塑料模具課程設(shè)計說明書 (2)

1、<p>　　塑料模具設(shè)計課程設(shè)計任務(wù)書</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　1 塑件的工藝分析，確定方案，設(shè)備校核1</p><p>　　1.1 塑件工藝分析，填寫工藝卡1</p><p>　　1.1.1 塑件的工藝分析1</p><p>　　1

2、.2 確定模具結(jié)構(gòu)方案2</p><p>　　1.2.1 分型面2</p><p>　　1.2.2 型腔數(shù)目的確定2</p><p>　　1.3 選擇設(shè)備，進(jìn)行校核2</p><p>　　1.3.1 選擇注射機(jī)2</p><p>　　1.3.2 設(shè)備校核2</p><p&g

3、t;　　2 澆注系統(tǒng)的設(shè)計，排溢系統(tǒng)的設(shè)計4</p><p>　　2.1 主流道的設(shè)計與定位圈的設(shè)計4</p><p>　　2.1.1 主流道的設(shè)計4</p><p>　　2.1.2 定位圈設(shè)計4</p><p>　　2.2 分流道設(shè)計4</p><p>　　2.3 冷料穴及澆口設(shè)計5</

4、p><p>　　2.3.1 冷料穴的設(shè)計5</p><p>　　2.3.2 澆口設(shè)計5</p><p>　　3 成型零部件的設(shè)計及校核6</p><p>　　3.1 凹模的設(shè)計與校核6</p><p>　　3.1.1 凹模直徑6</p><p>　　3.1.2 凹模深度6&l

5、t;/p><p>　　3.2凸凹模尺寸7</p><p>　　3.2.1 凸模高度8</p><p>　　3.3 中心距計算8</p><p>　　3.4 模底厚度計算8</p><p>　　3.5 模壁厚度計算9</p><p>　　4 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計10</p>

6、;<p>　　4.1 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的總體設(shè)計10</p><p>　　4.2 導(dǎo)柱設(shè)計10</p><p>　　4.3 導(dǎo)套設(shè)計10</p><p>　　5 推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計及計算12</p><p>　　5.1 推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計12</p><p>　　5.2 推出機(jī)構(gòu)的計算12

7、</p><p>　　5.2.1 脫模力及型腔計算12</p><p>　　5.2.2 開模行程校核13</p><p>　　5.2.3　推桿行程校核13</p><p>　　6 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設(shè)計14</p><p>　　6.1 冷卻介質(zhì)的選用14</p><p>　　6.2

8、 冷卻系統(tǒng)的簡略計算14</p><p>　　6.2.1 求塑件在固化時每小時釋放的熱量Q14</p><p>　　6.2.2 求冷卻水的體積流量14</p><p>　　6.2.3 求冷卻管道直徑d14</p><p>　　6.2.4 求冷卻水在管道內(nèi)的流速15</p><p>　　6.2.5 求

9、冷卻管道孔壁與冷卻水之間的傳熱膜系數(shù)h15</p><p>　　6.2.6 求冷卻管道總傳熱面積A15</p><p>　　6.2.7 求模具上應(yīng)開設(shè)的冷卻管道的孔數(shù)n15</p><p>　　7 模架尺寸的確定16</p><p><b>　　參考文獻(xiàn)17</b></p><p>

10、;<b>　　感想18</b></p><p>　　1 塑件的工藝分析 確定方案 設(shè)備校核</p><p>　　1.1 塑件工藝分析，填寫工藝卡</p><p>　　1.1.1 塑件的工藝分析</p><p>　　圖1.1 塑件圖</p><p>　　該塑件是一蓋，塑件壁厚屬薄壁塑件，

11、生產(chǎn)批量大，材料為聚苯乙烯。 </p><p>　　聚苯乙烯塑料因本身吸水率小，成型前不一定要進(jìn)行干燥。聚苯乙烯為無定型塑料，黏度適宜，流動性較好，熱穩(wěn)定性亦較好，注射成型比較容易。成型范圍寬，在黏流態(tài)下溫度的少許流波動不會影響注射過程。處于黏流態(tài)的聚苯乙烯，其黏度對剪切速率和溫度都比較敏感，在注射成型中無論是增大注射壓力或升高料筒溫度都會使熔融黏度顯著下降。因此，聚苯乙烯即可用螺桿

