數(shù)控畢業(yè)論文--數(shù)控技術與ug應用

1、<p>　　題 目: 數(shù)控技術與UG應用 </p><p><b>　　目錄</b></p><p>　　摘要…………………………………………………………………………………..4</p><p>　　關鍵詞……………………………………………………………4</p><p><b>

2、　　第一章 緒論5</b></p><p>　　1.1數(shù)控加工技術的發(fā)展趨勢5</p><p>　　1.1.1向開放式、基于PC的第六代方向發(fā)展5</p><p>　　1.1.2向高速化和高精度化發(fā)展5</p><p>　　1.1. 3智能化、網絡化成為當代數(shù)控系統(tǒng)發(fā)展的主要趨勢5</p><p>

3、;　　1.2 UG數(shù)控中心編程的關鍵技術及應用6</p><p>　　1.2.1 數(shù)控編程模塊6</p><p>　　1.2.2 刀具軌跡的生成模塊6</p><p>　　1.2.3刀具軸的導動方式7</p><p>　　1.2.4刀具軌跡編輯的修改7</p><p>　　1.2.5加工仿真7</p&

4、gt;<p>　　1.2.6后置處理8</p><p>　　1.2.7切削參數(shù)庫設置8</p><p>　　1.2.8 CAM二次開發(fā)功能接口8</p><p>　　1.3 UG NX/CAM數(shù)控編程流程8</p><p>　　第二章 零件圖紙的工藝分析9</p><p>　　2.1零件圖分析

5、9</p><p>　　2.1.1讀圖和審圖9</p><p>　　2.1.2零件結構的工藝性11</p><p>　　2.2毛坯、余量分析11</p><p>　　2.2.1毛坯的種類11</p><p>　　2.2.2加工余量11</p><p>　　第三章 加工準備及工藝路線的

6、確定12</p><p>　　3.1機床及工藝裝備的選擇12</p><p>　　3.1.1夾具的選擇13</p><p>　　3.1.2刀具選擇13</p><p>　　3.2基準的選擇14</p><p>　　3.3.1吃刀量14</p><p>　　3.3.2進給速度15&l

7、t;/p><p>　　3.3.3切削速度15</p><p>　　3.3.4切削液的選擇17</p><p>　　3.4確定工藝路線17</p><p>　　3.5確定進給路線18</p><p>　　3.6數(shù)控加工工序卡18</p><p>　　第四章 UG加工和編程設計20</

8、p><p>　　4.1加工并生成程序20</p><p>　　4.1.1工藝參數(shù)設定20</p><p>　　4.1.2生成加工軌跡21</p><p>　　4.1.3生成部分程序22</p><p>　　4.1.4例舉自動生成的程序22</p><p><b>　　總結30&

9、lt;/b></p><p><b>　　致謝31</b></p><p><b>　　參考文獻32</b></p><p><b>　　摘要</b></p><p>　　數(shù)控技術是現(xiàn)代制造業(yè)實現(xiàn)自動化、柔性化、集成化生產的基礎，數(shù)控技術及數(shù)控裝備已成為關系國家戰(zhàn)略和

10、體現(xiàn)國家綜合國力水平的重要基礎性產業(yè)，其水平高低是衡量一個國家制造業(yè)現(xiàn)代化程度的核心標志，實現(xiàn)加工機床及生產過程數(shù)控化，已經成為當今制造業(yè)的發(fā)展方向。 </p><p>　　UG(UNIGRAPHICS)由美國UGS公司開發(fā)經銷，不僅具有復雜造型和數(shù)控加工的功能，還具有管理復雜產品裝配，進行多種設計方案的對比分析和優(yōu)化等功能。其龐大的模塊群為企業(yè)提供了從產品設計 、產品分析、 加工裝配、 檢驗，到過程管理 虛

11、擬運作等全系列的技術支持。</p><p>　　數(shù)控技術與CAD/CAM/PRO/E/UG等軟件結合應用,已成為數(shù)控業(yè)的潮流。本文簡單的介紹了數(shù)控技術及發(fā)展趨勢、數(shù)控加工工藝、UG在數(shù)控方面的應用（三維造型與數(shù)控自動加工）。</p><p>　　關鍵詞：數(shù)控技術 加工工藝 UG 編程 </p><p><b>　　Abstract</b><

12、;/p><p>　　CNC technology is the modern manufacturing automation, flexible, integrated production base, and CNC numerical control technology and equipment has become a national strategy and reflect the level of

13、national comprehensive national power important basic industry, is a measure of the level of the manufacturing sector of a country's modernization degree of core mark, implementation of production process of NC machi

14、ne tool and, has become the development direction of manufacturing industry.</p><p>　　UG ( UNIGRAPHICS ) by the American UGS company distribution development, not only has the complex modeling and NC machini

15、ng of the function, also has the management of complex product assembly, a variety of design scheme comparison analysis and optimization of functions. Its large module group companies from product design, product analysi

16、s, processing and assembly, inspection, to process management virtual operation such as a full range of technical support.</p><p>　　Numerical control technology and CAD / CAM / PRO / E / UG software applicat

17、ions, has become a CNC industry trends. This paper simply introduced the NC technology and trend of development, CNC machining process, NC ( UG in the application of 3D modeling and NC Machining )</p><p><

18、;b>　　第一章 緒論</b></p><p>　　數(shù)控技術是用數(shù)字信息對機床運動和工作過程進行控制的技術，它是集傳統(tǒng)的機械制造技術、計算機技術、現(xiàn)代控制技術、傳感檢測技術、網絡通信技術和光機電技術等于一體的現(xiàn)代制造業(yè)的基礎技術，具有高精度、高效率、柔性自動化等特點，對制造業(yè)實現(xiàn)柔性自動化、集成化和智能化起著舉足輕重的作用。數(shù)控裝備則是以數(shù)控技術為代表的新技術對傳統(tǒng)制造產業(yè)和新興制造業(yè)的滲透而形

19、成的機電一體化產品。數(shù)控技術是制造自動化的基礎，是現(xiàn)代制造裝備的靈魂核心，是國家工業(yè)和國防工業(yè)現(xiàn)代化的重要手段，關系到國家戰(zhàn)略地位，體現(xiàn)國家綜合國力水平，其水平的高低和數(shù)控裝備擁有量的多少是衡量一個國家工業(yè)現(xiàn)代化的重要標志。</p><p>　　1.1數(shù)控加工技術的發(fā)展趨勢</p><p>　　數(shù)控技術的應用不但給傳統(tǒng)制造業(yè)帶來了革命性的變化，使制造業(yè)成為工業(yè)化的象征，而且隨著數(shù)控技術的不

