麥克風(fēng)外殼注塑模具設(shè)計說明書

1、<p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　第1章 緒論2</b></p><p>　　1.1 塑料成型在工業(yè)生產(chǎn)中的重要性3</p><p>　　1.1.1 塑料及塑料工業(yè)的發(fā)展3</p><p>　　1.1.2塑料在成型工業(yè)生產(chǎn)中的重要性4</p>

2、<p>　　1.2 塑料的組成及其特性5</p><p>　　1.3 設(shè)計程序10</p><p>　　1.3.1調(diào)研、消化原始資料10</p><p>　　1.3.2 選擇成型設(shè)備10</p><p>　　1.3.3 擬定模具結(jié)構(gòu)方案10</p><p>　　1.3.4方案的討論與論證11

3、</p><p>　　1.3.5繪制模具裝配草圖12</p><p>　　1.3.6 繪制模具裝配圖12</p><p>　　1.3.7 繪制零件圖12</p><p>　　1.3.8 編寫設(shè)計說明書13</p><p>　　第2章 模具方案設(shè)計13</p><p>　　2.1 塑料模

4、具的分類13</p><p>　　2.2 方案的確定14</p><p>　　第3章 麥克風(fēng)手柄注塑模具設(shè)計18</p><p>　　3.1 制件塑料的選擇以及麥克風(fēng)塑料制件的市場前景分析18</p><p>　　3.2 注塑機的選擇20</p><p>　　3.2.1選擇注塑機的相關(guān)計算：22</

5、p><p>　　3.3 麥克風(fēng)手柄工藝分析25</p><p>　　3.4 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計29</p><p>　　3.4.1 分型面的選擇29</p><p>　　3.4.2 澆注系統(tǒng)設(shè)計30</p><p>　　3.4.3 成型零部件的設(shè)計與計算32</p><p>　　3.4.3.1

6、尺寸的轉(zhuǎn)換32</p><p>　　3.4.3.2 關(guān)于凹模工作部分尺寸的計算：33</p><p>　　3.4.3.3 關(guān)于凸模工作部分尺寸的計算35</p><p>　　3.4.3.4 螺紋型環(huán)尺寸的計算36</p><p>　　3.4.3.5 模具型腔側(cè)壁的計算37</p><p>　　3.4.

7、3.6 模架的選取37</p><p>　　3.4.3.7 模具導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計38</p><p>　　3.4.3.8.側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的設(shè)計39</p><p>　　3.4.3.9 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計與計算40</p><p>　　凹模的造型錯誤!未定義書簽。</p><p>　　凸模的造型及加工仿

8、真47</p><p><b>　　結(jié)論49</b></p><p>　　致 謝50</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　隨著塑料工業(yè)的飛速發(fā)展，塑料模具對人們的生活影響越來越大了，已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標(biāo)志，并在很大程度上決定著產(chǎn)品質(zhì)量

9、、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。我國的模具水平在近幾年也得到了很大的發(fā)展。</p><p>　　在本次設(shè)計過程中，主要設(shè)計了麥克風(fēng)外殼的注射模具。分析了塑件的形狀尺寸，擬訂了模具的總體結(jié)構(gòu)設(shè)計方案，并選定了所需的注射機的型號，設(shè)計了模具的成型部分，澆注系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)等，并對模具進行了分模。重點設(shè)計了模具的成型部分，并繪制了模具的裝配圖和動模定模圖。</p><p>　　關(guān)鍵詞：注射模 麥克風(fēng)外殼

10、 抽芯模具</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　Along with the rapid development of plastic industry，mold effects the lifing of people more and more vast.,and has become the important signs

11、measuring of a national manufacturing and to a extent determines the quality of products, efficiency and new product development capability.China's mold levels in recent years have also gotten a lot of development .&

12、lt;/p><p>　　In this design process ，mainly design process on the Microphone housing.Analysis the shape and size pieces of the Plastic .Developed the overall structural designed of the mold, and selected the nec

13、essary injection machine model,design of the forming part of die、gating system and the cooling system as well as do part of the mold parting. Focus is on the design of the forming die and the mapping of the die assembly

14、map and dynamic simulation model will map.w</p><p>　　Keywords : Injection mold Microphone housing Pulling the mold</p><p><b>　　第1章 緒論</b></p><p>　　1.1 塑料成型在工業(yè)生產(chǎn)中的重要

15、性</p><p>　　1.1.1 塑料及塑料工業(yè)的發(fā)展</p><p>　　塑料是以樹脂為主要成分的高分子有機化合物，簡稱高聚物，一般相對分子量都大于1萬，有的甚至可達百萬級。在一定溫度和壓力下具有可塑性，可以利用模具成型為一定幾何形狀和尺寸的塑料制件。</p><p>　　塑料制件在工業(yè)中的應(yīng)用日趨普遍，這是因為他們有其特殊的優(yōu)點所決定的。塑料密度小、質(zhì)量輕，大

