htja1000型注塑機設計畢業(yè)論文

1、<p>　　HTJA1000型注塑機設計</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　注塑機是一種塑料成型機械，有柱塞式和螺桿式，是利用注射裝置將機筒里已經熔化的熱塑性或者熱固性塑料以高壓，高速注入到成型模具的型腔里，經保壓，冷卻固化成型后，制成和模腔形狀一致的塑料制品。成型時，粒狀的塑料被連續(xù)輸入到注射成型機料筒中受熱并逐漸熔融，成為黏

2、性流動狀態(tài)；經過保壓、料筒中的螺桿或柱塞將塑料熔體推到料筒端部，通過料筒端部的噴嘴和模具的澆注系統(tǒng)注入閉合的模具型腔中，充滿后冷卻，得到固化定型；然后開模并由模具推出裝置推出制件。注射成型的生產是周期性該機械由四部分構成：一，合模裝置; 二，液壓控制系統(tǒng)；三，注射系統(tǒng)；四，電氣控制系統(tǒng)。本次設計通過類比和優(yōu)化方法，以整機設計為主的螺桿式注塑機，主要包括螺桿的設計，噴嘴的設計，料筒的設計，以及合模裝置和液壓控制系統(tǒng)的設計。通過設計達到了

3、解注塑機設計過程，熟悉所學知識并加以鞏固，達到鍛煉自己動手能力的目的。</p><p>　　關鍵詞：注塑機，優(yōu)化設計</p><p>　　HTJA1000 Injection Molding Machine Design Type</p><p><b>　　ABSTRACT</b></p><p>　　The plas

4、tic injection machine is a kind of plastic molding machinery, has the piston type and screw is the use of injection device will machine bins had molten thermoplastic or thermosets high-pressure, high-speed injected into

5、the cavity, molding, cooling by the pressure after curing cavity shape made and consistent plastic products 。Molding, granular plastic injection moulding machines by continuous input to a nitrogen-treated barrel and grad

6、ually melting heat in and become viscous flow state </p><p>　　Key words: Injection Machine，Optimal Design</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　摘 要I</b></p>

7、<p>　　ABSTRACTII</p><p><b>　　1 概 述1</b></p><p>　　1.1注塑機的組成1</p><p>　　1.2注塑機的成型過程2</p><p>　　1.2.1閉模和鎖模注塑3</p><p><b>　　1.2.2保壓

8、3</b></p><p>　　1.2.3預塑 和冷卻3</p><p>　　1.2.4注塑座后退3</p><p>　　1.2.5開模和制品頂出4</p><p>　　1.3注塑機的分類4</p><p>　　1.3.1 按傳動方式分4</p><p>　　1.3.2 按

9、操縱方式分4</p><p>　　1.3.3 按塑化方式分4</p><p>　　1.3.4按注塑機外形分4</p><p>　　1.3.5按注塑方式和塑化方式分5</p><p>　　2注塑機的基本參數(shù)及其選擇6</p><p><b>　　2.1注射量6</b></p>

10、<p>　　2.2注射量壓力7</p><p><b>　　2.3注射速率7</b></p><p><b>　　2.4塑化能力8</b></p><p><b>　　2.5合模力9</b></p><p>　　3注塑機注射系統(tǒng)的相關零件的設計12<

11、;/p><p>　　3.1螺桿的設計12</p><p>　　3.2螺桿頭的設計15</p><p>　　3.3.1加料16</p><p>　　3.3.2料筒的壁厚16</p><p>　　3.3.3料筒加熱與冷卻16</p><p>　　3.3.4料筒與螺桿的配合間隙17</p

12、><p>　　3.4噴嘴的設計18</p><p>　　3.5注射油缸的選擇21</p><p>　　3.5.1螺桿傳動裝置的選擇21</p><p>　　3.5.2移動注塑座及其移動裝置的設計22</p><p>　　4注塑機合模裝置相關的設計24</p><p>　　4.1合模機構的選

13、擇24</p><p>　　4.2合模裝置尺寸的選擇26</p><p>　　4.2.1模板間最大開距26</p><p>　　4.2.2動模板間行程26</p><p>　　4.2.3模巨最大厚度與最小厚度27</p><p>　　5液壓系統(tǒng)的設計28</p><p>　　5.1合

14、模 (慢合，快合)28</p><p><b>　　5.2注塑29</b></p><p>　　5.3注射保壓29</p><p><b>　　5.4預塑29</b></p><p><b>　　5.5開模29</b></p><p>　　5.

15、6注塑座整體前進29</p><p>　　5.7注塑座整體后退29</p><p>　　5.8電磁閥動作循環(huán)表29</p><p><b>　　致 謝31</b></p><p>　　參 考 文 獻32</p><p><b>　　1 概 述</b></p&

16、gt;<p>　　塑料是常溫下呈高彈態(tài)的高分子聚合物。其以樹脂為主要成分，加入各種能改善其加工性能。和使用性能的添加劑，在一定溫度、壓力和溶劑等作用下，利用模具可趁興為一定幾何形狀和尺寸的塑料制件，并在常溫、常壓下保持此形狀的一類材料。它分為熱塑性塑料和熱固性塑料。從原料到塑料，再從塑料到制品，統(tǒng)稱為塑料成型技術。塑料成型的方法主要有注射成型、壓縮成型、壓注成型、擠出成型、氣動成型。</p><p>

17、;　　注塑成型是利用塑料的熱物理性質，把物料從料斗加入料筒中，料筒外由加熱圈加熱，使物料熔融，在料筒內裝有在外動力馬達作用下驅動旋轉的螺桿，物料在螺桿的作用下，沿著螺槽向前輸送并壓實，物料在外加熱和螺桿剪切的雙重作用下逐漸地塑化，熔融和均化，當螺桿旋轉時，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺桿的頭部，與此同時，螺桿在物料的反作用下后退，使螺桿頭部形成儲料空間，完成塑化過程，然后，螺桿在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速

18、、高壓，將儲料室內的熔融料通過噴嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料經過保壓、冷卻、固化定型后，模具在合模機構的作用下，開啟模具，并通過頂出裝置把定型好的制品從模具頂出落下。它可以加工大部分塑料，是一種重要的成型方法。1872年，世界第一臺柱柱塞注塑機問世，1956年，往復式螺桿注塑機誕生，，它拓寬了注塑機成型的應用范圍。</p><p>　　注塑機具有很多特點：例如，它能一次成型出形狀復雜，尺寸精確或帶有嵌件的制