20、斷發(fā)展和應用領域的擴大，他對國計民生的一些重要行業(yè)（IT、汽車、輕工、醫(yī)療等）的發(fā)展起著越來越重要的作用，因為這些行業(yè)所需裝備的數(shù)字化已是現(xiàn)代發(fā)展的大趨勢</p><p>　　數(shù)控加工的發(fā)展趨勢包括繼續(xù)向開放式、基于PC的第六代方向發(fā)展、向高速化和高精度化發(fā)展、向智能化方向發(fā)展。</p><p>　　1.1.1向開放式、基于PC的第六代方向發(fā)展</p><p>　　

21、基于PC所具有的開放性、低成本、高可靠性、軟硬件資源豐富等特點，更多的數(shù)控系統(tǒng)生產廠家會走上這條道路。至少采用PC機作為它的前端機，來處理人機界面、編程、聯(lián)網通信等問題，由原有的系統(tǒng)承擔數(shù)控的任務。PC機所具有的友好的人機界面，將普及到所有的數(shù)控系統(tǒng)。遠程通訊，遠程診斷和維修將更加普遍。</p><p>　　1.1.2向高速化和高精度化發(fā) 展</p><p>　　效率、質量是先進

22、制造技術的主體。高速、高精加工技術可極大地提高效率，提高產品的質量和檔次，縮短生產周期和提高市場競爭能力。</p><p>　　1.1.3 智能化、網絡化成為當代數(shù)控系統(tǒng)發(fā)展的主要趨勢</p><p>　　21世紀的數(shù)控裝備將是具有一定智能化的系統(tǒng)，智能化的內容包括在數(shù)控系統(tǒng)中的各個方面：為追求加工效率和加工質量方面的智能化，如加工過程的自適應控制，工藝參數(shù)自動生成；為提高驅動性

23、能及使用連接方便的智能化，如前饋控制、電機參數(shù)的自適應運算、自動識別負載自動選定模型、自整定等；簡化編程、簡化操作方面的智能化，如智能化的自動編程、智能化的人機界面等；還有智能診斷、智能監(jiān)控方面的內容、方便系統(tǒng)的診斷及維修等。</p><p>　　1.2 UG數(shù)控中心編程的關鍵技術及應用</p><p>　　UG NX/CAM有以下重要組成部分：三維建模、刀具軌跡設計、刀具軌跡編輯修改、加

24、工仿真、后置處理、數(shù)控編程模板、切削參數(shù)庫設計和二次開發(fā)功能接口等。</p><p>　　1.2.1 數(shù)控編程模塊</p><p>　　使用數(shù)控編程模板有利于利用已有的經驗和專家知識，達到企業(yè)內部資源共享的目的。系統(tǒng)提供了加工程式模板、刀具模板、加工對象模板和刀具軌跡模板。在模板中不斷注入數(shù)控編程員、加工工藝師和技術工人等的知識、經驗和習慣，建立起規(guī)范的數(shù)控加工工藝過程，為強化企業(yè)生產管理

25、、提高產品的加工效率和質量打下良好的工藝技術基礎。CAM系統(tǒng)創(chuàng)建用戶自己的模板可以將預先的加工順序、工藝參數(shù)和切削參數(shù)設置好。針對相似的零件加工 對象，應用模板可以大幅度提供數(shù)控編程的效率和質量，尤其是在模具行業(yè)對形似的成組零 件的加工。例如，在制造模具時將加工凸模和凹模時的最佳工藝過程定義為加工模板，在加 工新的產品對象時，只需調用模板文件，選擇所需的幾何體，并起動這個流程即可。用戶通 過加工向導非常容易地從模板中獲得專家級的制造過程

26、指導。通過向導，預先定義的模板可以被激活，并通過簡單的交互快速生成數(shù)控加工刀具軌跡。</p><p>　　UG NX系統(tǒng)提供了基本的數(shù)控編程模板，以Shops_diemold模板集為例，其配置文件Shops-diemold.dat位于\mach\resource\configuration中，模板集文件 Shops-diemold.opt則位于\mach\resource\template目錄下。用戶可根據(jù)本企業(yè)

27、的經驗創(chuàng)建自己的程式、粗精加工、刀具、產品等類型的編程模板。利用模板之前，需要對不同產品類 的零件的不同加工方式的模板進行整理與收集。在創(chuàng)建模板時可按加工方式進行分類，對于 系列化或相似的加工工藝，如凸凹模具類零件的加工等，則可以包含粗精加工方案、刀具及 工藝參數(shù)的選擇等完整的加工流程模板。模板的定義可根據(jù)產品加工要求與幾何特征劃分， 也可根據(jù)產品加工要求與材料等多種方式進行劃分。</p><p>　　1.2.2

28、 刀具軌跡的生成模塊</p><p>　　系統(tǒng)提供了鉆孔循環(huán)、攻絲和鏜孔等點位加工編程模塊，具有多種輪廓加工、等高環(huán)切、行切以及島嶼加工平面銑削等編程功能。其提供的3～5坐標復雜曲面的固定軸與變軸加工編程功能，可以任意控制刀具軸的矢量方向，具有曲面輪廓、等高分層、參數(shù)線加工、曲面流線、陡斜面和曲面清根等多種刀具軌跡控制方式。</p><p>　　(1)UG/Planar Milling(U

29、G平面銑削) </p><p>　　UG平面銑削模塊功能，包括多次走刀輪廓銑、仿形內腔銑、Z字形走刀銑削，規(guī)定避開夾具和進行內部移動的安全余量，提供型腔分層切削功能、凹腔底面小島加工功能，對邊界和毛料幾何形狀的定義、顯示未切削區(qū)域的邊界，提供一些操作機床輔助運動的指令，如冷卻、刀具補償和夾緊等。 </p><p>　　(2)UG/Core & Cavity Milling(UG型芯

30、、型腔銑削) </p><p>　　利用UG型芯、型腔銑削可完成粗加工單個或多個型腔，可沿任意類似型芯的形狀進行去除大余量的粗加工，對非常復雜的形狀產生刀具運動軌跡，確定走刀方式。通過容差型腔銑削可加工設計精度低、曲面之間有間隙和重疊的形狀，而構成型腔的曲面可達數(shù)百個，發(fā)現(xiàn)型面異常時，它可以或自行更正，或在用戶規(guī)定的公差范圍內加工出型腔來。 </p><p>　　(3) UG/Fixed

