轉(zhuǎn)速器盤課程設計說明書

1、<p><b>　　目 錄</b></p><p>　　1零件分析……………………………………………………………………………3</p><p>　　1.1 零件的生產(chǎn)綱領及生產(chǎn)類型…………………………………………………3</p><p>　　1.2 零件的作用……………………………………………………………………3</p&g

2、t;<p>　　1.3 零件的加工工藝分析…………………………………………………………3</p><p>　　2 毛坯的制造形式3…………………………………………………………………3</p><p>　　3 機械加工工藝規(guī)程設計……………………………………………………………3</p><p>　　3.1 基面的選擇…………………………………………………

3、…………………3</p><p>　　3.2 表面加工方案的選擇…………………………………………………………4</p><p>　　3.3制訂機械加工工藝路線………………………………………………………4</p><p>　　3.4 確定機械加工余量及工序尺寸………………………………………………6</p><p>　　3.5 確定切削用量及基本

4、工時……………………………………………………8</p><p>　　4選擇量具…………………………………………………………………………13</p><p>　　4.1選擇平面的量具……………………………………………………………13</p><p>　　4.2選擇內(nèi)孔的量具……………………………………………………………13</p><p>&l

5、t;b>　　參考文獻</b></p><p><b>　　序 言</b></p><p>　　機械制造工藝學課程設計是在學完了機械制造工藝學和大部分專業(yè)課，并進行了生產(chǎn)實習的基礎上進行的一個教學環(huán)節(jié)。這次設計使我們能夠綜合運用機械制造工藝學中的基本理論，獨立分析和解決工藝問題，初步具備了設計一個中等復雜程度零件（轉(zhuǎn)速器盤）的工藝規(guī)程的能力和運用夾具

6、設計手冊與圖表等技術資料及編寫技術文件等基本技能的一次時間機會，為今后的畢業(yè)設計及以后從事工作打下良好的基礎。</p><p>　　由于能力所限，經(jīng)驗不足，設計中還有許多不足之處，希望各位老師多加指導。</p><p><b>　　1 零件分析</b></p><p>　　1.1 零件的生產(chǎn)綱領及生產(chǎn)類型</p><p>

7、;　　生產(chǎn)綱領是企業(yè)在計劃期內(nèi)應當生產(chǎn)的產(chǎn)量。在畢業(yè)設計題目中，轉(zhuǎn)速器盤的生產(chǎn)綱領為5000件/年。生產(chǎn)類型是企業(yè)（或車間、工段、班組、工作地）生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類。轉(zhuǎn)速器盤輪廓尺寸小，屬于輕型零件。因此，按生產(chǎn)綱領與生產(chǎn)類型的關系確定，該零件的生產(chǎn)類型屬于中批生產(chǎn)。</p><p><b>　　1.2 零件的作用</b></p><p>　　畢業(yè)設計題目給定的零件是

8、2105柴油機中調(diào)速機構(gòu)的轉(zhuǎn)速器盤，從整體上來說，其徑向尺寸比軸向尺寸大，因此，可以將其劃定為不規(guī)則的盤類零件。零件上直徑為Φ10mm的孔裝一偏心軸，此軸一端通過銷與手柄相連，另一端與油門拉桿相連。轉(zhuǎn)動手柄，偏心軸轉(zhuǎn)動，油門拉桿即可打開油門（增速）或關小油門（減速）；兩個直徑為Φ6mm孔裝兩個定位銷，起限位作用。手柄可在120°內(nèi)轉(zhuǎn)動，實現(xiàn)無級變速。轉(zhuǎn)速器盤通過兩個直徑為Φ9mm的螺栓孔用M8螺栓與柴油機機體相連。</p

9、><p>　　1.3 零件的加工工藝分析</p><p>　　轉(zhuǎn)速器盤共有十個機械加工表面，其中，兩個直徑為Φ9mm的螺栓孔與Φ10mm孔有位置要求；120°圓弧端面與Φ10mm孔的中心線有位置度要求?，F(xiàn)分述如下：</p><p>　　⑴ 兩個直徑為Φ9mm的螺栓孔</p><p>　　兩個直徑為Φ9mm的螺栓孔的表面粗糙度為Ra12.

