質量問題案例分析

1、管樁質量問題案例分析 上海(湯始)建華管樁有限公司 技術部,一、PC鋼棒脆斷,滯后斷裂分析圖,PC鋼棒滯后斷裂原因詳解,(一)、原材料問題1.原材料在軋制過程中出現空心、夾雜、分層、結疤、裂紋等經過熱處理后會出現應力集中現象，導致成品斷裂。2.氫誘導導致滯后斷裂。,,,孔洞,,,裂紋,滯后斷裂分析圖,(二)、熱處理工藝原因1.冷卻速度過快，形成表1.組織轉變不充分導致PC鋼棒內部有鐵素體，生產成成品后由

2、于受比較大的應力，導致鐵素體塑性變形后斷裂（主要有淬火溫度、淬火時間、水溫、水壓決定的） 。 2.淬火水質出現問題，例如含泥沙量大可能也會導致鋼棒表面出現裂紋，并斷裂。面局部硬化層,,,(三)、化學成分的影響 脆斷試樣經硝酸酒精侵蝕后進一步觀察，試樣表面局部有硬化層存在，斷口面組織為馬氏體+回火索氏體，有別于基體組織回火索氏體+少量鐵素體，且試樣斷口無裂紋等其他缺陷，可以認定內部夾雜物超標是PC鋼棒脆斷主要原因；另外從化學組分檢

3、驗分析，Si含量偏低為0.59%，這樣降低了PC棒的淬透性和韌性，且會增加鋼棒的脆性，可以認定Si含量偏低是PC鋼棒脆斷重要原因 。,(四)、設備原因主要是淬回火溫度不穩(wěn)定，導致鋼棒組織轉變不完全，淬火或水壓不穩(wěn)定，影響組織轉變同時回火冷卻速度過慢的話可能會出現回火脆性。(五)、機械工藝原因 機械方面主要由于輥對原材料表面進行了切削，且深度比較大導致成品應力集中；牽引機張力過大造成組織粗大且不均勻；模具壓縮比過大導致成品斷裂

4、(六)、環(huán)境原因 環(huán)境溫度過低導致淬火水溫度過低，淬火時表面溫度冷卻速度過快，鋼棒內部組織未轉變，導致滯后斷裂。環(huán)境溫度過低對鋼棒斷裂也有一定影響。,Ⅱ 解決方案：1、與鋼筋廠家溝通解決此事，發(fā)現斷筋立即追朔鋼筋批號，立即停止該批號的繼續(xù)使用，建議廠家控制Si含量，在0.65%-0.80% 較適宜。2、鋼棒廠家應通過爐外精煉、真空脫氣技術降低鋼中S、P等有害元素，添加變形元素如Ca、Re等，改變夾雜物的分布狀態(tài)及形態(tài)；

5、3、鋼棒在生產上，采用延遲冷卻工藝，吐絲溫度降低15-20℃，并降低吐絲后斯太爾摩輥道冷卻速度，以提高盤條的加工塑性；,4、根據原料碳含量及強度情況，調整淬、回火溫度，以確保鋼基體組織完全奧氏體化為準則；5、檢測產線導位等設備的穩(wěn)定情況，控制盤條表面的折疊或劃傷缺陷，避免脆斷誘因。6、要求供應部采購PC鋼棒時保證時效性；7、試驗室驗收鋼棒時認真核對批號、爐號、牌號及出廠日期，生產過程中仔細跟蹤外觀及使用結果。,二、鋼筋彈出、斷筋

6、,Ⅰ 質量分析及描述：Ａ、操作原因1、張拉時超值張拉或不水平張拉；2、籠筋主筋長短不一，應力集中造成；3、籠筋骨架滾焊時，焊點過深，燒傷主筋；4、裝籠時，主筋錯位或扭曲。,Ｂ、材質原因：1、鋼材本身材質問題，有脆斷現象；鋼筋截面成分偏析，或有雜質、裂紋等缺陷，鋼筋在生產過程中熱處理、回火等工藝有問題，在應力、溫度、濕度影響作用下發(fā)生平口斷裂。2、鋼筋未達到時效期就投入使用，鋼筋不穩(wěn)定，生產中表現出來。,Ⅱ 解決方案：

7、 A、操作方面1、加強張拉機手的培訓，嚴格按張拉工藝制度執(zhí)行；2、加強籠筋質量控制；3、對端面不平的頭尾板或彎曲的螺桿進行更換或維修；4、加強對張拉設備的檢查、維護和保養(yǎng)；5、加大籠筋的監(jiān)測力度，規(guī)范滾焊機手的操作，6、加強培訓，提高員工的操作水平。,B、材質方面：1、嚴格執(zhí)行“先到先用”的原則，待時效期到后再投入使用；2、出現問題后，立即停止相關批號鋼筋的使用，查找原因，及時通知廠家溝通解決處理；,三、套箍凹陷,Ⅰ

