機械制造畢業(yè)論文---典型零件的數(shù)控銑削加工

1、<p><b>　　畢</b></p><p><b>　　業(yè)</b></p><p><b>　　設</b></p><p><b>　　計</b></p><p><b>　　說</b></p><p

2、><b>　　明</b></p><p><b>　　書</b></p><p>　　題 目 典型零件的數(shù)控銑削加工</p><p>　　系 別 機械電子工程系 </p><p>　　專 業(yè) 機械制造 </p>&l

3、t;p>　　班 級 </p><p>　　姓 名 </p><p>　　學 號 </p><p>　　指導教師 </p><p>　　日 期 2009年 11月10日 <

4、;/p><p><b>　　前 言</b></p><p>　　本次畢業(yè)設計是為了讓我們更清楚地理解怎樣確定零件的加工方案，為我們即將走上工作崗位的畢業(yè)生打基礎，最后，讓我們在數(shù)控機床上加工出該零件達到圖紙要求。 </p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　一、任務

5、內容…………………………………………………………4</p><p>　　二、任務技術要求……………………………………………………4</p><p>　　三、匯總相關專業(yè)知識點……………………………………………5</p><p>　　1.數(shù)控銑削加工特點…………………………………………………5</p><p>　　2.確定加工路線時應遵守以下原

6、則………………………………5</p><p>　　3.尺寸精度的影響因素……………………………………………5</p><p>　　4.形位精度的影響因素……………………………………………6</p><p>　　5.薄壁零件銑削……………………………………………………6</p><p>　　6.零件幾何尺寸的處理方法 …………………………………

7、…6</p><p>　　7.刀具半徑補償修調………………………………………………7</p><p>　　8.順銑與逆銑的選擇………………………………………………7</p><p>　　9.切削用量的確定…………………………………………………8</p><p>　　10.精加工余量的確定……………………………………………10</p>

8、;<p>　　11.確定刀具切入切出路線………………………………………10</p><p>　　12.任意角度倒角和倒圓…………………………………………11</p><p>　　13.確定最短加工路線…………………………………………11</p><p>　　14.合理選用切削液………………………………………………13</p><p&

9、gt;　　15.機用虎鉗的找正及安裝………………………………………13</p><p>　　16．試切對刀……………………………………………………14</p><p>　　17．刀具分類……………………………………………………17</p><p>　　18.量具分類……………………………………………………18</p><p>　　四、典型零件

10、加工工藝，程序編制及加工……………………………19</p><p>　　1.數(shù)控加工工序卡…………………………………………………19</p><p>　　2.數(shù)控刀具卡………………………………………………………19</p><p>　　3. 數(shù)控加工程序編制……………………………………………20</p><p>　　五．結束語……………………

11、…………………………………………25</p><p>　　六．致謝…………………………………………………………………26</p><p>　　七．參考文獻……………………………………………………………27</p><p><b>　　一、任務內容</b></p><p>　　試在數(shù)控銑床上完成如圖5-1所示工件的編程與加

12、工（已知材料為45#鋼，毛坯尺寸為78×78×20±0.03㎜）。</p><p>　　要求：零件的各加工技術要求符合圖紙要求。</p><p><b>　　圖1-1 零件圖紙</b></p><p><b>　　繪制零件圖形</b></p><p><b>

13、　　二、任務技術要求</b></p><p><b>　　技術要求如下：</b></p><p>　?。?）以小批量生產條件編程；</p><p>　?。?）不準用砂布及銼刀等修飾表面；</p><p>　?。?）加工精度及表面質量符合圖紙要求；</p><p>　　注：（1）毛坯材料

14、：45#鋼,調質處理；</p><p>　　（2）毛坯尺寸：78×78×20±0.03㎜。</p><p>　　三、匯總相關專業(yè)知識點</p><p>　　1.數(shù)控銑削加工特點 </p><p>　　①對零件加工的適應性強、靈話性好，能加工輪廓形狀特別復雜或難以控制尺寸的零件，</p><

