</p><p>　　絲桿的支承方式選擇一端固定，一端自由的支承方式，采用一對760304DF角接觸球軸承 =32mm 支承長度為58mm。</p><p><b>　　校驗值</b></p><p>　　由表12-1-40中公式（12）得

104、 </p><p><b>　　（4-5）</b></p><p><b>　　——節(jié)圓直徑，</b></p><p>　　——滾珠絲桿副最高轉速，r/min</p><p>　　=19440<70000</p><p><b>　　合格</b>&

105、lt;/p><p>　　確定滾珠絲桿的預緊力</p><p>　　==3200=1067 N 取 =1000 N.</p><p><b>　　計算行程補償值C</b></p><p>　　由表12-1-40中公式（14） 得</p><p>　　C=11.8

106、 （4-6）</p><p>　　——溫度變化值，2-3</p><p>　　——滾珠絲桿副有效行程，取 行程+（8-14）</p><p>　　C=11.82.5 取C=8.5um</p><p><b>　　計算預緊力</b></p><p>　　由表12-1-40中公式（

107、15）得</p><p>　　=1.95=1.95=4071 N （4-7）</p><p><b>　　滾珠絲桿副臨界轉速</b></p><p>　　由12-1-40中公式（16）得</p><p><b>　?。?-8）</b></p><

108、p>　　——支承系數(shù)，見表12-1-47</p><p>　　—— 臨界轉速計算長度，見表12-1-47</p><p>　　取=3.4 ， ==260mm</p><p><b>　　合格 </b></p><p>　　滾珠絲桿壓桿穩(wěn)定性驗算</p><p>　　由于軸向最大載荷320

109、0N小于絲桿預拉伸力=4071N，所以絲桿不會受壓失穩(wěn)。</p><p>　　由表12-1-40中公式（19）驗算抗拉強度</p><p>　　遠低于鋼材許用拉伸力。</p><p><b>　　系統(tǒng)剛度驗算</b></p><p>　　由表12-1-40中公式（20）得</p><p><

110、b>　?。?-9）</b></p><p>　　——滾珠絲桿的拉壓剛度，。</p><p>　　——軸承剛度，，見表12-1-46。</p><p>　　滾珠絲桿的拉壓剛度是隨螺母在絲桿上的位置為變化的，最大值在端部（螺母至支承距離最大時，即），螺母處于支承中部時（）最小。</p><p>　　==3445

111、 （4-10）</p><p><b>　　==918</b></p><p>　　由軸承樣本=3.5,Z=17,=60 得=550.</p><p>　　滾珠絲桿和滾道的接觸剛度</p><p><b>　　==513</b></p><p><b

112、>　　取最小值168</b></p><p><b>　　傳動系統(tǒng)最小剛度</b></p><p>　　=2.8 （4-11）</p><p>　　168>22.8 滿足重復定位要求。</p><p><b>　　傳動系統(tǒng)的定位誤差</b>&

113、lt;/p><p><b>　?。?-12）</b></p><p>　　任意300mm內行程變動量對半閉環(huán)系統(tǒng)而言</p><p>　　=0.815-2.04=9.96um</p><p>　　選絲桿副為2級精度，=8um<9.96um，可用。</p><p>　　最終確定絲桿的規(guī)格代號：FF

114、ZD型，=32，=5，P類2級精度，標記為FFZD3205-5-P2。</p><p>　　4.4.3 齒輪傳動消隙機構</p><p>　　改造后的車床通過齒輪傳動副來達到以一定的傳動比和轉矩要求。有齒輪齒面不能達到理想的要求，存在著一定的誤差，于是嚙合齒輪總應有一定的齒側間隙才能正常工作。</p><p>　　(1) 剛性調整法 剛性調整法的特點結構比較簡單

115、，傳動剛度好，能傳遞較大的動力，但是同樣有不足，當齒輪磨損后齒側間隙不能自動補償，為了不影響傳動的靈活性，因此加工時對齒輪的厚度及齒距公差要求較嚴。剛性調整法又可以分為偏心軸套調整法和軸向墊片調整法。</p><p>　?。?） 柔性調整法 柔性調整法采用調整彈簧力的方法消除齒側間隙，因而調整之后齒側間隙仍可自動，補償，在齒輪厚度和周節(jié)有變化的情況下，也能保持無間隙嚙合。不足的是這種調整法結構較復雜，傳動剛度低

116、，傳動平穩(wěn)性也差。柔性調整法可分為軸向壓簧調整法、周向彈簧調整法和雙齒輪傳動調整法。</p><p><b>　　本章小結</b></p><p>　　本章主要對車床的進給系統(tǒng)進行數(shù)控化改造，從而達到所設定的要求。本章介紹了進給伺服系統(tǒng)的控制方式并且選擇了合適的控制方式。選取合適的伺服電機。滾珠絲桿的選用是本章最主要的內容，通過手冊查得的公式和數(shù)據(jù)選取了合適的滾珠絲杠