8、質量問題的原因描述：A、操作原因1、帶鋼下料長度未按標準，喇叭口偏大或偏?。?、樁套箍整型不到位或未整形3、管模兩端沒有清理，粘有大量水泥塊；4、合模時被砼料壓或被碰撞；5、尾板未緊貼管模就布料，張拉時摩擦、擠壓、變形；,6、螺桿彎曲，偏心張拉。7、壓型工藝、質量不好，剛性差。8、管模長期使用頭尾兩端不規(guī)則，發(fā)生變形等。B、材質原因：1、帶鋼材質偏軟，抗拉強度偏低；,Ⅱ 解決方案：1、控制好進廠抱箍板的檢測并及

9、時和廠家溝通解決；2、定期對帶鋼下料長度的抽檢力度，及時調整抱箍板的下料長度和抱箍板的壓型，保證喇叭口的圓整度與大??；未到位及時調整。,3、加強整型、清模員工培訓，規(guī)范操作；4、加強管模兩端的清理，并打油；5、布料時做到兩端飽滿中間均勻，兩端堆料不得過高，合模時嚴禁碰撞；6、布料前檢查尾板是否緊貼管模，未到位及時調整。,四、樁身混凝土局部爆裂,Ⅰ 質量問題的原因描述：A、操作原因1、上料時夾有雜物，如煤塊、雷管、金屬軟管

10、、熟料等，① 煤塊、雷管及熟料在高壓釜內因溫度高而發(fā)熱造成此處混凝土崩裂；② 金屬軟管由于受高溫高壓作用，致使管內氣體發(fā)生膨脹，從而導致樁身混凝土爆裂。,B、材質原因1、因礦粉原因爆樁。(停止使用該批礦粉就未出現爆樁，反復試驗使用該批礦粉，仍然出現爆樁現象)2、送爆樁部位的粉末外檢其化學分析化驗結果為： MgO 含量為50% - 60% 。,Ⅱ 解決方案：1、加強對員工的培訓力度，增強碼頭上料員工及拌合機手的工作責任心；2

11、、要求供應商對砂石船艙的清理，防止煤塊的混入；3、更換礦粉/水渣供應廠家；4、對水渣/礦粉的化學成分定期進行外檢，控制相關組分含量；5、磨水泥的公司在卸熟料時避免混入砂石中,從而帶入砼料中造成爆樁現象。,五、端板傾斜、盆碟狀、變形,Ⅰ 質量問題的原因描述： A、端板傾斜1、端板本身材質問題，端板本身平面度超標；2、籠筋主筋長短不一、牽引盤不水平或路軌地基下沉造成滾出的籠筋端面傾斜；3、尾板未緊貼管模就張拉，提前張拉，超值

12、張拉；4、張拉不水平（張拉螺桿彎曲松動或螺桿與張拉頭板不垂直，直接引起張拉時偏心現象）；,5、管模變形，頭、尾板不平整，管模兩端粘接的廢草繩未清理干凈； 6、擋板不合格（①只有部分定位銷，并且不能靠到管模內壁，在離心時會出現擺動；②擋板直徑不夠大或張拉區(qū)橢圓度過大，在合模時蓋模不能很好地靠著擋板，使管模錯位，擋板不能平靠管模，間接引起端板傾斜③定位銷焊接時與管模不同心）；7、頭尾板更換時，未對殘余的水泥渣及時清理；8、頭、尾板螺

13、絲磨損嚴重，未及時更換；9、拆模場地不平整；,B、盆碟狀1、端板本身材質問題，端板本身平整度超標（盡可能不用鑄鍛板和離心板）；2、端板厚度不足；3、籠筋DP值偏外，張拉應力集中；4、頭尾板長期不清理打油，更換樁種時因余漿清理不干凈引起盆碟狀（如：500*100更換做500*125時）,C、變形1、本身材質過軟2、端板厚度不足。3、螺絲本身材質問題，張拉或脫模時造成斷螺絲的現象；4、張拉時頭、尾板掉螺絲（裝頭尾板時螺絲未