31、Axis Milling(UG固定軸銑削) </p><p>　　UG固定軸銑削模塊功，包括產生3軸聯(lián)動加工刀具路徑功能、加工區(qū)域選擇功能，有多種驅動方法和走刀方式可供選擇，如沿邊界切削、放射狀切削、螺旋切削及用戶定義方式切削等。在沿邊界驅動方式中，又可選擇同心圓和放射狀走刀等多種走刀方式，提供逆銑、順銑控制以及螺旋進刀方式，自動識別前道工序未能切除的未加工區(qū)域和陡峭區(qū)域，以便用戶進一步清理這些地方。 </

32、p><p>　　(4) UG/Flow Cut (UG自動清根) </p><p>　　自動找出待加工零件上滿足“雙相切條件”的區(qū)域，一般情況下這些區(qū)域正好就是型腔中的根區(qū)和拐角。用戶可直接選定加工刀具，UG/Flow Cut模塊將自動計算對應于此刀具的“雙相切條件”區(qū)域并將其作為驅動幾何，自動生成一次或多次走刀的清根程序。當出現(xiàn)復雜的型芯或型腔加工時，該模塊可減少精加工或半精加工的工作量。

33、</p><p>　　(5) UG/Variable Axis Milling(UG變軸銑削) </p><p>　　變軸銑削模塊支持定軸和多軸銑削功能，可加工UG造型模塊中生成的任意幾何體，并保持主模型的相關性。該模塊提供經多年工程使用驗證的3～5軸銑削功能，提供刀軸控制、走刀方式選擇和刀具路徑生成功能。 </p><p>　　(6) UG/Sequential

34、Milling(UG順序銑) </p><p>　　UG順序銑模塊可實現(xiàn)如下功能：控制刀具路徑生成過程中的每一步驟的情況，支持2～5軸的銑削編程，和UG主模型完全相關，可以自動化的方式獲得類似APT直接編程的絕對控制，允許用戶交互式一段一段地生成刀具路徑，并保持對過程中每一步的控制。它提供的循環(huán)功能使用戶可以僅定義某個曲面上最內和最外的刀具路徑，由該模塊自動生成中間的步驟。該模塊是UG數(shù)控加工模塊中如自動清根等功

35、能一樣的特有模塊，適合于高難度的數(shù)控程序編制。 </p><p>　　(7) 高速銑削加工的支持 </p><p>　　系統(tǒng)提供的等高分層加工應用于高速銑削場合，在轉角處以圓角的形式過渡，避免90°急轉(高速場合對導軌和電機容易損壞)，同時采用螺旋進退刀，系統(tǒng)還提供環(huán)繞等多種方式支持高速加工刀具軌跡的生成策略。</p><p>　　1.2.3刀具軸的導動方

36、式</p><p>　　空間曲面軸加工涉及的內容比較多，尤其是五軸加工時更明顯。進行五軸加工時，涉及加工導動曲面、干涉面、軌跡限制區(qū)域、進退刀及刀軸矢量控制等關鍵技術。四軸五軸加工的關鍵技術之一是理解刀具軸的矢量(刀具軸的軸線矢量)在空間的變化。刀具軸的矢量變化是通過擺動工作臺或主軸的擺動來實現(xiàn)的。對于矢量不發(fā)生變化的固定軸銑削場合，一般用三軸銑削即可加工出產品。五軸加工關鍵就是通過控制刀具軸矢量在空間位置的不斷

37、變化或使刀具軸的矢量與機床原始坐標系構成空間某個角度，利用銑刀的側刃或底刃切削加工來完成。</p><p>　　1.2.4刀具軌跡編輯的修改</p><p>　　該模塊可在圖形方式下觀測刀具沿軌跡運動的情況并進行圖形化修改，具有刀位文件復制、編輯和修改，定義刀具、機床和切削參數(shù)數(shù)據(jù)庫等功能（如對刀具軌跡進行延伸、縮短或修改等），可按用戶需求進行靈活的用戶化修改和剪裁等。</p>

38、<p><b>　　1.2.5加工仿真</b></p><p>　　切削仿真模塊UG/VERICUT是集成在UG軟件中的第三方模塊，它采用人機交互方式模擬、檢驗和顯示NC加工程序，是一種方便的驗證數(shù)控程序的方法。由于省去了試切樣件的步驟，可節(jié)省機床調試時間，減少刀具磨損和機床清理工作。通過定義被切零件的毛坯形狀，調用NC刀位文件數(shù)據(jù)，就可檢驗由NC生成的刀具路徑的正確性。UG/

39、VERICUT可以顯示出加工后并著色的零件模型，用戶可以容易地檢查出不正確的加工情況。作為檢驗的另一部分，該模塊還能計算出加工后零件的體積和毛坯的切除量，因此就容易確定原材料的損失。VERICUT提供了許多功能，其中有對毛坯尺寸、位置和方位的完全圖形顯示，可模擬2～5軸聯(lián)動的銑削和鉆削加工。</p><p><b>　　1.2.6后置處理</b></p><p>　　

40、后置處理最重要的是將CAM軟件生成的刀位軌跡轉化為適合數(shù)控系統(tǒng)加工的NC程序，通過讀取刀位文件，根據(jù)機床運動結構及控制指令格式，進行坐標運動變換和指令格式轉換。通用后置處理程序是在標準的刀位軌跡以及通用的CNC系統(tǒng)的運動配置及控制指令的基礎上進行處理。它包含機床坐標運動變換、非線性運動誤差校驗、進給速度校驗、數(shù)控程序格式變換及數(shù)控程序輸出等方面的內容。只有采用正確的后置處理系統(tǒng)才能將刀位軌跡輸出為相應數(shù)控系統(tǒng)的機床能正確進行加工的數(shù)控程

41、序，因此，編制正確的后置處理系統(tǒng)模板是數(shù)控編程與加工的前提條件之一。后處理的主要內容包括三個方面的內容。 </p><p>　　(1)數(shù)控系統(tǒng)控制指令的輸出 </p><p>　　主要包括機床種類及機床配置、機床的定位、插補、主軸、進給、暫停、冷卻、刀具補償、固定循環(huán)和程序頭尾輸出等方面的控制。 </p><p><b>　　(2)格式轉換 </b&

