畢業(yè)論文---軸承套數(shù)控工藝分析、編程及加工

1、<p><b>　　畢業(yè)設(shè)計（論文）</b></p><p>　　論文題目：軸承套數(shù)控工藝分析、編程及加工</p><p>　　題 目 軸承套數(shù)控工藝分析、編程及加工 </p><p><b>　　指導(dǎo)教師

2、徐斌</b></p><p>　　評 語 </p><p>　　指導(dǎo)教師 (簽章)</p><p><b>　　評 閱 人</b></p><p>　　評

3、 語 </p><p>　　評 閱 人 (簽章)</p><p>　　成 績 </p><p>　　答辯委員會主任 (簽章)</p>

4、<p>　　年 月 日</p><p>　　畢業(yè)設(shè)計（論文）任務(wù)書</p><p>　　發(fā)題日期：2009 年 3 月 1日 完成日期： 5 月 30 日</p><p>　　題 目 軸承套數(shù)控工藝分析、編程及加工 &

5、lt;/p><p>　　1、本論文的目的、意義</p><p>　　通過本論文的設(shè)計，使學(xué)生更加全面系統(tǒng)的掌握大學(xué)三年所學(xué)習(xí)的專業(yè)知識，把各知識有機的結(jié)合起來，更加的系統(tǒng)化，更具連貫性。同時，在設(shè)計過程中，學(xué)生不斷查閱各種相關(guān)書籍、文獻或借助網(wǎng)絡(luò)資源擴展自身專業(yè)知識體系，達到查漏補缺，擴展知識結(jié)構(gòu)的目的。在設(shè)計中學(xué)會應(yīng)用各種軟件以及同學(xué)之間、師生之間共同探討共同完善。

6、 </p><p>　　通過對具體普通軸類零件的車削加工，體現(xiàn)數(shù)控技術(shù)的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢、數(shù)控加工的特點、工藝分析、工藝設(shè)計方法、編程等。 </p><p>　　2

7、、學(xué)生應(yīng)完成的任務(wù)</p><p>　　針對給出的零件圖紙，完成以下內(nèi)容： </p><p>　　1．?dāng)?shù)控機床的基本知識 </p><p>　　2．零件CAD：畫出零件的二維圖形及三維造

8、型圖； </p><p>　　3．?dāng)?shù)控加工工藝設(shè)計：零件圖的工藝分析、工序的劃分、加工順序和走刀路線 </p><p>　　的確定、刀具的選擇、切削用量的選擇等； </p><p>　　4．?dāng)?shù)控加工程序的編制：加工工藝分析、數(shù)學(xué)處理、加

9、工程序清單等； </p><p>　　3、論文各部分內(nèi)容及時間分配：（共 20 周）</p><p>　　第一部分 查閱資料，對設(shè)計的課題進行分析，零件的二維圖形的繪制 。 (第1-4 周) <

10、;/p><p>　　第二部分 對緒論、數(shù)控加工基礎(chǔ)知識的整合并確定所分章節(jié)的內(nèi)容以及相關(guān)文獻 (第5-8 周) </p><p>　　第三部分 分析零件圖確定加工工藝以及工藝流程 (第9-12 周)</p><p>　　第四部分 數(shù)控程序的編輯 (第13周)</p>

11、;<p>　　第五部分 論文排版及規(guī)范 (第13-18 周)</p><p>　　評閱及答辯 論文評審及答辯 ( 第18-20周)</p><p>　　備 注

12、 </p><p>　　指導(dǎo)教師： 年 月 日</p><p>　　審 批 人： 年 月 日</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　數(shù)控技術(shù)的廣泛應(yīng)用，給傳統(tǒng)制造業(yè)的生產(chǎn)方式、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)帶來深刻的變化。科

13、技水平的不斷發(fā)展，也使社會生產(chǎn)力得到了空前的進步，不斷催生而出的新的加工制造技術(shù)業(yè)越來越多的應(yīng)用于生產(chǎn)實踐之中，并對社會進步發(fā)揮著巨大的推進作用。數(shù)控加工就是其中最具代表性的技術(shù)之一。</p><p>　　本畢業(yè)設(shè)計內(nèi)容在表現(xiàn)形式上除了文字論述外，還附有圖片。在編寫方式上強調(diào)通俗易懂，由淺入深，并力求全面，系統(tǒng)和重點突出。通過本畢業(yè)設(shè)計，讀者可以掌握較完整的數(shù)控機床編程及簡單工藝知識，并適應(yīng)現(xiàn)代制造業(yè)的發(fā)展需求。

14、</p><p>　　本畢業(yè)設(shè)計主要內(nèi)容：通過對具體普通軸類零件的車削加工。體現(xiàn)數(shù)控技術(shù)的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢，數(shù)控加工的特點，工藝分析，工藝設(shè)計方法，編程基礎(chǔ)知識等。</p><p>　　本畢業(yè)設(shè)計構(gòu)思新穎，結(jié)構(gòu)合理，圖文并茂，針對性強，并注重實際應(yīng)用。配有大量得走刀路線圖和詳細的編程說明加以分析，使讀者能清晰的掌握編程思路，靈活應(yīng)用。</p><p>　　本畢業(yè)設(shè)計適

15、合加工和編程人員參考。</p><p>　　關(guān)鍵詞：車削； 加工工藝； 編程； 加工；</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　第 1 章 緒論………………………………………………………………… 1</p><p>　　數(shù)控機床的概念…………………………………………………… 1</p>

16、;<p>　　數(shù)控機床的產(chǎn)生和發(fā)展過程……………………………………… 1</p><p>　　數(shù)控機床的基本組成……………………………………………… 2</p><p>　　數(shù)控機床技術(shù)的發(fā)展趨勢………………………………………… 2</p><p>　　第 2 章 數(shù)控車床的基礎(chǔ)知識……………………………………………… 4</p><

17、;p>　　數(shù)控車床的加工特點……………………………………………… 4</p><p>　　數(shù)控車床的控制原理……………………………………………… 5</p><p>　　第 3 章 數(shù)控車削加工工藝基礎(chǔ)…………………………………………… 7</p><p>　　3.1 數(shù)控車削加工的內(nèi)容……………………………………………… 7</p><

18、p>　　3.1.1 數(shù)控車削加工工藝的主要對象……………………………… 7</p><p>　　3.1.2 數(shù)控車削加工工藝的主要內(nèi)容……………………………… 9</p><p>　　3.1.3 數(shù)控車削加工工藝的基本特點 ……………………………… 9</p><p>　　3.2 數(shù)控車削加工工藝的制定………………………………………… 9</p&g

19、t;<p>　　3.2.1 零件圖樣分析………………………………………………… 10</p><p>　　3.2.2 裝夾方式的確定……………………………………………… 10</p><p>　　3.2.3 加工順序的安排……………………………………………… 11</p><p>　　3.2.4 進給路線的確定……………………………………………… 11