19、品，適宜于多種聚合物的成型，設備生產效率高，易于實現(xiàn)自動化生產等。</p><p>　　隨著聚合物工業(yè)的發(fā)展，氣輔注塑，低壓高速注射，磁場注射，逆流注射，等新型注射技術和注射裝備的陸續(xù)被開發(fā)出來。據(jù)統(tǒng)計，世界上有30%~40%的塑料用于注射成型?，F(xiàn)在世界上向著兩個極端發(fā)展：大型和小而精密型，注塑機的注射量打32000cm3,注塑機的鎖模力達到25000kN。</p><p>　　隨著我國科

20、技和工業(yè)的進步，在注塑機方面已經有了很大的進步和發(fā)展，但是，我們和世界上發(fā)達國家還有5到10年的差距。主要在以下方面：一，速度，效益，節(jié)能指標遠低于先進廠家；二，控制水平跟不上時代發(fā)展，在精度方面與國外先進水平有很大的差距；三，企業(yè)裝備水平與國外企業(yè)有很大的差距；四，研究和開發(fā)投入與外國有很大差距，自主研發(fā)和開發(fā)能力不足?？傊?，我們在注塑機發(fā)展的上還有很遠的路要走，還需要努力和奮斗。</p><p><b&

21、gt;　　1.1注塑機的組成</b></p><p>　　注塑機根據(jù)注射成型工藝要求是一個機電一體化很強的機種，主要由注射部件、合模部件、機身、液壓系統(tǒng)、加熱系統(tǒng)、控制系統(tǒng)、加料裝置等組成。如圖所示。</p><p>　　圖1-1注塑機組成圖</p><p>　　1.2注塑機的成型過程</p><p>　　注塑成型是利用塑料的熱物

22、理性質，把物料從料斗加入料筒中，料筒外由加熱圈加熱，使物料熔融，在料筒內裝有在外動力馬達作用下驅動旋轉的螺桿，物料在螺桿的作用下，沿著螺槽向前輸送并壓實，物料在外加熱和螺桿剪切的雙重作用下逐漸地塑化，熔融和均化，當螺桿旋轉時，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺桿的頭部，與此同時，螺桿在物料的反作用下后退，使螺桿頭部形成儲料空間，完成塑化過程，然后，螺桿在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高壓，將儲料室內的熔融料通過

23、噴嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料經過保壓、冷卻、固化定型后，模具在合模機構的作用下，開啟模具，并通過頂出裝置把定型好的制品從模具頂出落下。下面用往復式螺桿注塑機的成型循環(huán)圖來展示成型過程：</p><p>　　圖 1-2塑機動作過注程</p><p>　　1.2.1閉模和鎖模注塑</p><p>　　模具以低壓快速閉合，當動模和定模將要合上時，動力系統(tǒng)自動切換

24、到低壓低速，當確認模腔無異物時切換到高壓將模具鎖緊。</p><p>　　模具鎖緊后，注射座前移，使噴嘴與模具貼合，由液壓注射系統(tǒng)工作，以高壓高速將熔料注入模腔。</p><p><b>　　1.2.2保壓</b></p><p>　　塑料注入模腔后，冷卻收縮，為使制品質量密室。對熔料保持一定的壓力，稱此壓力為保壓壓力。保壓時，螺桿前移少許。&

25、lt;/p><p>　　1.2.3預塑 和冷卻</p><p>　　當保壓進行到模具型腔內的熔體失去了從澆口回流的可能性時（即澆口處熔體冷凝封口），注塑油缸內的油壓即可卸去，制品在模具型腔內充分冷卻定型。為了縮短成型周期，在制品冷卻定型的同時，注塑螺桿在螺桿傳動裝置的驅動下轉動，從料斗內落入機筒的物料隨著螺桿的轉動而向前輸送。物料在輸送過程中被逐漸壓實，物料中的空氣從加料口排出。進入機筒中的物

26、料，在機筒外部加熱器的加熱和螺桿摩擦剪切產生的熱量共同作用下，被塑化成熔融狀態(tài)，并建立一定的壓力。當螺桿頭部的熔體壓力達到能夠克服注塑油缸活塞后退是的阻力（即預塑背壓）時，螺桿開始后退，計量裝置開始計量。螺桿不停的轉動，螺桿頭部的熔體逐漸增多，當螺桿后退到設定的計量值時，螺桿即停止在轉動和后退。因制品冷卻和螺桿預塑化是同時進行的，所以，在一般情況下要求螺桿螺桿預塑計量時間不超過制品的冷卻時間。</p><p>　

27、　1.2.4注塑座后退</p><p>　　螺桿塑化計量結束后，為了不使噴嘴長時間與冷的模具接觸形成冷料，而影響下一次注塑和制品的質量，有些塑料制品需要將噴嘴離開模具，即注塑座后退。在試模使也經常選擇這一動作。動作進行與否或動作先后次序，根據(jù)所加物料的工藝條件而定，均可進行選擇。</p><p>　　1.2.5開模和制品頂出</p><p>　　模具型腔內的制品經充

28、分冷卻定型后，合模系統(tǒng)就開始打開模具。在注塑機頂出裝置和模具的推出機構共同作用下而自動頂落制品，為下一個成型過程做好準備。按照習慣，把一個注塑成型周期，稱為注塑機的工作循環(huán)。根據(jù)上述動作，按時間先后程序可繪成注塑機的工作框圖，如上圖</p><p><b>　　1.3注塑機的分類</b></p><p>　　注塑機的種類隨著注射成型技術的發(fā)展不斷增多，故分類的方式也很

29、多。以下是幾種常見的分類方法：</p><p>　　1.3.1 按傳動方式分</p><p><b>　　分為機械式和液壓式</b></p><p>　　1.3.2 按操縱方式分</p><p>　　分為手動，半自動和全自動。</p><p>　　1.3.3 按塑化方式分</p>&

30、lt;p>　　分為柱塞式制注射機，預塑式注塑機，橡膠注射成型機</p><p>　　1.3.4按注塑機外形分</p><p>　　主要根據(jù)注塑裝置和合模裝置的排列方式進行分類。</p><p>　　（1）臥式注塑機 </p><p>　　其合模部分和注射部分處于同一水平中心線上，模具是沿水平方向打開的。特點是：機身矮，易于操作和維修；