10、5，螺栓孔中心線與底平面的尺寸要求為18mm；兩個螺栓孔的中心線距離為28mm；螺栓孔與直徑為Φ10mm的孔中心線距離為72mm；與柴油機機體相連的后平面，其表面粗糙度為Ra6.3。</p><p>　　⑵ Φ10mm的孔及120°圓弧端面</p><p>　　Φ10mm的孔尺寸為Φ10mm，表面粗糙度為Ra6.3，其孔口倒角0.5×45°，兩個Φ6mm的孔表

11、面粗糙度為Ra3.2，120°圓弧端面相對Φ10mm孔的中心線有端面圓跳動為0.2mm的要求，其表面粗糙度為Ra6.3。</p><p>　　從以上分析可知，轉(zhuǎn)速器盤的加工精度不是很高。因此，可以先將精度低的加工面加工完后，再以加工過的表面為定位基準加工精度較高的Φ10mm和Φ6mm孔。</p><p><b>　　2 毛坯的制造形式</b></p&g

12、t;<p>　　零件材料為HT200，考慮零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，故選擇鑄件毛坯。</p><p>　　3 機械加工工藝規(guī)程設計</p><p><b>　　3.1 基面的選擇</b></p><p>　　基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，基面選擇得正確合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提

13、高。否則，加工過程中會問題百出，甚至造成零件大批量報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。</p><p>　　3.1.1粗基準的選擇</p><p>　　對于一般盤類零件而言，按照粗基準的選擇原則，選取轉(zhuǎn)速器盤的底平面作為粗基準，加工出后平面。而加工Φ25mm圓柱上端面、120º圓弧端面時，選擇轉(zhuǎn)速器盤的底平面為粗基準；在加工Φ9mm螺栓孔、Φ18mm圓柱端面時，以加工過的后平面為定位基準；

14、加工Φ10mm孔和Φ6mm孔時，則以后平面和兩個Φ9mm孔為定位基準。</p><p>　　3.1.2精基準的選擇</p><p>　　為保證加工精度，結(jié)合轉(zhuǎn)速器盤的特征，主要采用基準重合原則和統(tǒng)一基準原則來進行加工。加工后平面、Φ25mm圓柱上端面、120º圓弧端面時，主要運用統(tǒng)一基準原則，即均以轉(zhuǎn)速器盤的底平面作為定位基準；而在加工Φ9mm螺栓孔、Φ18mm圓柱端面、Φ10m

15、m孔和Φ6mm孔時，選用基準重合原則，即選用設計基準作為定位基準。在實際加工中，為方便加工，各工序中運用專用夾具進行夾持，將以上兩種原則綜合運用。</p><p>　　3.2 表面加工方案的選擇</p><p>　　（1）底面及直徑為Φ25mm的圓柱下端面</p><p>　　底面及直徑為Φ25mm的圓柱下端面不是重要的表面，沒有粗糙度要求，但是定位基準面，加工方案

16、確定為：粗銑；</p><p><b>　?。?）后平面</b></p><p>　　表面粗糙度為Ra6.3，經(jīng)濟精度為IT9，加工方案確定為：粗銑→精銑；</p><p>　　（3）Φ18mm圓柱端面</p><p>　　表面粗糙度為Ra12.5，經(jīng)濟精度為IT11，加工方案確定為：粗銑；</p><

17、;p>　?。?）Φ9mm螺栓孔</p><p>　　表面粗糙度為Ra12.5，經(jīng)濟精度為IT11，加工方案確定為：鉆削→鉸孔；</p><p>　?。?）Φ25mm圓柱上端面</p><p>　　表面粗糙度為Ra6.3，經(jīng)濟精度為IT9，加工方案確定為：粗銑→精銑；</p><p><b>　?。?）Φ10mm孔</b&