42、gt;</p><p>　　包括數(shù)據(jù)類型轉換與圓整、字符串處理等，主要針對數(shù)控系統(tǒng)的輸出格式，如單位、輸出地址字符等方面的控制。 </p><p><b>　　(3)算法處理 </b></p><p>　　主要針對多坐標加工時的坐標變換、跨象限處理和進給速度控制等。 </p><p>　　1.2.7切削參數(shù)庫設置<

43、/p><p>　　使用系統(tǒng)庫可以得到機床、刀具及其材料、零件材料、切削工藝方法、主軸轉速及進給速度的數(shù)據(jù)，定義標準化刀具庫、加工工藝參數(shù)樣板庫，使粗加工、半精加工、精加工等操作常用參數(shù)標準化，以減少使用培訓時間并優(yōu)化加工工藝，提供儲存刀具及切削參數(shù)和標準刀具指令數(shù)據(jù)庫。用戶通過修改庫中的數(shù)據(jù)，使其滿足本企業(yè)的需要。 </p><p>　　1.2.8 CAM二次開發(fā)功能接口</p>

44、<p>　　使用系統(tǒng)提供了二次開發(fā)接口，用戶可以C語言，利用Visual(C++)為集成開發(fā)環(huán)境，開發(fā)專業(yè)的數(shù)控編程功能程序，以進一步提高編程的效率和簡化操作。其提供的C語言頭函數(shù)位于UG OPEN目錄下，包括Uf-cam.h、Uf-camgeom.h、Uf_cam_planes.h等頭文件。下面位幾個重要頭文件的主要內容。 </p><p>　　1)Uf_cam.h </p><

45、p>　　主要定義系統(tǒng)加工的一些信息，如枚舉、結構體和系統(tǒng)起動入口設置，對用戶應用程序完成初始化設置加載應用程序，訪問系統(tǒng)機床、刀具、加工對象等數(shù)據(jù)庫的方法函數(shù)。 </p><p>　　(2)Uf_cam_planes.h </p><p>　　定義系統(tǒng)編程加工涉及的平面數(shù)據(jù)信息，如定義、編輯、訪問平面的原點和法線，設置和訪問平面的狀態(tài)信息等內容的屬性方法等。 </p>

46、<p>　　(3)Uf_cambnd.h </p><p>　　用于定義設置、獲取邊界信息。 </p><p>　　(4)Uf_camgeom.h </p><p>　　包含用于定義設置和獲取NC加工的幾何對象的屬性和方法。 </p><p>　　1.3 UG NX/CAM數(shù)控編程流程</p><p>　　U

47、G NX/CAM用于產品零件的數(shù)控加工，其流程一般如下。 </p><p>　　首先是調用產品零件加載毛坯，調用系統(tǒng)的模板或用戶自定義的模板；然后分別創(chuàng)建加工的程式，定義工序加工的對象，設計刀具，定義加工的方式并生成該相應的加工程式；用戶依據(jù)加工程式的內容，如加工對象的具體內容、刀具的導動方式、切削步距、主軸轉速、進給量、切削角度、進退刀點、干涉面及安全平面等詳細內容來確立刀具軌跡的生成方式；仿真加工后對刀具軌跡

48、進行相應的編輯修改、拷貝等；待所有的刀具軌跡設計合格后，進行后處理生成相應數(shù)控系統(tǒng)的加工代碼進行DNC傳輸與數(shù)控加工。UG NX/CAM系統(tǒng)提供了多種加工對象的定義方式，刀具軸的導動方式和刀具軌跡的多樣化設計。</p><p>　　第二章 零件圖紙的工藝分析</p><p>　　在數(shù)控銑削加工中，對零件圖進行工藝分析的主要內容包括零件結構工藝性分析、選擇數(shù)控銑削的加工內容、零件毛坯的工藝

49、性分析和加工方案分析。</p><p><b>　　2.1零件圖分析</b></p><p>　　2.1.1讀圖和審圖</p><p>　　如零件圖圖2-1、及圖2-2三維造型圖所示零件：</p><p><b>　　圖2-1 零件圖</b></p><p>　　圖2-2 三

50、維造型圖</p><p>　?。?）該零件毛坯尺寸為160x120x30，且不需要加工。</p><p>　?。?）在零件上有多個加工特征，包括兩個通孔、鍵槽、型腔、四個螺紋孔、曲面凸臺，尺寸標注完整。</p><p>　　（3）該零件表面粗糙度內輪廓及通孔Ra1.6um和其余Ra3.2um，參數(shù)合理便于加工。</p><p>　　（4）零件

51、材料為45鋼，切削加工性能較好，無熱處理和硬度要求。</p><p>　　該復雜零件技術要求有：a.未注公差±0.1mm；b.圓弧曲面誤差不大于±0.05mm；c.去除毛刺。加工要素有平面、曲線、腔槽、孔類和孔螺紋加工。主要加工項目有上下平面、主視圖中對稱腔槽60°槽寬、槽深mm、螺孔4-M10、孔φ、孔φ10H7、位置尺寸102.287±0.017mm、位置尺寸136&#

52、177;0.02mm、圓弧倒角R3、圓弧曲面R25、以及內輪廓的尺寸。</p><p>　　2.1.2零件結構的工藝性</p><p>　　零件的工藝性是指所設計的零件在滿足使用要求的前提下制造的可行性和經濟性。它包括零件各個制造過程中的工藝性，如零件的鑄造、鍛造、沖壓、焊接、熱處理和切削加工工藝性能等。好的工藝性會使零件加工容易，節(jié)省工時，降低消耗；差的工藝性使零件加工困難，多耗工時，增

53、大消耗。該復雜件的加工各工藝性能良好，耗工不大。</p><p>　　該零件結構復雜，但就加工來說，還是易于加工的。在加工時要特別注意圓弧曲面的加工，4-M10螺紋孔的加工以及內輪廓和島嶼的加工。</p><p>　　2.2毛坯、余量分析</p><p>　　2.2.1毛坯的種類</p><p>　　常用毛坯的種類有鑄件、鍛件壓制件、沖壓件、

54、焊接件、型材和板材等。</p><p>　　（1）鑄件：適用于形狀復雜的毛坯。薄壁零件不可用砂型鑄造；尺寸大的鑄件宜用砂型鑄造；中、小型零件可用較先進的鑄造方法。</p><p>　?。?）鍛件：適用于零件強度較高、形狀較簡單的零件。尺寸大的零件因受設備限制，故一般用自由鍛；中、小型零件可選用模鍛；形狀復雜的零件不宜用自由鍛。</p><p>　?。?）型材：熱軋型