16、多數(shù)塑料密度在0.9~2.3g/cm3 之間，相當(dāng)于鋼材密度的0.11和鋁材密度的0.5左右，即在同樣體積下，塑料制件要比金屬之間輕得多，這就是“以塑代鋼”的優(yōu)點。根據(jù)美國80年代的統(tǒng)計，汽車在采用塑料零件后，平均每輛汽車的重量可減輕180kg，這樣每升汽油可使汽車多行0.4km，美國每年可節(jié)約1400萬桶汽油。塑料比強度高、絕緣性能好、化學(xué)穩(wěn)定性也高；此外，塑料減摩、耐磨及減震、隔音性能也較好。因此，塑料以代替部分金屬、木材、皮革及無

17、機材料發(fā)展成為各個部門不可缺少的一種化學(xué)材料。并躋身于金屬、纖維材料和硅酸鹽三大材料之列。</p><p>　　塑料工業(yè)是一門新興的工業(yè)，它的發(fā)展大致經(jīng)歷了以下幾個階段。</p><p>　　1．初創(chuàng)階段 上世紀(jì)30年代以前，科學(xué)家研制成了酚醛，硝酸纖維素及醋酸纖維素等塑料，它們的工業(yè)化特征值是間歇性、小批量生產(chǎn)。</p><p>　　2．發(fā)展階段 上世紀(jì)3

18、0年代至50年代，低密度聚乙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯和聚酰胺等熱塑性塑料相繼工業(yè)化，奠定了塑料工業(yè)的基礎(chǔ)，為其進一步發(fā)展開辟了道路。</p><p>　　3. 飛躍發(fā)展階段 上世紀(jì)50年代中期至60年代末，石油工業(yè)的高速發(fā)展為塑料工業(yè)提供了豐富而廉價的原料。這一階段，塑料的產(chǎn)量和品種不斷增加，成型加工技術(shù)更趨完善。</p><p>　　4. 上世紀(jì)70年代至今，由于石油危機和資本主義經(jīng)濟

19、危機周期性的出現(xiàn)，原材料價格猛漲，塑料的增長速度顯著下降。這一階段塑料工業(yè)的特點是通過各種技術(shù)，如共聚、復(fù)合、增強和發(fā)泡等來改進塑料的性能，提高產(chǎn)品的質(zhì)量，擴大應(yīng)用領(lǐng)域，生產(chǎn)技術(shù)更趨合理。</p><p>　　我國的塑料工業(yè)起步較晚，40年代才開始起步，50年代末的聚氯乙烯裝置的投產(chǎn)和70年代初是由化工裝置的建成投資，塑料工業(yè)有兩次躍進，與此同時，塑料成型加工機械和工藝方法也得到迅速發(fā)展，各種加工工藝都已齊全。&

20、lt;/p><p>　　塑料作為一種新的工程材料，由于其不斷開發(fā)與應(yīng)用，加之成型工藝不斷成熟與完善，極大地促進了塑料成型模具的開發(fā)與制造。</p><p>　　1.1.2塑料在成型工業(yè)生產(chǎn)中的重要性</p><p>　　模具是工業(yè)生產(chǎn)中的重要工藝裝備，模具工業(yè)是各部門發(fā)展的重要基礎(chǔ)之一。塑料模是指用于成型塑料制件的模具，它是型腔模的一種類型。</p>&l

21、t;p>　　模具設(shè)計水平的高低、加工設(shè)備的好壞、制作力量的強弱、模具質(zhì)量的優(yōu)劣，直接影響著許多新產(chǎn)品的開發(fā)和老產(chǎn)品的更新?lián)Q代，影響著產(chǎn)品質(zhì)量和經(jīng)濟效益的提高。美國工業(yè)界認(rèn)為“模具工業(yè)是美國工業(yè)的基石”，日本則稱“模具是促進社會繁榮富裕的動力”。而更具最新的數(shù)據(jù)統(tǒng)計，各發(fā)達國家，如日本、美國、新加坡、韓國等國家的塑料模具與其它模具的占有量基本持平甚至有些國家塑料模具需求量要更大一些?？梢?，塑料模具在模具行業(yè)中占有舉足輕重的地位。&l

22、t;/p><p>　　近年來，我國各行各業(yè)對模具工業(yè)的發(fā)展十分重視。在重點支持技術(shù)改造的產(chǎn)業(yè)和產(chǎn)品中，把模具制造業(yè)列為機械工業(yè)技術(shù)改造序列的第一位。確定了模具工業(yè)在國民經(jīng)濟中的重要地位。提高模具工業(yè)的整體技術(shù)水平并迎頭趕上發(fā)達國家的模具技術(shù)水平。從上世紀(jì)80年代末至今，我國模具行業(yè)取得了巨大的成就，但還遠遠不夠，還需要我們更加的努力，取得更大的成績。</p><p>　　1.2 塑料的組成及其

