鎖蓋注射模具設計說明書

1、<p>　　塑料成型工藝及模具設計</p><p><b>　　課程設計說明書</b></p><p>　　題 目： </p><p>　　班 級： 　 </p><p>　　姓 名：

2、</p><p>　　學 號： </p><p>　　指導老師：陳寧、祝恒蕓、智旭鴿</p><p>　　提交日期： 2010年11月5日 </p><p><b>　　前 言</b></p><p>　　本說明書為鎖蓋注射模具設計說明書，是

3、根據(jù)塑料模具手冊上的設計過程及相關工藝編寫的。本說明書的內(nèi)容包括：目錄、課程設計指導書、課程設計說明書、參考文獻等。</p><p>　　編寫本說明書時，力求符合設計步驟，詳細說明了塑料注射模具設計方法，以及各種參數(shù)的具體計算方法，如塑件的成型工藝、塑料脫模機構的設計。</p><p>　　本說明書在編寫過程中，得到老師和同學們的大力支持和熱情幫助，在此謹表謝意。</p>&

4、lt;p>　　由于本人設計水平有限，在設計過程中難免有錯誤之處，敬請各位老師批評指正。</p><p><b>　　設計者：×××</b></p><p><b>　　2010.11</b></p><p><b>　　目 錄</b></p>

5、<p>　　第 一 部分 產(chǎn)品的說明···························4</p><p>　　第 二 部分

6、 塑件分析 ···························5</p><p>　　第 三 部分 注射機的型號和規(guī)格選

7、擇及校核·········6</p><p>　　第 四 部分 型腔的數(shù)目決定及排布·················9</p>&

8、lt;p>　　第 五 部分 分型面的選擇 ·······················10</p><p>　　第 六 部分 澆注系統(tǒng)的設計·&#

9、183;·····················11</p><p>　　第 七 部分 成型零件的工作尺寸計算及結構形式······15

10、</p><p>　　第 八 部分 導柱導向機構的設置···················18</p><p>　　第 九 部分 推出機構的設計···

11、····················19</p><p>　　第 十 部分 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設置·········

12、··········20</p><p>　　第十一部分 模具的動作過程···················

13、83;···22</p><p>　　第十二部分 加工說明··························

14、83;··23</p><p>　　第十三部分 設計小結···························

15、83;·26</p><p>　　第十四部分 參考文獻····························

16、83;27</p><p>　　第 一 部分 產(chǎn)品的說明</p><p><b>　　圖一 零件實體圖</b></p><p>　　由于對制品的精度無太大的要求，因此根據(jù)國標GB/T14486-1993的規(guī)定可得制品的公差等級為MT6。</p><p>　　生產(chǎn)批量的大小，直接影響模具的結構型式，一般大批量生產(chǎn)時，

17、可選用一模多腔來提高生產(chǎn)率；小批量生產(chǎn)時，可采用單型腔模具等進行生產(chǎn)來降低模具的制造費用。任務要求設計為一模兩腔。</p><p>　　在確定模架結構形式和定模、動模板的尺寸后，可根據(jù)定模、動模板的尺寸，從《塑料模國家標準》GB/T12555-1990和GB/T12556-1990中確定模架規(guī)格。待模架規(guī)格確定后即可確定主要塑模零件的規(guī)格參數(shù)。</p><p>　　第 二 部分 塑件的

18、分析</p><p>　　材料：黑色酚醛塑料（PF）</p><p><b>　　一、工藝條件</b></p><p>　　二、成型特性 1、剛性好，變形小，耐熱耐磨，無定形料,吸濕性小,但為了提高流動性，防止發(fā)生氣泡則宜先干燥。 2、流動性差，極易分解，特別在高溫下與鋼、銅金屬接觸更易分解，分解溫度為200°C.分解時

19、有腐蝕及刺激性氣體</p><p>　　3、成型溫度范圍小，必須嚴格控制料溫</p><p>　　4、用螺桿式注射機及直通噴嘴，孔徑易大，以防死角滯料，滯料必須及時處理清除</p><p>　　5、模具澆注系統(tǒng)應粗短，澆口截面宜大，不得有死角滯料，模具應冷卻，其表面應鍍鉻</p><p>　　第 三 部分 注射機的型號和規(guī)格選擇及校核&l