31、機器重心低，安裝較平穩(wěn)；制品頂出后可利用重力作用自動落下，易于實現(xiàn)全自動操作。目前，市場上的注塑機多采用此種型式。</p><p>　　（2）立式注塑機 </p><p>　　其合模部分和注射部分處于同一垂直中心線上，且模具是沿垂直方向打開的。因此，其占地面積較小，容易安放嵌件，裝卸模具較方便，自料斗落入的物料能較均勻地進行塑化。但制品頂出后不易自動落下，必須用手取下，不易實現(xiàn)自動操作。

32、立式注塑機宜用于小型注塑機，一般是在60克以下的注塑機采用較多，大、中型機不宜采用。 </p><p>　?。?）角式注塑機 </p><p>　　其注射方向和模具分界面在同一個面上，它特別適合于加工中心部分不允許留有澆口痕跡的平面制品。它占地面積比臥式注塑機小，但放入模具內的嵌件容易傾斜落下。這種型式的注塑機宜用于小機。 </p><p>　?。?）多模轉盤式注

33、塑機 </p><p>　　它是一種多工位操作的特殊注塑機，其特點是合模裝置采用了轉盤式結構，模具圍繞轉軸轉動。這種型式的注塑機充分發(fā)揮了注射裝置的塑化能力，可以縮短生產周期，提高機器的生產能力，因而特別適合于冷卻定型時間長或因安放嵌件而需要較多輔助時間的大批量塑制品的生產，但因合模系統(tǒng)龐大、復雜，合模裝置的合模力往往較小，故這種注塑機在塑膠鞋底等制品生產中應用較多。</p><p>　

34、　1.3.5按注塑方式和塑化方式分</p><p>　　分為柱塞式和螺桿式，本處主要以柱塞式和螺桿式分類介紹:</p><p>　　柱塞式注塑機是通過柱塞一次將落入機筒中的顆粒狀物料推向機筒前端的塑化室，依靠機筒外部加熱器提供的熱量將物料塑化成黏流狀態(tài)，而后在柱塞的推擠作用下，注入模具的型腔中。</p><p>　　螺桿式注塑機其物料的熔融塑化和注塑全部是由螺桿來完

35、成的，是目前 生產量最大，應用最廣泛的注塑機。常用的往復螺桿式注射機與柱塞式注射機相比，有如下特點：</p><p>　　(a) 結構上的特點：由于螺桿是同時具有塑化和注射兩個功能，所以螺桿不僅要回轉塑化，同時還要往復注射。這就需要在螺桿設計以及連接結構上，加以特殊的考慮。</p><p>　　(b) 塑料是依靠螺桿的剪切熱和外加熱的共同作用下，塑化成均勻的熔體。但在塑化時，因伴隨著螺桿的

36、軸向位移，故熔料溫度形成的軸向溫差較大，而且難以完全克服。可是，螺桿的塑化情況是可以方便的通過調整螺桿轉速和背壓得到調整。</p><p>　　往復螺桿式與柱塞式相比，還具有如下一系列優(yōu)點：</p><p>　　(a) 塑化能力大。這為發(fā)展高速和大型注射成型機提供了可能；</p><p>　　(b) 塑化速率快，均化好。這為注射成型擴大了加工塑料的范圍。目前絕大多數(shù)

37、的熱塑性塑料都可用來注射成型。除此，還可直接進行染色和粉狀塑料的加工；</p><p>　　(c) 注射時壓力損失小，加之塑化時均化作用好。因此，在工藝上可以用較低的塑化溫度和注射壓力。</p><p>　　本次設計選擇以往復式，螺桿注塑機形式</p><p>　　2注塑機的基本參數(shù)及其選擇</p><p>　　注塑機的基本參數(shù)可以反映注塑機

38、的功能，加工塑料制品的類別，制件的大小，它是設計和制造注塑機的依據(jù)，也是用戶選用的依據(jù)，有如注射量，注射壓力，注射速度（或者注射速率），塑化能力，鎖模力。</p><p><b>　　2.1注射量</b></p><p>　　注塑量是指在對空注射條件下，注塑螺桿或柱塞做一次最大行程時，注塑系統(tǒng)所能達到的最大注出量。該參數(shù)在一定程度上反映了注塑機的加工能力，標志著該注塑

39、機能成型塑料制品的最大重量，是注塑機機器規(guī)格的一個主參數(shù)，通常以聚苯乙烯（PS，密度）材料為標準，以其熔料的體積（）或者重量（以g）表示，我國注塑機系列標準采用前一種表示方法,系列標準規(guī)定有、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、等。如本次設計HTJA1000既表示公稱注射量為1000立方厘米的螺桿式注塑機。</p><p>　　圖2-1 塑料量與螺桿幾何尺寸的關系</p><p>

40、　　注射容積：依據(jù)注射量的定義，注射量是直徑為D的螺桿移動行程S所射出的理論注射量：</p><p><b>　　`= s</b></p><p>　　，式中是 理論注射容積；，</p><p>　　——螺桿或柱塞的直徑，</p><p>　　S——螺桿或柱塞的最大行程，。</p><p>　　以

41、上表示的是理論注射量，與實際注射量有差距，考慮到工藝條件，，熔料流動等因素，使得實際注射量小于理論注射量，引入一個注射系數(shù)α加以修正，記為：</p><p><b>　　αv S／4</b></p><p>　　式中系數(shù) 并非為定值，一般為0.7~0.9，對熱擴散系數(shù)小的物料取小值，反之取大值，通常為0.8。在此處取0.8.</p><p>　

42、　由此計算得其實際注射量為800，由于其密度，所以，其注射質量為注射容積與密度之積，得840g.</p><p><b>　　2.2注射量壓力</b></p><p>　　注射時，為了克服熔料流經噴嘴，澆道，模腔等處的流動阻力，螺桿或者柱塞必須對其熔料施加足夠的壓力，此壓力稱之為注射壓力。即指螺桿或柱塞端面處作用于熔體單位面積上的力。它是注射熔料充模的首要條件，并對成

43、型制品質量產生直接影響：過高會產生飛邊，在制品局部產生內應力，影響制品表面質量，并直接影響的哦傳動裝置和注射裝置的設計；壓力過低，會出現(xiàn)充模不滿，制品缺料不能成型等現(xiàn)象。因此注射壓力要根據(jù)機器和原料而定，一般可以分為以下幾種：</p><p>　?。?）物料流動性好，制品形狀簡單、壁厚較大，一般注塑壓力小于34~54。適用于LDPE、PA等物料的加工。</p><p>　　（2）物料熔體黏