15、p>　　如模具類、殼體類零件等。</p><p>　?、谀芗庸て胀C床無法加工或很難加工的零件，如用數(shù)學模型描述的復雜曲線類零件以及三維空間曲面類零件。</p><p>　?、勰芗庸ひ淮窝b夾定位后，需進行多道工序加工的零件。如可對零件進行鉆、擴、鏜、鉸、攻螺紋、銑端面、挖槽等多道工序的加工。</p><p>　?、芗庸ぞ雀撸庸べ|量穩(wěn)定可靠。</p&g

16、t;<p>　?、萆a自動化程度高，生產效率高。</p><p>　?、迯那邢髟砩现v，端銑和周銑都屬于斷續(xù)切削方式，不像車削那樣連續(xù)切削，因此對刀具的要求較高，刀具應具有良好的抗沖擊性、韌性和耐磨性。在干式切削狀況下，還要求刀具具有良好的紅硬性。</p><p>　　2.確定加工路線時應遵守以下原則</p><p>　?、俅_定加工路線應能保證零件的加

17、工精度和表面粗糙度要求，并保證高的加工效率。</p><p>　?、跒樘岣呱a效率，在確定加工路線時，應使加工路線最短，刀具空行程時間最少。</p><p>　?、鬯_定的加工路線應當能夠減少編程工作量，以及編程時數(shù)值計算的工作量。</p><p>　　3.尺寸精度的影響因素</p><p>　　銑削加工過程中產生尺寸精度降低的原因是多方面的

18、，在實際加工過程中，造尺寸精度降低的原因見表1.1</p><p>　　表1.1 數(shù)控銑尺寸精度降低原因分析</p><p>　　4.形位精度的影響因素</p><p>　　零件的形位精度有各加工表面與基準面的垂直度、平行度以及對稱度等。在零件輪廓的加工過程中，造成形位精度降低的可能原因見表1.2。</p><p>　　表1.2 數(shù)控銑形

19、位精度降低原因分析</p><p>　　注：形位精度對配合精度有直接影響。</p><p><b>　　5.薄壁零件銑削</b></p><p>　　薄壁零件銑削時變形是多方面的。主要由于裝夾工件時的夾緊力，切削工件時的切削力，工件阻礙刀具切削時產生的彈性變形和塑性變形，使切削區(qū)溫度升高而產生熱變形。</p><p>　

20、　提高薄壁件加工精度和效率的措施如下；</p><p>　?、偾邢髁Φ拇笮∨c切削用量密切相關。從《金屬切削原理》中可以知道：背吃刀量以，進給量，切削速度υ是切削用量的三個要素。</p><p>　　背吃刀量和進給量同時增大，切削力也增大，變形也大，對銑削薄壁零件極為不利。減少背吃刀量，增大進給量，切削力雖然有所下降，但工件表面殘余面積增大，表面粗糙度值大，使強度不好的薄壁零件的內應力增加，

21、同樣也會導致零件的變形。</p><p>　　6.零件幾何尺寸的處理方法</p><p>　　數(shù)控加工程序是以準確的坐標點來編制的，零件圖中各幾何元素間的相互關系(如相切、相交、垂直和平行等)應明確，各種幾何元素的條件要充分，應無引起矛盾的多余尺寸或者影響工序安排的封閉尺寸等。例如，如圖1-2所示，由于零件輪廓各處尺寸公差帶不同，那么，用同一把銑刀、同一個刀具半徑補償值編程加工時，就很難同

22、時保證各處尺寸在尺寸公差范圍內。這時要對其尺寸公差帶進行調整，一般采取的方法是：在保證零件極限尺寸不變的前提下，在編程計算時，改變輪廓尺寸并移動公差帶，如圖1-2所示的括號內的尺寸，編程時按調整后的基本尺寸進行，這樣，在精加工時用同一把刀，采用相同的刀補值，如工藝系統(tǒng)穩(wěn)定又不存在其他系統(tǒng)誤差，則可以保證加工工件的實際尺寸分布中心與公差帶中心重合，保證加工精度。</p><p>　　圖1-2 零件尺寸公差帶的調整

