課程設(shè)計---車床撥叉工藝課程卡片卡具設(shè)計

1、<p><b>　　制造工藝學(xué)課程設(shè)計</b></p><p><b>　　機械制造工藝學(xué)</b></p><p><b>　　課程設(shè)計說明書</b></p><p>　　設(shè)計題目 設(shè)計“CA6140車床撥叉”零件的機械加工工藝及工藝設(shè)備</p><p>　

2、　機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計任務(wù)書</p><p>　　題目: 設(shè)計”CA6140車床撥叉”零件的機械加工工藝規(guī)則及工藝裝備</p><p><b>　　序言</b></p><p>　　機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計使我們學(xué)完了大學(xué)的全部基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)課以及大部分專業(yè)課之后進行的.這是我們在進行畢業(yè)設(shè)計之前對所學(xué)各課程的一次深入的綜合性的總復(fù)習(xí),也是

3、一次理論聯(lián)系實際的訓(xùn)練,因此,它在我們四年的大學(xué)生活中占有重要的地位。</p><p>　　就我個人而言，我希望能通過這次課程設(shè)計對自己未來將從事的工作進行一次適應(yīng)性訓(xùn)練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后參加祖國的“四化”建設(shè)打下一個良好的基礎(chǔ)。</p><p>　　由于能力所限，設(shè)計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指導(dǎo)。</p><p><b&

4、gt;　　一、零件的分析</b></p><p><b>　　零件的作用</b></p><p>　　題目所給的零件是CA6140車床的撥叉。它位于車床變速機構(gòu)中，主要起換檔，使主軸回轉(zhuǎn)運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ20孔與操縱機構(gòu)相連，二下方的φ50半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過上方的力撥動下方的齒輪變速。

5、兩件零件鑄為一體，加工時分開。</p><p><b>　　零件的工藝分析</b></p><p>　　CA6140車床共有兩處加工表面，其間有一定位置要求。分述如下：</p><p>　　1.以φ20為中心的加工表面</p><p>　　這一組加工表面包括：φ20的孔，以及其上下端面，上端面與孔有位置要求，孔壁上有一

6、個裝配時鉆鉸的錐孔，一個M8的螺紋孔。下端有一個47°的斜凸臺。這三個都沒有高的位置度要求。</p><p>　　2.以φ50為中心的加工表面</p><p>　　這一組加工表面包括：φ50的孔，以及其上下兩個端面。</p><p>　　這兩組表面有一定的位置度要求,即φ50的孔上下兩個端面與φ20的孔有垂直度要求。</p><p&g

7、t;　　由上面分析可知，加工時應(yīng)先加工一組表面，再以這組加工后表面為基準加工另外一組。</p><p>　　二、 工藝規(guī)程設(shè)計</p><p>　　(一)確定毛坯的制造形式</p><p>　　零件材料為HT200?？紤]零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，故選擇鑄件毛坯。</p><p><b>　　（二

8、）基面的選擇</b></p><p>　　基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中回問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，是生產(chǎn)無法正常進行。</p><p>　?。?）粗基準的選擇。對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應(yīng)以與加工表面要求相對位置精度較高

9、的不加工表面作粗基準。根據(jù)這個基準選擇原則，現(xiàn)選取φ20孔的不加工外輪廓表面作為粗基準，利用一組共兩塊V形塊支承這兩個φ32作主要定位面，限制5個自由度，再以一個銷釘限制最后1個自由度，達到完全定位,然后進行銑削。</p><p>　　（2）精基準的選擇。主要應(yīng)該考慮基準重合的問題。當(dāng)設(shè)計基準與工序基準不重合時，應(yīng)該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不再重復(fù)。</p><p><

10、;b>　?。ㄈ┲贫üに嚶肪€</b></p><p>　　制定工藝路線得出發(fā)點,應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證,在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。</p><p><b>　　1.工藝路線方案一</b>

11、;</p><p>　　工序一 粗、精銑φ20孔上端面。</p><p>　　工序二 鉆、擴、鉸、精鉸φ20、φ50孔。</p><p>　　工序三 粗、精銑φ50孔上端面</p><p>　　工序四 粗、精銑φ50、φ20孔下端面。</p><p><b>　　工序五 切斷。</b></p