23、特性</p><p><b>　　一、塑料的組成 </b></p><p>　　塑料是以相對分子質(zhì)量的合成樹脂為主要成分，并加入其他添加劑，可以在一定溫度和壓力下塑化成型的高分子合成材料。</p><p>　　1.樹脂 樹脂是肉熱時軟化，在外力作用下有流動傾向的聚合物。它是塑料中起粘結(jié)作用的成分，也叫粘料。樹脂主要決定塑料的類型和基本決定塑

24、料的主要性能。</p><p>　　2.添加劑 為了改變塑料的性能而加入的添加劑有：</p><p>　?。?）填料 填料在塑料中主要起增強作用，有時還可使塑料具有樹脂所沒有的新性能。正確使用填料，可以改善塑料的性能，擴大其使用范圍，也可以減少樹脂含量。</p><p>　　對填料的一般要求是：易被樹脂浸潤，與樹脂有很好的粘附性，本身性質(zhì)穩(wěn)定，價格便宜，來源豐富。

25、</p><p>　?。?）增塑劑 增塑劑是為改善塑料的性能和提高柔軟性而加入塑料中的一種低發(fā)揮性物質(zhì)。</p><p>　　對增塑劑的一般要求是：能與樹脂很好的混融而不起化學(xué)變化，不易從制件中析出和揮發(fā)，不降低制件的主要性能，無毒、無害、成本低。</p><p>　?。?）穩(wěn)定劑 穩(wěn)定劑是指能阻緩材料變質(zhì)的物質(zhì)。常用的穩(wěn)定劑有二鹽基性亞磷酸鉛、三鹽基性硫酸鉛、硬

26、脂酸鈣、硬脂酸唄等。</p><p><b>　　二、塑料的特性 </b></p><p>　　塑料品種繁多，性能也各不相同。歸納起來，塑料的主要特性如下：</p><p>　　（1）質(zhì)量輕 塑料的密度一般在1.9~2.3g/cm3 ，約為鋁的1/2，銅的1/6。</p><p>　　（2）比強度和比剛度高 塑料的強度

27、和剛度雖然不如金屬好，但由于其密度小，所以其比強度和和比剛度相當(dāng)高。</p><p>　?。?）化學(xué)穩(wěn)定性能好 塑料對酸、堿等化學(xué)藥物具有良好的抗腐蝕能力。因此，在化工設(shè)備以及日用工業(yè)品中得到廣泛的應(yīng)用。</p><p>　?。?）絕緣性能好 塑料具有優(yōu)越的電絕緣性能和耐電弧特性，所以廣泛用于電機、電器和電子工業(yè)智能功做結(jié)構(gòu)零件和絕緣材料。</p><p>　?。?/p>

28、5）耐磨和減摩性能好 塑料的摩擦系數(shù)小，耐磨性強，可以作減摩材料，如用來制造軸齒輪等零件。</p><p>　?。?）消聲和吸震性能好 塑料制成的傳動摩擦零件，噪聲小，吸震性好。</p><p>　　根據(jù)以上介紹，顯示出了塑料的優(yōu)良性能，使其在國民生產(chǎn)生活中起著巨大的作用。</p><p>　　三、熱固性塑料和熱塑性塑料</p><p>　

29、　塑料按其所表現(xiàn)出來的性能不同可分為熱固性塑料和熱塑性塑料。</p><p>　　熱固性塑料 常用的熱固性塑料有酚醛、氨基聚酯、聚鄰苯二甲酸二丙烯酯塑料等，它們主要用于傳遞、壓縮和注射成型。</p><p><b>　　一、工藝特性</b></p><p><b>　?。ㄒ唬┦湛s性 </b></p>&l

30、t;p>　　塑件從模具中取出冷卻到室溫后，發(fā)生尺寸收縮，這種性能稱為收縮性。由于樹脂本身不僅產(chǎn)生熱脹冷縮，而且收縮還與各種成型因素有關(guān)，所以成型后塑件的收縮稱為成型收縮。</p><p>　　1.成型收縮的形式及其特點</p><p>　?。?）塑件的線尺寸收縮：由于熱脹冷縮，塑件脫模時的彈性恢復(fù)、塑性變形等因素，會導(dǎo)致塑件脫模冷卻到室溫后其尺寸縮小。因此，在設(shè)計模具型腔、型芯時應(yīng)予

31、以補償。</p><p>　?。?）收縮方向性：成型時塑料分子按方向排列，使塑件呈現(xiàn)各向異性，沿料流方向則收縮大、強度高，與料流垂直方向則收縮小、強度低。因此在設(shè)計模具時應(yīng)考慮收縮方向性，按塑件形狀、料流方向來選取收縮率。</p><p>　?。?）后收縮：塑件成型后，由于各種成型因素的影響，塑件內(nèi)存在殘余應(yīng)力，塑件脫模后殘余應(yīng)力發(fā)生變化，使塑件發(fā)生再收縮，稱為后收縮。</p>