20、t;/p><p>　　注射模是安裝在注射機上的，因此在設計注射模具時應該對注射機有關技術規(guī)范進行必要的了解，以便設計出符合要求的模具，同時選定合適的注射機型號。</p><p>　　從模具設計角度考慮，需要了解注射機的主要技術規(guī)范。在設計模具時，最好查閱注射機生產(chǎn)廠家提供的有關“注射機使用說明書”上標明的技術規(guī)范，。因為即使同一規(guī)格的注射機，生產(chǎn)廠家不同，其技術規(guī)格也略有差異。</p&g

21、t;<p><b>　　1、注射機的選用</b></p><p>　　選用注射機時，通常是以某塑件（或模具）實際需要的注射量初選某一公稱注射量的注射機型號，然后依次對該機型的公稱注射壓力、公稱鎖模力、模板行程以及模具安裝部分的尺寸一一進行校核。</p><p>　　以實際注射量初選某一公稱注射量的注射機型號；為了保證正常的注射成型，模具每次需要的實際注射

22、量應該小于某注射機的公稱注射量，即：</p><p>　　式子中，—實際塑件（包括澆注系統(tǒng)凝料）的總體積（）。 </p><p>　　由分析，可得塑料盒的體積為8.5cm3，考慮到設計為2腔，加上澆注系統(tǒng)的冷凝料，查閱塑料模設計手冊的國產(chǎn)注射機技術規(guī)范及特性，可以選擇XS—Z—60。以下為其技術規(guī)格</p><p><b>　　2、注射壓力的校核&l

23、t;/b></p><p>　　該項工作是校核所選注射機的公稱壓力P能否滿足塑件所成型時需要的注射壓力P0，其值一般為70～150MPa，通常要求P> P0。我們這里選130MPa。</p><p><b>　　3、鎖模力的校核</b></p><p>　　鎖模力是指注射機的鎖模機構對模具所施加的最大夾緊力，當高壓的塑料熔體充填模腔

24、時，會沿鎖模方向產(chǎn)生一個很大的脹型力。為此，注射機的額定鎖模力必須大于該脹型力，即：</p><p>　　F鎖 F脹 = A 分 × P型</p><p>　　F鎖—注射機的額定鎖模力（N）； </p><p>　　P分—模具型腔內(nèi)塑料熔體平均壓力（MPa）；一般為注射壓力的0.3～0.65倍，通常取20～40MPa。我們這里選P型=40MPa。

25、</p><p>　　A分—塑料和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和（mm2）</p><p>　　由Pro/E分析/面測量，可得投影面積為70cm2，澆注系統(tǒng)的投影面積不超過10cm2</p><p>　　∴ F鎖 F脹 = A 分 × P型</p><p>　　= 80×200×30=4.8×

26、;105（N）</p><p>　　而鎖模力為500KN，大于480KN，符合要求。</p><p>　　4、開模行程與推出機構的校核</p><p>　　開模行程是指從模具中取出塑料所需要的最小開合距離，用H表示，它必須小于注射機移動模板的最大行程S。由于注射機的鎖模機構不同，開模行程可按以下兩種情況進行校核：一種是開模行程與模具厚度無關；二種是開模行程與模具厚度

27、有關。我們這里選用的是開模行程與模具厚度無關，且是單分型面注射模具。</p><p>　?。?）、當開模行程與模具厚度無關時</p><p>　　這種情況主要是指鎖模機構為液壓-機械聯(lián)合作用的注射機，其模板行程是由連桿機構的做大沖程決定的，而與模厚度是無關的。此情況又兩種類型：</p><p>　　① 對單分型面注射模，所需開模行程H為：</p>&l

28、t;p>　　S H = H1 + H2 + （5～10） mm</p><p>　　式中，H1—塑件推出距離（也可以作為凸模高度） （mm）；</p><p>　　H2—包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑高度 （mm）；</p><p>　　S —注射機移動板最大行程 （mm）；</p><p>　　H —所需要開模行程 （mm）。<

29、/p><p>　　而我們這里通過資料可得出（結構見圖六）： </p><p>　　H = 15 + 95 + 8 = 118（mm）。</p><p>　?、?對雙分型面注射模，所需開模行程為：</p><p>　　S機 H = H1 + H2 + a +（5～10）mm</p><p>　　式中，a—中間板與定模的分開

30、距離 （mm）。</p><p>　　（2）、推出機構的校核</p><p>　　各種型號注射機的推出裝置和最大推出距離各不同，設計模具時，推出機構應與注射機相適應，具體可查資料。</p><p>　　第 四 部分　　　分型面的選擇</p><p>　　分型面是指分開模具取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面。一副模具根據(jù)需要可能有一個或