20、</p><p>　　3.2.5 定位與夾緊方案的確定……………………………………… 12</p><p>　　3.2.6 數(shù)控車削刀具的選擇………………………………………… 12</p><p>　　3.2.7 切削用量的選擇……………………………………………… 12</p><p>　　第 4 章 數(shù)控車削編程基礎(chǔ)知識…………………………

21、…………………15</p><p>　　4.1 數(shù)控車削編程的內(nèi)容………………………………………………15</p><p>　　4.2 數(shù)控車削編程的種類………………………………………………15</p><p>　　4.3 程序的構(gòu)成…………………………………………………………15</p><p>　　4.4 典型數(shù)控編程指令代碼……

22、………………………………………17</p><p>　　4.5 數(shù)控車床的坐標系統(tǒng)………………………………………………18</p><p>　　第 5 章 數(shù)控車削零件加工…………………………………………………19</p><p>　　5.1 零件圖………………………………………………………………19</p><p>　　5.2 零件圖

23、樣工藝分析…………………………………………………19</p><p>　　5.3 主要操作步驟及加工程序…………………………………………21</p><p>　　設(shè)計小結(jié)………………………………………………………………………25</p><p>　　致謝……………………………………………………………………………26</p><p>　　參考

24、文獻………………………………………………………………………27</p><p><b>　　第1章 緒 論</b></p><p>　　1.1數(shù)控機床的概念</p><p>　　數(shù)字控制（numerical control）簡稱數(shù)控，是一種利用數(shù)字化的信息對機床運動及加工過程進行控制的方法數(shù)控機床(Numerical Control Mac

25、hine Tools)是用數(shù)字代碼形式的信息(程序指令)，控制刀具按給定的工作程序、運動速度和軌跡進行自動加工的機床，簡稱數(shù)控機床。數(shù)控機床是機、電、液、氣光高度一體化的產(chǎn)品。</p><p>　　它是將加工過程所需的各種操作（如主軸變速、松夾工件、進刀與退刀、開車與停車、選擇刀具、供給冷卻液等）和步驟以及刀具與工件之間的相對位移量都用數(shù)字化的代碼表示，通過控制介質(zhì)（如穿孔紙帶或磁帶）將數(shù)字信息送入專用的或通用的

26、計算機，計算機對輸入的信息進行處理與運算，發(fā)出各種指令來控制機床的伺服系統(tǒng)或其它執(zhí)行元件，使機床自動加工出所需要的工件。</p><p>　　1.2 數(shù)控機床的產(chǎn)生和發(fā)展過程</p><p>　　數(shù)控機床是在機械制造技術(shù)和控制技術(shù)的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的，其過程大致如下： </p><p>　　1948年，美國帕森斯公司接受美國空軍委托，研制直升飛機螺旋槳葉片輪廓檢驗用樣

27、板的加工設(shè)備。由于樣板形狀復(fù)雜多樣，精度要求高，一般加工設(shè)備難以適應(yīng)，于是提出采用數(shù)字脈沖控制機床的設(shè)想。 </p><p>　　1949年，該公司與美國麻省理工學(xué)院(MIT)開始共同研究，并于1952年試制成功第一臺三坐標數(shù)控銑床，當(dāng)時的數(shù)控裝置采用電子管元件。 </p><p>　　1959年，數(shù)控裝置采用了晶體管元件和印刷電路板，出現(xiàn)帶自動換刀裝置的數(shù)控機床，稱為加工中心( MC M

28、achining Center)，使數(shù)控裝置進入了第二代。 </p><p>　　1965年，出現(xiàn)了第三代的集成電路數(shù)控裝置，不僅體積小，功率消耗少，且可靠性提高，價格進一步下降，促進了數(shù)控機床品種和產(chǎn)量的發(fā)展。 </p><p>　　60年代末，先后出現(xiàn)了由一臺計算機直接控制多臺機床的直接數(shù)控系統(tǒng)(簡稱 DNC)，又稱群控系統(tǒng)；采用小型計算機控制的計算機數(shù)控系統(tǒng)(簡稱 CNC)，使數(shù)控裝

29、置進入了以小型計算機化為特征的第四代。 </p><p>　　1974年，研制成功使用微處理器和半導(dǎo)體存貯器的微型計算機數(shù)控裝置(簡稱 MNC)，這是第五代數(shù)控系統(tǒng)。 </p><p>　　20世紀80年代初，隨著計算機軟、硬件技術(shù)的發(fā)展，出現(xiàn)了能進行人機對話式自動編制程序的數(shù)控裝置；數(shù)控裝置愈趨小型化，可以直接安裝在機床上；數(shù)控機床的自動化程度進一步提高，具有自動監(jiān)控刀具破損和自動檢測工

30、件等功能。 </p><p>　　20世紀90年代后期，出現(xiàn)了PC+CNC智能數(shù)控系統(tǒng)，即以PC機為控制系統(tǒng)的硬件部分，在PC機上安裝NC軟件系統(tǒng)，此種方式系統(tǒng)維護方便，易于實現(xiàn)網(wǎng)絡(luò)化制造。</p><p>　　1.3 數(shù)控機床的基本組成</p><p>　　數(shù)控機床通常由四部分組成</p><p><b>　　圖1-1</b

31、></p><p>　　1.4 數(shù)控機床技術(shù)發(fā)展趨勢</p><p>　　1.高速加工技術(shù)發(fā)展迅速</p><p>　　高速加工技術(shù)發(fā)展迅速，在高檔數(shù)控機床中得到廣泛應(yīng)用。應(yīng)用新的機床運動學(xué)理論和先進的驅(qū)動技術(shù)，優(yōu)化機床結(jié)構(gòu)，采用高性能功能部件，移動部件輕量化，減少運動慣性。在刀具材料和結(jié)構(gòu)的支持下，從單一的刀具切削高速加工，發(fā)展到機床加工全面高速化，如數(shù)控機

32、床主軸的轉(zhuǎn)速從每分鐘幾千轉(zhuǎn)發(fā)展到幾萬轉(zhuǎn)、幾十萬轉(zhuǎn)；快速移動速度從每分鐘十幾米發(fā)展到幾十米和超過百米；換刀時間從十幾秒下降到10秒、3秒、1秒以下，換刀速度加快了幾倍到十幾倍。應(yīng)用高速加工技術(shù)達到縮短切削時間和輔助時間，從而實現(xiàn)加工制造的高質(zhì)量和高效率。</p><p>　　2. 精密加工技術(shù)有所突破</p><p>　　通過機床結(jié)構(gòu)優(yōu)化、制造和裝配的精化，數(shù)控系統(tǒng)和伺服控制的精密化，高精度