32、<p>　?。?）后處理收縮：有時塑件按其性能及工藝要求，在成型后需要進行熱處理，熱處理后也會導(dǎo)致塑件尺寸發(fā)生變化，稱為后處理收縮。在模具設(shè)計時，應(yīng)考慮以上因素。</p><p>　　2.影響收縮性的因素</p><p>　?。?）塑料品種：每種塑料的收縮性不同，同類塑料由于填料、相對分子量及配比不同，其收縮情況及方向性也各不相同。</p><p>　

33、　（2）塑件特性：塑件的形狀、尺寸、大小、對收縮性也有很大影響。</p><p>　?。?）模具結(jié)構(gòu)：模具分型面及加壓方向、澆注系統(tǒng)的形式及尺寸對塑件的收縮及方向性影響也較大。</p><p>　?。?）成型工藝：傳遞和注射成型工藝一般收縮較大，方向明顯。</p><p><b>　?。ǘ┝鲃有?lt;/b></p><p>

34、;　　塑料在一定溫度與壓力填充型腔的能力稱為流動性。這是模具設(shè)計時必須考慮的一個重要的工藝參數(shù)。流動性好的塑料，在成型時易形成溢料過多，填充型腔不密實，塑件組織疏松，硬化過早等缺陷；流動性差的塑料則會填充不足，不易成型。所以在進行模具設(shè)計時要根據(jù)具體情況選擇塑料，設(shè)計澆注系統(tǒng)和選擇分型面及進料方向等。</p><p><b>　?。ㄈ┯不匦?lt;/b></p><p>

35、;　　熱固性塑料在成型過程中，在加熱受壓的條件下軟化轉(zhuǎn)變成可塑性粘流狀態(tài)，隨之流動性增大，可迅速填充型腔，與此同時發(fā)生縮合反應(yīng)，密度不斷增加，流動性迅速下降，熔料逐漸固化。在模具設(shè)計時對硬化速度快，保持流動狀態(tài)時間短的塑料則應(yīng)注意要便于裝料，便于裝卸嵌件，并且選擇合理的成型條件，以免過早硬化或硬化不足，導(dǎo)致塑件成型不良。</p><p><b>　　二、成型特性</b></p>

36、<p>　　熱固性塑料的成型特性與塑料的品種有關(guān)，也與所含填料品種和粒度及顆粒均勻度有關(guān)。如細(xì)料流動性好，但預(yù)熱不易均勻，充入空氣多不易排出，傳熱不良，成型時間長。粗料則易使塑料件不光澤，表面不均勻。塑料過粗或過細(xì)均直接影響比容及壓縮率和模具加料室容積。</p><p>　　常用熱固性塑料的成型特性見表1-1</p><p>　　表1-1 常用熱固性塑料的成型特性</p&

37、gt;<p>　　熱塑性塑料 常用的熱塑性塑料有聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、苯乙烯-丁二烯-丙烯腈（ABS塑料）、聚苯醚、聚四氟乙烯等。</p><p><b>　　一、工藝特性</b></p><p><b>　?。ㄒ唬┦湛s性</b></p><p>　　熱塑性塑料成型收縮的形式與熱固性塑料類似。影響熱塑性

38、塑料成型收縮的因素主要有以下幾個方面：</p><p>　　(1)塑料品種：與熱固性塑料相比較，熱塑性塑料在成型過程中由于存在結(jié)晶化引起的體積變化，內(nèi)應(yīng)力強，塑件內(nèi)的殘余應(yīng)力大，分子取向性強等因素，因此收縮率后較大，方向性更加明顯。另外，脫模后收縮和后處理收縮也比熱固性塑料大。</p><p>　?。?）塑料特性：塑件的形狀、尺寸、大小、對收縮性也有很大影響。</p><

39、;p>　　(3) 澆口形式和尺寸：這些因素直接影響料流方向、密度分布、保壓補縮作用及成型時間。采用直接澆口，澆口截面大則收縮小，但方向性明顯。</p><p>　?。?）成形條件：模具溫度、注射壓力、保壓時間等成型條件對收縮均有直接影響。</p><p><b>　　（二）流動性</b></p><p>　　流動性的大小，可以從塑料的相對

40、分子量、熔融指數(shù)、阿基米德螺旋線長度、表觀粘度及流動比等進行分析。按模具設(shè)計要求，可將常用塑料的流動性分為三類：</p><p>　　流動性好：有尼龍、聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、醋酸纖維等。</p><p>　　流動性中等：有ABS、AS、有機玻璃、聚甲醛、氯化聚醚等。</p><p>　　流動性差：有聚碳酸酯、聚硬氯乙烯、聚苯醚、聚砜、氟塑料等。</p>