12、><p>　　工序六 鉆φ4孔（裝配時鉆鉸錐孔）。</p><p>　　工序七 鉆一個φ4孔，攻M6螺紋。</p><p>　　工序八 銑47°凸臺。</p><p><b>　　工序九 檢查。</b></p><p>　　上面工序加工效率較高，但同時鉆三個孔，對設(shè)備有一定要求。且看另一個方

13、案。</p><p><b>　　2.工藝路線方案二</b></p><p>　　工序一 粗、精銑φ20孔上端面。</p><p>　　工序二 粗、精銑φ20孔下端面。</p><p>　　工序三 鉆、擴、鉸、精鉸φ20孔。</p><p>　　工序四 鉆、擴、鉸、精鉸φ50孔。</p>

14、;<p>　　工序五 粗、精銑φ50孔上端面</p><p>　　工序六 粗、精銑φ50孔下端面。</p><p><b>　　工序七 切斷。</b></p><p>　　工序八 鉆φ4孔（裝配時鉆鉸錐孔）。</p><p>　　工序九 鉆一個φ4孔，攻M6螺紋。</p><p>　

15、　工序十 銑47°凸臺。</p><p><b>　　工序十一 檢查。</b></p><p>　　上面工序可以適合大多數(shù)生產(chǎn)，但效率較低。</p><p>　　綜合考慮以上步驟，得到我的工藝路線。</p><p><b>　　3.工藝路線方案三</b></p><p&

16、gt;　　工序一 以φ32外圓為粗基準，粗銑φ20孔下端面。</p><p>　　工序二 精銑φ20孔上下端面。</p><p>　　工序三 以φ20孔上端面為精基準，鉆、擴、鉸、精鉸φ20孔，保證垂直度誤差不超過0.05mm,孔的精度達到IT7。</p><p>　　工序四 以φ20孔為精基準，鉆、擴、鉸、精鉸φ50孔，保證空的精度達到IT7。</p>

17、<p><b>　　工序五 切斷。</b></p><p>　　工序六 以φ20孔為精基準，粗銑φ50孔上下端面。</p><p>　　工序七 以φ20孔為精基準，精銑φ50孔上下端面，保證端面相對孔的垂直度誤差不超過0.07。</p><p>　　工序八 以φ20孔為精基準，鉆φ4孔（裝配時鉆鉸錐孔）。</p>&

18、lt;p>　　工序九 以φ20孔為精基準，鉆一個φ4孔，攻M6螺紋。</p><p>　　工序十 以φ20孔為精基準，銑47°凸臺。</p><p><b>　　工序十一 檢查。</b></p><p>　　雖然工序仍然是十一步，但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工藝路線方案二快了一倍（實際銑削只有兩次，而且刀具不用調(diào)整）。

19、多次加工φ50、φ20孔是精度要求所致。</p><p>　　以上工藝過程詳見圖3。</p><p>　?。ㄋ模C械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的確定</p><p>　　”CA6140車床撥叉”；零件材料為HT200，硬度190～210HB，毛皮重量2.2kg，生產(chǎn)類型大批量，鑄造毛坯。</p><p>　　據(jù)以上原始資料及加工路線，分別確

20、定各家工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：</p><p>　　1. 外圓表面延軸線方向長度方向的加工余量及公差（φ20，φ50端面）。</p><p>　　查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》（以下稱《工藝手冊》）表2.2～2.5，取φ20，φ50端面長度余量均為2.5（均為雙邊加工）</p><p><b>　　銑削加工余量為：</b>

21、</p><p><b>　　粗銑 1mm</b></p><p><b>　　精銑 0mm</b></p><p>　　2. 內(nèi)孔（φ50已鑄成孔）</p><p>　　查《工藝手冊》表2.2～2.5，取φ50已鑄成孔長度余量為3，即鑄成孔半徑為44mm。</p><p>

22、<b>　　工序尺寸加工余量</b></p><p><b>　　鉆孔 2mm</b></p><p>　　擴孔 0.125mm</p><p>　　鉸孔 0.035mm</p><p><b>　　精鉸 0mm</b></p><p>　　3.