23、 圖1-3 刀具半徑補償</p><p>　　7.刀具半徑補償修調</p><p>　　刀具半徑補償除方便編程外，還可靈活運用，實現(xiàn)利用同一程序進行粗、精加工，即：</p><p>　　粗加工刀具半徑補償=刀具半徑+精加工余量</p><p>　　精加工刀具半徑補償=刀具半徑+修正量</p>&

24、lt;p>　　刀具半徑補償如圖1-3所示，刀具直徑為ф20立銑刀，現(xiàn)零件粗加工后給精加工留余量單邊1.0㎜，則粗加工刀具半徑補償D01的值為：</p><p><b>　　㎜</b></p><p>　　粗加工后實測L尺寸為L+1.98，則精加工刀具半徑補償D11值應為：</p><p><b>　　㎜</b><

25、;/p><p>　　則加工后工件實際L值為L-0.03。</p><p>　　8.順銑與逆銑的選擇</p><p>　　如圖1-4所示，根據刀具的旋轉方向和工件的進給方向間的相互關系，數(shù)控銑削分為順銑和逆銑兩種。在刀具正轉的情況下，刀具的切削速度方向與工件的移動方向相同，采用左刀補銑削為順銑；刀具的切削速度方向與工件的移動方向相反，而采用右刀補銑削為逆銑。</p&

26、gt;<p>　　采用順銑時，其切削力及切削變形小，但容易產生崩刃現(xiàn)象。因此，通常采用順銑的加工方法進行精加工。而采用逆銑則可以提高加工效率，但由于逆銑切削力大，導致切削變形增加、刀具磨損加快。因此，通常在粗加工時采用逆銑的加工方法。</p><p>　　圖1-4 順銑與逆銑</p><p><b>　　9.切削用量的確定</b></p>

27、;<p>　　數(shù)控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫入程序中。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度；并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產率，降低成本?？傊?，切削用量的具體數(shù)值應根據機床性能、相關的手冊并結合實際經驗用類比方法確定。同時，使主軸轉速、切削深度及進給速度三者能相互適應，以形成最佳切削

28、用量。</p><p>　　(1)切削用量計算：</p><p>　　已知：直徑Ф60，齒數(shù)4，取每齒吃刀量fz=0.06㎜/r，f=4×0.06=0.24㎜/r，設切削速度V=80ｍ/min </p><p>　　主軸轉速n =1000V/πD</p><p>　　=1000×80/3.14×60</p&

29、gt;<p><b>　　=424r／ｍin</b></p><p>　　進給量 F = f·S</p><p><b>　　=0.24×424</b></p><p>　　=101.76㎜/min</p><p>　　(2)我們在取切削用量時，可以適當變化一些

30、，要根據加工時的實際情況來調整。當加工精度，表面粗糙度要求高時，進給速度應選小些，轉速較高一點。刀具空行程時，特別是遠距離“回零”時，可以設定該機床數(shù)控系統(tǒng)設定的最高進給速度。</p><p>　　(3)鉆削用量的選擇。 </p><p><b>　　①鉆頭直徑</b></p><p>　　鉆頭直徑由工藝尺寸確定?？讖讲淮髸r，可將孔一次鉆

31、出。工件孔徑大于35 ㎜時，若仍一次鉆出孔徑，往往由于受機床剛度的限制，必須大大減小進給量。若兩次鉆出，可取大的進給量，既不降低生產效率，又提高了孔的加工精度。先鉆后擴時，鉆孔的鉆頭直徑可取孔徑的50％～70％。</p><p><b>　?、谶M給量</b></p><p>　　小直徑鉆頭主要受鉆頭的剛性及強度限制，大直徑鉆頭主要受機床進給機構強度及工藝系統(tǒng)剛性限制。

32、在條件允許的情況下，應取較大的進給量，以降低加工成本，提高生產</p><p><b>　　效率。</b></p><p>　　普通麻花鉆鉆削進給量可按以下經驗公式估算選取</p><p>　　=(0.01～0.02)</p><p><b>　　式中，為孔的直徑。</b></p>&