55、材的尺寸較大，精度低，多用作一般零件的毛坯;冷軋型材尺寸較小，精度較高，多用于毛坯精度要求較高的中、小零件，適用于自動機床加工。</p><p>　?。?）焊接件：對于大件來說，焊接件簡單、方便，特別是單件、小批量的生產可大大縮短生產周期;但焊接后變形大，需經時效處理。</p><p>　?。?）冷壓件：適用于形狀復雜的板料零件，多用于中、小尺寸零件的大批量加工。</p>&

56、lt;p>　　該零力選用45鋼，45鋼屬于中碳鋼，這類鋼調質處理后具有良好的綜合力學性能，即既具有較高的強度、硬度，又具有較好的塑性、韌性，是優(yōu)質碳素結構鋼中應用最廣泛的一類。該零件結構復雜，但就加工來說，還是易于加工的。</p><p><b>　　2.2.2加工余量</b></p><p>　　加工余量大小，直接影響零件的加工質量和生產率。加工余量過大，不僅

57、增加機械加工勞動量，降低生產率，而且增加材料、工具和電力的消耗，增加成本。但若加工余量過小，又不能消除前工序的各種誤差和表面缺陷，甚至產生廢品。因此，必須合理地確定加工余量。其確定的方法有：經驗估算法、查表修正法、分析計算法。首先根據(jù)工藝人員的經驗來確定加工余量。為避免產生廢品，所確定的加工余量一般偏大。要準確余量則需要根據(jù)有關手冊，查得加工余量的數(shù)值，然后根據(jù)實際情況進行適當修正。</p><p>　　該零件的

58、加工余量如下：粗加工上下平面余量0.1mm ，半精加工內輪廓單邊留0.3mm余量，半精加工外輪廓單邊留0.3mm余量。</p><p>　　第三章 加工準備及工藝路線的確定</p><p>　　在對零件進行加工前要對零件進行許多分析，如裝夾方式、基準選擇、確定坐標零點、刀具選擇及機床選擇等。</p><p>　　3.1機床及工藝裝備的選擇</p>&l

59、t;p>　　對于某個零件而言，并非全部加工工藝過程都適合在數(shù)控機床上完成，而往往只是其中的一部分適合于數(shù)控加工。這就需要對零件圖樣進行仔細的工藝分析，選擇那些最適合、最需要進行數(shù)控加工的內容和工序。在選擇時，應考慮各方面因素，充分發(fā)揮數(shù)控加工的優(yōu)勢。選擇時應考慮以下因素：</p><p>　?。?）通用機床無法加工的內容。</p><p>　?。?）通用機床難加工、質量也難以保證的內

60、容應作為重點選擇的內容。</p><p>　　（3）通用機床效率低、工人勞動強度大的內容。</p><p>　　從精度和效率兩方面對數(shù)復雜零件的加工藝進行分析，加工精度必須達到圖紙的要求，同時又能充分合理地發(fā)揮機床的功能，提高生產效率。根據(jù)以上條件可選擇兩軸半以上的數(shù)控銑床。本零件選用大連機床廠XD-40A型數(shù)控銑床，采用FANUC0i-MB系統(tǒng)。該銑床的功能參數(shù)如表3-1下。</p

61、><p>　　表3-1 XD-40A型數(shù)控銑床基本參數(shù)</p><p>　　3.1.1夾具的選擇</p><p>　　機床夾具的種類很多，按使用的機床類型分為車床夾具、銑床夾具、鉆床夾具、鏜床夾具、加工中心夾具等。而按專門化程度劃分來說，該零件使用的是立式數(shù)控銑床。零件又屬于平面類零件，應使用通用夾具，通用夾具是已經標準化、無需調整或稍加調整就可以用來裝夾不同工件的夾具

62、。</p><p>　　所以這里我們使用的是精密平口鉗。</p><p><b>　　3.1.2刀具選擇</b></p><p>　　刀具的選擇是在數(shù)控編程的人機交互狀態(tài)下進行。應根據(jù)機床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量，以及其他相關因素正確選用刀具及刀柄。刀具選擇總的原則是：安裝調整方便，剛性好，耐用度和精度高。在滿足加工要求的

63、前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工時的剛性。選擇合適的刀具和參數(shù)，對于金屬切削加工，能起到事半功倍的效果。</p><p>　　刀具材料選用硬質合金，鉆頭和鉸刀選用高速鋼。且切削速度比高速鋼高4~10倍，但其沖擊韌性與抗拉強度遠比高速鋼差。而銑刀種類繁多，在使用時要根據(jù)加工部位、表面粗糙度、精度等來選用。</p><p>　　標準可轉位面銑刀的直徑為16-630 mm。粗銑時，銑刀

64、直徑要小些，因為粗銑切削力大，選小直徑銑刀可減小切削扭距。精銑時，銑刀直徑要選大些，盡量包容工件整個加工寬度，以提高加工精度和效率，并減小相鄰兩次進給之間的接刀痕跡。</p><p>　　由于數(shù)控機床要求銑刀能快速自動裝卸，而立銑刀刀柄部結構有很大不同。一般由專業(yè)廠家按照一定的規(guī)范制造成統(tǒng)一形式、尺寸的刀柄。直徑大于Φ40~160mm立銑刀可做成套式結構。立銑刀的有關尺寸參數(shù)，推薦用下述經驗數(shù)據(jù)選?。?lt;/p

65、><p>　　①刀具半徑R應小于零件內輪廓面的最小曲率半徑，R一般取R=(0.8~0.9)R。</p><p>　　②零件的加工高度H≤(1/4~1/6)R，以保證刀具有足夠的剛度。</p><p>　?、蹖τ谏畈?，選取l=H+(5~10)mm(l為刀具切削部分長度)。</p><p>　?、芗庸だ邥r，刀具直徑為D=(5~10)b(b為肋的厚度)

66、。</p><p><b>　　選擇的刀具如下：</b></p><p>　　φ80盤銑刀，用于外輪廓粗、精加工。</p><p>　　φ10立銑刀，用于外輪廓粗精加工。</p><p>　　φ16立銑刀，用于內輪廓粗精加工。</p><p>　　A2中心鉆，用于φ32mm、φ10H7、4-M10

67、的中心孔。</p><p>　　Φ20鉆頭，用于預鉆φ32mm孔。</p><p>　　Φ32精鏜刀，精鏜φ32mm通孔至尺寸要求。</p><p>　　φ8.5鉆頭，用于4-M10鉆孔。</p><p>　　φ9.6鉆頭，用于φ10H7鉆孔。</p><p>　　φ10H7鉸刀，用于鉸φ10H7孔。</p>