23、 其他尺寸直接鑄造得到</p><p>　　由于本設(shè)計規(guī)定的零件為大批量生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整加工。因此在計算最大、最小加工余量時應(yīng)按調(diào)整法加工方式予以確認。</p><p>　?。ㄎ澹┐_立切削用量及基本工時</p><p>　　工序一 以φ32外圓為粗基準，粗銑φ20孔上下端面。</p><p><b>　　1. 加工條件</b

24、></p><p>　　工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,鑄造。</p><p>　　加工要求：粗銑φ20孔上下端面。</p><p>　　機床：X6140臥式銑床。</p><p>　　刀具：W18Cr4V硬質(zhì)合金鋼端銑刀,牌號YG6。銑削寬度ae<=60,深度ap<=4,齒數(shù)z=10,故

25、據(jù)《切削用量簡明手冊》（后簡稱《切削手冊》）取刀具直徑do=80mm。選擇刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齒斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,過渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°過渡刃寬bε=1mm。</p><p><b>　　2. 切削用量</b></p><p>

26、;　　1）銑削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需長度。</p><p>　　2）每齒進給量 機床功率為7.5kw。查《切削手冊》f=0.14~0.24mm/z。由于是對稱銑，選較小量f=0.14 mm/z。</p><p>　　3）查后刀面最大磨損及壽命 </p><p>　　查《切削手冊》表3.7，后刀面最大磨損為1.0~1.5

27、mm。</p><p>　　查《切削手冊》表3.8，壽命T=180min</p><p>　　4）計算切削速度 按《切削手冊》，V c=</p><p>　　算得 Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s</p><p>　　據(jù)XA6132銑床參數(shù)，選擇nc=475r/min,Vfc=475mm/s,則實際切削速度V c

28、=3.14*80*475/1000=119.3m/min,實際進給量為f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。</p><p>　　5)校驗機床功率 查《切削手冊》Pcc=1.1kw,而機床所能提供功率為Pcm>Pcc。故校驗合格。</p><p>　　最終確定 ap=1.5mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/m

29、in，f z=0.16mm/z。</p><p><b>　　6）計算基本工時</b></p><p>　　tm＝L/ Vf=(32+80)/475=0.09min。</p><p>　　工序二 精銑φ20孔上下端面。</p><p><b>　　1. 加工條件</b></p><

30、;p>　　工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,鑄造。</p><p>　　加工要求：精銑φ20上下端面。</p><p>　　機床：X6140臥式銑床。</p><p>　　刀具：W18Cr4V硬質(zhì)合金鋼端銑刀,牌號YG6。銑削寬度ae<=60,深度ap<=4,齒數(shù)z=10,故據(jù)《切削用量簡明手冊》（后簡稱《切削手冊

31、》）取刀具直徑do=80mm。選擇刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齒斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,過渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°過渡刃寬bε=1mm。</p><p><b>　　2. 切削用量</b></p><p>　　1） 銑削深度 因為切削量較小，故

32、可以選擇ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需長度。</p><p>　　2） 每齒進給量 機床功率為7.5kw。查《切削手冊》f=0.14~0.24mm/z。由于是對稱銑，選較小量f=0.14 mm/z。</p><p>　　3） 查后刀面最大磨損及壽命 </p><p>　　查《切削手冊》表3.7，后刀面最大磨損為1.0~1.5mm。</p>&l

33、t;p>　　查《切削手冊》表3.8，壽命T=180min</p><p>　　4） 計算切削速度 按《切削手冊》，查得 Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s</p><p>　　據(jù)XA6132銑床參數(shù)，選擇nc=475r/min,Vfc=475mm/s,則實際切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,實際進給量為f zc=V f

34、c/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。</p><p>　　5)校驗機床功率 查《切削手冊》Pcc=1.1kw,而機床所能提供功率為Pcm>Pcc。故校驗合格。</p><p>　　最終確定 ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。</p><p><b&