31、兩個以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以與合模方向平行或傾斜，我們在這里選用與合模方向傾斜。</p><p><b>　　1、分型面的形式：</b></p><p>　　分型面的形式與塑件幾何形狀、脫模方法、模具類型及排氣條件、澆口形式等有關，我們常見的形式有如下五種：水平分型面、垂直分型面、斜分型面、階梯分型面、曲線分型面。</p><

32、;p>　　2、分型面的選擇原則：</p><p>　　1）、便于塑件脫模：</p><p>　　①、 在開模時盡量使塑件留在動模內(nèi) </p><p>　?、?、應有利于側面分型和抽芯 </p><p>　?、?、應合理安排塑件在型腔中的方位；</p><p>　　2）、考慮和保證塑件的外觀不遭損壞</p>

33、;<p>　　3）、盡力保證塑件尺寸的精度要求（如同心度等）</p><p>　　4）、有利于排氣 </p><p>　　5）、盡量使模具加工方便</p><p>　　第 五 部分 型腔數(shù)目的決定及排布</p><p>　　1、型腔數(shù)目的確定：</p><p>　　為了使模具與

34、注射機的生產(chǎn)能力的匹配，提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟性，并保證塑件體精度，模具設計時應確定型腔數(shù)目，常用的方法有四種：a）、根據(jù)經(jīng)濟性能確定型腔數(shù)目； b）、根據(jù)注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)目； c）、根據(jù)注射機的最大注射量確定型腔數(shù)目； d）、根據(jù)制品精度確定型腔數(shù)目。我們這里選用a），其計算過程如下：</p><p>　　我們設型腔數(shù)目為n，制品總件數(shù)為N，每一個型腔所需的模具費用為C1，與型腔無關的模具費用為C０，每

35、小時注射制品成型的加工費用為y（元／h），成型周期為t（min），則：</p><p><b>　　模具費用為（元），</b></p><p>　　注塑成型費用為（元），</p><p>　　總成型加工費用為，即</p><p>　　為使總的成型加工費用最少，即令＝0，則有 ： </

36、p><p><b>　　所以n＝。</b></p><p>　　對于高精度制品，由于型腔模具難以使各型腔的成型條件均勻，故通常推薦型腔數(shù)目不超過４個，塑料件的精度為6級左右，以及模具制造成本、制造難度和生產(chǎn)效率的綜合考慮，型腔數(shù)目初定為2腔，排布形式為矩形的平衡布局（詳細的布局參見零件布局圖）。</p><p>　　第 六 部分 澆注系統(tǒng)的設計

37、</p><p>　　1、澆注系統(tǒng)的組成 </p><p>　　所謂注射模的澆注系統(tǒng)是指從主流道的始端到型腔之間的熔體流動通道。其作用是使塑件熔體平穩(wěn)而有序地充填到型腔中，以獲得組織致密、外形輪廓清晰的塑件。因此，澆注系統(tǒng)十分重要。而澆注系統(tǒng)一般可分為普通澆注系統(tǒng)和無流道澆注系統(tǒng)兩類。我們在這里選用普通澆注系統(tǒng)，它一般是由主流道、分流道、澆口和冷料穴四部分組成，如圖二所示： </

38、p><p>　　圖二 澆注系統(tǒng)的組成</p><p>　　2、澆注系統(tǒng)各部件設計</p><p>　?。?）、主流道設計：</p><p>　　主流道是連接注射機噴嘴與分流道的一段通道，通常和注射機噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，帶有一定的錐度，其主要設計點為：</p><p>　?、?主流道圓錐角α=2o～6o，對流動性

39、差的塑件可取3 o～6o，內(nèi)壁粗糙度為Ra0.63μm。</p><p>　?、谥髁鞯来蠖顺蕡A角，半徑r=1～3mm，以減小料流轉向過渡時的阻力。</p><p>　?、墼谀＞呓Y構允許的情況下，主流道應盡可能短，一般小于60mm，過長則會影響熔體的順利充型。</p><p>　?、軐π⌒湍＞呖蓪⒅髁鞯酪r套與定位圈設計成整體式。但在大多數(shù)情況下是將主流道襯套與定位圈設