33、功能部件的采用和溫度、振動誤差補償技術(shù)的應(yīng)用等，從而提高機床加工的幾何精度、運動精度，減少形位誤差、表面粗糙度。加工精度平均每8年提高1倍，從1950年至2000年50年內(nèi)提升100倍。目前，精密數(shù)控機床的重復(fù)定位精度可以達到1µm，進入亞微米超精加工時代。</p><p>　　3. 是技術(shù)集成和技術(shù)復(fù)合趨勢明顯</p><p>　　技術(shù)集成和技術(shù)復(fù)合是數(shù)控機床技術(shù)最活躍的發(fā)展趨

34、勢之一，如工序復(fù)合型——車、銑、鉆、鏜、磨、齒輪加工技術(shù)復(fù)合，跨加工類別技術(shù)復(fù)合——金切與激光、沖壓與激光、金屬燒結(jié)與鏡面切削復(fù)合等，目前已由機加工復(fù)合發(fā)展到非機加工復(fù)合，進而發(fā)展到零件制造和管理信息及應(yīng)用軟件的兼容，目的在于實現(xiàn)復(fù)雜形狀零件的全部加工及生產(chǎn)過程集約化管理。技術(shù)集成和復(fù)合形成了新一類機床——復(fù)合加工機床，并呈現(xiàn)出復(fù)合機床多樣性的創(chuàng)新結(jié)構(gòu)。</p><p>　　4. 數(shù)字化控制技術(shù)進入了智能化的新階

35、段</p><p>　　數(shù)字化控制技術(shù)發(fā)展經(jīng)歷了三個階段:數(shù)字化控制技術(shù)對機床單機控制；集合生產(chǎn)管理信息形成生產(chǎn)過程自動控制；生產(chǎn)過程遠程控制，實現(xiàn)網(wǎng)絡(luò)化和無人化工廠的智能化新階段。智能化指工作過程智能化，利用計算機、信息、網(wǎng)絡(luò)等智能化技術(shù)有機結(jié)合，對數(shù)控機床加工過程實行智能監(jiān)控和人工智能自動編程等。加工過程智能監(jiān)控可以實現(xiàn)工件裝卡定位自動找正，刀具直徑和長度誤差測量，加工過程刀具磨損和破損診斷、零件裝卸物流監(jiān)控

36、，自動進行補償、調(diào)整、自動更換刀具等，智能監(jiān)控系統(tǒng)對機床的機械、電氣、液壓系統(tǒng)出現(xiàn)故障自動診斷、報警、故障顯示等，直至停機處理。隨著網(wǎng)絡(luò)技術(shù)的發(fā)展，遠程故障診斷專家智能系統(tǒng)開始應(yīng)用。數(shù)控系統(tǒng)具有在線技術(shù)后援和在線服務(wù)后援。人工智能自動編程系統(tǒng)能按機床加工要求對零件進行自動加工。</p><p>　　在線服務(wù)可以根據(jù)用戶要求隨時接通INTERNET接受遠程服務(wù)。采用智能技術(shù)來實現(xiàn)與管理信息融合下的重構(gòu)優(yōu)化的智能決策

37、、過程適應(yīng)控制、誤差補償智能控制、故障自診斷和智能維護等功能，大大提高成形和加工精度、提高制造效率。信息化技術(shù)在制造系統(tǒng)上的應(yīng)用，發(fā)展成柔性制造單元和智能網(wǎng)絡(luò)工廠，并進一步向制造系統(tǒng)可重組的方向發(fā)展。</p><p>　　第2章 數(shù)控車床基礎(chǔ)知識</p><p>　　2.1 數(shù)控車床的加工特點</p><p>　　數(shù)控車床以其精度高、效率高、能適應(yīng)小批量多品種復(fù)雜零

38、件的加工等優(yōu)點，在機械加工中得到日益廣泛的應(yīng)用。概括起來，數(shù)控車床的加工有以下幾方面的優(yōu)點。 </p><p>　?。?）適應(yīng)性強。適應(yīng)性即所謂的柔性，是指數(shù)控車床隨生產(chǎn)對象變化而變化的適應(yīng)能力。在數(shù)控車床上改變加工零件時，只需重新編制程序，輸入新的程序后就能實現(xiàn)對新的零件的加工；而不需改變機械部分和控制部分的硬件，且生產(chǎn)過程是自動完成的。這就為復(fù)雜結(jié)構(gòu)零件的單件、小批量生產(chǎn)以及試制新產(chǎn)

39、品提供了極大的方便。適應(yīng)性強是數(shù)控車床最突出的優(yōu)點，也是數(shù)控車床得以生產(chǎn)和迅速發(fā)展的主要原因。</p><p>　?。?）精度高，質(zhì)量穩(wěn)定。數(shù)控車床是按數(shù)字形式給出的指令進行加工的，在設(shè)計制造數(shù)控機床時，采取了許多措施，使數(shù)控車床的機械部分達到了較高的精度和剛度。數(shù)控車床的加工精度由過去的±0.01 mm提高到±0.005mm甚至更高。定位精度九十年代初中期已達到±0.002mm～&

40、#177;0.005mm。此外，數(shù)控車床的傳動系統(tǒng)與機床結(jié)構(gòu)都具有很高的剛度和熱穩(wěn)定性。</p><p>　?。?）生產(chǎn)效率高。零件加工所需的時間主要包括機動時間和輔助時間兩部分。數(shù)控車床主軸的轉(zhuǎn)速和進給量的變化范圍比普通機床大，因此數(shù)控車床每一道工序都可選用最有利的切削用量。由于數(shù)控車床結(jié)構(gòu)剛性好，因此允許進行大切削用量的強力切削，這就提高了數(shù)控車床的切削效率，節(jié)省了機動時間。數(shù)控車床的移動部件空行程運動速度快

41、，工件裝夾時間短，刀具可自動更換，輔助時間比一般機床大為減少。</p><p>　?。?）能實現(xiàn)復(fù)雜的運動。普通車床難以實現(xiàn)或無法實現(xiàn)軌跡為三次以上的曲線或曲面的運動。</p><p>　　（5）良好的經(jīng)濟效益。數(shù)控車床雖然設(shè)備昂貴，加工時分攤到每個零件上的設(shè)備折舊費較高。但在單件、小批量生產(chǎn)的情況下，使用數(shù)控車床加工可節(jié)省劃線工時，減少調(diào)整、加工和檢驗時間，節(jié)省直接生產(chǎn)費用。加工零件一般