14、打緊、螺絲偏小、齒薄、螺絲二次利用、螺絲磨損嚴重等），5、未對稱放張，造成最后一顆螺絲應力集中，拆卸困難，引起端板變形。,Ⅱ 解決方案1、加強進廠端板質量的控制；2、加大籠筋車間監(jiān)督檢查力度，對下料長度和端面傾斜嚴格控制；3、加強對整形員工的培訓，必須將管模尾板貼緊管模才能吊往臺前布料；4、及時檢查螺絲與螺孔的匹配性，對磨損嚴重或過大的螺絲及時更換，螺孔偏大或偏小的端板及時通知廠家進行整改；,5、更換新的擋板，擋板直徑用大一

15、些；定位銷焊接時與管模同心，且可以靠得到管模內壁；所有螺桿嚴格檢查，發(fā)現彎曲、變形的立即更換；6、進行懸吊式張拉系統(tǒng)；7、禁止提前張拉；8、不定期對拆模組場地進行整理，保證場地的平整度；9、檢查管模，張拉區(qū)橢圓度超標的模具及時合模維修；10、加強對頭、尾板端面的清理工作；11、定期檢查滾焊機的水平和銅盤磨損情況。,Ⅱ 解決方案：1、立即拆掉重新焊接籠筋骨架；2、追溯鐓頭機號，拆同批次所生產的鋼筋鐓頭是否存在類似現象；3

16、、加強抽檢力度，控制鐓頭的質量；4、定期檢修設備，確保設備正常運行5、加強對張拉機手的監(jiān)控，杜絕超值張拉。,六、負壁厚、偏心少料,Ⅰ 質量問題的原因描述：1、砂、石含水率未及時調整；2、砼料在攪拌時各原材料超出規(guī)定的誤差范圍，至使砼料過少；3、拌合機手在放料時，放料時間不足，致使砼料殘留在攪拌機內；4、布砼料時未按工藝進行布料，未做到兩邊飽滿中間均勻；,5、離心機不水平、管模變形或張拉后螺母沒上緊，離心時松脫，造成偏心；

17、 6、張拉檔板無定位銷或缺定銷； 7、尾板未緊貼管模，張拉時致使管樁頭部少料； 8、砼料濃，布完料后未進行插料。,Ⅱ 解決方案1、下雨天及時調整砂石含水率，以免造成砂石實際稱量偏少的現象；2、及時對拌和樓所用的秤進行校驗；3、按布料順序進行布料，做到兩頭飽滿中間均勻；4、加強對布料員工的培訓，嚴格按工藝規(guī)程操作，管模兩頭的砼料不宜布的過高，一方面防止合模不嚴，另一方面也防止中間少料，從而造成“細腰”現象。,5、調整合

18、理的離心工藝；6、控制砼料的和易性；7、張拉時水平張拉，及時鎖緊張拉螺母；8、及時補齊張拉檔板上的定位銷；9、要求車間對跳動嚴重的管模及時的合修；10、布料前，尾板必須緊貼管模,七、籠筋松散,,Ⅰ 質量問題原因描述：A、操作原因：1、籠筋滾焊質量差，滾焊不牢造成松散；2、拆模組無綁扎員工對松散籠筋進行綁扎；3、吊籠筋入管模時吊點位置不正確，或野蠻操作，造成松散；,4、臺前布料時，放料員工無綁扎意識或沒有檢查籠筋是否松散

19、就布料；5、線材拉制次數過少不合理，造成鐵線過硬，滾焊不牢；6、籠筋入模后扭曲，張拉時散籠；7、線材油污過重或主筋沾有油污焊接不牢，造成散籠。材質原因：1、采購線材偏硬，造成滾焊不牢易散。2、同一條籠筋骨架中部分主筋平直度不夠，造成張拉時散籠現象。,Ⅱ 解決方案：1、制定合理的拉絲工藝，保證拉絲質量。2、焊籠筋時，滾焊機電流調整到合適電流操作3、籠筋起吊時，吊點要合適4、拆模區(qū)，發(fā)現籠筋松散時，及時進行綁扎5、臺前

20、布料時，檢查籠筋是否松散，并綁扎再布料 6、籠筋在模內順直，防止張拉籠筋松散7、制作籠筋骨架時防止油污沾在主筋上。,八、內壁砼塌落、余漿層滑落,Ⅰ 質量問題原因描述： 1、砼料和易性差，如料散（砂過粗、碎石過大、砂率偏低）、 料?。ㄌ涠冗^大）、砂石含水率過大；2、二次加水以后攪拌時間不夠，混凝土攪拌不均勻；3、離心時沒有嚴格按照工藝規(guī)程操作，如：提前剎車，縮短高速時間；4、離心過程中管模嚴重跳動；,5、將大量散落在平車上