40、計成兩個零件，然后配合固定在模板上。主流道襯套與定模座板采用H7/m6過渡配合，與定位圈的配合采用間隙配合。</p><p>　?、葜髁鞯酪r套一般選用T8、T10制造，熱處理強度為52～56HRC。</p><p>　?。?）、分流道的設計</p><p>　　分流道就是主流道與澆口之間的通道，一般開設在分型面上，起分流和轉向的作用。多型腔模具必定設計分流道，單型腔

41、大型腔塑件在使用多個點澆口時也要設置分流道。 </p><p>　　①分流道的截面形狀：通常分流道的斷面形狀有圓形、矩形、梯形、U形和六角形等。為了減少流道內(nèi)的壓力損失和傳熱損失，提高效率，我們這里就選用圓形分流道，如圖三。因為圓形截面 </p><p>　　分流道的效率是分流道中效率最高的，固選它。</p><p>　?、诜至鞯赖?/p>

42、尺寸：因為各種塑料的流動性有差異， </p><p><b>　　圖三 圓形流道</b></p><p>　　所以可以根據(jù)塑料 的品種來粗略地估計分流道的直徑，常用塑料的分流道直徑推薦值如下。 </p><p>　　但對于壁厚小于3mm，質(zhì)量在

43、200g以下的塑料，可用此經(jīng)驗公式確定其流道直徑：</p><p>　　式中 ， m—流經(jīng)分流道的塑料量（g）；L—分流道長度（mm）；D—分流道直徑（mm）。對于黏度較大的塑料，可按上式算得的 D值再乘以1.2~1.25的系數(shù)。我們這里取m=60×1.05=63g，L=30mm。故分流道尺寸為1.2D，即D`=1.2D=1.2×0.265×√63×=6（mm）。所以S=Л

44、×6×6/22×1.22=39.8（mm2） </p><p>　　③分流道的布置：分流道的布置取決于型腔的布局，兩者相互影響。分流道的布置形式分平衡式與非平衡式兩類，這里我們選用的是平衡式的布置方法。</p><p>　　④分流道與澆口的連接：分流道與澆口的連接處應加工成斜面，并用圓弧過渡，有利于塑料熔體的流動及充填。</p><p&g

45、t;<b>　　3、澆口的設計：</b></p><p>　　澆口是連接分流道與型腔之間的一段細短通道，它是澆注系統(tǒng)的關鍵部分。澆口的形狀、位置和尺寸對塑件的質(zhì)量影響很大。 </p><p>　　澆口的理想尺寸很難用理論公式計算，通常根</p><p>　　據(jù)經(jīng)驗確定，取其下限，然后在試模過程

46、中逐步加以修正。 一般澆口的截面積為分流道截面積的3%～9%，截面形狀常為矩形或圓形，澆口長度為0.5～2mm，表面粗糙度Ra不低于0.4μm。</p><p>　　澆口的結構形式很多，常見的可以分為直接澆口、側澆口、扇形澆口、平縫澆口、環(huán)形澆口、盤形澆口、點澆口、及薄片式澆口等。而我們這里選用的是側澆口。簡圖如圖四</p><p><b>　　圖四 側澆口</b&

47、gt;</p><p>　　澆口的截面一般只取分流道截面積的3％～9％，澆口的長度約為0.5mm~2mm，現(xiàn)在可算出我們需要的澆口面積S=5％×s=3.9mm2。</p><p>　　澆口位置的選擇直接影響到制品的質(zhì)量問題，所以我們在開設澆口時應注意以下幾點：</p><p>　?、贊部趹_在能使型腔各個角落同時充滿的位置。</p><

48、p>　?、跐部趹O在制品壁厚較厚的部位，以利于補縮。</p><p>　?、蹪部诘奈恢眠x擇應有利于型腔中氣體的排除。</p><p>　?、軡部诘奈恢脩x擇在能避免制品產(chǎn)生熔合紋的部位。</p><p>　?、輰τ趲Ъ氶L型芯的模具，宜采用中心頂部進料方式，以避免型芯受沖擊變形。</p><p>　?、逎部趹O在不影響制品外觀的部位。&l

49、t;/p><p>　?、卟灰谥破烦惺軓澢d荷或沖擊的部位設置澆口。</p><p>　?。?）、冷料穴的設計</p><p>　　冷料穴一般位于主流道對面的動模板上。其作用就是存放料流前峰的“冷料”，防止“冷料”進入型腔而形成接縫；此外，在開模時又能將主流道凝料從定模板中拉出。冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直徑，長度約為主流道大端直徑。冷料穴的形式有三種：一種是與推