35、gt;　　6）計算基本工時</b></p><p>　　tm＝L/ Vf=(32+80)/475=0.09min。</p><p>　　工序三 以φ20孔上端面為精基準，鉆、擴、鉸、精鉸φ20孔，保證垂直度誤差不超過0.05mm,孔的精度達到IT7。</p><p><b>　　1. 選擇鉆頭 </b></p><

36、;p>　　選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=18mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角αo＝12°，二重刃長度bε=2.5mm,橫刀長b=1.5mm,寬l=3mm,棱帶長度 ° ° ° </p><p><b>　　2.選擇切削用量</b></p><p><b>　　（1）決定進給量</b></

37、p><p><b>　　查《切》 </b></p><p><b>　　所以， </b></p><p>　　按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇</p><p>　　最終決定選擇機床已有的進給量 經(jīng)校驗 校驗成功。</p><p>　?。?）鉆頭磨鈍標(biāo)準及壽命　</p&

38、gt;<p>　　后刀面最大磨損限度（查《切》）為0.5～０.８mm，壽命．</p><p><b>　?。?）切削速度</b></p><p>　　查《切》 修正系數(shù) </p><p><b>　　故。</b></p><p>　　查《切》機床實際轉(zhuǎn)速為</p>

39、<p><b>　　故實際的切削速度</b></p><p><b>　?。?）校驗扭矩功率</b></p><p><b>　　所以 </b></p><p>　　故滿足條件，校驗成立。</p><p><b>　?。?計算工時</b><

40、;/p><p>　　由于所有工步所用工時很短，所以使得切削用量一致，以減少輔助時間。</p><p>　　擴鉸和精鉸的切削用量如下：</p><p><b>　　擴鉆： </b></p><p><b>　　鉸孔： </b></p><p><b>

41、　　精鉸： </b></p><p>　　工序四 以φ20孔為精基準，鉆、擴、鉸、精鉸φ50孔，保證空的精度達到IT7。</p><p>　　1. 選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=48mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角αo＝11°，二重刃長度bε=11mm,橫刀長b=5mm,弧面長l=9mm,棱帶長度 ° ° °

42、</p><p><b>　　2.選擇切削用量</b></p><p><b>　?。?）決定進給量</b></p><p><b>　　查《切》 </b></p><p>　　按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇</p><p>　　最終決定選擇Z55

43、0機床已有的進給量 經(jīng)校驗 校驗成功。</p><p>　?。?）鉆頭磨鈍標(biāo)準及壽命　</p><p>　　后刀面最大磨損限度（查《切》）為0.8～1.2mm，壽命</p><p>　　擴孔后刀面最大磨損限度（查《切》）為0.9～１.４mm，壽命</p><p>　　鉸和精鉸孔后刀面最大磨損限度（查《切》）為０.６～０.９mm，壽命</

44、p><p><b>　　（3）切削速度</b></p><p>　　查《切》 修正系數(shù) </p><p><b>　　故。</b></p><p>　　查《切》機床實際轉(zhuǎn)速為</p><p><b>　　故實際的切削速度</b></p>

45、<p><b>　?。?）校驗扭矩功率</b></p><p><b>　　所以 </b></p><p>　　故滿足條件，校驗成立。</p><p>　　擴鉸和精鉸的切削用量同理如下：</p><p><b>　　擴鉆： </b></p>

46、<p><b>　　鉸孔： </b></p><p><b>　　精鉸： </b></p><p><b>　?。?計算工時</b></p><p><b>　　所有工步工時相同。</b></p><p><b>　

47、　工序五 切斷。</b></p><p>　　工序六 以φ20孔為精基準，粗銑φ50孔上下端面。</p><p><b>　　1. 加工條件</b></p><p>　　工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,鑄造。</p><p>　　機床：XA5032臥式銑床。</p&g

48、t;<p>　　刀具：W18Cr4V硬質(zhì)合金鋼端銑刀,牌號YG6。銑削寬度ae>60,深度ap<=4,齒數(shù)z=1２,故據(jù)《切削手冊》取刀具直徑do=125mm。</p><p><b>　　2. 切削用量</b></p><p>　　1） 銑削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需長度。</p>