44、度較低，制品精度一般，注塑壓力為68~98。適用于PS、HDPE等物料的加工。</p><p>　　（3）物料熔體黏度中等或較高，制品精度有要求，形狀復，注塑壓力一般為98~137。適用于PS、PC的物料的加工。</p><p>　?。?）物料熔體黏度高，制品為薄壁、長流程、精度有要求，形狀復雜，注塑壓力為137~167。適用于增強尼龍、聚砜、聚苯醚的物料的加工。</p>&

45、lt;p>　?。?）加工優(yōu)質精密微型制品時，注塑壓力可達到226~245以上。</p><p>　　目前，注射壓力有提高的趨勢。</p><p>　　本設計中注射壓力 100</p><p><b>　　2.3注射速率</b></p><p>　　為了得到高精度的塑料制品，必須把熔融的塑料在短時間內注入模腔里。用來

46、表示注射快慢特性的參數(shù)有：注射速率，注射速度，注射時間。注塑速率是指在注塑時，單位時間內所能達到的體積流率；注塑速度是指螺桿或柱塞在注塑時移動速度的計算值；注塑時間是指螺桿或柱塞在完成一次最大注塑行時所用的最短時間。注塑速率、注塑時間和注塑時間的關系可用下式表示。 </p><p><b>　?。?-1）</b></p><p><b>　　——注塑速率，；

47、</b></p><p><b>　　——注塑容量，；</b></p><p><b>　　——注塑速度，； </b></p><p>　　——注塑時間，。 </p><p>　　注射時間和注射速率成反比，它們的選擇對制品質量很重要。高的注射速率可以提高制品的精度，實現(xiàn)低溫塑膜，縮短

48、成型周期，在不產生過填充的情況下，可降低合模力，但是，過高的注射速率會使制品產生飛邊，注射速率過低，熔料充模時間長，制品易形成熔接痕，制品密度不均勻、內應力大，不易充滿復雜的型腔。合理的降低注塑時間，能夠縮短生產周期，減少制品的尺寸公差，能在較低的模溫下得到優(yōu)良的制品。下表示注射成型的常用注射速率.</p><p>　　表2-1 注塑機常用注射速率表</p><p><b>　　

49、2.4塑化能力</b></p><p>　　塑化能力通常指注射裝置在1h內所能塑化物料的能力，它與成型周期，螺桿轉速，螺桿結構有關。計算公式如下：</p><p>　　η （2-2）</p><p>　　式中 Qs——螺桿的塑化能力，；</p><p>　　ds——螺桿直徑，cm；</p

50、><p>　　——螺桿轉數(shù)，，3~20r/min</p><p>　　——均化段螺紋深度，cm；</p><p>　　θ——螺紋升角25度；</p><p>　　η是修正系數(shù)取0.87；</p><p>　　帶入數(shù)據(jù)得；Q=652 </p><p>　　由于PS的密度是0.95g/ </p

51、><p>　　得其質量塑化能力為G=0.95*652=620g</p><p>　　顯然，注射機的塑化裝置應該在規(guī)定的時間內，保證提供足夠量的塑化均勻的熔劑。根據(jù)成型動作程序的安排，螺桿頂速滑大部分銅制品冷卻同時進行，所以當螺桿塑化能力已知時，注塑機的成型周期就受了限制</p><p>　　塑化能力和成型周期的關系為</p><p><b&

52、gt;　　（2-3）</b></p><p>　　式中 Vi——理論注射量，；</p><p><b>　　——成型周期，。</b></p><p><b>　　由上式代入數(shù)據(jù):</b></p><p>　　Tmin=1000/620= 1.6s</p><p>

53、;　　注塑機的塑化裝置應能在規(guī)定的時間內保證能夠提供足夠量的塑化均勻的熔體。塑化能力應與注塑機整個成型周期配合協(xié)調，否則不能發(fā)揮塑化裝置的能力。若塑化能力高而注塑機空循環(huán)時間長，提高螺桿轉速、增大驅動功率、改進螺桿的結構形式等都可以提高塑化能力和改進塑化質量。一般注塑機的理論塑化能力大于實際所需量的20%左右。</p><p><b>　　2.5合模力</b></p><

54、p>　　合模力即鎖模力，指合模機構對注射模具所施加的夾緊力。它是表征機器規(guī)格的主參數(shù)。鎖模力應能克服脹模力，構成合模機構軸向受力平衡如圖。</p><p>　　圖2-2 注塑時動模板的受力平衡圖</p><p>　　其表達式如下：F≥PnA （2-4）</p><p>　　式中 ——合

55、模力，；</p><p>　　Pn——模腔內壓力，；</p><p>　　——成型制品和澆注系統(tǒng)在模具分型面上的最大投影面積，。</p><p>　　上式為僅考慮模腔壓力作用的鎖模力，而模腔壓力和很多因素有關，如注射壓力，材料特性成型工藝，模具溫度等，因此，在實際應用中，是應用求模腔平均壓力的方法來計算鎖模力，如下：</p><p>　　F=

56、KA （2-5）</p><p>　　式中 ——合模力，；</p><p>　　——安全系數(shù)，一般取1~2；取1.5</p><p>　　——模腔內平均壓力，；</p><p>　　——成型制品和澆注系統(tǒng)在模具分型面上的最大投影面積，。</p>

57、<p>　　以上只是粗略的計算，目前模腔平均壓力的計算一般采用流長比來反映流道阻力，和用黏度系數(shù)α來表示物料流動性的查圖計算法，如</p><p><b>　?。?-6）</b></p><p>　　式中 ——根據(jù)流長比由圖2-3查出的模腔壓力值，；</p><p><b>　　——塑料的黏度系數(shù)</b>&l

58、t;/p><p>　　圖2-3 模腔壓力與流長比</p><p>　　表2-3塑料的黏度系數(shù)</p><p>　　經計算得到取25MPa，</p><p>　　最大成型面積取468cm2 計算得合模力</p><p>　　F=1839.8KN</p><p>　　3注塑機注射系統(tǒng)的相關零件的設計

59、</p><p>　　注塑機上有很多相關零件的設計，如螺桿，料筒，噴嘴，以及移動注射座的機構等的設計</p><p><b>　　3.1螺桿的設計</b></p><p>　　螺桿有漸變型，突變型以及通用型，漸變型螺桿壓縮段比較長，適于高粘度聚合物；突變型螺桿壓縮段比較短，適于加工結晶性塑料。為了滿足不同物料的需求，特設計了一種通用型螺桿，以擴