41、;<p>　　影響流動性的主要因素有溫度、壓力、模具結(jié)構(gòu)。</p><p><b>　?。ㄈ┙Y(jié)晶性</b></p><p>　　熱塑性塑料按其冷凝時有無出現(xiàn)結(jié)晶現(xiàn)象可分為結(jié)晶形塑料和非結(jié)晶形塑料兩大類。</p><p>　　塑料的結(jié)晶現(xiàn)象是指塑料由熔融狀態(tài)到冷凝的過程中，分子由無次序的自由運動狀態(tài)而逐漸排列成偽證規(guī)模性傾向的一種

42、現(xiàn)象。</p><p>　　結(jié)晶形塑料在模具設(shè)計和選擇注塑機時應(yīng)注意以下幾點：</p><p>　　料溫上升到成型溫度所需的熱量多，要用塑化能力大的設(shè)備。</p><p>　　冷凝時放出熱量大，模具要充分冷卻。</p><p>　　塑件成型后收縮大，易發(fā)生縮孔、氣孔。</p><p>　　塑件壁薄，冷卻快，結(jié)晶度低，收

43、縮小，反之則相反。</p><p>　　塑料各向異性明顯，內(nèi)應(yīng)力大，脫模后易發(fā)生變形翹曲。</p><p>　　除以上工藝特性外，熱塑性塑料還具有熱敏性和水敏性、應(yīng)力開裂和熔融破裂、熱性能和冷卻速度等工藝性能的要求。</p><p><b>　　二、成型特性</b></p><p>　　常用熱塑性塑料的特性和用途見表1-

44、2</p><p>　　表1-2 熱塑性塑料的特征與用途</p><p>　　1.3 設(shè)計程序 </p><p>　　1.3.1調(diào)研、消化原始資料</p><p>　　收集整理有關(guān)制件圖設(shè)計、成型工藝、成型設(shè)備、機械加工、特種工藝等有關(guān)資料以備設(shè)計模具時使用。</p><p>　　消化塑料制件圖，了解塑件的用途，分

45、析塑件的工藝性、尺寸精度等技術(shù)要求，如：塑件的原材料表面形狀、顏色與透明度、使用性能與要求；塑件的幾何結(jié)構(gòu)、斜度、鑲件等情況；熔接痕、縮孔等成型缺陷出現(xiàn)的可能與允許程度；澆口、頂桿等可以設(shè)置的部位；有無涂裝、電鍍、膠接、鉆孔等后加工等，此類情況對塑件設(shè)計均有相應(yīng)要求。選擇塑件精度最高的尺寸進行分析，查看估計成型公差是否低于塑件的允許公差，能否成型出符合要求的制件。若發(fā)現(xiàn)問題，可對塑件圖紙?zhí)岢鲂薷囊庖姟?lt;/p><p&

46、gt;　　分析工藝資料，了解所用塑料的物化性能、成型特性以及工藝參數(shù)，如材料與制件必須的強度、剛度、彈性；所用塑件的結(jié)晶性、流動性、熱穩(wěn)定性；材料的密度、粘度特性、比熱容、收縮率、熱變形溫度以及成型溫度、成型壓力、成型周期等。并注意收集如彈性模量E、摩擦因素f、泊松比μ等與模具設(shè)計計算有關(guān)的資料與參數(shù)。</p><p>　　1.3.2 選擇成型設(shè)備</p><p>　　模具與設(shè)備必須配套使

47、用，因為多數(shù)情況下都是根據(jù)成型設(shè)備的種類來進行模具設(shè)計，為此，在設(shè)計模具之前，首先要選擇好成型設(shè)備，這就需要了解各種成型設(shè)備的規(guī)格、性能與特點。以注塑機來說，如注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出方式與距離、噴嘴直徑與噴嘴球面半徑、定位孔尺寸、模具最小與最大厚度、模板行程等，都將影響到模具的結(jié)構(gòu)尺寸與成型能力。同時還應(yīng)初估模具外型尺寸，判斷模具能否在所選的注射機上安裝與使用。</p><p>　　1.

48、3.3 擬定模具結(jié)構(gòu)方案</p><p>　　理想的模具結(jié)構(gòu)應(yīng)能充分發(fā)揮成型設(shè)備的能力（如合理的行腔數(shù)目和自動化水平等），在絕對可靠的條件下使模具本身的工作最大限度地滿足塑件的工藝技術(shù)要求（如塑件的幾何形狀、尺寸精度、表面光潔度等）和生產(chǎn)經(jīng)濟要求（成本低、效率高、使用壽命長、節(jié)省勞動力等），由于影響因素很多，可先從以下方面做起：</p><p>　　塑件成型 按塑件形狀結(jié)構(gòu)合理確定其成型