68、;<p>　　R5球頭刀，用于圓弧面加工。</p><p>　　M10絲錐，用于螺紋加工。</p><p><b>　　3.2基準的選擇</b></p><p><b>　　（1）基準重合原則</b></p><p>　　以設計基準為定位基準，避免基準不重合誤差，調整法加工零件時，如果

69、基準不重合將出現(xiàn)基準不重合誤差。所謂調整法，是在預先調整好刀具與機床的相對位置，并在一批零件的加工過程中保持這種相對位置的加工方法。與之相對應的是試切法加工，即試切一測量一調整一再試切，循環(huán)反復直到零件達到尺寸要求為止。試切法適用于單件小批生產下的逐個零件加工。 </p><p><b>　?。?）基準統(tǒng)一原則</b></p><p>　　選用統(tǒng)一的定位基準來加工工件

70、上的各個加工表面。以避免基準的轉換帶來的誤差，利于保證各表面的位置精度,簡化工藝規(guī)程,夾具設計和制造縮短生產準備周期。典型的基準統(tǒng)一原則是軸類零件、盤類零件和箱體類零件。軸的精基準</p><p>　　為軸兩端的中心孔，齒輪是典型的盤類零件，常以中心孔及—個端面為精加工基準，而箱體類常以一個平面及平面上的兩個定位用工藝孔為精基準。</p><p><b>　?。?）自為基準原則&

71、lt;/b></p><p>　　當某些精加工表面要求加工余量小而均勻時，可選擇該加工表面本身作</p><p>　　為定位基準，以搞高加工面本身的精度和表面質量。</p><p><b>　?。?）互為基準原則</b></p><p>　　能夠提高重要表面間的相互位置精度，或使加工余量小而均勻。</p>

72、;<p>　?。?）裝夾方便原則所選定位基準應能使工件定位穩(wěn)定，夾緊可靠，操作方便，夾具結構簡單。</p><p>　　該零件設計基準在毛坯料右下角。根據(jù)上述原則，將工件坐標系的原點設定在毛坯上表面，島嶼對角線焦點位置。為使數(shù)控編程方便，將圖紙轉化為坐標。</p><p>　　3.3切削用量及切削液的選擇</p><p><b>　　3.3.

73、1吃刀量</b></p><p>　　如圖3-1所示，背吃刀量為平行于銑刀軸線測量的切削層尺寸，單位為mm，端銑時為切削層深度，圓周銑削時為被加工表面的寬度。側吃刀量為垂直于銑刀軸線測量的切削層尺寸，單位為mm，端銑時為被加工表面寬度，圓周銑削時為切削層深度。端銑背吃刀量和圓周銑側吃刀量的選取主要由加工余量和對表面質量要求決定。</p><p>　?。?）工件表面粗糙度要求為R

74、a3.2～12.5µm，分粗銑和半精銑兩步銑削加工，粗銑后留半精銑余量0.5 ～ 1.0mm。 </p><p>　　圖3-1 銑刀銑削用量</p><p>　　（2）工件表面粗糙度要求為Ra0.8～3.2µm，可分粗銑、半精銑、精銑三步銑削加工。半精銑時端銑背吃刀量或圓周銑削側吃刀量取1.5～2mm，精銑時圓周銑側吃刀量取0.3～0.5mm，

75、端銑背吃刀量取0.5～1mm。</p><p>　　該工件的表面粗糙度為Ra3.2，孔及型腔粗糙度為Ra1.6，其余為Ra3.2。應采用半精銑、精銑， 半精銑吃刀量2mm，精銑吃刀量1mm。</p><p><b>　　3.3.2進給速度</b></p><p>　　進給速度指單位時間內工件與銑刀沿進給方向的相對位移，單位為mm/min。它與銑

76、刀轉速n、銑刀齒數(shù)Z及每齒進給量 (單位為mm/z)有關。</p><p>　　進給速度的計算公式： </p><p>　　=Z n （3-1）</p><p>　　式中: 每齒進給量的選用主要取決于工件材料和刀具材料的機械性能、工件表面粗糙度等因素。當工件材料的強度

77、和硬度高，工件表面粗糙度的要求高，工件剛性差或刀具強度低，值取小值,每齒進給量的選用參考表見表3-2。</p><p>　　表3-2 銑刀每齒進給量參考表</p><p><b>　　3.3.3切削速度</b></p><p>　　銑削的切削速度與刀具耐用度T、每齒進給量、背吃刀量、側吃刀量以及銑刀齒數(shù)Z成反比，與銑刀直徑d成正比。其原因是、、

78、、Z增大時，使同時工作齒數(shù)增多，刀刃負荷和切削熱增加，加快刀具磨損，因此刀具耐用度限制了切削速度的提高。表3-4列出了銑削切削速度的參考值。</p><p>　　而具體選用公式為=/1000 （3-2）</p><p>　　例舉10、16的立銑刀計算過程：</p><p>　　10的立銑刀選擇的切削速度=100

79、m//min，每齒進給量=0.2mm/z。根據(jù)公式（3-1）、（3-2）可得：</p><p>　　主軸轉速：n=1000/=1000x100/3.14x10=3184r/min</p><p>　　進給速度：=Z n =0.2x2x3184=1273mm/min </p><p>　　16的立銑刀選擇的切削速度=100m//min，每齒進給量=0.2mm/z。根

80、據(jù)公式（3-1）、（3-2）可得：</p><p>　　主軸轉速：n=1000/=1000x100/3.14x16=1990r/min</p><p>　　進給速度：=Z n =0.2x2x1990=796mm/min </p><p>　　選用的參數(shù)如表3-4。</p><p><b>　　表3-4切削用量</b>&

81、lt;/p><p>　　3.3.4切削液的選擇</p><p>　　切削液是為提高切削加工效率而使用的液體。它可有效地減小摩擦，改善散熱條件，從而降低切削力、切削溫度和刀具磨損，提高生產率和加工表面質量。切削液具有冷卻、潤滑、清洗和防銹作用，常用的切削液有乳化液和切削油。</p><p>　　切削該工件時使用的是硬質合金刀具，由于它的耐熱性好，所以一般不使用切削液。若要

