單玻下方鋁合金型材擠壓優(yōu)化設(shè)計(jì).pdf

1、在擠壓生產(chǎn)過程中，鋁合金型材的質(zhì)量受到很多因素的影響，合理的模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)與合適的擠壓參數(shù)可以獲得更穩(wěn)定的擠壓過程和生產(chǎn)出組織性能更好的型材。
　　在實(shí)際擠壓生產(chǎn)中，為了控制型材生產(chǎn)質(zhì)量，往往通過修改工作帶的長度實(shí)現(xiàn)對型材擠出速度的控制，然而這種方法并不能很好的解決型材扭擰、彎曲等問題，往往需要后期的反復(fù)試模、修模，嚴(yán)重時導(dǎo)致模具報(bào)廢，增加了生產(chǎn)成本。同時擠壓生產(chǎn)中只關(guān)注型材的成形外觀是否完好，但卻忽視了型材的力學(xué)性能，所以并不能保

2、證型材的強(qiáng)度要求。
　　本文針對單玻下方鋁合金型材在實(shí)際生產(chǎn)中容易出現(xiàn)扭擰、翹曲等缺陷的問題，對原生產(chǎn)模具進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)，并借助擠壓仿真軟件HyperXtrude進(jìn)行仿真模擬。根據(jù)單玻下方型材左大右小、非對稱的形狀特點(diǎn)，在等長工作帶的基礎(chǔ)上，選擇更為適合其生產(chǎn)的分流孔排布和焊合室形狀，探討多級焊合對擠壓過程及型材質(zhì)量的影響并進(jìn)行擠壓工藝參數(shù)的優(yōu)化。通過對分流孔、焊合室的優(yōu)化設(shè)計(jì)減少或避免對工作帶的修改。
　　模擬結(jié)果表明，針對

3、型材特點(diǎn)選擇更合理模具可以獲得更好的擠壓效果，即采用多級焊合更有利于單玻下方型材的生產(chǎn)，在多級焊合模具中，焊合室級數(shù)、體積的增加對金屬流動有利，而截面積相似的焊合室增大面積后，焊合室的多級設(shè)計(jì)的影響降低，型材擠壓質(zhì)量最好的是前進(jìn)型多級焊合模具。對于6063鋁合金來說，高溫?cái)D壓更能獲得質(zhì)量良好的型材，棒料的預(yù)熱溫度是影響金屬流動應(yīng)力的主要因素，提高棒料預(yù)熱溫度，可以減小金屬流動應(yīng)力，提高擠壓最高溫度，晶粒尺寸分布更為集中。
　　綜合