33、lt;p>　　直徑小于3～5 ㎜的鉆頭，常用手動進給。</p><p>　　加工條件不同時，其進給量可查閱切削用量手冊。</p><p><b>　?、坫@削速度</b></p><p>　　鉆削的背吃刀量(即鉆頭半徑)、進給量及切削速度對鉆頭耐用度都會產生影響，但背吃刀量對鉆頭耐用度的影響與車削不同。當鉆頭直徑增大時，盡管增大了切削力，但

34、鉆頭體積也顯著增加，因而使散熱條件明顯改善。實踐證明，鉆頭直徑增大時，切削溫度有所下降。因此，鉆頭直徑較大時，可選取較高的切削速度。</p><p>　　一般情況下，鉆削速度可參考表1.3選取。</p><p>　　表1.3 普通高速鋼鉆頭鉆削速度參考值（m／min）</p><p>　　目前有不少高性能材料制作的鉆頭，其切削速度宜取更高值，可由有關資料查取。

35、．</p><p>　　(4)鉸削用量的選擇。 </p><p><b>　?、巽q刀直徑。</b></p><p>　　鉸刀直徑的基本尺寸等于孔的直徑基本尺寸。鉸刀直徑的上下偏差應根據被加工孔的公差、鉸孔時產生的擴張量或收縮量、鉸刀的制造公差和磨損公差來決定。</p><p><b>　?、阢q削余量。<

36、/b></p><p>　　粗鉸時，余量為0.2～0.6 ㎜；精鉸時，余量為0.05～0.2㎜。一般情況下，孔的精度較高鉸削余量越小。</p><p><b>　?、圻M給量</b></p><p>　　在保證加工質量的前提下，值可取得大些。用硬質合金鉸刀加工鑄鐵時，通常取=0.5～3㎜／r；加工鋼時，可取=O.3～2 ㎜／r。用高速鋼鉸刀

37、鉸孔時，通常取＜1㎜／r。</p><p><b>　?、茔q削速度 </b></p><p>　　鉸削速度對孔的表面粗糙度Ra值影響最大，一般采用低速鉸削來提高鉸孔質量。用高速鋼鉸刀鉸削鋼或鑄鐵孔時，鉸削速度＜10m／min；用硬質合金鉸刀鉸削鋼或鑄鐵孔時，鉸削速度為8～20m／min。</p><p>　　10.精加工余量的確定<

38、/p><p>　　精加工余量的方法主要有經驗估算法、查表修正法、分析計算法等幾種。數(shù)控銑床上通常采用經驗估算法或查表修正法確定精加工余量，其推薦值見表1.4(輪廓指單邊余量，孔指雙邊余量)</p><p>　　表1.4 精加工余量推薦值/mm</p><p>　　11.確定刀具切入切出路線</p><p>　　銑削零件輪廓時，為保證零件的加工精度

39、與表面粗糙度要求，避免在切人切出處產生刀具的刻痕，設計刀具切人切出路線時應避免沿零件輪廓的法向切人切出。切人工件時沿切削起始點延伸線或切線方向逐漸切人工件，保證零件曲線的平滑過渡。同樣，在切離工件時，也應避免在切削終點處直接抬刀，要沿著切削終點延伸線或切線方向逐漸切離工件。</p><p>　　對于二維輪廓加工，如果內輪廓曲線不能外延時，可沿內輪廓曲線的法向進刀和退刀，進刀點和退刀點應盡量選擇在內輪廓曲線兩幾何元

40、素的交點處，如圖1-5所示。</p><p>　　對于型腔的粗銑加工，一般應先鉆一個工藝孔至型腔底面(留一定精加工余量)，并擴孔，以便所使用的立銑刀能從工藝孔進刀，進行型腔粗加工，如圖1-6所示。型腔粗加工方式一般采用從中心向四周擴展。</p><p>　　銑削內槽時除選擇刀具圓角半徑符合內槽的圖紙要求外，為保證零件的表面粗糙度，同時又使進給路線短，可先用行切法切去中間部分余量，最后用環(huán)切