50、桿匹配的冷料穴；二種是與拉料桿匹配的冷料穴；三種是無拉料桿的冷料穴。我們這里選用與推出桿匹配的倒錐形冷料穴，其結構如圖五： </p><p><b>　　圖五 冷料穴</b></p><p>　　1 — 定位圈 2 — 冷料穴</p>

51、<p>　　3 — 推 桿 4 — 動模板</p><p>　　第 七 部分 成型零件的工作尺寸計算</p><p>　　一、凹模的結構形式：</p><p>　　凹模又稱陰模，它是成型塑件外輪廓的零件。根據(jù)需要有以下幾種結構形式：整體式凹模、組合式凹模、拼塊組合式凹模，我們的產(chǎn)品屬于小型制件，從各方面分析我們</p>

52、<p>　　可選用組合式凹?！w嵌入式凹模。</p><p>　　整體嵌入式凹模：于小件一模多腔式模具，一般是將每個型腔單獨加工后壓入定模中。這種結構的凹模形狀、尺寸一致性好，更換方便。凹模的外形通常是用帶臺階的圓柱形，由臺階定位，以過渡配合嵌入定模板，然后用定模板座板將其固定。其結構如圖六所示：</p><p><b>　　二、凸模的結構設計</b>

53、;</p><p>　　1、凸模的結構形式：</p><p>　　凸模（即型芯）是成型塑件內(nèi)表面的成型零件，通?？煞菫檎w式和組合式兩種類型。我們根據(jù)凹模的結構形式選擇組合式凸?！w裝配式凸模，它是將凸模單獨加工后與動模板進行裝配而成，如下圖所示：</p><p><b>　　圖六 型芯圖</b></p><p>

54、;<b>　　2、凹模的形狀</b></p><p><b>　　圖七 型腔圖</b></p><p>　　三、成型零件的工作尺寸計算</p><p>　　現(xiàn)設制品的名義尺寸LS是最大尺寸，其公差按規(guī)定為負值“-Δ”； 凹模的名義尺寸LM是最小尺寸，其公差按規(guī)定為正值“+δZ”現(xiàn)由公式可得：</p>&

55、lt;p>　　式中l(wèi)s————塑件外形最大尺寸</p><p>　　S————塑件平均收縮率</p><p>　　Δ————塑件尺寸公差</p><p>　　δ————模具制造公差。取塑件尺寸公差的1/3---1/6</p><p>　　故Lm=[（1+0.05）30-¾0.9]=29.4+0.56mm</p>

56、<p>　　固可由以上公式算出其尺寸：</p><p><b>　　1、型腔尺寸計算：</b></p><p>　　(1)凹模型芯高度計算</p><p>　　HM=[(1+S)Hs-¾Δ]</p><p>　　式中Hs塑件高度最大尺寸</p><p>　　故Hm=19.82-

57、0.18mm</p><p>　　(2)凸模型芯高度計算</p><p>　　Hm=[(1+S)Hs-¾Δ] </p><p>　　故Hm=24.43-0.1mm</p><p>　　(3)凹模兩園中心距尺寸計算</p><p>　　Cm=(1+S)Cs</p><p>　　式中Cs

58、——塑件中心距的基本尺寸,</p><p>　　故Cm=40.2±0.16mm</p><p>　　第 八 部分 導柱導向機構的設計</p><p>　　為了保證注射模準確合模和開模，在注射模中必須設置導向機構。導向機構的作用是導向、定位以及承受一定的側向壓力。</p><p>　　導向機構的形式主要有導柱導向和錐面定位兩種

59、，我們這里選取導柱導向機構，其結構如圖十：</p><p>　　我們在設計此機構的同時還應注意以下幾點：</p><p>　?、拧е鶓侠淼鼐荚谀＞叻中兔娴乃闹?，導柱中心至模具外緣應有足夠的距離，以保證模具的強度。</p><p>　?、?、導柱的長度應比型芯（凸模）端面的高度高出6～8mm（圖八），以免型 圖八 導向機構</p>

60、;<p>　　芯進入凹模時與凹模相碰而損壞。 </p><p>　?、?、導柱和導套應有足夠的耐磨度和強度。</p><p>　?、?、為了使導柱能順利地進入導套、導柱端部應做成錐形或半球形，導套的前端也應該倒角。</p><p>　?、伞е脑O置應根據(jù)需要而決定裝配方式。</p><p