60、大螺桿對物料的適應范圍，但塑化等性能劣于專用螺桿。下圖是螺桿圖：</p><p><b>　　圖2-4螺桿</b></p><p>　　式中，Ds是螺桿直徑，其個分段可參閱下表:</p><p>　　表2-4各種螺桿各段尺寸圖</p><p>　?。?）選擇漸變型螺桿其參數(shù)計算如下：</p><p&g

61、t;　　=8.09cm （3-1）</p><p>　　式中V是注塑體積，α是注射系數(shù)，取值在0.75～0.9;取0.8；S是注射行程，一般取3，最大取5，在此處取3。經計算的以上值，選擇85mm</p><p>　?。?）、螺桿長徑比L/ds</p><p>　　螺桿長徑比越大，說明

62、螺紋長度越長，直接影響物料在螺槽中輸送的熱歷程，影響吸收熱量的能力。，此處取15.5。則L=1317.5mm。</p><p><b>　　（3）、加料段長度</b></p><p>　　加料段又稱輸送段或進料段。為提高輸送能力，螺槽表面一定要光潔。其長度應保住物料有足夠的輸送長度。一般 =（0.250.3）L。此處取=400mm</p><p&

63、gt;　?。?）、加料段的螺槽深度</p><p>　　深度越深，則容納物料越多，提高了供料量，但會影響物料塑化的效果及螺桿根部的剪切強度。一般=（0.250.3），此處取13.5mm</p><p>　　（5）、熔料（均化、計量）段螺紋長度在20%左右取263.5綜上，我們選擇我國國產已有的一種注塑機的螺桿，如下表：取螺桿直徑為85，可以選用。</p><p>　

64、　螺桿強度校核，注塑螺桿在比較惡劣的環(huán)境下工作，它不僅承受預塑時的扭矩，而且受帶負載的頻繁啟動，以及承受注塑的高壓，注射螺桿受到腐蝕磨損也相當嚴重，在小直徑螺桿中，也常因疲勞而發(fā)生斷裂破壞的現(xiàn)象，這就要求選用高強度耐磨腐蝕的材料。和擠出螺桿差不多，大多采用滲氮鋼，如，其強度極限在900左右，滲碳后表面硬度可達1000~1100HV,進一步提高了耐磨、耐腐蝕性能。</p><p><b>　　其受力狀況如

65、圖所示</b></p><p><b>　　圖3-1螺桿受力圖</b></p><p>　　預塑時主要承受螺桿頭部的軸向壓力和扭矩，其危險斷面在螺桿加料段最小根徑處，其強度校核如下：</p><p>　　由P軸軸向力引起的壓應力：</p><p>　　== （3-2）</p>

66、;<p>　　=1.2*1000*</p><p>　　=257.8MPa </p><p>　　式中 ——料桶中螺桿端部溶料的壓力，MPa；</p><p>　　——螺桿最小界面處根徑，mm。</p><p>　　由扭矩產生的剪切應力：</p><p>　　= /Wp

67、 (3-3)</p><p>　　= 97000N.mm (3-4)</p><p>　　Wp=

68、 (3-5)</p><p>　　式中 :Wp——抗扭截面模量（ ）。</p><p>　　帶入數(shù)據(jù)有： = </p><p>　　Wp = π/16 D3根 </p><p>　　=π/16*58*58*58</p><p>　　=38290（mm3）</p><p>　　

69、Τr = Mk /Wp</p><p>　　=2013000/38290</p><p><b>　　=52.57MPa</b></p><p>　　應用第三強度理論計算公式如下： = （3-6）</p><p>　　帶入數(shù)據(jù)得 =278.4MPa</p><p>　　=

70、 =278.4MPa</p><p>　　= （3-7）</p><p>　　n是安全系數(shù)，一般取2.8～3，在此處取3 是材料屈服極限為900MPA</p><p>　　帶入數(shù)字得 =300MPa 278.4MPa= ,</p><p>　　所以，滿足強度要求。</p><

71、;p><b>　　3.2螺桿頭的設計</b></p><p>　　螺桿頭與擠出機不同，注塑機螺桿頭多為尖的，主要是為了減少注塑時的流動阻力，和加工一些高粘度的聚合物是，螺桿頭因排料不干凈而產生滯料分解，因此，為適應各種物料，設計了很多螺桿頭以配用。其結構和特性如下圖：</p><p>　　表3-1 注射螺桿頭形式與用途</p><p>

72、　　綜上，選擇尖頭20度的螺桿</p><p><b>　　3.3料筒的設計</b></p><p>　　料筒分為整體式和分段式，一般為整體式，材料選用碳鋼,以下是 各部分的設計。</p><p><b>　　3.3.1加料 </b></p><p>　　機筒加料一般采取自重加料，加料口斷面形狀有對

73、稱和偏置兩種類型，對稱式加工簡單，易成型，但輸料效果差；偏置式提高輸送效果，但是加工復雜，價格較高。在本次設計中采用偏置式，偏角為5度如下圖C所示，截面為圓形：</p><p>　　圖3-2機筒加料口斷面形狀</p><p>　　3.3.2料筒的壁厚</p><p>　　要保證在壓力下有足夠的強度，同時還有一定的熱慣性，以維持溫度的穩(wěn)定性，幾桶壁厚薄升溫快，質量輕，

74、饑餓省材料，但是，容易受周圍環(huán)境的影響，工藝穩(wěn)定性性差，機筒壁后不僅結構笨重，升溫慢，熱慣性大；在溫度調節(jié)中滯后，一般機筒的外內徑之比大約在2-2.5，我國生產的注塑機機筒壁厚之比如下表：</p><p>　　表3-3螺桿機筒壁厚之比</p><p>　　在此設計中選擇85/47/2.1。</p><p>　　3.3.3料筒加熱與冷卻</p><

75、p>　　料筒的加熱有好多種，如鋁鑄加熱器，陶瓷加熱器，和電阻加熱器。為了達到工藝要求，機筒加熱需分段控制，以3-5Ds為一段，在壓縮段處的控制要求配置較大的加熱功率，取電阻加熱器加熱，自然冷卻法冷卻。</p><p>　　加熱功率，其要滿足兩條件：一，物料的塑化；二，足夠快的升溫速度。小型機要30分鐘，中型約為60分鐘，時間過長會降低生產率，加熱功率有按升溫時間計算的，也有按機筒表面積計算的，在此處按表面積