12、式也可用柱塞式注射機(jī)成型。料筒溫度可控制在140℃～260℃之間，噴嘴溫度為170℃～190℃，注射壓力為60℃～150℃pa.</p><p>　　1.2 確定模具結(jié)構(gòu)方案</p><p>　　1.2.1 分型面</p><p>　　依據(jù)對塑件結(jié)構(gòu)的分析，采用矩形澆口澆注，因此采用兩板式分型面。</p><p>　　1.2.2 型腔數(shù)

13、目的確定</p><p>　　塑件容積：Vn =222π×18-202π×14-172π×2-2.5 2π-316π=6.9㎝3 </p><p>　　初步估計澆注系統(tǒng)凝料體積：Vj=6.9×0.6=4.41㎝3</p><p>　　該模具一次注射所需塑料：</p><p>　　體積：V0=Vn+Vj=

14、6.9+4.41=11.31cm3</p><p>　　質(zhì)量：m==1.05×11.31=11.88g</p><p><b>　　初步選擇一模四腔。</b></p><p>　　1.3 選擇設(shè)備，進(jìn)行校核</p><p>　　1.3.1 選擇注射機(jī)</p><p>　　根據(jù)塑件體

15、積和注射機(jī)的最大注射量(額定注射量G)，可選用XS-Z-60注射機(jī)，注射機(jī)主要參數(shù)見表1.1：</p><p>　　表1.1 注射機(jī)主要參數(shù) </p><p>　　1.3.2 設(shè)備校核</p><p>　　1) 注射量的校核</p><p>　　依據(jù)模具設(shè)計時必須使得在一個注射成型周期內(nèi)所需注射的塑料容體的容量或質(zhì)量在注射機(jī)額定注射量的

16、80%以內(nèi)。</p><p>　　即： 〔〕 (1.1)</p><p>　　其中Vn—單個塑件的容積㎝3</p><p>　　Vg—注射機(jī)額定注射量㎝3</p><p>　　Vj—澆注系統(tǒng)凝料的容積㎝3 </p><p>　　11.88×4㎝3≦60&#

17、215;0.8 cm3 </p><p><b>　　所以滿足要求。</b></p><p>　　2) 鎖模力的校核</p><p>　　查表得P平=30MPa</p><p>　　依據(jù) T推=AP平均 (1.2)</p>

18、<p>　　= 1/4π×442×30×4=182371.2N</p><p>　　取壓力耗損系數(shù)k=0.3</p><p>　　AkP0=4×1/4×π×442×88×0.4=213982.208N</p><p><b>　　T推≦AkP0 </b>

19、;</p><p><b>　　所以滿足要求。</b></p><p>　　3) 注射壓力的校核</p><p>　　注射機(jī)的額定注射壓力即為該機(jī)器的最大壓力Pmax=119Mpa,應(yīng)該大于注射成型時所需調(diào)用的注射壓力P,即：</p><p>　　P≧kP

20、 (1.3)</p><p>　　式中k—安全系數(shù)，常取k=1.25～1.4，實際生產(chǎn)中，該塑件成型時所需注射壓力為20～40Mpa，經(jīng)計算，符合要求。</p><p><b>　　安裝部分尺寸校核</b></p><p>　　主流道的小端直徑D大于注射機(jī)噴嘴d，通常為</p><p>

21、　　D=d+(0.5～1)mm</p><p>　　對于該模具d =4,取D=5mm，符合要求。</p><p>　　2 澆注系統(tǒng)的設(shè)計，排溢系統(tǒng)的設(shè)計</p><p>　　2.1 主流道的設(shè)計與定位圈的設(shè)計</p><p>　　2.1.1 主流道的設(shè)計</p><p>　　(1)主流道為圓錐形，其錐角α=2&#