61、>　?、省⒁话銓е瑒硬糠值呐浜闲问桨碒8/f8，導柱和導套固定部分配合按H7/k6，導套外徑的配合按H7/k6。</p><p>　?、恕⒁话銘趧幽Ｗ迮c推板之間設置導柱和導套，以保證推出機構的正常運動。</p><p>　?、獭е闹睆綉鶕?jù)模具大小而決定，可</p><p>　　參考準模架數(shù)據(jù)選取。

62、 </p><p>　　第 九 部分 脫模機構的設計</p><p><b>　　一、何為脫模機構</b></p><p>　　在注射成型的每一循環(huán)中，都必須使塑件從模具型腔中或型芯上脫出，模具中這種出塑件的機構稱為脫模機構。</p><p>　　二、脫模機構的分類及選用</p

63、><p>　　脫模機構的分類分多，我們采用的是混合分類中的一種：推桿一次脫模機構，因為此機構是最簡單、最為常用的一種，具有制造簡單、更換方便、推出效果好等優(yōu)點，在生產(chǎn)實踐中比較實用和直觀。它通常包括推桿脫模機構、推管脫模機構、脫模板脫模機構、推塊脫模機構、多元聯(lián)合脫模機構和氣動脫模機構等。</p><p>　　三、脫模機構的設計原則</p><p>　　設計脫模機構時，

64、應遵循以下原則：</p><p>　?。?）結構可靠：機械的運動準確、可靠、靈活，并有足夠的剛度和強度。</p><p>　　（2）保證塑件不變形、不損壞。 （3）保證塑件外觀良好。</p><p>　　（4）盡量使塑件留在動模一邊，以便借助于開模力驅(qū)動脫模裝置，完成脫模動作。</p><p>　　四、推桿的結構形式及

65、形狀</p><p>　　因制品的幾何形狀及型腔結構等的不同，所用推桿的截面形狀也不盡相同，常用推桿的截面形狀為圓形。推桿又可分為普通推桿與成型推桿兩種，我們這里選用普通推桿。其結構形式見圖九。</p><p>　　五、推桿的固定方式（圖十）</p><p>　　圖九 推桿 圖十推桿固定</p>

66、<p>　　第 十 部分 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計</p><p><b>　　一、冷卻系統(tǒng)設計</b></p><p>　　塑料在成型過程中，模具溫度會直接影響到塑料的充模、定型、成型周期和塑件質(zhì)量。所以，我們在模具上需要設置溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)以到達理想的溫度要求。</p><p>　　一般注射模內(nèi)的塑料熔體溫度為200℃左右，而塑件從

67、模具型腔中取出時其溫度在60℃以下。所以熱塑性塑料在注射成型后，必須對模具進行有效的冷卻，以便使塑件可靠冷卻定型并迅速脫模，提高塑件定型質(zhì)量和生產(chǎn)效率。對于熔融黏度低、流動性比較好的塑料，如聚丙烯、有機玻璃等等，當塑件是小型薄壁時，如我們的塑件，則模具可簡單進行冷卻或者可利用自然冷卻不設冷卻系統(tǒng)；當塑件是大型的制品時，則需要對模具進行人工冷卻，以</p><p><b>　　二、冷卻時間的確定</

68、b></p><p>　　在注射過程中，塑件的冷卻時間，通常是指塑料熔體從充滿模具型腔起到可以開模取出塑件時止的這一段時間。這一時間標準常以制品已充分固化定型而且具有一定的強度和剛度為準，這段冷卻時間一般約占整個注射生產(chǎn)周期的80%。因為我們所需要的塑件比較薄，固用此公式：</p><p>　　式中，a — 塑料熱擴散系數(shù) （m2/s）； S — 制品壁厚 （mm）；<

69、/p><p>　　現(xiàn)我們根據(jù)已知條件知道PP的TS=260℃，TM=60℃，TE=100℃，而塑件的厚度為2mm：</p><p><b>　　∴ </b></p><p><b>　　=4.5s</b></p><p>　　三、冷卻系統(tǒng)設計原則</p><p>　　①、盡量

70、保證塑件收縮均勻，維持模具的熱平衡</p><p>　?、凇⒗鋮s水孔的數(shù)量越多，孔徑越大，則對塑件的冷卻效果越均勻。</p><p>　?、?、盡可能使冷卻水孔至型腔表面的距離相等。</p><p>　?、?、澆口處加強冷卻。</p><p>　?、?、應降低進水與出水的溫差。</p><p>　?、?、合理選擇冷卻水道的形式