49、<p>　　2） 每齒進給量 機床功率為7.5kw。查《切削手冊》f=0.14~0.24mm/z。由于是對稱銑，選較小量f=0.14 mm/z。</p><p>　　3） 查后刀面最大磨損及壽命 </p><p>　　查《切削手冊》表3.7，后刀面最大磨損為1.0~1.5mm。</p><p>　　查《切削手冊》表3.8，壽命T=180min</p&

50、gt;<p>　　4） 計算切削速度 按《切削手冊》，查得 Vc＝110mm/s，n=281r/min,Vf=378mm/s</p><p>　　據(jù)XA6132銑床參數(shù)，選擇nc=300r/min,Vfc=375mm/s,則實際切削速度V c=3.14*80*475/1000=117.8m/min,實際進給量為fzc=V fc/ncz=0.10mm/z。</p><p>　　

51、5)校驗機床功率 查《切削手冊》,而機床所能提供功率為Pcm=56.3kw>Pcc=2.7kw。故校驗合格。</p><p><b>　　6）計算基本工時</b></p><p>　　tm＝L/ Vf=(72+9)/375=0.216min.</p><p>　　工序七 以φ20孔為精基準，精銑φ50孔上下端面，保證端面相對孔的垂直度誤差

52、不超過0.07。</p><p><b>　　1. 加工條件</b></p><p>　　工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,鑄造。</p><p>　　機床：XA5032臥式銑床。</p><p>　　刀具：W18Cr4V硬質(zhì)合金鋼端銑刀,牌號YG6。銑削寬度ae>60,深度ap&

53、lt;=4,齒數(shù)z=1２,故據(jù)《切削手冊》取刀具直徑do=125mm。</p><p><b>　　2. 切削用量</b></p><p>　　1） 銑削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需長度。</p><p>　　2） 每齒進給量 機床功率為7.5kw。查《切削手冊》選f=0.5 mm/z。</p&g

54、t;<p>　　3） 查后刀面最大磨損及壽命 </p><p>　　查《切削手冊》表3.7，后刀面最大磨損為1.0~1.5mm。</p><p>　　查《切削手冊》表3.8，壽命T=180min</p><p>　　4） 計算切削速度 按《切削手冊》，將f降一級為f=0.5 mm/z。查得 Vc＝110mm/s，n=252r/min,Vf=577mm/

55、s</p><p>　　據(jù)XA6132銑床參數(shù)，選擇nc=235r/min,Vfc=600mm/s,則實際切削速度V c=600.4,實際進給量為fzc=V fc/ncz=0.21mm/z。</p><p>　　5)校驗機床功率 查《切削手冊》,而機床所能提供功率為Pcm=56.3kw>Pcc=2.7kw。故校驗合格。</p><p><b>　　6

56、）計算基本工時</b></p><p>　　tm＝L/ Vf=(72+9)/375=0.216min.</p><p>　　結(jié)果ap=1.0mm, f=0.21 mm/z, nc=235r/min,Vfc=600.4mm/s.</p><p>　　工序八 以φ20孔為精基準，鉆φ4孔（裝配時鉆鉸錐孔）。</p><p><b

57、>　　1. 選擇鉆頭 </b></p><p>　　選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=4mm，后角αo＝16°，二重刃長度 ° ° ° </p><p><b>　　2.選擇切削用量</b></p><p><b>　　（1）決定進給量</b></p&g

58、t;<p><b>　　查《切》 </b></p><p>　　按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇</p><p>　　最終決定選擇機床已有的進給量 經(jīng)校驗校驗成功。</p><p>　　（2）鉆頭磨鈍標(biāo)準及壽命　</p><p>　　后刀面最大磨損限度（查《切》）為0.5～0.8mm，壽命．</p

59、><p><b>　?。?）切削速度</b></p><p>　　查《切》 修正系數(shù) </p><p><b>　　故。</b></p><p>　　查《切》機床實際轉(zhuǎn)速為</p><p><b>　　故實際的切削速度</b></p>