49、位置，因成型位置在很大程度上影響模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜性；</p><p>　　型腔布局 根據(jù)塑件的形狀大小、結(jié)構(gòu)特點、尺寸精度、批量大小以及模具制造的難易、成本的高低等確定行腔的數(shù)量與排列方式；</p><p>　　選擇分型面 分型面的位置要有利于模具加工、排氣、脫氣、脫模、塑件的表面質(zhì)量及工藝操作等；</p><p>　　確定澆注系統(tǒng) 包括主流道、分流道、冷料穴、

50、澆口的形狀、大小和位置，排氣方法、排氣槽的位置與尺寸大小等；</p><p>　　選擇脫模的方式 考慮開模、分型的方法與循序，拉料桿、推桿、推管、推板等脫摸零件的組合方式，合模導(dǎo)向與復(fù)位機構(gòu)的設(shè)置以及側(cè)向分行與抽芯機構(gòu)的選擇與設(shè)計；</p><p>　　模溫調(diào)節(jié) 模溫的測量方法，冷卻水道的形狀、尺寸與位置，特別是與模腔壁間的距離及位置關(guān)系；</p><p>　　

51、確定主要零件的結(jié)構(gòu)與尺寸 考慮成型與安裝的需要及制造與裝配的可能，根據(jù)所選材料，通過理論計算或經(jīng)驗數(shù)據(jù)，確定型腔、型芯、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、推桿、滑塊等主要零件的結(jié)構(gòu)與尺寸以及安裝、固定、定位、導(dǎo)向等方法；</p><p>　　支承與聯(lián)接 如何將模具的各個組成部分通過支承塊、模板、銷釘、螺釘?shù)戎С信c連接零件，按照使用與設(shè)計要求組合成一體，獲得模具的總體結(jié)構(gòu)。</p><p>　　結(jié)構(gòu)方案的擬定

52、，是設(shè)計工作的基本環(huán)節(jié)。它既是設(shè)計者的構(gòu)思過程，也是設(shè)計對象的胚胎，設(shè)計者應(yīng)將其結(jié)果用簡圖和文字加以描繪與記錄，作為方案設(shè)計的依據(jù)與基礎(chǔ)。</p><p>　　1.3.4方案的討論與論證</p><p>　　擬定初步方案時，應(yīng)廣開思路，多想一些辦法，隨后廣泛征求意見，進行分析論證與權(quán)衡，選出最合理的方案。</p><p>　　1.3.5繪制模具裝配草圖</p&

53、gt;<p>　　總裝配圖的設(shè)計過程比較復(fù)雜，應(yīng)先從畫草圖著手，經(jīng)過認(rèn)真的思考、討論與修改，使其逐步完善，方能最后完成。草圖設(shè)計過程是“邊設(shè)計、邊繪圖、邊修改”的過程，不能指望所有的結(jié)構(gòu)尺寸與數(shù)據(jù)一下就能定的合適，所以在設(shè)計過程中往往需反復(fù)多次修改。其基本做法就是將初步擬定的結(jié)構(gòu)方案在圖紙上具體化，最好是用坐標(biāo)紙，盡量采用1:1的比例，先從行腔開始，由里向外，主視圖與俯視圖同時進行：</p><p>

54、;<b>　　型腔與型芯的結(jié)構(gòu)；</b></p><p>　　澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)形式；</p><p>　　分型面及分型脫模機構(gòu)；</p><p>　　合模導(dǎo)向與復(fù)位機構(gòu)；</p><p>　　冷卻或加熱系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)形式與部位；</p><p>　　安裝、支承、連接、定位等零件的結(jié)構(gòu)、數(shù)量及安

55、裝位置；</p><p>　　確定裝配圖的圖紙幅面、繪圖比例、視圖數(shù)量布置及方式。</p><p>　　1.3.6 繪制模具裝配圖</p><p>　　繪制模具裝配圖時應(yīng)注意做到以下幾點：</p><p>　　認(rèn)真、細(xì)致、干凈、整潔地將修改已就的機構(gòu)草圖，按標(biāo)準(zhǔn)畫在正式圖紙上。將原草圖中不細(xì)不全的部分在正式圖上補細(xì)補全；此過程在CAD上實現(xiàn)。

56、</p><p>　　標(biāo)注技術(shù)要求和使用說明，包括某些系統(tǒng)的性能要求（如頂出機構(gòu)、側(cè)抽芯機構(gòu)等），裝配工藝要求（如裝配后分型面的貼合間隙的大小、上下面的平行度、需由裝配確定的尺寸要求等），使用與裝拆注意事項以及檢驗、試模、維修、保管等，達到要求；</p><p>　　全面檢查，糾正設(shè)計或繪圖過程中可能出現(xiàn)的差錯與遺漏。</p><p>　　1.3.7 繪制零件圖&l

57、t;/p><p>　　繪制零件圖時應(yīng)注意做到以下幾點：</p><p>　　凡需自制的零件都應(yīng)畫出單獨的零件圖；</p><p>　　圖形盡可能按１∶１的比例畫出，但允許放大或縮小。要做到視圖選擇合理，投影正確，布置得當(dāng)；</p><p>　　統(tǒng)一考慮尺寸、公差形位公差、表面粗糙度的標(biāo)準(zhǔn)方法與位置，避免擁擠與干涉，做到正確、完整、有序，可將用得最