41、法切一刀，既能使總的進給路線短，又能獲得較好的表面粗糙度。</p><p>　　此外，輪廓加工中應避免進給停頓，因為加工過程中的切削力會使工藝系統(tǒng)產生彈性變形并處于相對平衡狀態(tài)，進給停頓時，切削力突然變小，會改變系統(tǒng)的平衡狀態(tài)，刀具會在進給停頓處的零件輪廓上留下刀痕，影響零件的表面質量。</p><p>　　圖1-5沿曲線法向進刀和退刀圖 1-6 型腔粗加工方式&l

42、t;/p><p>　　12.任意角度倒角和倒圓</p><p>　　在任意兩直線插補程序段之間、在直線和圓弧插補或圓弧與直線插補程序段之間、</p><p>　　在兩圓弧插補程序段之間可以自動地插入倒角和倒圓。</p><p><b>　　指令格式為：</b></p><p>　　G01 X_Y_，C

43、_ ; 拐角倒角</p><p>　　G01 X_Y_，R_ ; 拐角圓弧過渡</p><p>　　X、Y表示任意兩直線、圓弧插補或圓弧與直線插補的交點坐標。</p><p>　　C后的值表示倒角起點和終點距假想拐角交點的距離，假想拐角交點即未倒角前的</p><p>　　拐角交點，如圖1-6所示；R后的值表示圓角半徑，如圖1-7所示。<

44、;/p><p>　　圖1-6任意角度倒角 圖1-7 任意角度倒圓</p><p>　　上面的指令應加在直線插補G01或圓弧插補G02／G03程序段的末尾。倒角和拐角</p><p>　　圓弧過渡的程序段可連續(xù)地指定。 </p><p>　　使用時需注意以下幾點：</p><p>　　(1)00

45、組G代碼(除了G04以外)、16組的G68不能與倒角和拐角圓弧過渡位于同一程序段中，也不能用在連續(xù)形狀的倒角和拐角圓弧過渡的程序段中；</p><p>　　(2)在螺紋加工程序段中不能指定拐角圓弧過渡；</p><p>　　(3)在坐標系變動(G92或G52～G59)，或執(zhí)行返回參考點(G28～G30)之后的程序段中不能指定倒角或拐角圓弧過渡；</p><p>　　

46、(4)DNC操作不能使用任意角度倒角和拐角圓弧過渡。</p><p>　　13.確定最短加工路線</p><p>　?。?）確定走刀路線時，在滿足零件加工質量的前提下應使走刀路線最短，不僅節(jié)省加工時間，減少刀具空行程時間，提高生產效率，也避免機床磨損消耗和生產成本。實現(xiàn)進給最短進給路線，除了依靠大量的實踐經驗外，還應善于分析，必要時輔以簡單的計算。</p><p>

47、　　圖1-8 鉆孔是最短走刀路線設計</p><p>　　如加工圖1-8(a)所示零件上的孔系。圖1-8(b)所示的走刀路線為先加工完外圈孔后，再加工內圈孔。若改用圖1-8(c)所示的走刀路線，減少空刀時間，則可節(jié)省定位時間近一倍，提高了加工效率。</p><p>　　（2）確定Z向(軸向)進給路線</p><p>　　刀具在Z向的進給路線分為快速移動進給路線和工

48、作進給路線。刀具先從初始平面快速運動到距工件加工表面一定距離的R平面，然后按工作進給速度進行加工。圖1-9(a)所示為加工單個孔時刀具的進給路線。對多孔而言，為減少刀具空行程進給時間，加工中間孔時，刀具不必退回到初始平面，只要退回到R平面上即可，其進給路線如圖1-9(b)所示。</p><p>　　圖1-9 刀具Z向進給路線設計示例</p><p>　　如圖1-10所示，加工不通孔時，工作