42、不需制作專用夾具，節(jié)省了工藝裝備費用。數(shù)控車床加工精度穩(wěn)定，減少了廢品率，使生產(chǎn)成本進一步下降。</p><p>　?。?）有利于生產(chǎn)管理的現(xiàn)代化。數(shù)控車床使用數(shù)字信息與標準代碼處理、傳遞信息，特別是在數(shù)控車床上使用計算機控制，為計算機輔助設(shè)計、制造以及管理一體化奠定了基礎(chǔ)。</p><p>　　2.2 數(shù)控車床的控制原理</p><p><b>　　圖2

43、-1</b></p><p>　　1、控制介質(zhì) 控制介質(zhì)又稱信息載體，是人與數(shù)控機床之間聯(lián)系的中間媒介物質(zhì)，反映了數(shù)控加工中全部的信息。</p><p>　　2、輸入、輸出裝置 CNC系統(tǒng)與外部設(shè)備進行交互的裝置。交互的信息通常是零件加工程序。即將編制好的記錄在控制介質(zhì)上的零件加工程序輸入CNC系統(tǒng)或?qū)⒄{(diào)試好了的零件加工程序通過輸出設(shè)備存放或記錄在相應(yīng)的控制介質(zhì)上。<

44、/p><p>　　3、數(shù)控裝置　CNC裝置是數(shù)控機床實現(xiàn)自動加工的核心，主要由計算機系統(tǒng)、位置控制板、PLC接口板，通訊接口板、特殊功能模塊以及相應(yīng)的控制軟件等組成。作用：根據(jù)輸入的零件加工程序進行相應(yīng)的處理（如運動軌跡處理、機床輸入輸出處理等），然后輸出控制命令到相應(yīng)的執(zhí)行部件(伺服單元、驅(qū)動裝置和PLC等)，所有這些工作是由CNC裝置內(nèi)硬件和軟件協(xié)調(diào)配合，合理組織，使整個系統(tǒng)有條不紊地進行工作的</p>

45、;<p>　　4、伺服系統(tǒng) 它是數(shù)控系統(tǒng)與機床本體之間的電傳動聯(lián)系環(huán)節(jié)，主要由伺服電動機、驅(qū)動控制系統(tǒng)以及位置檢測反饋裝置組成。伺服電機是系統(tǒng)的執(zhí)行元件，驅(qū)動控制系統(tǒng)則是伺服電機的動力源。數(shù)控系統(tǒng)發(fā)出的指令信號與位置反饋信號比較后作為位移指令，再經(jīng)過驅(qū)動系統(tǒng)的功率放大后，帶動機床移動部件作精確定位或按照規(guī)定的軌跡和進給速度運動，使機床加工出符合圖樣要求的零件。</p><p>　　5、檢測反饋系統(tǒng)

46、　測量反饋系統(tǒng)由檢測元件和相應(yīng)的電路組成，其作用是檢測機床的實際位置、速度等信息，并將其反饋給數(shù)控裝置與指令信息進行比較和校正，構(gòu)成系統(tǒng)的閉環(huán)控制。</p><p>　　6、機床本體　機床本體指的是數(shù)控機床機械機構(gòu)實體，包括床身、主軸、進給機構(gòu)等機械部件。由于數(shù)控機床是高精度和高生產(chǎn)率的自動化機床，它與傳統(tǒng)的普通機床相比，應(yīng)具有更好的剛性和抗振性，傳動部件之間的間隙要小，而且傳動和變速系統(tǒng)要便于實現(xiàn)自動化控制。&

47、lt;/p><p>　　第3章 數(shù)控車削加工工藝基礎(chǔ)</p><p>　　3.1 數(shù)控車削加工工藝的內(nèi)容</p><p>　　3.1.1 數(shù)控車削加工工藝的主要對象及范圍</p><p>　　加工精度要求高的回轉(zhuǎn)體零</p><p><b>　　高精度的機床主軸</b></p><

48、;p><b>　　圖（3-1）</b></p><p>　　表面粗糙度要求好的零件</p><p><b>　　電機主軸</b></p><p><b>　　圖（3-2）</b></p><p>　　3．輪廓形狀復(fù)雜的零件</p><p><

49、b>　　圖（3-3）</b></p><p>　　導(dǎo)程有特殊要求的螺紋零件</p><p><b>　　非標絲桿</b></p><p><b>　　圖（3-4）</b></p><p>　　5.其他形狀復(fù)雜型的零件</p><p><b>　　圖

50、（3-5）</b></p><p><b>　　5. 車削加工范圍</b></p><p><b>　　圖（3-6）</b></p><p>　　3.1.2 數(shù)控車削加工工藝的主要內(nèi)容</p><p>　　1．?dāng)?shù)控車削加工包括端面、內(nèi)外輪廓面、成形表面、螺紋、切斷等工序的切削加工；<

51、;/p><p>　　2．?dāng)?shù)控車床主要用于加工軸類、盤類等回轉(zhuǎn)體零件；</p><p>　　3．車銑中心上可以實現(xiàn)車削和銑削的復(fù)合加工；</p><p>　　4．?dāng)?shù)控車削工藝靈活多變，其豐富的循環(huán)功能指令、各類刀具的選擇。</p><p>　　5．在數(shù)控車床和車削中心上加工的零件，一般采用手工編程，對具有復(fù)雜外輪廓的回轉(zhuǎn)體零件可以采用自動編程。&l

52、t;/p><p>　　3.1.3 數(shù)控車削加工工藝的特點</p><p>　　數(shù)控車削時，工件做回轉(zhuǎn)運動，刀具做直線或曲線運動，刀尖相對工件運動的同時，切除一定的工件材料從而形成相應(yīng)的工件表面。其中，工件的回轉(zhuǎn)運動為切削主運動，刀具的直線或曲線運動為進給運動。兩者共同組成切削成形運動。 </p><p>　　3.2 數(shù)控車削加工工藝的制定</p>&l

53、t;p>　　3.2.1 零件圖樣分析</p><p>　　1.分析零件的幾何要素</p><p>　　首先從零件圖的分析中,了解工件的外形、結(jié)構(gòu),工件上須加工的部位,及其形狀、尺寸精度、和表面粗糙度；了解各加工部位之間的相對位置和尺寸精度；了解工件材料及其它技術(shù)要求。從中找出工件經(jīng)加工后，必須達到的主要加工尺寸和重要位置尺寸精度。 </p><p>　　2.分

54、析了解工件的工藝基準</p><p>　　包括其外形尺寸、在工件上的位置、結(jié)構(gòu)及其他部位的相對關(guān)系等。對于復(fù)雜工件或較難辨工藝基準的零件圖，尚需詳細分析有關(guān)裝配圖，了解該零件的裝配使用要求，找準工件的工藝基準。</p><p>　　3.了解工件的加工數(shù)量</p><p>　　不同的加工數(shù)量所采用的工藝方案也不同。</p><p>　　3.2.