21、過干或積水太多的料鏟起以后，集中放置在管模一處； 6、砂的細度模數未控制好，砂過粗；7、砼料攪拌時間過短不均勻，導致局部水化熱過高；8、吊模入池時，產生嚴重碰撞；9、蒸養(yǎng)池內尾端汽管斷裂，裂口處蒸汽涌出形成沖力造成樁尾端內壁砼坍落。,10、如果離心工藝參數選擇不合理或由于設備和模具的老化變形造成跳模，就有可能產生過大且不均勻的振動力，使得管樁成型后出現嚴重內分層，降低砂漿層的粘結力，形成內壁塌落。當混凝土拌和物和易性不佳時，就更

22、加劇了內壁塌落現象發(fā)生的幾率。，（在管樁的離心過程中，混凝土在離心力及其它外力（重力、沖擊振動力）作用下，粗細骨料和水泥顆粒沿離心力方向運動，由于各組成材料的粒徑及比重的差異，在離心沉降后明顯地分為混凝土層、砂漿層和水泥漿層，這種現象稱為“外分層”，是混凝土經過離心之后的一種必然表現，其對樁身強度有的影響較小幾乎可以忽略不計。,混凝土在離心時，混凝土層和砂漿層首先被粗略地分離出來，接著是砂漿層中各組成材料的分離，與此同時混凝土中的自由

23、水也被排擠出來，由于混凝土層中自由水的流動路徑要比砂漿層的長，因此這部分水排擠到內壁時的時間就長，當這些水到達砂漿層的時候，最內層的水泥漿層在離心力的作用下已經非常密實，致使這些水無法穿透此層而聚集在砂漿層中，而此時混凝土內部的自由水還在源源不斷地被排擠出來充斥于砂漿層中，形成了水膜，即產生了常見的“內分層”現象）,Ⅱ 解決方案1、根據砂石質量狀況，及時調整配合比，控制用水量和減水劑摻量；2、嚴格控制砼料的坍落度及二次加水后攪拌均

24、勻放料；3、嚴重跳動的管模及時合模維修；4、保持平車上濕潤無明水，散落在平車上的砼料及時鏟在管樁非加密區(qū)內；5、管模入池時嚴禁碰撞；6、督促車間定期檢查蒸養(yǎng)池汽管狀況，及時維修該蒸養(yǎng)池內斷裂汽管。,九、樁內壁龜裂,Ⅰ 質量問題的原因描述：1、蒸養(yǎng)池升溫速度過快，供氣不均勻；2、拌和機手打料不穩(wěn)定，砼料質量問題導致；3、水灰比過大，料過??；4、離心工藝不合理，內分層現象嚴重。,Ⅱ 解決方案：1、工藝進行修改，明確什么

25、時間溫度升至多少度；2、加強蒸養(yǎng)池看池人員供汽情況跟蹤。3、加強拌和機手打料情況跟蹤.4、制定合理的離心工藝。,十、內壁掛漿,Ⅰ 質量問題的原因描述： 1 、余漿使用較濃，導致灰量增加，水泥漿層較厚形成；2、砂率過大，集灰比過小。3、高速離心速度、時間不足，水泥漿層脫水不徹底，未形成較硬的凈漿層。4、砂太細，砂、石含泥過重，砼料干縮性大或較粘，砼料過干；5、水泥或外摻物（如磨細砂）細度過細，水泥標準稠度用水量大，飽水

26、性太好，離心時水份不易析出來，形成浮漿層過厚或掛漿。,5、將大量散落在平車上過干或積水太多的料鏟起以后，集中放置在管模一處； 6、離心過程中管模嚴重跳動；離心時高速時間過短，轉速過低，混凝土內壁離不硬或結構不密實；7 、水泥與減水劑匹配性較差（水泥礦物中C3A水化快，水化熱大、大量吸附消耗減水劑。 C3A>8%時，就會顯得漿體偏稠而厚）。,Ⅱ 解決方案1、根據砂、石質量狀況，合理地控制余漿使用濃度或使用清水打料；2、控制

27、砂石級配、砂細度模數及砂、石含泥量，合理調整砂率；3、在保證質量的情況下，適當降低水泥和外摻和料的比表面積以及水泥標準稠度用水量；,4、對跳動嚴重的管模及時合模維修；5、根據實際情況制定合理的離心制度；6、要求水泥廠與減水劑廠家共同解決匹配性問題；7、規(guī)范工藝操作，提高員工的操作水平。,十一、內壁露石,Ⅰ 質量問題的原因描述： 1、碎石中針片狀含量較多，大石子偏多，碎石級配不合理；2、插頭尾板時插得過實，過于飽滿，離心時石