18、gt;</p><p>　　表面粗糙度為Ra6.3，經(jīng)濟精度為IT9，加工方案確定為：鉆削→鉸孔→孔倒角；</p><p>　?。?）120º圓弧端面</p><p>　　表面粗糙度為Ra6.3，經(jīng)濟精度為IT9，加工方案確定為：粗銑→精銑；</p><p><b>　　（8）Φ6mm孔</b></p&g

19、t;<p>　　表面粗糙度為Ra3.2，經(jīng)濟精度為IT7，加工方案確定為：鉆削→粗鉸→精鉸。</p><p>　　3.3制訂機械加工工藝路線</p><p>　　制訂機械加工工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領已確定為中批量生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用通用機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應當

20、考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量降低。</p><p><b>　?、?工藝路線方案一</b></p><p>　　工序10 鑄造；</p><p>　　工序20 熱處理；</p><p>　　工序30 粗銑底面及直徑為Φ25mm的圓柱下端面；</p><p>　　工序40

21、 粗、精銑后平面；</p><p>　　工序50 粗銑兩個直徑為Φ18mm的圓柱前端面；</p><p>　　工序60 粗、精銑直徑為Φ25mm的圓柱上端面；</p><p>　　工序70 鉆削、鉸削加工直徑為Φ9mm的孔；</p><p>　　工序80 鉆削、鉸削加工直徑為Φ10mm的孔并锪倒角0.5×45

22、º；</p><p>　　工序90 粗、精銑加工120º圓弧端面；</p><p>　　工序10 0 鉆削、鉸削加工兩個直徑為Φ6mm的孔；</p><p>　　工序110 去毛刺；</p><p>　　工序120 檢查；</p><p>　　工序130 入庫。</p&g

23、t;<p><b>　　⑵ 工藝路線方案二</b></p><p>　　工序10 鑄造；</p><p>　　工序20 熱處理；</p><p>　　工序30 粗銑底面及直徑為Φ25mm的圓柱下端面；</p><p>　　工序40 粗、精銑后平面；</p><p&

24、gt;　　工序50 粗銑兩個直徑為Φ18mm的圓柱前端面；</p><p>　　工序60 粗、精銑直徑為Φ25mm的圓柱上端面；</p><p>　　工序70 粗、精銑加工120º圓弧端面；</p><p>　　工序80 鉆削、鉸削加工直徑為Φ9mm的孔；</p><p>　　工序90 鉆削并鉸削加工直

25、徑為Φ10mm的孔并锪倒角0.5×45º；</p><p>　　工序100 鉆削、鉸削加工兩個直徑為Φ6mm的孔；</p><p>　　工序110 去毛刺；</p><p>　　工序120 檢查；</p><p>　　工序130 入庫。</p><p>　?、?工藝方案的比較與分析

26、</p><p>　　上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是按工序集中原則及保證各加工面之間的尺寸精度為基礎而制訂的工藝路線。而方案二只是按工序集中原則制訂，沒有考慮到各個加工面的加工要求及設計基準。這樣雖然提高了生產(chǎn)率，但可能因設計基準與工序基準不重合而造成很大的尺寸誤差，使工件報廢。特別是銑削加工120º圓弧端面，如果按方案二進行加工，則是Φ10mm的孔在其后加工。這樣，120º圓弧端面的形

27、位公差0.2mm（端面圓跳動）根本不能保證，只保證了其與直徑為Φ25mm的端面尺寸位置要求4mm。另外，先加工出Φ10mm的孔，然后以該孔為定位基準，加工時工件在圓形回轉(zhuǎn)工作臺上圍繞Φ10mm孔的軸線旋轉(zhuǎn)，更便于加工120º圓弧端面。</p><p>　　因此，最后的加工路線確定如下：</p><p>　　工序10 鑄造；</p><p>　　工序2