55、2 裝夾方式的確定</p><p><b>　　圖（3-7）</b></p><p>　　找正：找正裝夾時必須將工件的加工表面回轉(zhuǎn)軸線（同時也是工件坐標系Z軸）找正到與車床主軸回轉(zhuǎn)中心重合。一般為打表找正。通過調(diào)整卡爪，使工件坐標系Z軸與車床主軸的回轉(zhuǎn)中心重合。</p><p>　　薄壁零件容易變形，普通三爪卡盤受力點少，采用開縫套筒或扇形軟

56、卡爪，可使工件均勻受力，減小變形也可以改變夾緊力的作用點，采用軸向夾緊的方式。</p><p>　　3.2.3 加工順序的安排 </p><p>　　制定零件車削加工順序一般應(yīng)遵循以下原則：</p><p>　　1.先粗后精 在車削中應(yīng)先安排粗加工工序。盡量滿足精加工的余量均勻性要求，以保證零件的精加工質(zhì)量。</p><p>　　2.先近

57、后遠 先近后遠是按加工部位相對于對刀點的距離大小。在加工中先安排離刀具起點近的部位先加工，可以縮短刀具移動距離，減少空走刀次數(shù)，提高效率。</p><p>　　3.先內(nèi)后外 加工既有內(nèi)表面（內(nèi)孔），又有外表面需要加工的零件時，先安排內(nèi)外表面粗加工在安排內(nèi)外便面精加工，易控制其內(nèi)外表面的尺寸和表面形狀的精度。</p><p>　　3.2.4 進給路線的確定</p><

58、p>　　確定走刀路線的一般原則是： </p><p>　　1.保證零件的加工精度和表面粗糙度要求。</p><p>　　2.縮短走刀路線，減少進退刀時間和其他輔助時間。</p><p>　　3.方便數(shù)值計算，減少編程工作量。</p><p>　　4.盡量減少程序段數(shù)</p><p><b>　　圖（3-

59、8）</b></p><p>　　如圖（3-8）為車圓弧的同心圓弧切削路線。即用不同的半徑圓來車削，最后將所需圓弧加工出來。此方法在確定了每次吃刀量aP后，對90°圓弧的起點、終點坐標較易確定，數(shù)值計算簡單，編程方便，常采用。但按圖b加工時，空行程時間較長。</p><p>　　3.2.5 定位和夾緊方案的確定</p><p>　　定位基準有

60、兩種：一種時以毛坯表面作為定位基準，另一種是以已加工表面作為定位基準的精基準。在確定定位基準和夾緊方案時，應(yīng)注意以下幾點：</p><p>　　1.力求設(shè)計基準、工藝基準與編程基準統(tǒng)一，以減少基準不重合誤差和數(shù)控編程中的計算工作量。</p><p>　　2..選擇粗基準時，應(yīng)盡量選擇不加工表面或能牢固可靠的進行裝夾的表面，注意粗基準不能重復(fù)使用。</p><p>　

61、　3.選擇精基準時，應(yīng)可能采用設(shè)計基準或裝配基準作為定位基準，并盡量與測量基準重合。</p><p>　　4.減少裝夾次數(shù)，盡量做到一次定位裝夾后能加工出工件全部或大部分待加工表面，減少裝夾誤差，提供加工表面之間的相互位置精度。</p><p>　　5.避免采用占機人工調(diào)整方案，以免占機實踐太多，影響加工效率。</p><p>　　3.2.6 數(shù)控車削刀具的選擇&

62、lt;/p><p>　　1. 數(shù)控車床對刀具的要求</p><p><b>　　（1）刀具性能方面</b></p><p>　　強度高、精度高、切削速度和進給速度高、可靠性好、耐用度高、斷屑及排屑性能好。</p><p><b>　　（2）刀具材料方面</b></p><p>　

63、　刀具材料主要是指刀具切削部分的材料或刀片的材料。刀具材料必須具備的主要性能：較高的硬度和耐磨度、較高的耐熱性、足夠的強度和韌性、較好的導(dǎo)熱性、良好的工藝性、較好的經(jīng)濟性。</p><p>　　常用的刀具材料如：高速鋼、硬質(zhì)合金、涂層刀具、非金屬材料刀具（陶瓷、金剛石及立方氮化硼等）</p><p>　　2. 車刀的種類和用途</p><p>　　數(shù)控車床車削的常用

64、刀具一般可分為三類：尖形車刀、圓形車刀、成型車刀。</p><p>　?。?）尖形車刀 以直線形切削刃為特征。如90°內(nèi)、外</p><p>　　圓車刀，左、右端面車刀，切刀，內(nèi)孔車刀等。</p><p>　　（2）圓弧形車刀 特征為構(gòu)成主切削刃的刀刃形狀為圓弧。</p><p>　　（3）成形車刀 俗稱樣板車刀，加工零件輪廓

65、形狀完全由車刀刀刃的形狀和尺寸決定。</p><p>　　3.2.7 切削用量的選擇</p><p>　　數(shù)控車削加工中的切削用量是機床主運動和進給運動速度大小的重要參數(shù)，包括切削深度（ap）,主軸轉(zhuǎn)速S（n）或切削速度Vc、進給量f或進給速度F。</p><p>　　1. 切削深度ap的確定</p><p>　　在車床主體—夾具—刀具—零件

66、這一系統(tǒng)剛性允許的條件下，盡可能選取較大的切削深度，以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。當(dāng)零件精度要求較高時，則應(yīng)考慮適當(dāng)留出精加工余量，常取0.2-0.5mm。</p><p>　　2.切削速度Vc或主軸轉(zhuǎn)速S（n）的確定</p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速的確定方法，應(yīng)根據(jù)零件被加工部位的直徑，并按零件和刀具材料及加工性質(zhì)等條件允許的切削速度來確定。確定主軸轉(zhuǎn)速時，需要首先確定其切削速度，而切削速

67、度又與切削深度和進給量有關(guān)。在切削時，車刀切削刃上某一點相對待加工表面在主運動方向上的瞬時速度（Vc），單位為m/minn，又稱線速度。按實際生產(chǎn)中，主軸轉(zhuǎn)速可用以下公式計算：</p><p>　　n =1000 Vc/πd </p><p>　　Vc=πd n/1000</p><p>　　式中：n： 主軸轉(zhuǎn)速（r/min）</p><p>

68、;　　Vc：切削速度（m/min）</p><p>　　d： 零件待加工表面的直徑（mm）</p><p><b>　　公式（3-1）</b></p><p>　　切削速度參考表（表3—1）</p><p>　　3. 進給量f或進給速度Ff的確定</p><p>　　進給量是指工件旋轉(zhuǎn)一周，刀具沿

69、進給方向移動的距離（mm/r），粗車時一般取為0.3-0.8mm/r，切斷時宜取0.05-0.2mm/r。具體選擇時可參考表3-1.</p><p>　　進給速度是指在單位時間里，刀具沿進給方向移動的距離（mm/min）。</p><p>　　F=nf(mm/min) </p><p>　　式中,進給量f可參考表3-1選擇。</p><p>