82、使用，則必須大量注射，以免硬質合金刀具因冷熱不均產生裂紋。</p><p><b>　　3.4確定工藝路線</b></p><p><b>　?。?）工序的劃分</b></p><p>　　在數(shù)控機床上加工零件與普通機加工相比，工序可以比較集中。根據(jù)數(shù)控加工的特點，數(shù)控加工工序的劃分有幾種方法。</p>&

83、lt;p>　　加工該零件按粗、精加工劃分工序，根據(jù)工件的加工精度要求、剛度和變形等因素，將零件的粗、精加工分開，先粗加工，后精加工。</p><p><b>　　（2）工步的劃分</b></p><p>　　劃分工步主要是從加工精度和效率方面考慮。合理的工藝不僅要保證加工出符合圖樣要求的工件，同時應使機床的功能得到充分發(fā)揮。就本工件的加工而言，劃分時應注意一下幾

84、點原則：</p><p>　?、偻患庸け砻姘创旨庸?、半精加工、精加工依次完成，還是全部加工表面都先粗加工后精加工分開進行，主要要依據(jù)零件的精度要求考慮。</p><p>　　②對于既要加工平面又要加工孔的地方，可以采用“先面后孔“原則劃分工步。先加工面可提高孔的加工精度，因為銑平面時切削力較大，工件易發(fā)生變形，而先銑平面后鏜孔，則可使其變形有一段時間恢復，減少由于變形引起的對孔的精度的影

85、響。反之，如先鏜孔后銑面，則銑削平面時極易在孔口產生飛邊、毛刺，進而破壞孔的精度。</p><p>　　③按所用刀具劃分工步。某些機床工作臺回轉時間比換刀時間短，可采用刀具集中的方法劃分工步，以減少換刀次數(shù)，縮短輔助時間，提高加工效率。</p><p>　　④在一次裝夾中，盡可能完成所有能加工的表面，有利于保證表面相互位置精度的要求。</p><p>　?。?）加工

86、順序的安排</p><p>　　加工順序的安排應根據(jù)零件的結構和毛皮狀況，結合定位和夾緊的需要一起考慮，重點應保證工件的剛性不被破壞，盡量減少變形。加工順序的安排應遵循一些原則：</p><p>　　①基準先行。上道工序的加工能為后面的工序提供精基準和合適的夾緊表面。</p><p>　　②先面后孔，先簡單后復雜。</p><p>　?、巯却?/p>

87、后精，粗、精分開。</p><p>　?、軠p少安裝次數(shù)。以相同定位、夾緊方式安裝的工序，最好接連進行，以減少重復定位次數(shù)、換刀和夾緊次數(shù)。</p><p><b>　　3.5確定進給路線</b></p><p>　　確定進給路線。主要是確定粗加工及空行程的進給路線，因為精加工的進給路線基本上是按零件的輪廓進行的。在確定時還要注意一些問題：<

88、;/p><p>　?。?）選擇工件剛性破壞小的路線，以減少加工變形對加工精度的影響。</p><p>　?。?）尋求最短的進給路線，以提高加工效率。</p><p>　?。?）切入和切出的路線應考慮外延，以保證加工的表面質量。</p><p>　?。?）完工時的最后一刀應一次走刀連續(xù)加工，以免產生刀痕等缺陷。</p><p&g

89、t;　　此外，確定進給路線時，還要考慮工件的形狀與剛度、加工余量大小、機床與刀具的剛度等情況，確定是一次進給還是多次進給來完成加工，確定刀具的切入與切出方向以及在銑削加工中試采用順銑還是逆銑的銑削方式等。</p><p>　　該零件的加工路線按照上面的原則，首先我們要保證內外型面孔φ10H7位置精度。</p><p>　　(1).銑平面：粗精銑下端面→翻轉工件→粗精銑上平面。（φ80盤銑刀

90、）</p><p>　　(2).鉆：鉆通孔φ10H7。（φ9.6鉆頭）</p><p>　　(3).鉆：預鉆φ20的通孔。（φ20鉆頭）</p><p>　　(4).鉆：4-M10的螺紋孔。（φ8.5鉆頭）</p><p>　　(5).半精銑內輪廓：半精銑內輪廓至尺寸，單邊留余量0.3mm。（φ16立銑刀）</p><p&

91、gt;　　(6).精銑內輪廓：精銑內輪廓至尺寸。（φ16立銑刀）</p><p>　　(7).銑孔：銑φ16的孔至尺寸31.7mm。（φ16立銑刀）</p><p>　　(8).鏜孔：鏜φ32的孔至尺寸要求。（φ32鏜刀）</p><p>　　(9).半精銑外輪廓：半精銑外輪廓至尺寸，單邊留余量0.3mm。（φ10立銑刀）</p><p>　

92、　(10).精銑外輪廓：精銑外輪廓至尺寸。（φ10立銑刀）</p><p>　　(11).鉸孔：鉸φ10H7的孔。（φ10鉸刀）</p><p>　　(12).攻螺紋：攻4-M10螺紋孔。（M10絲錐）</p><p>　?。?3）.倒角：R3的圓弧倒角。</p><p>　　(14).銑曲面：加工曲面R25至尺寸。（R5球頭銑刀）</

93、p><p>　　3.6數(shù)控加工工序卡</p><p>　　為了更好地指導編程和加工操作，把該零件的加工順序、所用刀具和切削用量等參數(shù)編入下表3-5所示復雜零件數(shù)控加工工序卡中。</p><p>　　表3-5復雜零件加工生產加工工藝卡</p><p>　　第四章 UG加工和編程設計</p><p>　　UG是一種功能強大的軟

94、件，在本零件的造型中我們用到的是UG的建模和加工模塊。</p><p>　　4.1加工并生成程序</p><p>　　通過草圖拉伸對毛坯進行設定，同時要確定毛坯中心在系統(tǒng)坐標系（繪圖坐標系）中的坐標值。因為該例繪圖原點在圖形的底平面上，所以毛坯中心的坐標值設定值為（0,0,0）。</p><p>　　4.1.1工藝參數(shù)設定</p><p>　

95、　首先我們定義刀具參數(shù)，根據(jù)列出的刀具清單。例如φ12立銑刀參數(shù)及圖形如圖4-1、4-2所示，其它刀具按照各自參數(shù)設定。</p><p><b>　　圖4-1 刀具顯示</b></p><p><b>　　圖4-2 創(chuàng)建刀具</b></p><p>　　4.1.2生成加工軌跡</p><p>　　在