49、進給距離為：</p><p>　　圖1-10 工作進給距離計算</p><p>　　加工通孔時，工作進給距離為： </p><p>　　由于麻花鉆的鉆心角為118°，所以：</p><p>　　刀具切入、切出距離的經驗數(shù)據見表1.5。</p><p>　　表1.5 刀具切入、切出距離的經驗數(shù)據(mm)&l

50、t;/p><p>　　14.合理選用切削液</p><p>　　用高速鋼刀具，粗加工時，以水溶液冷卻，主要降低切削溫度；精加工時，采用中、低加工，選用潤滑性能好的極壓切削油或高濃度的極壓乳化液，主要改善已加工表面的質量和提高刀具使用壽命。硬質合金刀具，粗加工時，采用低濃度的乳化液或水溶液，必須連續(xù)地、充分地澆注；精加工時采用的切削液與粗加工時基本相同，但應適當提高其潤滑性能，在銑削過程中充分使

51、用切削液不僅減小了切削力，刀具的耐用度得到提高，工件表面粗糙度值也降低了，同時工件不受切削熱的影響而使其加工尺寸和幾何精度發(fā)生變化，保證了零件的加工質量。</p><p>　　15.機用虎鉗的找正及安裝</p><p>　　為了使工件合理的固定安裝，就必須先將夾具正確的安裝并固定于機床的工作上，使平口虎鉗的固定鉗口面平行于機床的X軸并垂直于工作臺，使平口虎鉗的底面平行于工作臺面，也就是保證

52、機床的主軸垂直于機床工作臺。</p><p>　?。?）夾具（平口虎鉗）的安裝找正步驟如下圖1-11</p><p>　　圖1-11機用虎鉗的安裝</p><p>　　①檢查虎鉗底部的定位鍵是否緊固，定位鍵的定位面是否同一方向安裝；</p><p>　?、趯C用虎鉗安裝在工作臺中間的T形槽內，鉗口位置居中，并且用手拉動機用虎鉗底盤，使定位鍵向

53、T形槽直槽一側貼合；</p><p>　?、塾肨形螺栓將機用虎鉗壓緊在銑床工作臺面上。</p><p>　?。?)機用虎鉗的找正。</p><p>　　①先將平口虎鉗用T型螺栓緊固于工作臺上，松開機用虎鉗上體與轉盤底座的緊固螺母，將機用虎鉗水平回轉90°，略緊固螺母。</p><p>　?、谟冒俜直碚艺?，將百分表固定在機床主軸上，使

54、機用虎鉗鉗口與銑床X向進給方向平行。</p><p>　?、廴缓笫褂檬州喴苿庸ぷ髋_和主軸，使表的接觸頭靠上平口虎鉗的固定鉗口面。找正的方法如圖1-12所示。</p><p>　?、苷艺龝r，注意防止百分表座與連接桿的松動，以免影響找正精度。進行找正的操作時，先將百分表測頭與定鉗口長度方向的中部接觸，然后移動X向，根據顯示值誤差微量調整回轉角度，直至鉗口與X向平行。</p>&l

55、t;p>　?、菀苿鱼姶瞆向，可以校核定鉗口與工作臺面的垂直度誤差。</p><p>　　圖1-12百分表找正</p><p><b>　　16.試切對刀</b></p><p><b>　　(1)直接測量法</b></p><p>　　1）X、Y軸測量（如圖1—13所示）</p>

56、<p>　　圖1—14工件原點與機床原點的位置關系（X、Y視圖）</p><p>　　D — 基準刀具直徑；</p><p>　　XＭ — 主軸中心的機械坐標值（工作臺X向移動距離）；</p><p>　　YＭ — 主軸中心的機械坐標值（工作臺Y向移動距離）；</p><p>　　工件坐標系原點的機械坐標值為（Xw、Yw）<

57、/p><p>　　Xw= ―∣XＭ- D/2∣</p><p>　　Yw= ―∣YＭ- D/2∣</p><p>　　2）Z軸測量（如圖1—15所示）</p><p>　　圖1—16工件原點與機床原點的位置關系（X、Z視圖）</p><p>　　H — 基準刀具長度；</p><p>　　ZＭ —