76、計算，如下：</p><p><b>　?。?-8） </b></p><p>　　式中 ——加熱功率，w；</p><p>　　——螺桿的螺紋長度，cm；</p><p>　　——機筒內徑，cm；</p><p>　　——機筒外徑，cm。</p><p>　　q——單

77、位表面積上所配置的加熱功率，考慮到加熱器的使用壽命，可取2.5～3瓦/厘米，最大不超過4w/cm，取3 w/cm。</p><p><b>　　代入數(shù)據(jù)得：</b></p><p>　　=3×3.14×8.5×（131-2×8.5）=9127.98w</p><p>　　一般按上述方法計算出的加熱功率，是

78、能滿足機器在正常運轉時塑料塑化所需的熱量。故無需再按塑料熔融時所需要的熱量進行計算。</p><p>　　3.3.4料筒與螺桿的配合間隙</p><p>　　料筒與螺桿的配合間隙是注射裝置的一個重要環(huán)節(jié)，間隙較大，則塑化能力質量和塑化能力降低，影響注塑量的準確性，間隙太小，則為加工和裝配帶來難度，按實踐經驗，間隙值一般為(0.002～0.005)D0.14～0.425，我國所用的一些間隙值

79、和推薦用值如下表： </p><p>　　表3-4 我國部分注塑機所用的間隙值</p><p>　　表3-5 推薦間隙值</p><p>　　從螺桿不同區(qū)段所要完成的功能來看，在均化段對間隙要求應嚴，而其他區(qū)段可稍大?？梢园醇恿隙?、壓縮段、均化段逐漸減小的間隙與機筒相配合。這樣可在不影響實際效果的前提下，減小螺桿與機筒擴延的可能性和螺桿功率消耗。間隙分段的多少和長

80、短，視螺桿直徑和用途而定。本設計中的螺桿直徑為85mm，所以可分為兩段，間隙可分別取為；（如圖3-3所示）。</p><p>　　3-3 機筒與螺圖桿的配合間隙示意圖</p><p><b>　　3.4噴嘴的設計</b></p><p>　　噴嘴連接注塑系統(tǒng)和成型模具，熔體在螺桿或柱塞的作用下以高壓、高速通過噴嘴注入模具的型腔。當熔體高速流經噴

81、嘴時有壓力損失，產生的壓力降轉變?yōu)闊崮?，同時，熔體還受到較大的剪切，產生的剪切熱使熔體溫度升高；還有部分壓力能轉變我速度能，使熔體高速注入模具型腔。在保壓時，還需少量的熔體通過噴嘴向模具型腔內補縮。因此，噴嘴設計制造和結構形式的選擇會直接影響到熔體的壓力損失、熔體溫度的高低、補縮作用的大小、射程的遠近以及產生“流涎”與否等.</p><p>　　還可以分為直通式噴嘴和鎖閉式噴嘴以及特殊用途的噴嘴三種類型。<

82、/p><p>　　直通式噴嘴應用較普遍，注射時噴嘴球滿直接與模具澆套球面接觸，速度快，結構簡單、制造和安裝均比較方便，壓力損失小、補縮作用大、不易產生滯料分解現(xiàn)象。有軸孔型直通式和長錐型直通式，結構如下圖：</p><p>　　（a） 軸孔型直通式 (b) 長錐型直通式</p><p><b>　　圖3-4種噴嘴結構</b&

83、gt;</p><p>　　軸孔型直通式 d=2~3mm;L=10~15d,易于加工低粘度的熱穩(wěn)定性好的塑料，如PE,PS,ABS等薄壁制品。</p><p>　　長錐型直通式。如上圖，D=3～5mm,適宜加工粘度高，熱穩(wěn)定性差的材料如PVC,PMMA等。</p><p>　　鎖閉閉式是直通式的改進或者是為了解決直通式“垂涎”現(xiàn)象，有彈簧針閥式，液控鎖閉式，其結構

84、較直通式要復雜，加工制造也較復雜。</p><p>　　特殊用途的噴嘴有混色噴嘴，雙流道噴嘴，熱流道噴嘴。</p><p>　　噴嘴形式主要由加工物料的性能，成型制品的特點，用途來決定的，對于粘度高的物料，適宜于用流道阻力小，剪切作用小的較大口徑直通式噴嘴，對于低粘度結晶型物料，采用閉式噴嘴，形狀復雜的制品，要用小口徑，射程遠的噴嘴，對于厚制品要用補縮性能好的噴嘴，較大口徑。 根據(jù)實踐經驗

85、，高粘度物料，噴嘴口徑約為螺桿直徑的1/10～1/15；中低粘度為螺桿直徑的1/15～1/20.噴嘴口徑要比主澆道口徑略小0.5～1mm，且兩孔應在同一條中心線上，避免產生死角和防止漏料現(xiàn)象，噴嘴頭部一般是球形，很少用平面的，噴嘴頭部形狀一般都是球形，很少有平面的。為使噴嘴頭與模具的主澆套保持良好的接觸，模具主澆道襯套的凹面圓弧直徑應比噴嘴頭球面圓弧直徑稍大。噴嘴與模具主澆道必須同心，模具在前模板上由定位環(huán)定位。噴嘴頭與模具主澆道之間的

86、裝配關系如圖3-4所示。</p><p>　　圖3-5 噴嘴與模具主澆道配合示意圖</p><p>　　其口徑的選擇參考下表</p><p>　　表3-6：注塑機口徑選擇參考表</p><p>　　本次設計采用鎖閉式中的內彈簧式噴嘴，其結構圖如下，可以減少流涎現(xiàn)象</p><p><b>　　圖3-6噴嘴示意

87、圖</b></p><p>　　其中噴嘴口徑d取6mm。與模具貼合的球面半徑為15mm.與料筒的鏈接方式為法蘭連接（由螺釘連接）。</p><p>　　3.5注射油缸的選擇</p><p>　　圖3-7注塑螺桿受力圖</p><p>　　圖中P,D是注射壓力和螺桿直徑（或者料筒），而 是注射油缸活塞直徑， , 分別是注射油缸的

88、壓力和活塞桿的直徑。由圖可知：</p><p>　　F=P*D= = - ) （3-9）</p><p>　　取注射液壓缸的壓力 16MPa ，其推力F=P*D=567.2KN</p><p>　　由于油缸推桿前要連接推力軸承和螺桿，其后要連接液壓馬達轉軸，所以選擇雙推桿油缸 推力大于上述值即可。<