96、加工中我們一般用到的加工方法有四種：mill planar（一般平面銑）、mill contour（型腔銑）、fixed contour（固定軸銑）、drill（鉆、鏜孔）。在該零件的加工中，我們也用到上述四種加工方法。在這里我們例舉件一薄壁a的加工進行說明，薄壁a分為內型腔和外輪廓，其加工路線是粗加工、半精加工、精加工。</p><p>　　內型腔加工粗加工時選用一般平面銑，刀具選擇φ16,主軸轉速<

97、;/p><p>　　為800r/min.</p><p>　　該零件所有加工軌跡完成后如圖4-5所示，并要對其軌跡進行3D仿真加工，看看還有哪些地方未加工到。是否產生刀具干涉，軌跡是否需要編輯，最后確定后即完成加工軌跡生成。</p><p><b>　　圖4-5 刀軌</b></p><p>　　4.1.3生成部分程序 &l

98、t;/p><p>　　所有加工軌跡完成后，要對其進行后置處理，生成加工程序。首先選擇要輸出程序的項，再點擊“輸出CLSF”，設置好參數(shù)自動即生成程序。</p><p>　　4.1.4例舉自動生成的程序 </p><p>　　本節(jié)只例舉圓弧曲面的自動加工程序。如圖4-7</p><p>　　圖4-7 圓弧曲面加工</p><p&

99、gt;<b>　　自動生成程序如下：</b></p><p>　　N0010 G40 G17 G90 G70</p><p>　　N0020 G91 G28 Z0.0</p><p>　　N0030 T00 M06</p><p>　　N0040 G0 G90 X-0.7855 Y-0.9459 S800 M03<

100、/p><p>　　N0050 G43 Z0.1315 H00</p><p>　　N0060 G1 Z-0.3664 F9.8 M08</p><p>　　N0070 Y0.8333</p><p>　　N0080 Y0.9519 Z-0.3673</p><p>　　N0090 X-0.7801 Y0.9909 Z-0.

101、367</p><p>　　N0100 X-0.7669 Y1.0281 Z-0.3668</p><p>　　N0110 X-0.7465 Y1.0619 Z-0.3666</p><p>　　N0120 Y1.0536 Z-0.3426</p><p>　　N0130 Y1.0453 Z-0.3278</p><p&g

102、t;　　N0140 Y1.0287 Z-0.3077</p><p>　　N0150 Y1.0121 Z-0.2942</p><p>　　N0160 Y0.9955 Z-0.2848</p><p>　　N0170 Y0.9789 Z-0.2785</p><p>　　N0180 Y0.9623 Z-0.2749</p>&l

103、t;p>　　N0190 Y0.9291 Z-0.2736</p><p>　　N0200 Y-0.9292</p><p>　　N0210 Y-0.9624 Z-0.2749</p><p>　　N0220 Y-.979 Z-.2786</p><p>　　N0230 Y-.9956 Z-.2848</p><p&g

104、t;　　N0240 Y-1.0121 Z-.2942</p><p>　　N0250 Y-1.0287 Z-.3078</p><p>　　N0260 Y-1.0453 Z-.3279</p><p>　　N0270 Y-1.0536 Z-.3428</p><p>　　N0280 Y-1.0619 Z-.3669</p>&l

105、t;p>　　N0290 X-.7283 Y-1.0829 Z-0.3666</p><p>　　N0300 X-.7072 Y-1.1011 Z-.3664</p><p>　　N0310 Y-1.0925 Z-.3358</p><p>　　N0320 Y-1.0839 Z-.3174</p><p>　　N0330 Y-1.0667

106、 Z-.2922</p><p>　　N0340 Y-1.0495 Z-.2745</p><p>　　N0350 Y-1.0323 Z-.2614</p><p>　　N0360 Y-.9979 Z-.2442</p><p>　　N0370 Y-.9634 Z-.2362</p><p>　　N0380 Y-.89

107、46 Z-.2351</p><p>　　N0390 Y.8946</p><p>　　N0400 Y.9634 Z-.2362</p><p>　　N0410 Y.9978 Z-.2442</p><p>　　N0420 Y1.0323 Z-.2614</p><p>　　N0430 Y1.0495 Z-.2745&

108、lt;/p><p>　　N0440 Y1.0667 Z-.2922</p><p>　　N0450 Y1.0839 Z-.3174</p><p>　　N0460 Y1.0925 Z-.3357</p><p>　　N0470 Y1.1011 Z-.3664</p><p>　　N0480 X-.6882 Y1.1136

109、Z-.3663</p><p>　　N0490 X-.6679 Y1.1238</p><p>　　N0500 Y1.115 Z-.3319</p><p>　　N0510 Y1.1063 Z-.3117</p><p>　　N0520 Y1.0887 Z-.2838</p><p>　　N0530 Y1.0712 Z

110、-.2633</p><p>　　N0540 Y1.0536 Z-.2472</p><p>　　N0550 Y1.0185 Z-.2245</p><p>　　N0560 Y.9834 Z-.2117</p><p>　　N0570 Y.9482 Z-.207</p><p>　　N0580 Y-.9482</

111、p><p>　　N0590 Y-.9833 Z-.2117</p><p>　　N0600 Y-1.0185 Z-.2245</p><p>　　N0610 Y-1.0536 Z-.2472</p><p>　　N0620 Y-1.0711 Z-.2633</p><p>　　N0630 Y-1.0887 Z-.2838&

112、lt;/p><p>　　N0640 Y-1.1063 Z-.3117</p><p>　　N0650 Y-1.115 Z-.3319</p><p>　　N0660 Y-1.1238 Z-.3663</p><p>　　N0670 X-.6285 Y-1.1361</p><p>　　N0680 Y-1.1272 Z-.3

113、296</p><p>　　N0690 Y-1.1183 Z-.3064</p><p>　　N0700 Y-1.1006 Z-.2728</p><p>　　N0710 Y-1.0828 Z-.2485</p><p>　　N0720 Y-1.0651 Z-.2301</p><p>　　N0730 Y-1.0473

114、 Z-.2156</p><p>　　N0740 Y-1.0296 Z-.2041</p><p>　　N0750 Y-.9941 Z-.1888</p><p>　　N0760 Y-.9586 Z-.1819</p><p>　　N0770 Y-.9231 Z-.1813</p><p>　　N0780 Y.7101

115、</p><p>　　N0790 Y.9231</p><p>　　N0800 Y.9586 Z-.1819</p><p>　　N0810 Y.9941 Z-.1888</p><p>　　N0820 Y1.0296 Z-.2041</p><p>　　N0830 Y1.0473 Z-.2156</p>