58、主軸中心的機械坐標值（主軸Z向移動距離）；</p><p>　　工件坐標系原點的機械坐標值為（Zw）</p><p>　　Zw= ―∣ZＭ+H∣</p><p><b>　　如果不計刀具長度則</b></p><p>　　Zw= ―∣ZＭ∣ （一般常用）</p><p>　　注：在計算中我們假設

59、所有的坐標數(shù)值為正值。</p><p><b>　?。?） 操作步驟</b></p><p>　　例：工件毛坯：100×100×30 mm，刀具直徑Ф16㎜，刀具長度90 mm。刀具偏移設置</p><p>　　如圖1—17、圖1—18所示。</p><p>　　圖1—17

60、 圖1—18</p><p><b>　　操作步驟如下：</b></p><p>　　1）將工件正確固定于夾具上。</p><p>　　2）在JOG方式下進行裝刀。</p><p>　　3）MDI方式下啟動主軸。</p><p>　　4）移動刀具，使刀具與工件X方向（左側）

61、基準面相切。</p><p>　　5）沿Z向提刀，計算X方向工件原點的機械坐標值（-252 mm）。</p><p>　　6）在位置偏移G54畫面中 ｘ＿偏置設定內輸入-252，按輸入鍵。</p><p>　　7）對Y軸與X軸操作方法相同。</p><p>　　8）Y軸設定好以后，提刀使刀具端面與工件上表面相切。</p><

62、;p>　　9）在位置偏移G54（圖1-19）畫面中Z＿偏置內輸入-200，按輸入鍵。</p><p>　　10）在MDI方式下，輸入G54 G90，按循環(huán)啟動鍵，使G54坐標值生效。</p><p>　　11）手動將刀具移動到工件坐標系X0、Y0、Z0進行刀具檢驗。</p><p>　　12）如不正確則重復操作4—11項。</p><p&g

63、t;　　13）如果正確，則將刀具提高，并停止主軸。</p><p>　　圖1—19（FANUC 0i系統(tǒng)）刀具偏移設置</p><p>　　FANUC 0I-MB數(shù)控銑床 平口虎鉗</p><p>　　刀具：在加工工件時，根據加工需要，盡可能選擇直徑大的刀具或則不同類型的刀具，進行一次性加工來提高加工效率。

64、</p><p>　　量具：在檢測工件時，需要配合的零件采用配合方式來檢測，不需要配合的部位，根據的零件的公差來，選擇合理的測量工具。</p><p>　　四、典型零件加工工藝，程序編制及加工</p><p>　　1.經過對零件的工藝分析及切削用量的選用，制定出數(shù)控加工工序卡見表。</p><p><b>　　表1數(shù)控加工工序卡&l

65、t;/b></p><p>　　2.在數(shù)控加工中，應根據機床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相關因素正確選用刀具及刀柄刀具。選擇總的原則是：安裝調整方便、剛性好、耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。數(shù)控刀具卡見表2。</p><p><b>　　表2數(shù)控刀具卡</b></p>&l

66、t;p>　　3. 數(shù)控加工程序編制</p><p>　　根據圖樣特點，我們確定工件零點為坯料上表面的對稱中心，并通過對刀設定零點偏置G54工件坐標系。在編寫加工程序時，要求走刀路線要短，效率要高，要簡化程序，有一定編程技巧。</p><p>　?、巽@3-Φ10定位孔（中心孔）</p><p>　?、?鉆3-Φ10底孔（麻花鉆）</p><p

67、>　?、?外輪廓銑削（粗加工）</p><p>　　注：精加工程序參考該程序。</p><p>　?、艽帚娝姆讲郏ù旨庸ぃ?lt;/p><p>　　注：精加工程序參考該程序。</p><p>　　⑤粗銑內輪廓40㎜（粗加工）</p><p>　　注：精加工程序參考該程序。</p><p>