帶增厚凸緣的齒形離合器轂體沖鍛成形工藝研究.pdf

1、隨著制造業(yè)技術的日新月異的發(fā)展，目前塑性成形領域對于零件無余量成形的呼聲不斷提高，輕量化、低能耗、節(jié)約成本以及提高產品性能，已成為當前塑性加工業(yè)的重要課題。汽車、航天等工業(yè)中的一些關鍵的零件正朝向整體化、復雜化和輕量化的方向發(fā)展。在金屬板材成形領域，由于某些零件具有大表面積或壁厚有變化，采用傳統(tǒng)加工方法難以成形，但若采用沖鍛復合塑性成形工藝來成形此類零件，不僅可以獲得高的成形精度，良好的力學性能，而且材料利用率高，生產效率高，可實現(xiàn)近凈

2、成形。
　　離合器轂體是汽車上典型的金屬板材件。該零件結構十分復雜，中間有增厚凸緣，側面有周向的減薄齒形，整個零件空間表面積很大。本文針對該帶增厚凸緣的離合器轂體，進行了增厚凸緣的沖鍛（翻孔及鐓粗）過程的精度研究，分析討論了凸凹模間隙及凹模圓角大小對凸緣翻孔及凸緣鐓粗的影響，進一步研究了伺服壓力機下不同的滑塊運動模式（勻速、間歇、振蕩）對翻孔凸緣鐓粗過程的影響，然后針對鐓粗后的凸緣，進行硬度和應力分布的分析，結果表明當凹模圓角為1

3、.2mm，凸凹模間隙為1.6mm時，翻孔凸緣的單次鐓粗比達到最大值1.25，并且在翻孔后分三次鐓粗可以獲得1.4倍初始板料厚度的凸緣；鐓粗后凸緣的強度變大，內部殘余拉應力轉化為壓應力。接著針對離合器轂體的齒形的成形，提出了輥壓、徑向擠壓、精整后軸向沖鍛三種成形方案，計算了相關的工藝參數(shù)。然后結合有限元軟件ABAQUS對這三種不同的齒形方案進行了模擬分析，分析了成形后齒形的厚度分布及成形載荷，并且對各種方案的成形效果進行了對比，結果表明，