58、多的一種粗糙度以“其余”的形式標(biāo)于圖紙的右上角；</p><p>　　零件圖的編號應(yīng)與裝配圖中的序號一致，便于查對；</p><p>　　標(biāo)注技術(shù)要求，填寫標(biāo)題欄；</p><p>　　自行校對，以防差錯。</p><p>　　1.3.8 編寫設(shè)計說明書</p><p>　　第2章 模具方案設(shè)計</p>

59、<p>　　2.1 塑料模具的分類</p><p>　　塑料模具的分類方法很多，按照塑料制件的成型方法不同可分為以下幾類。</p><p><b>　　一、注射模</b></p><p>　　注射模又稱注塑模，注射成型是根據(jù)金屬壓鑄成型原理發(fā)展起來的，首先將粒狀或粉狀的塑料原料加入到注射機的料筒中，經(jīng)過加熱熔融成粘流態(tài)，然后再注射或螺

60、桿的推動下，以一定的流速通過料筒前端的噴嘴和模具的澆注系統(tǒng)注射入閉合的模具型腔中，經(jīng)過一定的時間后，塑料在模內(nèi)硬化定型，接著打開模具，從模內(nèi)脫出成型的塑件。這就是注塑模。它主要用于熱塑性塑料制件的成型。</p><p><b>　　二、壓縮模</b></p><p>　　壓縮模又稱壓塑膜。壓塑成型是塑料制件成型中較早成型的一種。首先將預(yù)熱過的塑料原料直接加入敞開的、經(jīng)

61、加熱的模具型腔內(nèi)，然后合模，塑料在熱和壓力的作用下稱熔融流動狀態(tài)充滿型腔，經(jīng)一段時間夠硬化定型。該方法生產(chǎn)周期長，生產(chǎn)效率低，多用于熱固性塑料制件的成型。</p><p><b>　　三、壓注模</b></p><p>　　壓注模又稱傳遞模。壓注模的加料室與型腔由澆注系統(tǒng)連接。首先將預(yù)熱過的塑料原料加入預(yù)熱的加料室內(nèi)，然后通過壓柱向加料室內(nèi)塑料原料施加壓力，塑料在高溫

62、高壓下熔融并通過模具澆注系統(tǒng)進入型腔，最后發(fā)生化學(xué)交聯(lián)反應(yīng)逐漸硬化定型。壓注模主要用于熱固性塑料的成型。</p><p><b>　　四、擠出模</b></p><p>　　擠出模常稱擠出機頭。擠出成型是利用擠出機筒內(nèi)的螺桿旋轉(zhuǎn)加壓的方式，連續(xù)地將塑化好的、呈熔融狀態(tài)的成型物料從擠出的機筒中擠出，并通過特定斷面形狀的口模成型，然后借助牽引裝置將擠出后的塑料制件均勻的拉

63、出，并同時進行冷卻處理。</p><p>　　這類模具能連續(xù)不斷得生產(chǎn)斷面形狀相同的熱塑性塑料得行材，例如管材、棒材等。</p><p><b>　　五、氣動成型模</b></p><p>　　氣動成型模包括吹塑成型模、真空成型模和壓縮空氣成型模等。吹塑成型是將擠出機擠出或注射機注出的、處于高彈性狀態(tài)的空心塑料型坯置于閉合的模腔內(nèi)，然后向其內(nèi)部

64、通入壓縮空氣，使其脹大并貼緊模具型腔壁，經(jīng)冷卻定型后成為具有一定形狀和尺寸精度的中空塑料容器。真空成型時將加熱的塑料片材與模具型腔表面所構(gòu)成的封閉空腔內(nèi)抽真空，使片材在大氣壓力下發(fā)生塑性變形而緊貼于模具型腔成為塑料制件的成型方法。壓縮空氣成型是利用壓縮空氣，使熱軟化的塑料片才發(fā)生塑性變形并緊貼在模具型腔上稱為塑料制件的成型方法。</p><p>　　除上述介紹的類塑料模具外，還有泡沫塑料成型模、搪塑膜、澆鑄模、回

65、轉(zhuǎn)成型模等。 </p><p><b>　　2.2 方案的確定</b></p><p>　　熱塑性塑料的注塑成型特點：熱塑性塑料注塑成型這種方法即是將塑料材料熔融，然后將其注入膜腔。熔融的塑料一旦進入模具中，它就受冷依模腔樣成型成一定形狀。所得形狀往往就是最后的成品，在安裝或作為最終成品使用之前不再需要其它的加工。許多細(xì)