22、176;～4°以便于凝料從主流道中取出，內(nèi)壁表面粗糙度為Ra=0.63um。</p><p>　　(2)為防止主流道與噴嘴處溢料，主流道對接處緊密對接，主流道對接處應(yīng)制成半球形凹坑，其半徑R2=12+(1～2)=13～14mm,其小端直徑d2=4+(0.5～1)=4.5～5mm,凹坑深取h=4mm。</p><p>　　(3)為減小料流轉(zhuǎn)向過度時阻力，主流道大端呈圓角過渡，其圓角

23、半徑r=2mm。</p><p>　　(4)為保證塑件良好成型，避免增多流道凝料和增加壓力損失，保證成型取L≤60mm.</p><p>　　(5)由于主流道與塑料熔體及噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，因此將主流道制成可拆卸的主流道襯套。選擇A型襯套，其大端高出定模端面H=8mm,起定位作用，與注射機(jī)定位孔間隙配合。</p><p>　　主流道尺寸計算；Qv=v/t=14.5/

24、0.7=20.7。</p><p>　　主流道剪切速率取γ=103查表得Re=2.8mm.</p><p>　　取主流道大端直徑為6mm。小段直徑為3mm。 </p><p>　　2.1.2 定位圈設(shè)計</p><p>　　注射機(jī)定位孔尺寸為63.6+0.064mm定位圈尺寸取62.6+0.064，兩者之間較松動的間隙配合，符合要

25、求。</p><p>　　2.2 分流道設(shè)計</p><p>　　由于分型面為平面，因此采用圓形截面流道，查表[1]知聚苯乙烯分流道直徑在3.2～9.5㎜。</p><p><b>　　分流道尺寸計算：</b></p><p>　　Qv=v/t=14.5/(0.7×4)=5.175 取γ=1000。Re=

26、1.8mm.取直徑3.6mm。</p><p>　　分流道表面不要求太光潔，表面 粗糙度取Ra=2um.。這樣可增加對外層塑料熔體流動阻力，使外層塑料冷卻皮層凝固，形成決熱層，有利于保溫，但表壁不得凹凸不平，以免對分形和脫模不利。分流道與澆口的連接處加工成斜面并用圓弧過渡，這樣有利于塑料熔體的流動及填充。</p><p>　　2.3 冷料穴及澆口設(shè)計</p><p&g

27、t;　　2.3.1 冷料穴的設(shè)計</p><p>　　聚苯乙烯塑性較好，采用Z形冷料穴，開模時拉料作用，然后由推桿強(qiáng)制推出，易于實現(xiàn)自動化操作。</p><p>　　2.3.2 澆口設(shè)計</p><p>　　矩形側(cè)澆口廣泛應(yīng)用于中小型制品的多腔注射模，其優(yōu)點(diǎn)是截面形狀簡單易于加工便于試模后修正，缺點(diǎn)是在制品的外表面留有澆口痕跡。</p><p

28、>　　澆口尺寸計算：查得系數(shù)m=0.6。</p><p>　　根據(jù)公式h=n×t=1.2mm b=A½/30=44π×18+π222 =1.27mm</p><p>　　長取1.5～2.5mm之間。</p><p>　　3 成型零部件的設(shè)計及校核</p><p>　　3.1 凹模的設(shè)計與校核</

29、p><p>　　塑件的最大收縮率為0.7% ，最小收縮率為0.3% </p><p>　　3.1.1 凹模直徑</p><p>　　公差帶法：第一個直徑：</p><p>　　公差帶法：第一個直徑：</p><p>　　凹模的直徑制造公差δz=1/3Δ=1/3×0.357=0.119mm</p>

30、<p>　　此值在IT9到IT10之間。取IT9即δ=0.10</p><p>　　Lm =[(1+Smax ) ×Ls –Δ] +0δz =[(1+0.7%)×44-0.357]+0.10 =43.951+0.10 mm </p><p>　　校核塑件最大尺寸：Lm+δz+δc- Lsδmin≤Ls &l