89、;/p><p>　　3.5.1螺桿傳動裝置的選擇</p><p>　　根據(jù)上述注塑螺桿的傳動特點和要求，目前使用的傳動形式較多，按螺桿變速方式進行分類，可分為無級調速和有級調速兩大類；從布置形式上分，有平行于螺桿軸線（垂直交叉）和螺桿同軸線對稱（一線）布置兩類。在無級調速類中，主要以液壓馬達傳動為主；在有級調速類中，主要以電動機齒輪變速箱傳動為主。</p><p>　　

90、目前在注塑機螺桿上，越來越多的采用液壓馬達傳動它有兩種形式：一種是高速液壓馬達經齒輪減速器驅動螺桿形式驅動，其易實現(xiàn)無級變速：一種是直接用低速大扭矩液壓馬達驅動，其省略了齒輪箱，結構簡單，也可以實現(xiàn)無級變速。其原因，除了表4-3所列舉的優(yōu)點外，如傳動特性軟、啟動慣性小、不會超負荷工作，對螺桿能起保護作用等。</p><p>　　表3-7 液壓馬達與電動機的傳動特性對比</p><p>　　

91、綜上，本次設計選擇低速大扭矩液壓馬達直接傳動，經查閱相關資料選擇中國寧波中瑞液壓有限公司生產的液壓馬達，參數(shù)如下：</p><p>　　3.5.2移動注塑座及其移動裝置的設計</p><p>　　注塑座要支撐注射系統(tǒng)，一般是鑄鐵制造，移動是靠油缸帶動，經導向導柱引導移動注塑座，或者利用滑道導向，在此處采用導柱導向。一般有轉動，在此處不設計此功能，故只可以前后移動，結構如下圖:</p&

92、gt;<p><b>　　圖3-8移動結構</b></p><p>　　移動注塑座的推力計算，F(xiàn)=PA</p><p>　　其中P是注射時的模腔壓力，A 是噴嘴球面在其軸線上的投影面積，帶入數(shù)據(jù)的F=70.65KN按日本JIS規(guī)定，主澆套直徑計有20（小型）、25（中型）、35（大型）三種規(guī)格。因此，建議對小型注射劑移動油缸的推力取用4～4.5噸力；中型

93、為6.5～7噸力；大型為12～13.5噸力。本設計的塑料成型機屬于中型，所以主澆道直徑為25毫米。在此處是中型，取7噸力?？梢杂肏SG型油缸，以下是油缸參數(shù):</p><p>　　4注塑機合模裝置相關的設計</p><p>　　合模系統(tǒng)是注塑機的重要組成部分之一。其主要任務是提供足夠的合模力，使其在注塑時，保證成型模具可靠的鎖緊；在規(guī)定的時間內以一定的速度閉合和打開模具；頂出模內制件。它的

94、結構和性能直接影響到注塑機的生產能力和制品的質量。為了保證合模系統(tǒng)作用的發(fā)揮，注塑機合模系統(tǒng)應能達到以下要求：</p><p>　?。?）合模系統(tǒng)必須有足夠大的合模力和系統(tǒng)剛度，保證成型模具在注塑過程中不致被熔體壓力（模腔壓力）而脹開，以滿足制品精度的要求。</p><p>　?。?）應有足夠大的模版面積、模板行程和模板間距，以適應不同形狀和尺寸的成型模具的安裝要求。</p>

95、<p>　　（3）應有較高的啟、閉模速度，并能實現(xiàn)變速，在閉模時應先快后慢，開模時應先慢后快再慢，既能實現(xiàn)制品的平穩(wěn)頂出，又能使模板安全運行和生產效率高。</p><p>　?。?）應有制品頂出、調節(jié)模板間距和側面抽芯等附屬裝置。</p><p>　?。?）合模系統(tǒng)還應設有調模裝置等。其結構應力求簡單緊湊，易于維護和保養(yǎng)。</p><p>　　4.1合模

96、機構的選擇</p><p>　　合模裝置種類很多，按工作原理可以分為，液壓式和液壓-機械式兩大類主要由模板，拉桿，合模機構，頂出機構，調模機構和其它附屬件等。</p><p>　　液壓合模裝置是靠油壓實現(xiàn)閉，起和鎖模，它的特征是在油缸一定的情況下，直接調解工作油的壓力，可以改變合模力，油缸一定，移動模的速度取決于工作油的流量，。有單缸式，常用于低速小合模力注射成型機，對于合模裝置上力與速度

97、的要求就不能滿足了。它難以兼顧力與速度。于是出現(xiàn)了增壓式和增速式，它們都有其難以克服的缺點。</p><p>　　在此處有液壓—機械式合模裝置，是利用各種形式的肘桿機構，使合模系統(tǒng)形成預應力，與液壓式相比，有以下優(yōu)勢：機構有增力作用，省力，快速和平穩(wěn)，壓縮剛度高于液壓式，工作時脹模小，鎖?？煽?。結構如圖：</p><p>　　圖4-1液壓-機械式（單肘）</p><p&

98、gt;　　肘桿機構的的驅動油缸小，裝在機身內部，使機身長度縮短，結構簡單，易于制造，但是，由于是單桿推動模板運動，所以模板受力不均，增力倍數(shù)也不高，一般在十多倍，通常用在鎖模力小于1000KN的小型注射機上。</p><p>　　液壓-機械式還有另外一種：那就是液壓雙曲肘式合模裝置。它與單肘比較相似，采用對稱排列的雙臂雙肘鎖模機構，合模液壓缸水平安置在后固定模板后側。它提高了合模力，增力倍數(shù)在20～40倍，并使其

99、對機器的載荷均勻對稱，移模油缸緊湊，在國內外中小型注塑機上廣泛使用，，不足之處是雙肘比單肘結構要復雜，且受模板尺寸的限制，移模行程短，易于磨損，結構簡圖見下圖：</p><p>　　圖4-2 雙曲肘合模裝置</p><p>　　本次設計選擇雙曲肘合模裝置，如上圖所示后者。圖中，F(xiàn)是油缸的推力，計算如下：F= </p><p>　　其中F合模力為1839KN,

100、L0/L取0.79</p><p>　　帶入數(shù)據(jù)得 F=117KN</p><p>　　根據(jù)有關資料選取HSG型液壓缸，基本參數(shù)如下：</p><p>　　4.2合模裝置尺寸的選擇</p><p>　　有國家規(guī)定，在合模力為2000KN的注塑機，移摸行程≥500mm，最大模厚為500mm，最小模厚為280mm,起模時間≤4.2s</p

101、><p>　　圖4-3合模裝置相關尺寸圖</p><p>　　1-定模板 2-模具 3-制品 4-動模板</p><p>　　-模板間最大距離 -開模行程 -磨具最大厚度</p><p>　　-磨具最小厚度 -制品最大高度 -澆口長度</p><p>　　4.2.