71、。</p><p>　?、?、合理確定冷卻水管接頭位置。</p><p>　　⑧、冷卻系統(tǒng)的水道盡量避免與模具上其他機構發(fā)生干涉現(xiàn)象。</p><p>　?、?、冷卻水管進出接頭應埋入模板內(nèi)，以免模具在搬運過程中造成損壞。</p><p>　　四、冷卻系統(tǒng)的結構形式</p><p>　　根據(jù)塑料制品形狀及其所需的冷卻效果，

72、冷卻回路可分為直通式、圓周式、多級式、螺旋線式、噴射式、隔板式等，同時還可以互相配合，構成各種冷卻回路。其基本形式有六種，我們這里選用的是簡單流道式。</p><p>　　簡單流道式即通過在模具上直接打孔，并通過以冷卻水而進行冷卻，是生產(chǎn)中最常用的一種形式。其結構如圖十三：</p><p>　　圖十一 冷卻系統(tǒng) </p>&l

73、t;p><b>　　五、冷卻系統(tǒng)的計算</b></p><p>　　由塑料成型工藝及模具設計查閱可得，酚醛的單位質(zhì)量成型時放出的熱量為300KJ~400KJ/Kg。放出熱量為60*1.05/1000*350KJ=22.05KJ</p><p>　　其中，1/3的熱量被凹模帶走，2/3由型芯帶去。</p><p>　　第 十一 部分 模具

74、結構及動作過程</p><p><b>　　模具結構圖：</b></p><p><b>　　圖十二</b></p><p>　　模具結構采用一模兩腔兩板式，采用頂針取件根據(jù)標準模具架圖列選模架型號為futada—A5 250×250標準模架</p><p><b>　　模具動

75、作過程說明：</b></p><p>　　隨著動模部分的開模，拉料桿將塑件及冷凝料從型芯板2上拉出，頂桿9將塑料件和冷凝料從型腔板3中頂出。隨著動模機構后移，將塑料件完全頂出。合模時，在導柱和導套的作用下將完全合模，進入下一次澆注。</p><p>　　第 十二 部分 加工說明</p><p>　　一：模具凹凸模另零件加工工藝</p>

76、<p>　　1、 凹模加工工藝規(guī)程</p><p>　　工序1 下料：100mm×130mm×30mm</p><p>　　工序2 刨六面使料子達到91mm×121mm×26mm（長*寬*高）</p><p>　　工序3 磨六面使料子的尺寸達到90mm×120mm×25mm并使表面粗糙度及垂直度

77、等達到要求。</p><p>　　工序4 在鉆床上鉆4×ø10mm的通孔</p><p>　　工序5 粗銑精銑兩型腔、ø10mm型芯孔及分流道，并達到精度要求。</p><p>　　工序6 攻4×m10的螺紋。</p><p>　　工序7 鉗工去毛刺及倒角等維護</p><p>

78、　　2、凹模型芯加工工藝 </p><p>　　工序1下料：ø15長40mm的棒料。</p><p>　　工序2 在車床上粗精車凹模型芯的外形并達到尺寸要求</p><p>　　工序3 割斷使工件的長度達到要求。</p><p><b>　　3、凸模加工工藝</b></p><p>　　

79、工序1 下料：110mm×130mm×30mm</p><p>　　工序2 刨六面使料子達到91mm×121mm×26mm（長*寬*高）</p><p>　　工序3 磨六面使料子的尺寸達到90mm×120mm×25mm并使表面粗糙度及垂直度等達到要求。</p><p>　　工序4 在鉆床上鉆4個定位螺紋孔、

80、1個拉料孔直徑具為10mm，鉆8個頂針孔及2個定位型腔孔，直徑具為4mm（均為通孔）</p><p>　　工序5 用線切割加工凸模上的型腔達到尺寸要求</p><p>　　工序6 攻4×m10的螺紋。</p><p>　　工序7 鉗工加工倒角去毛刺等維護</p><p>　　4、凸模型芯加工工藝</p><p&g

81、t;　　工序1 下料50mm×30mm×25mm（長×寬×高）</p><p>　　工序2 用線切割加工凸模型芯外形。</p><p><b>　　二、加工方法說明</b></p><p><b>　　1、凹模加工過程</b></p><p>　　選尺寸為1