28、子不能順利沉降，造成露石；3、離心不平穩(wěn)，離心時，特別是高速階段，可能管模變形或離心機問題，造成管模跳動嚴重；,4、離心制度不合理：中速時間過短（拌和物在經過了低速布料之后，已經被均勻地分布在模具上，在混凝土的內部，粗骨料之間被定位得比較松散，為達到增加成型密實度的目的，就需要更高的離心力的作用，高速離心階段實現了這一目的。但是，若在兩個階段間沒有過渡時，粗骨料會因為離心力的突然劇增而加大顆粒間的咬合力，本身就已經具有相當結構度的拌和

29、物，會由于過大的咬合力，使骨料間的挪動就位無法進行，,內壁的石子無法進人混凝土層，從而增加了骨料的占據體積，這就需要更多的砂漿去填充，造成內壁的砂漿層變薄，加大露石現象的發(fā)生，也影響了混凝土的密實度）；5、砼料打的過稀，石子無水泥漿包裹；6、混凝土配合比不合理：水泥用量少，砂率低，碎石偏大，使砂漿總體積小于或接近碎石的空隙率，或雖已超過空隙率，但撥開系數考慮不夠，便產生局部露石現象。,Ⅱ 解決方案1、控制碎石中針片狀含量及石

30、子大小、級配要合理；2、插料時料插的要飽滿，不能夠過插；3、及時合模維修嚴重跳動的管模；4、根據實際情況制定合理的離心制度； 5、控制混凝土的坍落度；6、規(guī)范工藝操作，提高員工的操作水平。7、調整合理的中速階段可解決這一矛盾，它使骨料能在受到一定離心作用力的同時，幾乎不增加骨料間的咬合力，始終由離心力起主導作用，使粗骨料間就位合理，為高速階段提供有利條件，提高混凝土的密實度，減少露石現象的出現。因此，合理的中速階段，能很好地

31、調節(jié)管樁混凝土結構層，使粗骨料能在離心力作用下順利地進人混凝土層，從而減少露石發(fā)生的幾率。,十二、余漿倒不盡、管樁做節(jié)樁余漿倒不出來,,,,,Ⅰ 質量問題的原因描述： 做節(jié)樁用接頭，其中間連接桿為實心部分，離心完后，頭端節(jié)樁0.5條倒不出余漿，蒸養(yǎng)后，余漿硬化影響管樁的外觀質量（不美觀），在工地施工放在樁頂做承臺填芯混凝土時，鋼筋籠放不進管樁的內壁，從而要鑿內壁余漿；影響公司產品的質量。,1、吊機手偷懶余漿未倒或倒余漿時間不夠；2

32、、砼料不穩(wěn)定，離心后余漿較濃倒不出來；3、水泥礦物組成中C3A含量太高；4、石膏摻量不合理；5、水泥與減水劑不匹配；6、骨料中含泥量太大7、尾板鐵膠塞堵塞；8、生產節(jié)樁沒有使用新型接頭 ；9、蒸養(yǎng)池底部不平，導致一端余漿集中。,Ⅱ 解決方案：1、加大對拌合砼料控制力度；2、對吊機手做好培訓工作；3、定期清理尾板鐵膠塞；4、未解決前采取增加減水劑摻量等方法增加砼料的流動性；5、盡量使用新型接頭做節(jié)樁；6、保持蒸

33、養(yǎng)池底部的平整度。,十三、樁身粘皮、麻面,Ⅰ 質量問題的原因描述： 1、粘皮主要是由于砼中砂漿與石子界面黏結強度低于砂漿與鋼模的黏結強度引起的。管模拆模時抗壓強度一般為50MPa左右，此時粘結強度約為4~5MPa，光面鋼筋與砼粘結強度約3.8MPa，不涂脫模劑時兩者粘結強度很接近，噴灑不均勻，脫模劑配制比例不當或未噴灑脫模劑，脫模劑未有效隔離鋼模和砼均會導致粘皮；,2、脫模劑的成膜時間與溫度成反比，在40°C時一般只需15

34、min左右就能生成理想的薄膜層，而隨著模具溫度的下降，成膜所需的時間會成倍的延長，當溫度降至10°C時，達到理想的薄膜層就將需lh的時間。因此粘皮現象多發(fā)生在環(huán)境溫度較低的冬季。脫膜劑的成膜時間延長，而在生產中又因為模具周轉的需要，鋼模往往在達不到成膜所需時間就被使用，結果為粘皮現象的產生埋下隱患。二是涂刷后的清理工序至關重要。一般脫模劑在經過一遍涂刷之后，周邊的多余脫模劑會聚集到鋼模的底部，使此處的脫模劑用量過多，極難成膜，