60、<p><b>　　（4）校驗扭矩功率</b></p><p>　　故滿足條件，校驗成立。</p><p><b>　　３.計算工時</b></p><p>　　工序九 以φ20孔為精基準，鉆一個φ4孔，攻M6螺紋。</p><p><b>　　1. 選擇鉆頭 </b>

61、;</p><p>　　選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=4mm，后角αo＝16°，二重刃長度 ° ° ° </p><p><b>　　2.選擇切削用量</b></p><p><b>　?。?）決定進給量</b></p><p><b>　

62、　查《切》 </b></p><p>　　按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇</p><p>　　最終決定選擇機床已有的進給量 經(jīng)校驗校驗成功。</p><p>　?。?）鉆頭磨鈍標(biāo)準及壽命　</p><p>　　后刀面最大磨損限度（查《切》）為0.5～0.8mm，壽命．</p><p><b>

63、;　　（3）切削速度</b></p><p>　　查《切》 修正系數(shù) </p><p><b>　　故。</b></p><p>　　查《切》機床實際轉(zhuǎn)速為</p><p><b>　　故實際的切削速度</b></p><p><b>　?。?）

64、校驗扭矩功率</b></p><p>　　故滿足條件，校驗成立。</p><p><b>　?。?計算工時</b></p><p>　　螺紋鉆削由于沒有手冊可查，故以鉆削切削用量及其他鉆螺紋工序估算。祥見工藝卡片。</p><p>　　工序十 以φ20孔為精基準，銑47°凸臺。</p>

65、<p><b>　　工序十一 檢查。</b></p><p>　　其余幾步數(shù)據(jù)見工藝卡片。</p><p><b>　　三、 卡具設(shè)計</b></p><p>　　經(jīng)過與老師協(xié)商，決定設(shè)計第IX道工序——鉆M6孔的鉆床卡具。本卡具將用于Z525立式鉆床。刀具為M6絲錐，以及∮4的高速鋼麻花鉆。</p&g

66、t;<p><b>　　問題的提出</b></p><p>　　在給定的零件中，對本步加工的定位并未提出具體的要求，是自由公差，定位要求較低。因此，本步的重點應(yīng)在卡緊的方便與快速性上。</p><p><b>　　卡具設(shè)計</b></p><p><b>　　定位基準的選擇</b><

67、;/p><p>　　出于定位簡單和快速的考慮，選擇∮20孔為基準，即以一面上一長銷（自由度限制數(shù)：5）配合以一擋銷（自由度限制數(shù)：1）使工件完全定位。再使用快速螺旋卡緊機構(gòu)進行卡緊。</p><p><b>　　切削力和卡緊力計算</b></p><p>　　本步加工可按鉆削估算卡緊力。實際效果可以保證可靠的卡緊。</p><p

68、><b>　　軸向力 </b></p><p><b>　　扭矩 </b></p><p>　　由于扭矩很小，計算時可忽略。</p><p><b>　　卡緊力為</b></p><p>　　取系數(shù) S1=1.5 S2=S3=S4=1.1</p><

69、;p>　　則實際卡緊力為 F’=S1*S2*S3*S4*F=10.06N</p><p>　　使用快速螺旋定位機構(gòu)快速人工卡緊，調(diào)節(jié)卡緊力調(diào)節(jié)裝置，即可指定可靠的卡緊力。</p><p>　　3. 定位誤差分析</p><p>　　本工序采用一定位銷，一擋銷定位，工件始終靠近定位銷的一面，而擋銷的偏角會使工件自重帶來一定的平行于卡具體底版的水平力，因此，工件

70、不在在定位銷正上方，進而使加工位置有一定轉(zhuǎn)角誤差。但是，由于加工是自由公差，故應(yīng)當(dāng)能滿足定位要求。</p><p>　　4. 卡具設(shè)計及操作的簡要說明</p><p>　　卡具的卡緊力不大，故使用手動卡緊。為了提高生產(chǎn)力，使用快速螺旋卡緊機構(gòu)。</p><p>　　卡具上設(shè)置有鉆套，用于確定的鉆頭位置。</p><p><b>