28、0 熱處理；</p><p>　　工序30 粗銑底面及直徑為Φ25mm的圓柱下端面，以后平面為定位基準，選用X61W，并加專用夾具；</p><p>　　工序40 粗、精銑后平面，以零件底平面及直徑為Φ25mm的外圓柱面為粗基準。選用X61W臥式銑床，并加專用夾具；</p><p>　　工序50 粗銑兩個直徑為Φ18mm的圓柱端面，以經(jīng)過精加

29、工的后平面及底平面為基準，選用X52K立式銑床，并加專用夾具；</p><p>　　工序60 粗、精銑直徑為Φ25mm的圓柱上端面，以底平面為基準，Φ25mm圓柱下端面為輔助基準，選用X52K立式銑床，并加專用夾具；</p><p>　　工序70 鉆削、鉸削加工直徑為Φ9mm的兩個螺栓孔，以經(jīng)過精加工的后平面和底平面為基準，選用Z525立式鉆床，并加專用夾具；</p>

30、;<p>　　工序80 鉆、鉸Φ10mm的孔，并锪倒角0.5×45º，以Φ9mm的孔及后平面為基準，選用Z525立式鉆床，并加專用夾具；</p><p>　　工序90 粗、精銑120º圓弧端面，以Φ10mm的孔和底平面及后平面為定位基準，選用X52K立式銑床，并加專用夾具；</p><p>　　工序100 鉆、鉸加工兩個Φ6mm的

31、孔，以Φ10mm的孔和底平面及后平面定位。選用Z525立式鉆床，并加專用夾具；</p><p>　　工序110 去毛刺；</p><p>　　工序120 檢查；</p><p>　　工序130 入庫。</p><p>　　以上工藝過程詳見“機械加工工藝卡片”。</p><p>　　3.4 確定機械加工余量及

32、工序尺寸</p><p>　　根據(jù)以上原始資料及機械加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸如下：</p><p>　　1. 兩螺栓孔Φ9mm</p><p>　　毛坯為實心，而螺栓孔的精度為IT9（參考《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-9），</p><p>　　確定工序尺寸及余量：鉆孔：Φ8.9mm； 鉸孔：

33、Φ9mm，2Z = 0.1mm。</p><p>　　具體工序尺寸見表1。</p><p><b>　　表1 工序尺寸表</b></p><p><b>　　2. Φ10mm孔</b></p><p>　　毛坯為實心，而孔的精度要求界于IT8~IT9之間（參照《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-

34、9及表2.3-12），確定工序尺寸及余量：</p><p><b>　　鉆孔Φ9.8mm；</b></p><p>　　粗鉸孔：Φ9.96mm，2Z = 0.16mm；</p><p>　　精鉸孔：Φ10mm，2Z = 0.04mm。</p><p>　　具體工序尺寸見表2。</p><p>&l

35、t;b>　　表2 工序尺寸表</b></p><p>　　3. 兩個Φ6mm孔</p><p>　　毛坯為實心，而孔的精度要求界于IT8~IT9之間（參照《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-9及表2.3-12），確定工序尺寸及余量為：</p><p>　　鉆孔：Φ5.8mm； 鉸孔：Φ6mm，2Z = 0.2mm。</p>

36、<p>　　具體工序尺寸見表3。</p><p><b>　　表3 工序尺寸表</b></p><p><b>　　4. 后平面</b></p><p>　　粗銑：Z = 3.5mm； 精銑：Z = 1.0mm。</p><p>　　具體工序尺寸見表4。</p>

37、<p><b>　　表4 工序尺寸表</b></p><p>　　5. Φ18mm圓柱前端面</p><p>　　粗銑：Z = 4.5mm。</p><p>　　具體工序尺寸見表5。</p><p><b>　　表5 工序尺寸表</b></p><p>　　6.