35、如處理不當同樣會造成粘皮的可能。,3、配合比不當， 脫模強度未達到要求； 4、水泥或脫模劑本身存在質量問題，如水泥泌水、水泥強度不達標等；5、砂石中含泥量或泥塊含量偏重，混凝土流動性差； 6、已粘皮管模未清理干凈就再次被使用；7、管模過冷，噴涂后停留時間短，隔離膜未牢固之前澆注砼，離心時膜層破壞而粘皮,8、離心管樁在以布料為目的的低速階段，為保證混凝土在環(huán)向上的均勻分布，一般延長低速轉動時間，這樣會使混凝土對鋼模的磨擦增大，也

36、就是對薄膜層的磨損加劇，這對薄壁樁尤為顯著。因為直徑相同的薄壁樁的混凝土用料要少于厚壁樁，在鋼模的內腔中，薄壁樁與厚壁樁比較，混凝土會有更大的自由運動空間。在低速階段，由于離心力和重力的共同作用，拌和物往往不會被迅速的附著在鋼模上，而是在內臟中做拋物線似的自由落體運動，骨料不斷的沖擊著鋼模內壁，磨損薄膜。因此具有較大自由空間的薄壁樁就會更加嚴重的磨損薄膜，導致在實際生產中薄壁樁出現粘皮的概率要大于厚壁樁。,9、拌和樓打料未攪拌均勻。1

37、0、鋼模長期使用后表面粗糙，管模內部不平，存在麻點，銹蝕等缺陷，導致砼表面粘結強度增加。11、蒸養(yǎng)池內汽管破損或堵塞，造成蒸養(yǎng)池內溫度不均勻；管模筋板上的冷凝水出水孔堵塞，造成管模內溫度不均勻。,Ⅱ 解決方案1、加強噴脫模劑員工的責任心，嚴格按照比例配制脫模劑以達到車間的使用要求；2、在原材料相對緊張時所用含泥量大的砂石時，將對拌合樓配方工藝進行調整（提高減水劑的用量、降低砂率等以保證砼料質量，確保混凝土脫模強度）；3、對不合

38、格的原材發(fā)現后及時通知廠家溝通解決處理，如提高水泥比表面積等；4、合理調整離心工藝。保證低速時料不要在模里長時間翻滾摩擦。,5、嚴格控制砂石的含泥量，對于石子采用全部水洗后上料方式，對于含泥超標的黃砂拒絕驗收；控制送到拌和樓砂石中的含泥量及泥塊含量，拌和樓打料要攪拌均勻后方可放料；6、對已粘皮的管模要打磨并清理干凈并打油后再噴脫模劑；上模蓋采用油性脫模劑，低溫時對脫模劑進行加溫處理；7、嚴禁提前開池，并對砼料的脫模強度及時進行跟蹤

39、；8、檢查蒸養(yǎng)池汽管和清理管模出水孔，保證管樁表面受熱均勻；9、調整合理的離心工藝。,十四、樁身合縫漏漿、穿孔,Ⅰ 質量問題的原因描述：縱向漏漿：1、合模時管模合模螺絲未打緊導致離心時螺絲松脫；2、樁頭堆料過高，掉料卡石子致使合模不嚴；3、部分模具長時間使用未調修，離心時管模跳動大導致合模螺絲脫落；4、管模上下模邊清理不干凈或草繩接頭過大，合縫過寬；,5、車間合模螺絲補加不及時，管模單邊連續(xù)缺螺絲現象嚴重；6、模具

40、變形或制作過程中風炮手不對稱同步打合模螺絲；7、檔漿草繩未放或未到位，擋漿草繩粗細不均勻或草繩過細；8、二次扳手工序落實不到位，二次扳手把關不嚴；9、張拉機手提前張拉，導致合模螺絲打不緊；10混凝土配合比不良，砼料和易性差；,環(huán)向漏漿：1、抱箍板整形不到位；2、喇叭口直徑過??；3、混凝土配合比不良；砂級配不合理，砂率過低，砼料打的過??；4、不水平張拉。,Ⅱ 解決方案縱向：1、加強清模員工責任心，加強對管模的清理

41、和模邊堅持打油；2、布料時做到兩端飽滿中間均勻；3、合模時把模邊清理干凈，控制草繩接頭不能過大或過??；4、加強車間風炮手的責任心，定期風炮氣管進行更換，避免因風炮力度不夠造成螺絲打不緊，離心掉螺絲對相關人員處罰,5、采取不定期抽查合模螺絲和開口銷缺失數量（特別是管模兩端一米范圍內不允許缺螺絲），對于單條單邊缺失累計超過2顆的追究班組長責任；6、連續(xù)跳動大的管模要求離心機手做好記錄，并及時合模維修，對離心機水平定期校準；7、嚴格