31、t;/p><p>　　設(shè)磨損余量δc=1/6Δ=1/6×0.357=0.059mm</p><p>　　則：(0.07-0.03) ×44+0.059+0.1=0.335mm </p><p>　　因此凹模直徑43.951+0.10mm</p><p>　　第二個直徑：凹模的直徑制造公差δz=1/3Δ=1/3×0.3

32、24=0.108mm </p><p>　　此值在IT9到IT10之間。取IT9即δ=0.10</p><p>　　Lm =[1+Smax ) ×Ls –Δ] +0δz=[(1+0.7%)×38-0.324]+0.10 =37.942+0.10 mm</p><p>　　校核塑件最大尺寸： Lm+δz+δc- Lsδmin≤Ls

33、 </p><p>　　設(shè)磨損余量δc=1/6Δ=1/6×0.324=0.054mm</p><p>　　則：(0.07-0.04) ×44+0.54+0.1=0.306mm</p><p>　　因此凹模直徑37.942+0.10mm</p><p>　　3.1.2 凹模深度</p><p&

34、gt;　　凹模的制造公差：δz=1/3Δ=1/3×0.272=0.087mm，選取IT9</p><p>　　δc=1/6Δ=1/6×0.24=0.04mm</p><p><b>　　公差帶法：</b></p><p>　　Hm =[1+Smin ) ×Hs –δz] +0δz=[(1+0.3%)×16

35、-0.052]+0.080=15.996+0.052</p><p>　　校核：Hm –Hs×Smax +Δ≥Hs (3.1)</p><p>　　即：（16.012-0.007×16）+0.272=16.156>16</p><p>　　滿足要求，故取凹模深度為Hm=15.996+0.052</p&

36、gt;<p>　　Hm =[1+Smin ) ×Hs –δz] +0δz=[(1+0.3%)×18-0.272] +0.052=15.996+0.052</p><p>　　校核：Hm –Hs×Smax +Δ≥Hs (3.2)</p><p>　　即：（18.002-0.007×18）+0.272=18

37、.166>18</p><p>　　滿足要求，故取凹模深度為Hm=18.002+0.052mm</p><p>　　3.2 凸凹模尺寸</p><p><b>　　第一段徑向尺寸：</b></p><p>　　凸模制造公差：δz=1/3Δ=1/3×0.358=0.119mm</p><

38、;p><b>　　公差帶法：</b></p><p>　　lm=[1+Smin)×ls+Δ]+0δz=[(1+0.3%)×34+0.358]-0.213=34.46-0.11</p><p>　　δc=1/6Δ=1/6×0.358=0.059mm</p><p>　　校核： lm –(δz+δc)- S

39、max×ls≥ls (3.3)</p><p>　　34.46-0.179-0.7%×34=34.052>34mm</p><p>　　滿足要求，故取凸模直徑</p><p>　　第二段徑向尺寸：凸模制造公差：δz=1/3Δ=1/3×0.358=0.119mm</p>

40、;<p>　　凸模制造公差：δz=1/3Δ=1/3×0.48=0.16mm</p><p>　　lm1=[（1+Smin）ls +Δ] -0δz=[(1+0.3%）×40+0.48] –00.18=40.6–00.18 mm</p><p>　　設(shè)磨損余量δc=1/6Δ=1/6×0.357=0.059mm</p><p>

41、　　校核： lm –(δz+δc)- Smax×ls≥ls (3.4)</p><p>　　40.6-0.24-0.7%×40=40.8>40mm</p><p>　　滿足要求，故取凸模直徑</p><p>　　3.2.2 凸模高度</p><p>　　凸模

42、制造公差：δz=1/3Δ=1/3×0.272=0.081mm,比值在IT9—IT10之間，按IT9制造，δz=0.052mm，設(shè)磨損余量δc=1/6Δ=1/6×0.272=0.045mm</p><p><b>　　公差帶法：</b></p><p>　　hm=[(1+Smax)hs+δz] -0δz=[(1+0.7%)×16+0.045

43、] –00.084=16.116–00.084 mm</p><p>　　校核：hm- hsSmin-Δ≤hs</p><p>　　16.116-16×0.007-0.272=15.78<16mm</p><p>　　滿足要求，故凹模高度為16.110 -0.052mm</p><p><b>　　第二凸模高度計算：