38、 Φ25mm上端面</p><p>　　粗銑：Z = 3.5mm； 精銑：Z = 1.0mm。</p><p>　　具體工序尺寸見表6。</p><p><b>　　表6 工序尺寸表</b></p><p>　　7. 120°圓弧端面</p><p>　　粗銑：Z = 3.5

39、mm； 精銑：Z = 1.0mm。</p><p>　　具體工序尺寸見表7。</p><p><b>　　表7 工序尺寸表</b></p><p>　　3.5 確定切削用量及基本工時</p><p>　　3.5.1 工序30：粗銑底面及直徑為Φ25mm的圓柱下端面</p><p><b

40、>　?、?選擇刀具和機床</b></p><p>　　查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》 選擇= 100mm的鑲齒套式面銑刀(GB1129-85)，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.2，選擇YG6硬質(zhì)合金刀片，由于采用標準硬質(zhì)合金面銑刀，故齒數(shù)z = 10，機床選擇臥式銑床X61W。</p><p><b>　?、?選擇切削用量</b></p>

41、<p><b>　　①切削深度</b></p><p>　　由于加工余量不大，可以在一次走刀內(nèi)切完，故取 = 4.5mm。</p><p><b>　?、诿魁X進給量</b></p><p>　　采用不對稱端銑以提高進給量，查《切削用量簡明手冊》表3.5，當使用鑲齒套式面銑刀及查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》得

42、機床的功率小于10kw時，得= 0.14mm/z ~0.24mm/z ，故取= 0.2mm/z。</p><p><b>　?、矍邢魉俣?lt;/b></p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.16，當mm，，≤7.5mm，≤ 0.24mm/z時，m/min，</p><p>　　按機床選?。? 300r/min 則實際銑削切削速度為：<

43、;/p><p><b>　　(m/min)</b></p><p>　　3.5.2工序40：粗、精銑后平面</p><p><b>　　1. 粗銑后平面</b></p><p><b>　?、?選擇刀具和機床</b></p><p>　　查閱《機械制造工藝設

44、計簡明手冊》，由銑削寬度= 28mm，選擇= 80mm的鑲齒套式面銑刀(GB1129-85)，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.2，選擇YG6硬質(zhì)合金刀片，由于采用標準硬質(zhì)合金面銑刀，故齒數(shù)z = 10，機床選擇臥式銑床X61W。</p><p><b>　?、?選擇切削用量</b></p><p><b>　　①切削深度</b></p>

45、<p>　　由于加工余量不大，可以在一次走刀內(nèi)切完，故取 = 4.0mm。</p><p><b>　?、诿魁X進給量</b></p><p>　　采用不對稱端銑以提高進給量，查《切削用量簡明手冊》表3.5，當使用鑲齒套式面銑刀及查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》得機床的5kw時，得= 0.15mm/z ~0.3mm/z ，故取= 0.2mm/z。</

46、p><p>　?、鄞_定銑刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命</p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.5mm，由銑刀直徑= 80mm，查《切削用量簡明手冊》表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 180min。</p><p>　　④切削速度和每分鐘進給量</p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.27 銑削速度的

47、計算公式為</p><p>　　查表3.27得，式中 m=0.32 代入上式計算得：=82m/min</p><p><b>　　所以r/min</b></p><p>　　按機床選?。? 300r/min 則實際銑削切削速度為：</p><p><b>　　(m/min)</b>&l

48、t;/p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.16，當mm，，≤7.5mm，≤0.24mm/z時 mm/min，按機床選?。? 300mm/min</p><p><b>　　⑤計算基本工時</b></p><p>　　式中，，mm，查《切削用量簡明手冊》表3.26，mm，所以，(mm)，(min)。</p><p>

49、;<b>　　2. 精銑后平面</b></p><p>　　采用該工序里1的參數(shù)確定原則，機床選擇臥式銑床X61W，確定2的各項參數(shù)</p><p>　　如下；= 0.5mm = 0.14mm/z = 380r/min m/min</p><p>　　3.5.3 工序50：粗銑兩個Φ18 mm的圓柱前端面</p><p