42、控制草繩質量，草繩粗細不一現象及時反饋供應部要求供應商改進，并要求拉草繩員工按規(guī)定放置擋漿草繩；,8、嚴格要求臺前二次扳手對每條進行檢查螺絲。9、嚴禁提前張拉，規(guī)范張拉機手操作。10、使用良好的混凝土配合比，合理調整砂、石級配，控制好砼料的坍落度；,環(huán)向：1、加強整形員工的工作責任心和工作技能；2、調整抱箍板下料尺寸，保證合適的喇叭口直徑；3、對于管模內徑磨損過大的，應在抱箍板上增設擋漿草繩（φ500、 φ600舊管模 ）；

43、3、使用良好的混凝土配合比；4、規(guī)范張拉機手的操作。,十五、樁身外觀異常（灰斑、油污、表面花斑、樁內壁黃色等）,Ⅰ 質量問題的原因描述：粘皮：1、管樁出池放張強度低；2、水泥早期強度低，材質不合格；3、蒸養(yǎng)工藝落實不到位，提前開池；,油污：清模工序中模邊刷機油，機油黏度大，循環(huán)使用后宜與水泥殘渣混合后粘于模邊，極難清理干凈，而后臺前抹漿時將模邊殘積物鏟入混凝土中，經過離心成型在管樁表面形成大團油污狀物質，壓蒸后形成棕黃色物

44、質，無強度。,花斑：1、室外溫度突變,各原材料溫度及車間管樁制作時溫度下降,砼料凝結時間變長；2、蒸養(yǎng)池池底積水現象嚴重淹沒氣管,導致供氣出現問題；3、管模內壁不光滑，樁表面水泥水化反應不一致。,Ⅱ 解決方案：1、通知車間立即清理模邊，包括模邊止口處外緣均需重新清理；2、禁止車間使用機油清理模邊，改用廢柴油與脫模劑混合物；3、試驗室對各原材料、拌和樓砂、石倉、車間臺前、拆模及室外溫度進行全方位測量跟蹤及時對工藝作出相應調整；

45、,4、蒸養(yǎng)池積水抽水不及時；5、加強車間人員及看池人員寫蓋池時間及供汽情況跟蹤；6、及時與水泥、外加劑廠家溝通交流此質量問題，了解所供材料是否有波動，并加大原材料檢測力度；7、對出現無法脫膜樁適當延長其養(yǎng)護時間再拆模生產。,十六、管樁裂縫,Ⅰ 質量問題的原因描述：縱向裂紋：1、管樁脫模時，兩條管模間隔距離較遠，起吊裝車時發(fā)生激烈碰撞，造成樁頭縱列裂；2、未嚴格執(zhí)行蒸壓工藝、升壓、降壓速率過快 ；3、蒸壓工藝不合理，未按工藝

46、操作，降溫過快、釜內降溫時間過短。（壓力梯度、溫度梯度、濕度梯度）4、吊樁入池碰幢過重或上一條管模沒放在下面兩條管模之間而造成滾落引起縱裂5、裝車入釜、出釜時劇烈的碰撞6、薄壁樁打底在樁卡處引起縱裂,環(huán)向裂紋：1、脫模強度過低；2、起吊卡模；4、樁身過長，自身重量加起吊動力超過抗裂值，配筋不足；5、吊樁時發(fā)生碰撞或吊樁不規(guī)范，沒有遵循輕吊輕放的原則；6、鋼棒預應力損失大或者預應力不足；7、鋼筋斷裂；8、場地管樁堆放

47、層數過多 ；9、裝車入釜時最上面一層樁卡只放了一層長樁后放接樁引起環(huán)裂。,Ⅱ 解決方案：縱裂：1、吊樁時應輕掉輕放，吊運途中應小心謹慎，避免管樁發(fā)生碰撞；2、加強吊機手培訓，規(guī)范人員操作。3、嚴格執(zhí)行蒸壓工藝制度，外界環(huán)境溫度變化時及時應變，臨時調整工藝。4、嚴格要求場地，在釜內外溫差較大的情況下出釜時及時加蓋油布保暖，防止溫差過大造成環(huán)裂；,環(huán)裂： 1、對卡模特別是長樁卡模，要求車間班組必須翻模吊樁，并對管模及時進行維