70、<b>　　公式（3-2）</b></p><p>　　加工程序的編制過程中，選擇好切削用量，使切削深度、主軸轉(zhuǎn)速、進給速度三者間能相互適應(yīng)，形成最佳切削參數(shù)，是工藝處理的重要內(nèi)容之一</p><p>　　第4章 數(shù)控車削編程基礎(chǔ)知識</p><p>　　4.1 數(shù)控車削編程內(nèi)容</p><p>　　通常程序的編制過程

71、包括以下幾個內(nèi)容:</p><p>　　1．分析零件圖，確定加工工藝。</p><p>　　編程人員首先要根據(jù)加工零件圖紙及技術(shù)文件，對零件的材料、幾何形狀、尺寸精度、表面粗糙度、熱處理要求等進行分析，從而確定零件加工工藝過程以及設(shè)備、工裝、加工余量、切削用量等。</p><p><b>　　2．?dāng)?shù)值計算</b></p><

72、p>　　根據(jù)零件圖中的加工尺寸和確定的工藝路線，建立工件坐標系，計算出幾何元素的起點、終點、圓弧的圓心、兩幾何元素交點或切點得坐標值，便于編程使用。</p><p>　　3.編寫零件加工程序單</p><p>　　根據(jù)加工路線、工藝參數(shù)、刀具號、輔助動作以及數(shù)值計算的結(jié)果等，按所使用的機床系統(tǒng)規(guī)定的功能指令及程序段格式，編寫零件加工程序單。</p><p>　

73、　4．程序輸入數(shù)控系統(tǒng)</p><p>　　把編制好的程序輸入數(shù)控系統(tǒng)中，通常有三種輸入方法：手動數(shù)據(jù)輸入、利用數(shù)控介質(zhì)輸入、通過車床通信接口輸入。</p><p>　　5．程序校對和首件試切</p><p>　　輸入的程序必須進行校對，校驗的方法有：啟動車床進行空運轉(zhuǎn)繪圖，檢查車床運動軌跡的正確性；在具有CRT屏幕顯示功能的車床上進行圖形模擬加工，檢查工件圖形的正

74、確性；用易加工的材料代替零件材料進行試切削。</p><p>　　當(dāng)發(fā)現(xiàn)問題后，應(yīng)分析原因，調(diào)整刀具或改變裝夾方式，或進行尺寸補償。首件試切之后，才能進行正式加工。</p><p><b>　　4.2 編程的種類</b></p><p>　　數(shù)控編程有三種：手工編程、自動編程、計算機輔助編程（CAD/CAM）。采用哪種編程方法根據(jù)加工零件的難易

75、程度而定。</p><p><b>　　4.3 程序的構(gòu)成</b></p><p><b>　　1. 程序的組成</b></p><p>　　由于每一種數(shù)控車床的控制系統(tǒng)不同，結(jié)合車床的本身特點及編程需要，都有一定的程序格式。一個完整的程序，一般由程序號、程序內(nèi)容和程序結(jié)束三部分組成。</p><p&g

76、t;<b>　　例如：</b></p><p>　　O0010；-----------------------程序號</p><p><b>　　N010 G54；</b></p><p>　　N020 S800 M03；</p><p>　　N030 M08； -------------

77、-程序內(nèi)容</p><p>　　N040 T0101；</p><p>　　N050 G00 X50.0 Z5.0；</p><p>　　N060 G94 X0 Z0 F0.15</p><p><b>　　……</b></p><p><b>　　……</b></p&

78、gt;<p><b>　　N180 M05</b></p><p>　　N190 M30-----------------------程序結(jié)束</p><p><b>　　2. 程序字</b></p><p>　　程序字通常是由地址和跟在地址后面的若干位數(shù)字組成（數(shù)字前可綴以符號“+”、“-”）。程序字又分尺

79、寸字和非尺寸字兩種。</p><p>　　表（4-1） 非尺寸字地址字母表</p><p>　　表（4-2） 尺寸字地址字母表</p><p>　　3. 主程序和子程序</p><p>　　在一個加工過程中，如果有多個程序段完全相同，為了縮短程序，可將這些重復(fù)的程序段單獨抽出，按規(guī)定格式編程子程序，并事先存儲在子程序存儲器中。子程序以外的就是

80、主程序。</p><p>　　4.4 典型數(shù)控編程指令代碼</p><p><b>　　1. G 代碼指令</b></p><p>　　表（4-3） 常用的G代碼指令</p><p>　　注1：帶有*記號的G代碼，當(dāng)電源接通時，系統(tǒng)處于這個G代碼的狀態(tài)。</p><p>　　2：00組的G代碼

81、是非模態(tài)G代碼。</p><p>　　3: 一個程序段中可以指令幾個不同組的G代碼，如果在同一個程序段中指令了兩個以上的同組G代碼時，后一個G代碼有效。</p><p>　　4: 恒線速控制下，可設(shè)定主軸最大轉(zhuǎn)速(G50) 。</p><p>　　5: 碼分別用各組號表示。</p><p>　　6: G02，G03的順逆方向由坐標系方向決定。

82、</p><p><b>　　2 M功能代碼</b></p><p>　　表（4-4）常用的M功能代碼指令</p><p>　　4.5 數(shù)控車床的坐標系統(tǒng) </p><p>　　1．機床坐標方向的規(guī)定</p><p>　　臥式數(shù)控車床的刀架結(jié)構(gòu)有前置和后置兩種。</p><

83、p>　　數(shù)控車床的主軸軸線方向作為Z軸，其正方向為刀具遠離工件的方向，X軸位于與工件安裝面平行的水平平面內(nèi)，垂直于主軸軸線方向，刀具遠離主軸軸線的方向為X軸的正方向。</p><p><b>　　2．機床坐標系</b></p><p>　　機床坐標系是用來確定工件坐標的基本坐標系。</p><p>　　機床原點：機床原點為機床上的一個固定

84、點。數(shù)控車床將其定義在主軸旋轉(zhuǎn)軸線與卡盤后端面的交點上。</p><p>　　機床參考點：數(shù)控車床的參考點是刀架相對于機床原點沿X、Z軸正向退至極限的一個固定點，其位置分別由X向與Z向的機械檔塊來確定，且機床在出廠之前由制造商采用精密測量方法確定。</p><p>　　3．工件坐標系的設(shè)定</p><p>　　工件原點又稱為程序原點。工件原點要盡量選擇在工件圖樣的設(shè)