82、10mm×110mm×25mm的45號鋼的料子，現(xiàn)在刨床上將料子的六面刨平并使料子的尺寸到達101mm×101mm×21mm。</p><p>　　將刨過后的料子放置磨床上進行磨平讓料子的尺寸到100mm×100mm×20mm并且表面的粗糙度達到3.2。</p><p>　　將磨后的料子在鉆床上鉆4個直徑為10mm的定位螺紋通孔。

83、</p><p>　　磨過達到凹模外形的尺寸要求的料子在銑床上進行加工，用軟件編寫加工型腔的程序并導入銑床中，選用直徑為6mm的立銑刀，先進行對刀在選取程序加工模具的型腔并達到尺寸精度要求，型腔銑完后換直徑為10mm的銑刀，在型腔內(nèi)鉆直徑為10mm的型芯孔。</p><p>　　完成以上任務后對成型零件進行鉗工表面的倒角去毛刺等維護，在手動攻M10 的螺紋。</p><

84、p>　　2、凹模型芯加工工藝 </p><p>　　選用直徑為15mm長為50mm的棒料在數(shù)控車床上進行加工，先裝夾工件使待加工面長28mm，選用外圓車刀和寬為4的割刀并裝夾，接著進行對刀并進行刀具的補償和中心的確定，對零件進行編程并倒入車床中進行機加工，保證零件的尺寸。</p><p><b>　　3、凸模加工工藝</b></p><p&g

85、t;　　選尺寸為110mm×110mm×25mm的45號鋼的料子，現(xiàn)在刨床上將料子的六面刨平并使料子的尺寸到達101mm×101mm×21mm。</p><p>　　將刨過后的料子放置磨床上進行磨平讓料子的尺寸到100mm×100mm×20mm并且表面的粗糙度達到3.2。</p><p>　　將磨后的料子在鉆床上鉆4個直徑為10m

86、m的定位螺紋通孔、1個直徑為10的拉料通孔以、8個直徑為5拉料通孔及2個直徑為5的型芯定位通孔。</p><p>　　將磨好鉆好的零件裝夾在線切割機床上，通過傳絲定位，使鉬絲通過凸模型芯孔的中心。在線切割機床的軟件控制面板上按照尺寸繪制凸模型芯形狀并自動生成3B或G編程并導入進行加工。</p><p>　　完成以上任務后對成型零件進行鉗工表面的倒角去毛刺等維護，在手動攻M10 的螺紋<

87、;/p><p>　　4、凸模型芯加工工藝</p><p>　　選用長為50寬為30的棒料裝夾在線切割機床上完成對線等機床調(diào)整。在線切割機床的軟件控制面板上按照尺寸繪制凸模型芯形狀并自動生成3B或G編程并導入完成參數(shù)的調(diào)整后進行加工。</p><p>　　第 十三 部分 設計小結</p><p>　　塑料工業(yè)是當今世界上最快的工業(yè)門類之一，對

88、于我國而言，它在整個國民經(jīng)濟的各個部門中發(fā)揮了越來越大的作用。我們大學生對于塑料工業(yè)的認識還是很膚淺的，但是通過這次塑料模具課程設計，讓我們更多的了解有關塑料模具設計的基本知識，更進一步掌握了一些關于塑料模具設計的步驟和方法，對塑料模有了一個更高的認識。這對我們在今后的生產(chǎn)實踐工作中無疑是個很好的幫助，也間接性的為今后的工作經(jīng)驗有了一定的積累。 </p><p>　　塑料制品成型及模具的設計還是個很專業(yè)性、實踐

89、性很強的技術，而它的主要內(nèi)容都是在今后的生產(chǎn)實踐中逐步積累和豐富起來的。因此，我們要學好這項技術光靠書本上的點點知識還是不夠的，我們更多的還應該將理論與實際結合起來，這還需要我們到工廠里去實踐。我相信在未來的我一定能走到最前頭。</p><p>　　第 十三 部分 參考文獻</p><p>　　屈華昌主編. 塑料成型工藝與模具設計[M]. 北京：機械工業(yè)出版社，2008.</p>

90、;<p>　　手冊編寫組. 塑料模設計手冊[M]. 北京：機械工業(yè)出版社，2004.</p><p>　　葉久新、王群主編. 塑料制品成型及模具設計[M]. 長沙：湖南科學技術出版社，2003.</p><p>　　宋玉恒. 塑料注射模具手冊[M]. 北京：機械工業(yè)出版社， 1996.</p><p>　　王樹勛、蘇樹珊. 模具實用技術設計綜合手冊