50、>　　采用工序40的參數(shù)確定原則，選擇= 20mm的高速鋼莫氏錐柄立銑刀(GB1106-85)，齒數(shù)z = 3，機床選擇立式銑床X52K，確定的各項參數(shù)如下：= 4mm = 0.2mm/z =190r/min m/min</p><p>　　3.5.4 工序60：粗、精銑Φ25mm的圓柱上端面</p><p>　　1. 粗銑Φ25mm的圓柱上端面</p><

51、p>　　采用工序40的參數(shù)確定原則，選擇= 32mm的高速鋼莫氏錐柄立銑刀(GB1106-85)，齒數(shù)z = 4，機床選擇立式銑床X52K，確定各項參數(shù)如下：= 3.5mm = 0.2mm/z = 118r/min m/min</p><p>　　2. 精銑Φ25mm的圓柱上端面</p><p>　　采用工序40的參數(shù)確定原則，選擇= 32mm的高速鋼莫氏錐柄立銑刀(GB1106

52、-85)，故齒數(shù)z = 4。機床選擇立式銑床X52K，確定各項參數(shù)如下：</p><p>　　= 1.0 mm = 0.2mm/z = 118r/min m/min</p><p>　　3.5.5工序70：鉆削、鉸削加工兩個Φ9mm的孔</p><p>　　1. 鉆削兩個Φ8.9mm的孔</p><p><b>　?、?選擇刀

53、具和機床</b></p><p>　　查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》，由鉆削深度= 4.45mm，選擇= 8.9mm的H11級高速鋼麻花鉆(GB1438-85)，機床選擇立式鉆床Z525。</p><p><b>　?、?選擇切削用量</b></p><p><b>　　①進給量f</b></p>

54、<p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.7，取f = 0.36mm/r ~0.44mm/r，查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-16，故取f = 0.43mm/r。</p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.19，可以查出鉆孔時的軸向力，當f ≤0.51mm/r，≤12mm時，軸向力= 2990N。軸向力的修正系數(shù)均為1.0，故= 2990N。根據(jù)立式鉆床Z525說明書，機床進給機構(gòu)

55、強度允許的最大軸向力= 8829N，由于≤， 故 f = 0.43mm/r可用。</p><p><b>　?、谇邢魉俣?lt;/b></p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.15，根據(jù)f = 0.43mm/r和鑄鐵硬度為HBS = 200~</p><p>　　217，取=12m/min。故=== 429.4(r/min)</p&g

56、t;<p>　　根據(jù)立式鉆床Z525說明書，可以考慮選擇選?。簄=392r/min，降低轉(zhuǎn)速，使刀具磨鈍壽命上升，所以，實際切削速度為：</p><p><b>　　(m/min)。</b></p><p>　　2.鉸削兩個Φ9H9mm孔</p><p><b>　　⑴ 選擇刀具和機床</b></p&g

57、t;<p>　　查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》，選擇= 9mm的H9級高速鋼錐柄機用鉸刀(GB1133-84)，機床選擇立式鉆床Z525。</p><p><b>　?、?選擇切削用量</b></p><p><b>　?、龠M給量f</b></p><p>　　查閱《切削用量簡明手冊》表2.11及表2.24

58、，并根據(jù)機床說明書取f = 0.65mm/r ~1.3mm/r，故取f = 0.72mm/r。</p><p><b>　?、谇邢魉俣?lt;/b></p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.24，取= 8m/min。</p><p>　　故 === 283.1(r/min)</p><p>　　根據(jù)立式鉆床Z525

59、機床說明書選?。?272r/min，所以實際切削速度為：</p><p><b>　　(m/min)。</b></p><p>　　3.5.6 工序80：鉆削、鉸削加工Φ10 mm的孔并锪倒角0.5×45°</p><p>　　1. 鉆削Φ9.8mm孔</p><p>　　采用工序70的參數(shù)確定原則，