85、計基準上，同時要便于編程計算</p><p>　　設(shè)定工件坐標系有兩種方法，一種是以G50的方式，另一種是以G54～ G59的方式， 用50設(shè)定工件坐標系是數(shù)控車削常用的方法。G50是一個非運動指令，只起預(yù)置寄存數(shù)據(jù)的作用，一般放在零件加工程序的第一個程序段位置上，其指令格式為：G50 X __ Z__ ；</p><p>　　第5章 數(shù)控車削零件加工</p><

86、;p><b>　　5.1 零件圖</b></p><p><b>　　軸承套圖（5-1）</b></p><p>　　5.2 零件圖樣工藝分析</p><p><b>　　1. 零件圖樣分析</b></p><p>　　該零件為軸承套。表面由內(nèi)外圓柱面、內(nèi)圓錐面、順圓弧

87、、逆圓弧及外螺紋等表面組成，其中多個直徑尺寸與軸向尺寸有較高的尺寸精度和表面粗糙度要求。零件圖尺寸標注完整，符合數(shù)控加工尺寸標注要求；輪廓描述清楚完整；零件材料為45鋼，切削加工性能較好，無熱處理和硬度要求。</p><p>　　零件圖樣上帶公差的尺寸，因公差值較小，故編程時不必取其平均值，而取基本尺寸即可。左、右端面均為多個尺寸的設(shè)計基準，相應(yīng)工序加工前，應(yīng)該先將左、右端面車出來。 </p>&l

88、t;p><b>　　2. 確定裝夾方案</b></p><p>　　內(nèi)孔加工時以外圓定位，用三爪自動定心卡盤夾緊。加工外輪廓時，為保證一次安裝加工出全部外輪廓，需要設(shè)一圓錐心軸裝置，用三爪卡盤夾持心軸左端，心軸右端留有中心孔并用尾座頂尖頂緊以提高工藝系統(tǒng)的剛性。 </p><p><b>　　圖（5-2）</b></p>&l

89、t;p>　　3．確定加工順序及走刀路線</p><p><b>　　圖（5-3）</b></p><p>　　加工順序的確定按由內(nèi)到外、由粗到精、由近到遠的原則確定，在一次裝夾中盡可能加工出較多的工件表面。結(jié)合本零件的結(jié)構(gòu)特征，可先加工內(nèi)孔各表面，然后加工外輪廓表面。由于該零件為單件小批量生產(chǎn)，走刀路線設(shè)計不必考慮最短進給路線或最短空行程路線，外輪廓表面車削走刀

90、路線可沿零件輪廓順序進行</p><p><b>　　4．切削用量選擇</b></p><p>　　根據(jù)被加工表面質(zhì)量要求、刀具材料和工件材料 ，背吃刀量的選擇因粗、精加工而有所不同。粗加工時，在工藝系統(tǒng)剛性和機床功率允許的情況下，盡可能取較大的背吃刀量，以減少進給次數(shù)；精加工時，為保證零件表面粗糙度要求，背吃刀量一般取0.l--0.4 mm較為合適。</p&g

91、t;<p><b>　　5．刀具選擇</b></p><p>　　將所選定的刀具參數(shù)填入表軸承套數(shù)控加工刀具卡片中，以便于編程和操作管理。</p><p>　　軸承套數(shù)控加工刀具卡片</p><p><b>　　表（5-1）</b></p><p>　　主要操作步驟及加工程序</

92、p><p><b>　　主要操作步驟</b></p><p>　　用三爪自定心卡盤夾持毛坯外圓，伸出長度適中，找正并夾緊。</p><p>　　在機床刀夾上面裝夾45°端面車刀，刀頭伸出長度約為刀寬的1.5倍，刀尖對準工件的旋轉(zhuǎn)中心。</p><p>　　車削工件端面，并留一定的余量保證總長。調(diào)頭裝夾工件，車另一面

93、端面并保證總長。</p><p>　　尾坐上安裝中心鉆，在車平的端面上鉆Ф5的中心孔。</p><p>　　在尾坐上換Ф26的麻花鉆，鉆Ф26的通孔。</p><p>　　取下45°端面車刀，換上鏜刀，93°右手偏刀，93°左手偏刀，60°外螺紋車刀，每把車刀都必須對工件中心并裝正壓緊。</p><p>

94、;　　編輯程序并對好鏜孔車刀，對內(nèi)孔進行粗精加工，并保證尺寸要求。</p><p>　　取下已加工好的內(nèi)孔用圓錐心軸裝置定位，用三爪卡盤夾持心軸左端，心軸右端留有中心孔并用尾座頂尖頂緊以提高工藝系統(tǒng)的剛性。</p><p>　　編輯程序并對好93°右手偏刀，93°左手偏刀，60°外螺紋車刀，對工件外圓進行粗精加工。</p><p>　　

95、加工過程中對工件進行測量校對，保證各尺寸</p><p><b>　　要求。</b></p><p>　　加工完后取下工件，整理刀具、量具，對機床進行打掃并保養(yǎng)。</p><p><b>　　主要加工程序</b></p><p>　?。?） 內(nèi)孔鏜孔加工程序</p><p>

96、　　O0001 ； O0002 ；</p><p>　　N0010 T0101 M03 S600 ； N0010 T0101 M03 S600 ；</p><p>　　N0020 G00 X28 Z2 M08； N0020 G00 X28 Z2 M08；</p><p>　　N0030 G01 Z-78 F100 ； N00

97、30 G01 Z-29 F100 ；</p><p>　　N0040 X26 F500 ； N0040 G00 X26 ；</p><p>　　N0050 G00 Z2 ； N0050 Z2 ；</p><p>　　N0060 X30 ； N0060 X30 ；</p><p>　　N0

98、070 G01 Z-78 F100 ； N0070 G01 Z-29 F100 ；</p><p>　　N0080 G00 X28 ； N0080 G03 X29 Z-30 R1 ；</p><p>　　N0090 Z2 ； N0090 G00 X28 ；</p><p>　　N0100 X31.6 ；

99、 N0100 Z2 ；</p><p>　　N0110 G01 Z-78 ； N0110 X32 ；</p><p>　　N0120 GOO X30 ； N0120 GOI Z-29 F100 ；</p><p>　　N0130 Z2 ； N0130 G00 X30 ；</p><p>

100、;　　N0140 X32 ； N0140 Z2 ；</p><p>　　N0150 G01 Z-77.5 ； N0150 X33.6 ；</p><p>　　N0160 X33 Z-78 ； N0160 G01 Z-29 F100 ； </p><p>　　N0170 G00 X30 M0

101、9； N0170 G03 X32.6 Z-30 R2 ；</p><p>　　N0180 Z10 M05 ； N0180 G00 X32 ；</p><p>　　N0190 M30 ； N0190 Z2 ；</p><p>　　N0200 X34 ；</p><p>　?。?）外輪廓加工序

