改性PAE樹脂作紙張干強(qiáng)劑的研究開發(fā).pdf

1、在基于氫鍵的增強(qiáng)理論被造紙學(xué)術(shù)界廣泛認(rèn)同后，淀粉以其相對(duì)低廉的價(jià)格被全球造紙工業(yè)作為了常用的干強(qiáng)劑，其約占據(jù)國內(nèi)外增強(qiáng)劑市場(chǎng)份額的90％左右，為紙張灰分、表面強(qiáng)度的增加起到了積極的作用。然而，從現(xiàn)有生產(chǎn)實(shí)際來看，其技術(shù)潛力已基本被挖掘，難以進(jìn)一步滿足更高的增強(qiáng)需要。同時(shí)，隨著造紙工業(yè)的發(fā)展，淀粉類增強(qiáng)劑的使用所帶來的濾水困難、細(xì)菌繁殖等對(duì)紙張生產(chǎn)的不利影響不斷增強(qiáng)。為了滿足紙張的高增強(qiáng)需要，造紙工作者一直在積極于新型增強(qiáng)劑的開發(fā)，然而，

2、開發(fā)何種類型的增強(qiáng)劑尚未形成統(tǒng)一認(rèn)識(shí)。在這樣一個(gè)前提下，本文對(duì)PAE樹脂作紙張干強(qiáng)劑的特性進(jìn)行了研究，探討了PAE樹脂的羧基共混改性、羥基共混改性、羧/羥共混改性及醚化改性等的改性工藝及改性后的增強(qiáng)效果，以期為新型干強(qiáng)劑的開發(fā)提供參考。
　　 研究結(jié)果顯示:
　　 CMC的羧基共混改性在降低紙張濕強(qiáng)度的基礎(chǔ)上，明顯提高了紙張的干強(qiáng)度。從改性效果來看，末端改性優(yōu)于過程改性;CMC的較佳配加量為9％;當(dāng)改性后的PAE樹脂用量

3、為0.5％時(shí)，與改性前相比，改性后的PAE樹脂能夠進(jìn)一步提高紙張干抗張指數(shù)約11％，而降低濕抗張指數(shù)約8％，耐折度提高約17％，撕裂指數(shù)提高約27％，內(nèi)結(jié)合強(qiáng)度提高約47％。
　　 PVA對(duì)PAE樹脂的末端改性優(yōu)于過程改性;改性后的PAE樹脂具有高的增干強(qiáng)性能及低的增濕強(qiáng)性能;改性劑的較佳用量為15％;當(dāng)改性后的PAE樹脂用量為0.5％時(shí)，與改性前相比，能夠進(jìn)一步提高紙張干抗張指數(shù)約7％，而降低濕抗張指數(shù)約23％，耐折度提高約1

4、3％，撕裂指數(shù)提高約25％，內(nèi)結(jié)合強(qiáng)度提高約42％。
　　 羥/羧共混改性PAE樹脂綜合了CMC改性和PVA改性PAE樹脂的優(yōu)點(diǎn)，即不僅提高了改性劑的添加量，降低生產(chǎn)成本，而且改性后的PAE樹脂具有較高的增干強(qiáng)性能及較低的增濕強(qiáng)性能。從改性效果來看，末端改性優(yōu)于過程改性;羥/羧共混改性劑的較佳用量為20％;當(dāng)改性后的PAE樹脂用量為0.5％時(shí)，與改性前相比，能夠進(jìn)一步提高紙張干抗張指數(shù)約12％，而降低濕抗張指數(shù)約21％，耐折度提

5、高約21％，撕裂指數(shù)提高約33％，內(nèi)結(jié)合強(qiáng)度提高約48％。
　　 醚化改性PAE樹脂的醚化劑的較佳用量為15％，其末端改性略優(yōu)于過程改性。當(dāng)改性后的PAE樹脂用量為0.5％時(shí)，與改性前相比，能夠進(jìn)一步提高紙張干抗張指數(shù)約3％，而降低濕抗張指數(shù)約19％，耐折度提高約9％，撕裂指數(shù)提高約19％，內(nèi)結(jié)合強(qiáng)度提高約37％。
　　 羧/羥共混改性是一種較優(yōu)的PAE樹脂改性方式。與常規(guī)干強(qiáng)劑相比，改性后的PAE樹脂能夠在紙張網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)