60、選擇=9.8mm的H12級高速鋼麻花鉆(GB1438-85) 機床選擇立式鉆床Z525，確定各項參數(shù)如下：= 4.9 mm f = 0.43mm/r </p><p>　　= 272r/min m/min</p><p>　　2.鉸Φ10F9mm孔</p><p>　　采用工序70的參數(shù)確定原則，選擇=10mm的F9級高速鋼錐柄機用鉸刀(GB1133-84)

61、，機床選擇立式鉆床Z525，確定各項參數(shù)如下：</p><p>　　f = 0.72mm/r = 195r/min m/min</p><p>　　3.锪Φ10mm孔0.5×45°</p><p><b>　?、?選擇刀具</b></p><p>　　90°直柄錐面锪鉆，機床為Z525。

62、</p><p><b>　?、?選擇切削用量</b></p><p>　　轉(zhuǎn)速取鉆孔時的速度，= 195r/min，采用手動進給。</p><p>　　3.5.7 工序90：粗、精銑120°圓弧端面</p><p>　　1. 粗銑120°圓弧端面</p><p>　　采用工序

63、40的參數(shù)確定原則，選擇=14mm的高速鋼莫氏錐柄立銑刀(GB1106-85)，齒數(shù)z = 3，機床選擇立式銑床X52K，確定各項參數(shù)如下：</p><p>　　= 3.5mm = 0.2mm/z =235r/min m/min</p><p>　　2.精銑120°圓弧端面</p><p>　　采用工序40的參數(shù)確定原則，選擇=14mm的高速鋼莫氏

64、錐柄立銑刀(GB1106-85)，齒數(shù)z = 3，機床選擇立式銑床X52K，確定各項參數(shù)如下：</p><p>　　= 1.0mm = 0.14mm/z =235r/min m/min</p><p>　　3.5.8工序100：鉆削、鉸削兩個Φ6mm的孔</p><p>　　1.鉆削兩個Φ5.8mm孔</p><p>　　采用工序70的

65、參數(shù)確定原則，選擇= 5.8mm的H12級高速鋼麻花鉆(GB1438-85)， 機床選擇立式鉆床Z525，確定各項參數(shù)如下：= 2.9 mm f = 0.30mm/r </p><p>　　= 392r/min m/min</p><p>　　2.粗鉸兩個Φ5.96H10孔</p><p>　　采用工序70的參數(shù)確定原則，選擇= 5.96mm的H10級高

66、速鋼錐柄機用鉸刀(GB1133-84)，機床選擇立式鉆床Z525，確定各項參數(shù)如下： f = 0.85mm/r </p><p>　　=195r/min m/min</p><p>　　3.精鉸兩個Φ6H9mm孔</p><p>　　采用工序70的參數(shù)確定原則，選擇=6mm的H9級高速鋼錐柄機用鉸刀(GB1133-84)，機床選擇立式鉆床Z525，確定各項參數(shù)如

67、下： f = 0.65mm/r </p><p>　　=140r/min m/min</p><p>　　最后，將以上各工序切削用量、工時定額的計算結(jié)果，連同其他加工數(shù)據(jù)填入相應的機械加工工序卡片中。</p><p><b>　　4選擇量具</b></p><p>　　本零件是中批量生產(chǎn)，故采用的是通用量具。<

68、/p><p>　　4.1選擇平面的量具：</p><p>　　由零件圖上看，各平面的相互位置要求不是非常嚴格，其最小不確定度為0.2mm，選用分度值為0.02mm，測量范圍為0-150mm的游標卡尺就可以滿足要求。</p><p>　　4.2選擇內(nèi)孔的量具：</p><p>　　此零件對孔的精度要求較高，其中例如Ø10孔的下偏差要求在0

69、.013之內(nèi)，故可選用分度值為0.01mm，測量范圍為0-150mm的內(nèi)徑百分尺，滿足測量精度的要求。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1]李益民主編：《機械制造工藝設計簡明手冊》：機械工業(yè)出版社：1999年</p><p>　　[2]趙家齊.機械制造工藝學課程設計指導書[M].北京:機械工業(yè)出版社，1997