44、</b></p><p>　　hm=[(1+Smax)hs+δz] -0δz=[(1+0.7%)×14+0.052] –00.084=14.15–00.084 mm </p><p>　　校核：hm- hsSmin-Δ≤hs</p><p>　　滿足要求，故凹模高度為14.150 -0.052mm</p><p>　　

45、3.3 中心距計算</p><p>　　1) 制造公差：δz=1/4Δ=1/4×0.33=0.0825mm,現(xiàn)取IT10級精度δz=0.070mm</p><p>　　Cm=[Cm+CScp]±δz/2=(13+13×0.005)+0.070/2=13.605±0.035mm-0.17=12.951 </p><p>&l

46、t;b>　　滿足要求</b></p><p>　　3.4 模底厚度計算 </p><p>　　由圖查表得模具主要按強(qiáng)度校核：</p><p>　　由公式得：t={(3×P×R)/4×[σ]}1/2=8.25mm。取10mm.</p><p>　　3.5 模壁厚度計算</p>

47、<p>　　由圖可知此模具是整體式圓型模腔</p><p>　　計算公式為：S=prh/[σ]H=（30×22×18）/（160×238）=2.6mm</p><p><b>　　模具校核</b></p><p>　　δ=(pr/E)[(R2+r2)/(R2-r2)+μ]</p><

48、p>　　=（1384/416+0.25）×[（22×100）/210000]</p><p>　　=0.0375≤0.04</p><p><b>　　合格</b></p><p>　　4 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計</p><p>　　4.1 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的總體設(shè)計</p><p>

49、;　　1) 導(dǎo)向零件應(yīng)合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強(qiáng)度，防止壓入導(dǎo)柱和導(dǎo)套后變形。</p><p>　　2) 模具采用4根導(dǎo)柱，其布置為非等直徑導(dǎo)柱對稱布置。</p><p>　　3) 模具導(dǎo)柱安裝在動模墊板上由動模固定板固定，導(dǎo)套安裝在定模板上由定模固定。</p><p>　　4) 在合模時，應(yīng)保

50、證導(dǎo)向零件首先接觸，避免凸模進(jìn)入型腔，導(dǎo)致模具損壞。</p><p>　　5) 動模板采用合并加工時，可確保同軸度要求。</p><p><b>　　4.2 導(dǎo)柱設(shè)計</b></p><p>　　1) 該模具采用帶頭導(dǎo)柱，不加油槽。</p><p>　　柱長度必須比凸模端面高出6～8㎜。</p>&l

51、t;p>　　使導(dǎo)柱順利進(jìn)入導(dǎo)向孔，導(dǎo)柱端部應(yīng)做成圓錐形或球形的先導(dǎo)部分。</p><p>　　導(dǎo)柱的直徑應(yīng)根據(jù)模具尺寸來確定，應(yīng)保證有足夠的抗彎強(qiáng)度。</p><p>　　導(dǎo)柱的安裝形式，導(dǎo)柱固定部分與模板按H7/k6配合，導(dǎo)柱滑動部分按H7/f7間隙配合。 </p><p>　　導(dǎo)柱工作部分的表面

52、粗糙度為Ra=0.4um.</p><p>　　導(dǎo)柱應(yīng)具有堅硬而耐磨的表面，堅韌而不易折斷的內(nèi)芯，因此，采用碳素工具鋼T10A,經(jīng)淬火處理，硬度為50HRC.</p><p><b>　　4.3 導(dǎo)套設(shè)計</b></p><p>　　導(dǎo)套與安裝在另一半模上的導(dǎo)柱相配合，用以確定動，定模的相對位置，保證模具運(yùn)動導(dǎo)向精度的圓套形零件。</p

53、><p>　　導(dǎo)套的端面應(yīng)倒圓角，導(dǎo)柱孔最好作成通孔，利于排出孔內(nèi)剩余空氣。</p><p>　　2) 導(dǎo)套孔的滑動部分按H8/f7的間隙配合，表面粗糙度為0.4um,導(dǎo)套外徑與模板一端采用H7/f7配合，另一端采用H7/e7配合鑲?cè)肽０濉?lt;/p><p>　　材料可采用淬火鋼或銅等耐磨材料制造，該模具采用T8A.</p><p>　　5 推