48、修；2、加強對吊機手的培訓及處罰，嚴禁吊樁時劇烈碰撞；3、嚴禁張拉不到位、提前張拉、張拉錯誤等；4、增加配筋。5、管樁堆放層數：φ300不宜超過9層，φ400不宜超過8層，φ500～φ600不宜超過7層。,十七、冬季樁身脫皮,Ⅰ 質量問題的原因描述： 1、對上模蓋噴灑脫模劑不均勻，沒有形成均勻的隔離膜（造膜困難）粘皮而成，層層加厚、積重難返；2、因上模脫模后，水蒸汽冷凝成水附在模上，馬上噴脫模劑相當于稀釋了脫模劑，加之氣溫

49、降低，鋼模冷卻快，溫度低難以成膜；3、水泥本身質量有問題；4、所選用的粗細骨料含泥量較重。,Ⅱ 解決方案1、根據實際情況，上蓋模冬天用脫模油按比例配置好后與脫模劑摻配使用（①配制比例脫模1：8或1：10；②脫模膏按1：16或1：18； ③用熱水摻配好后恒溫在40℃左右）；2、與水泥廠家溝通共同解決，在保證質量的前提下適當降低水泥比表；3、加強噴脫模劑員工的責任心，嚴格按照比例配制脫模劑以達到車間的使用要求；,4、更改配合比，

50、增加水泥用量，提高混凝土脫模強度；5、上模蓋的冷凝水用拖把拖干凈后方可噴脫模劑；6、對已脫皮的管模要清理干凈并打油后再噴脫模劑；7、選用泥性較小的粗細骨料。,十八、樁身彎曲,Ⅰ 質量問題的原因描述： 1、該管模存放不當變形彎曲，車間未及時合模維修； 2、蒸養(yǎng)池擺放不合理，未遵循先大后小、先長后短的原則； 3、裝車不合理，兩邊懸空較長，自身重力或上部壓樁導致彎曲，截樁直接放在長樁上壓彎等； 4、保持拆模場地的平整度; 5、

51、不對稱放張或 籠筋端面傾斜造成放張后樁身彎曲。,Ⅱ 解決方案： 1、督促車間盡快合模維修 2、蒸養(yǎng)池擺放要合理，制定合理的生產順序。 3、選擇合理的連接桿,并讓蒸養(yǎng)車放在中間位置,使的管樁兩頭懸空相差不超過1m 。 4、加強籠筋質量的控制和脫模時對稱放張。,十九、端板與套箍分離,Ⅰ 質量問題的原因描述： 1、端頭板壓型不到位，壓型設備未對準端板凹槽處壓型，導致抱箍板與端板沒有完全銜接在一起；2、抱箍和端板焊接質量差；3

52、、尾板未緊貼管模，張拉時頭端被拉開或尾板被拉變形； 4、端板加工尺寸不達標：端板斜口尺寸或止口尺寸不符合要求；或端板材質問題；,5、抱箍板下料尺寸過大，喇叭口直徑偏大，導致張拉時與管?？ㄗ∶摻?； 6、員工操作不規(guī)范，操作野蠻，隨意亂丟造成抱箍皮脫焊；7、不水平張拉和籠筋端面傾斜；,Ⅱ 解決方案：1、定期檢查車間壓型機是否存在問題，定期測量端板凹槽以及端面到止口的尺寸，發(fā)現問題及時調整；2、調整壓型設備，對準凹槽處進行壓型，調

53、整套箍壓型設備，直至喇叭口尺寸符合工藝要求；,3、加強對端板和帶鋼質量的抽查和監(jiān)督，對不合格的原材發(fā)現后及時通知廠家溝通解決處理4、適當調整抱箍板下料尺寸5、加大對焊工組端頭板加工的監(jiān)測力度，規(guī)范員工的操作。6、控制籠筋質量和規(guī)范張拉機手的操作,二十、樁頭絲孔蜂窩或樁頭混凝土做空,1、水泥溫度過高或C3A含量偏高；砂、石含泥量過重導致砼料干縮性大或粘、流動性差、坍落度損失過快、過大或砼料本身打的就較干，布料時樁頭堆料過高，料壓過緊

54、；2、布料時樁頭過分插搗或碎石粒級過大；3、臺前停放待離心管模時間過長導致砼料干；4、離心時低中速時間過短或轉數過快； 5、螺絲沒有打好或使用通用多孔頭、尾板有空隙，造成漏漿引起螺孔水泥漿體流出。,1、夏天降低水泥溫度（≤70℃、C3A ≤8%）；2、控制進廠砂、石質量，做好搭配使用；3、拌和樓砂、石斗不能空斗現象，以確保有1/3以上的料；4、盡量避免使用通用板，如果必須要使用時，建議用棉布、薄膜紙等塞住多余的螺孔，防止將