102、1模板間最大開距</p><p>　　模板間最大開距是用表示注塑機所能加工制品的最大高度的特征參數(shù)，它是指開模時，固定模板與動模板之間，包括調模行程在內所能達到的最大距離。為使成型后的制品能方便地去出，模板間最大開距 Lmax,取900mm</p><p>　　4.2.2動模板間行程</p><p>　　動模板行程是指動模板行程的最大值一般用S表示，為了便于取出制件

103、，S一般大于制件的高度的2倍，即：</p><p><b>　?。?-1） </b></p><p>　　而 （4-2） </p><p>　　本設計中Sm取620mm。為了減少機器磨損和動力損耗，成型時盡量使用最短模板行程。</p&

104、gt;<p>　　4.2.3模巨最大厚度與最小厚度</p><p>　　模具最大厚度Hmax與最小厚度Hmin是指動模板閉合后，達到規(guī)定合模力時動模板與固定模板間的最小與最大距離。如果所成型制品的模具厚度小于模具最小厚度Hmin，應加墊塊（板），否則不能形成合模力，使注塑機不能正常工作。反之，同樣也不能形成合模力，也不能正常生產。Hmin和Hmax之差為調模裝置的調節(jié)行程，本設計規(guī)定Hmin為280

105、，Hmax為500。</p><p><b>　　5液壓系統(tǒng)的設計</b></p><p>　　液壓系統(tǒng)是實現(xiàn)注射機動作控制系統(tǒng)之一，在它的控制之下，注塑機要進行注塑座前移，合模，鎖模，塑化，注射，保壓，和制品頂出及后退等動作，其設計圖如下：</p><p>　　圖5 -1液壓系統(tǒng)原理圖</p><p>　　其中V1,V

106、8,V8,V9,V15是兩位四通的電磁換向閥；V2,V4，V5，V7是單向閥；V3,V6是溢流閥；是V10是遠程調壓閥，V11是三位四通電液換向閥，V12,V13是不同的三位四通電磁換向閥，v14是流量控制閥；V16是調速閥；V17是單向節(jié)流閥；V18是單向背壓閥。泵2是大泵，泵1是小泵。</p><p>　　本次設計的液壓系統(tǒng)壓力為16MPa，動作過程如下所述：</p><p>　　5.

107、1合模 (慢合，快合)</p><p>　　慢速合模：D2,D5,D9上電，大泵卸荷，壓力油由泵1→V5→V11→合模油缸的左腔，進而推動活塞桿前進，合?！夏Ｓ透椎挠仪弧騐17→流回到油箱。</p><p>　　快速合模：D1,D2,D9,上電，大小泵的壓力油→V4和V5→V11→合模油缸的左腔,進而推動活塞桿前進，合?！夏Ｓ透椎挠仪弧騐17→流回到油箱</p>&l

108、t;p><b>　　5.2注塑</b></p><p>　　D1,D2,D6,D8,D9上電，大小泵的壓力油→V13→V8→注射油缸右腔，進而推動螺桿前進，實現(xiàn)注塑，同時注射油缸左腔壓力油→V16→油箱。</p><p><b>　　5.3注射保壓</b></p><p>　　D2,D6,D7,D10上電，泵1泵2的

109、壓力油→V13→V8→注射油缸右腔，進而推動螺桿前進，實現(xiàn)注塑，同時注射油缸左腔壓力油→V16→油箱</p><p><b>　　5.4預塑</b></p><p>　　D1,D2,D7,D10上電，泵1 泵2壓力油→V4,V5→V13→進而帶動液壓馬達轉動，驅動螺桿轉動，實現(xiàn)塑化</p><p><b>　　5.5開模</b&

110、gt;</p><p>　　快速開模：D1,D2,D4上電，大小泵的液壓油→V4,V5→V11→V17→合模油缸右腔→推動合模油缸推桿左移，進而實現(xiàn)開模（快速），左腔的液壓油流回油箱。</p><p>　　慢速合模：D2,D4上電，小泵的壓力油經V5→V11→V17→合模油缸右腔→推動合模油缸推桿左移，進而實現(xiàn)開模（快速），左腔的液壓油流回油箱。</p><p>　

111、　5.6注塑座整體前進</p><p>　　D2,D6上電，小泵的壓力油→V5→V12→進入到移動油缸右腔，推動活塞桿左移，進而帶動注射座前進，同時，左腔的液壓油流回油箱。</p><p>　　5.7注塑座整體后退</p><p>　　D1,D5上電，小泵的壓力油經V5→V12→進入到移動油缸右腔，推動活塞桿左移，進而帶動注射座前進，同時，左腔的液壓油流回油箱<

112、;/p><p>　　5.8電磁閥動作循環(huán)表</p><p>　　其中+表示電磁閥上電，-表示電磁閥不上電</p><p>　　表5-1HTJA1000型注塑電磁閥動作循序表</p><p><b>　　參 考 文 獻</b></p><p>　　[1] 金燦 塑料成型設備與模具 北京： 中國紡織

113、出版社 2008 </p><p>　　[2] 陳濱楠 塑料成型設備 北京： 化學工業(yè)出版社 2004 </p><p>　　[3] 劉廷華 聚合物成型機械 北京： 中國重工業(yè)出版社 2009 </p><p>　　[4] 鄭文緯 吳克堅 機械原理 北京： 機械工業(yè)出版社1995</p><p>　　[5]

114、 左建民 液壓與氣壓傳動 北京： 高等教育出版社1999</p><p>　　[6] 溫耀賢 塑料注射成型技術 北京： 機械工業(yè)出版社 2007</p><p>　　[7] 尚久浩 自動機械設計 北京： 中國輕工業(yè)出版社200</p><p>　　[8] 梁錦雄，歐陽渺安 注塑機操作與成型工藝 北京： 機械工業(yè)出版社 2007<

115、/p><p>　　[9] 約翰納伯 注射成型機使用指南 北京： 化學工業(yè)出版社2004 </p><p>　　[10] 王興天 注射成型技術 北京： 化學工業(yè)出版社2005</p><p>　　[11] 塑料成型機械 陳世煌 北京： 化學工業(yè)出版社2006</p><p>　　[12] 成大先 機械設計手冊