54、出機(jī)構(gòu)的設(shè)計及計算</p><p>　　5.1 推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計</p><p>　　1) 每個塑件由3根推桿推出，共12根。</p><p>　　2) 桿應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的地方。</p><p>　　3) 推桿應(yīng)均勻布置。</p><p>　　4) 推桿應(yīng)設(shè)在塑件強(qiáng)度，剛度較大的地方。</p>

55、<p>　　5) 推桿形式為A型.</p><p>　　6) 推桿直徑直徑與模板上的推桿孔采用H7/f6間隙配合。</p><p>　　7) 通常推桿裝入模具后，其端面與型腔底面平齊或高出型腔底面0.05—0.10㎜。</p><p>　　8) 推桿與推桿固定板通常采用單邊0.5㎜的間隙，這樣可降低加工要求。</p><p>

56、;　　9) 推桿材料采用T8碳素工具鋼，熱處理要求硬度50HRC,配合部分的表面粗糙度Ra=0．8um.</p><p>　　5.2 推出機(jī)構(gòu)的計算</p><p>　　5.2.1 脫模力及型腔計算</p><p><b>　　1) 脫模力計算</b></p><p>　　t/d=2/40=0.05所以制件為薄壁

57、制件且為圓形斷面</p><p>　　選公式為：F=2Пδ1ESLcosφ(f-tanφ)/(1-u)k2+0.1A (5.1)</p><p>　　其中 K2——無量綱系數(shù)，其值隨f與φ而異;</p><p>　　E——塑料的彈性模量;</p><p>　　S——塑料的平均成型收縮率;</p><

58、p>　　L——制件對型芯的包容長度為;</p><p>　　f——制件與型芯之間的摩擦因數(shù);</p><p>　　φ——模具型芯的脫模斜度;</p><p>　　u——塑料的泊松比;</p><p>　　A——盲孔制品型芯在垂直與脫模方向上的投影面積</p><p>　　δ1=2,φ=0，S=0.005.<

59、/p><p>　　查表[4]得 f=0.45,u=0.32,E=3200Mpa,k2=1.0074,L=16mm,S=0.5%,A=0mm2</p><p>　　經(jīng)計算 F=756.8kN</p><p>　　2) 推桿直徑的確定</p><p>　　d=k(L2F/nE)1/4 (5.2

60、)</p><p>　　＝1.5×(756.8×912/2.1×105×3)1/4=2.66mm.</p><p>　　為了避免損傷塑件取d=4mm</p><p>　　式中 d—推桿的最小直徑，mm;</p><p>　　k—安全系數(shù)，取k=1.5;</p><p>　　L—

61、推桿長度，mm;</p><p><b>　　F—脫模力，N;</b></p><p><b>　　n—推桿數(shù)目;</b></p><p>　　E—鋼材的彈性模量，Mpa.</p><p>　　3) 推桿直徑強(qiáng)度校核</p><p>　　σ＝4F/nΠd2 [1]

62、 (5.3)</p><p>　　＝4×756.8/3×Π×42=20.07<160</p><p>　　式中 σ—推桿所受的應(yīng)力,Mpa. </p><p>　　5.2.2 開模行程校核</p><p>　　Smax=180mm.</p><p

63、>　　S=S1+S2+10=18+60+10=88≤180mm</p><p>　　S1為模具落料件高，S2為澆道長度。</p><p>　　5.2.3　推桿行程校核　</p><p>　　Smax=21mm≥S＝18mm</p><p>　　6 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設(shè)計</p><p>　　6.1 冷卻介質(zhì)的選用&

64、lt;/p><p>　　冷卻介質(zhì)有冷卻水和壓縮空氣，因為水的熱容量大，傳熱系數(shù)大，成本低，所以本設(shè)計用水冷卻，即在模具型腔周圍或內(nèi)部開設(shè)冷卻水道。因為成型工藝要求模溫都不太高，所以采用常溫水對模具進(jìn)行冷卻。</p><p>　　6.2 冷卻系統(tǒng)的簡略計算</p><p>　　6.2.1 求塑件在固化時每小時釋放的熱量Q</p><p>　　查