102、 N0210 G01 Z-10 F100 ；</p><p>　　N0010 T0202 M03 S800 ； N0220 G00 X32 Z0 ；</p><p>　　N0020 GOO X78 Z2 MO8 ； N0230 G01 X36 ；</p><p>　　N0030 G71 U4 R1 ； N

103、0240 X34 Z-10 ；</p><p>　　N0040 G71 P0050 Q0150 N0250 G00 X32 Z0 ；</p><p>　　U1 W1 F80 ； N0260 G01 X36.68 F80 ；</p><p>　　N0050 G0O X39.5 ； N0270 X34 Z-10 ；&

104、lt;/p><p>　　N0060 G01 ZO F100； N0280 Z-29 ；</p><p>　　N0070 X45 Z-2 ； N0290 G03 X33 Z-30 R1 ；</p><p>　　N0080 Z-30 ； N0300 C00 X32 M09 ；</p>&l

105、t;p>　　N0090 X43 W-2 ； N0310 Z10 M05 ；</p><p>　　N0100 G02 X45.5 Z-35 R2 ； N0320 M30 ；</p><p>　　N0110 G01 X52 ；</p><p>　　N0120 Z-45 ；</p><p>　　N0130 X74

106、；</p><p>　　N0140 X78 W-2 ；</p><p>　　N0150 Z-73 ； 其中：</p><p>　　N0160 G00 X50 Z50 M05； T0101 鏜刀</p><p>　　N0170 T0303 M03 S800 ； T

107、0202 93°右偏刀</p><p>　　N0180 G00 X80 Z2 ； T0303 93°左偏刀</p><p>　　N0190 G71 U4 R1 ； T0404 60°螺紋刀</p><p>　　N0200 G71 P0210 Q0290 </p>

108、<p>　　U1 W1 F80 ；</p><p>　　N0210 GOO X46 ；</p><p>　　N0220 G01 Z0 F80 ；</p><p>　　N0230 X50 Z2 ；</p><p>　　N0240 Z30 ；</p><p>　　N0250 X58 ；</p>

109、<p>　　N0260 GO2 X63 W5 R5 ；</p><p>　　N0270 G01 X74 ；</p><p>　　N0280 X78 Z37 ；</p><p>　　N0290 Z40 ；</p><p>　　N0300 G00 X50 ；</p><p>　　N0310 Z50 M05 ；&l

110、t;/p><p>　　N0320 T0404 M03 S600； </p><p>　　N0330 G00 X45 ZO ；</p><p>　　N0340 G92 X44.4 Z-30 F1.5 ；</p><p>　　N0350 X44 ；</p><p>　　N0360 X43.7 ；</p><

111、p>　　N0370 X43.5 ；</p><p>　　N0380 G00 X46 M09 ；</p><p>　　N0390 Z50 M05 ；</p><p>　　N0400 M30 ；</p><p><b>　　加工圖如下：</b></p><p><b>　　內(nèi)孔加工&l

112、t;/b></p><p><b>　　圖（5-4）</b></p><p><b>　　外輪廓加工</b></p><p><b>　　圖（5-5）</b></p><p><b>　　螺紋加工</b></p><p>&l

113、t;b>　　圖（5-6）</b></p><p><b>　　設(shè) 計 小 結(jié)</b></p><p>　　經(jīng)過兩個多月的設(shè)計和操作，成功地完成了數(shù)控車削零件的編程和加工，加工的零件各部分尺寸精度和表面質(zhì)量均達到了零件圖紙的要求。整個設(shè)計工藝方案選擇合理，程序編制正確，加工過程中嚴格按照操作規(guī)程，沒有出現(xiàn)撞刀或運動干涉現(xiàn)象。 </p>&

114、lt;p>　　通過本課題的設(shè)計，我對數(shù)控加工的整個過程有了較全面地了解。經(jīng)過設(shè)計中選擇刀具，我對數(shù)控機床工具系統(tǒng)的特點和數(shù)控車床刀具材料和適用范圍有了較深的了解，基本掌握了數(shù)控機床刀具的選用方法；經(jīng)過設(shè)計加工工藝方案，進一步了解了工件定位的基本原則、定位方式與定位原件及數(shù)控機床專用夾具的種類與特點，對教材中有關(guān)定位基準的選擇原則與數(shù)控加工裝夾的選擇方法有了更深的理解；經(jīng)過編制零件的加工程序，基本熟悉數(shù)控編程的主要內(nèi)容及步驟、編程的

115、種類程序的結(jié)構(gòu)與格式，對數(shù)控編程前數(shù)學(xué)處理的內(nèi)容、基點、坐標、輔助程序段的數(shù)值計算等有了進一步的認識。 另外， 我還學(xué)會了利用自動編程軟件masterCAM對零件進行造型、加工軌跡生成、后置處理及加工程序向機床傳輸加工等技術(shù)和方法，工藝設(shè)計、數(shù)值計算、程序編制的整個過程雖然任務(wù)比較繁重，但在設(shè)計過程中自己通過不斷學(xué)習(xí)和實踐，每解決一個問題，都會感到興奮與欣慰。 </p><p>　　通過本設(shè)計的實踐，真正體會到理

116、論的必須和生產(chǎn)實踐相結(jié)合。教材中所學(xué)到的許多內(nèi)容在實踐中得到印證，但在具體操作中也出現(xiàn)了一些意想不到的問題，在工藝方案確定后，加工程序經(jīng)過多次調(diào)試、修改才最終完成了零件的加工?？吹阶约杭庸こ龅暮细窳慵覍ψ约汉臀业膶I(yè)更加充滿信心。</p><p><b>　　致 謝</b></p><p>　　本設(shè)計得到徐斌老師的全過程的耐心指導(dǎo)和大力幫助，使得設(shè)計能夠順利地完成

117、。同時還要感謝其他老師的熱情幫助。因在實習(xí)單位做設(shè)計，也得到實習(xí)單位老師的指導(dǎo)與幫助，使自己增加了一定的實踐知識，僅此表示由衷的感謝。同時也非常感謝同學(xué)的大力幫助。 </p><p>　　由于受時間和水平的限制，零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計，工藝設(shè)計還存在著不夠完善的方面甚至有些錯誤，懇請老師和專家指教，能使本設(shè)計更完善并能付諸于實際，制造出所設(shè)計的零件，將是很欣慰的事情。</p><p><b&

118、gt;　　參考文獻</b></p><p>　　[1] 謝曉紅 ，《數(shù)控車削編程與加工技術(shù)》 電子工業(yè)出版社 ，2005年</p><p>　　[2] 于春生 ，《數(shù)控機床編程及應(yīng)用》 高等教育出版社 2001年（2006年重?。?lt;/p><p>　　[3] 夏鳳芳 ，《數(shù)控機床》 高等教育出版社 ，2005年（2007年重?。?lt;/p>