65、表得聚苯乙烯的單位重量的塑件在凝固時所放出的熱量Q1=0.28kJ/h。</p><p>　　式中 W—單位時間（每分鐘）內(nèi)注入模具中的塑料質(zhì)量（kJ/h），該模具每分鐘注射2.4次，所以W=（15.22×60）/（25×1000）=0.03654kJ/min</p><p>　　6.2.2 求冷卻水的體積流量</p><p>　　qv=WQ1

66、/ρC1(θ1-θ2)= 0.0364/4187(30-29)=2.44×10-3m3/ min</p><p>　　式中ρ—冷卻水的密度，為1×103㎏/m3 </p><p>　　C1—冷卻水的比熱容，為4.187KJ/(㎏.℃);</p><p>　　Θ1—冷卻水出口溫度，取30℃；</p><p>　　Θ2—冷

67、卻水入口溫度，取29℃。</p><p>　　6.2.3 求冷卻管道直徑d</p><p>　　查表[3]知，為使冷卻水處于湍流狀態(tài)，取d=8mm</p><p>　　6.2.4 求冷卻水在管道內(nèi)的流速</p><p>　　6.2.5 求冷卻管道孔壁與冷卻水之間的傳熱膜系數(shù)h</p><p>　　查表取f=7.2

68、2(水溫為30℃時)</p><p><b>　　℃）</b></p><p>　　6.2.6 求冷卻管道總傳熱面積A</p><p>　　式中⊿θ—模具溫度與冷卻水溫度之間的平均溫度（℃）模具溫度取60℃。</p><p>　　6.2.7 求模具上應(yīng)開設(shè)的冷卻管道的孔數(shù)n</p><p>&

69、lt;b>　　hhhhhhh</b></p><p>　　由于塑件體積較小，壁又薄，且成型工藝要求模溫不太高，所以本設(shè)計不設(shè)置冷卻裝置。</p><p>　　7 模架尺寸的確定</p><p>　　由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再根據(jù)成型零件尺寸確定模架的尺寸，所以采用標(biāo)準(zhǔn)模架.</p><p>　　1) 定模座板

70、（180mm×200mm、厚25mm）</p><p>　　定模座板是模具與注射機(jī)連接固定的板，材料為45鋼。</p><p>　　澆口套通過4個M6的內(nèi)六角螺釘與其連接。</p><p>　　2) 型腔板（180 mm×200mm、厚38mm）</p><p>　　該設(shè)計為二次分型，凹模形式采用整體式。</p&g

71、t;<p>　　3) 動模墊板（250mm×250mm、厚20mm）</p><p>　　支撐板應(yīng)具有較高的平行度和硬度，所以采用材料45鋼較好，調(diào)質(zhì)230~270HB。其上的導(dǎo)柱固定孔與導(dǎo)柱為H7/k6。</p><p>　　4) 墊塊（50mm×200mm、厚32mm）</p><p>　　在動模座板與支撐板之間形成推出機(jī)構(gòu)

72、的動作空間，是調(diào)節(jié)模具的總厚度，以適應(yīng)注射機(jī)的模具安裝厚度要求。</p><p>　　該模具采用平行墊塊，材料為球墨鑄鐵。</p><p>　　5) 推桿固定板（114mm×200mm、厚12.5mm）</p><p>　　材料為45鋼，用4個M10的內(nèi)六角圓柱螺釘與推桿固定板固定。</p><p>　　6) 動模座板（180m

73、m×200mm、厚25mm）</p><p><b>　　參考文獻(xiàn)</b></p><p>　　[1] 黃虹主編.塑料成型加工與模具.北京：化學(xué)工業(yè)出版社，2003</p><p>　　[2] 譚雪松主編.塑料模具設(shè)計手冊.人民郵電出版社，2007 </p><p><b>　　感想</b&