66、部，諸如凸起部。肋、螺紋，都可以在注射模塑一步操作中成型出來。 注射模塑機有兩個基本部件：用于熔融和把塑料送人模具的注射裝置與合模裝置。合模裝置的作用在于：（1）使模具在承受住注射壓力情況下閉合；（2）將制品取出。注射裝置在塑料注入模具之前將其熔融，然后控制壓力和速度將熔體注入模具。</p><p>　　目前廣泛應(yīng)用的合模裝置設(shè)計包括：肘桿式合模裝置、液壓式合模裝置和液壓---機械式合模裝置。肘桿式合模

67、裝置鑒于其設(shè)計在制造時成本低，適用于小噸位設(shè)備。其特點包括閉鎖作業(yè)的高機械效益、內(nèi)設(shè)鎖模減慢裝置、模具損壞慢以及快速的合模操作。 合模油缸把橫頂板推向前，使連肘伸長并使壓板朝前運動。合模裝置關(guān)閉時，機械利益降低，促使壓板迅速移動。當(dāng)壓板到達模具關(guān)閉的位置時，連肘由高速一低機械利益轉(zhuǎn)為低速一高機械利益。低速是保護模具的關(guān)鍵，而高機械利益是形成大噸位所需要的.一旦連肋充分伸展，液壓就不再是保持噸位所必須的了。為了開啟合模裝置，將液壓施加于合

68、模柱塞相反的一面，為了防止成型好制品被損壞，要緩慢開啟模具。通過整個連肘裝置的移動和壓板裝置沿拉杠的移動（移到連肘裝置充分伸展開前模具閉合處），來調(diào)節(jié)合模裝置以適應(yīng)于不同的模具高度。肘桿式合模裝置的優(yōu)點包括：快速的合模操作、降低了能耗和較低的設(shè)備成本。缺點是較之液壓式合模模具復(fù)雜，連接銷和襯套要經(jīng)常維修。不過肘桿設(shè)計的發(fā)展已經(jīng)可減少了肘桿合模裝置的維修，這些發(fā)展包括無油襯套，大大減少了強制性潤滑。 進展之一是全部電機采用目前已有的精密滾

69、珠絲杠機床技術(shù)和先進</p><p>　　塑料加工中的重要因素包括：溫度、稠度、色料分布和熔體密度。機筒溫度產(chǎn)生之傳導(dǎo)熱量和螺桿轉(zhuǎn)動產(chǎn)生的機械熱二者都有助于加工出優(yōu)質(zhì)熔體。最常見的情況是，大多用于熔融塑料的能量，通過螺桿轉(zhuǎn)動獲得。 隨螺桿轉(zhuǎn)動混煉在螺紋之間發(fā)生，塑性粒料表面被熔融塑化。當(dāng)物料沿螺桿前進時，就重復(fù)著混合和剪切作用，直至塑料被完全熔融。</p><p>　　熱固性塑料的注塑成

70、型特點：熱固性塑料注塑利用一螺桿或一柱塞把聚合物經(jīng)一加熱過的機筒（120～260°F）以降低粘度，隨后注入一加熱過的模具中（300—450°F）。一旦物料充滿模具，即對其保壓。此時產(chǎn)生化學(xué)交聯(lián)，使聚合物變硬。硬的（即固化的）制品趁熱即可自模具中頂出，它不能再成型或再熔融。 注塑成型設(shè)備有帶一用以閉合模具的液壓驅(qū)動合模裝置和一能輸送物料的注射裝置。多數(shù)熱固性塑料都是在顆粒態(tài)或片狀下使用的，可由重力料斗送入螺桿注射裝置

71、。當(dāng)加工聚酯整體模塑料（BMC）時，它有如“面包團”，采用一供料活塞將物料壓入螺紋槽中。 采用這種工藝方法的加工聚合物是（依其用量大小排列）；酚醛塑料、聚酯整體模塑料、三聚氰胺、環(huán)氧樹脂、脲醛塑料、乙烯基酯聚合物和鄰苯二甲酸二烯丙酯（DAP）。 多數(shù)熱固性塑料都含有大量的填充劑（達 70％重量份），以降低成本或提高其低收縮性能，增加強度或特殊性能。常用填充劑包括玻璃纖維、礦物纖維、陶土、木纖維和炭黑。這些填充物可能十分有磨損性，并

72、產(chǎn)生高粘度，它們必須為加工設(shè)備所克服。 工藝過程 熱塑性塑料和熱固性塑料在加熱時都將降低粘度。然而，熱固性塑料的</p><p>　　最早應(yīng)用于熱固性塑料成型的另一種工藝方法是壓塑法（compression moulding）和壓鑄法（transfer Moulding）與它們相比，注塑法（Injection Moulding）的優(yōu)缺點如下： 注塑法比壓塑法優(yōu)越處是：較快的成型周期（2～3倍）過程

73、自動化；制品變化較少；較低的人工費；高的生產(chǎn)能力。 注塑法相對于壓塑法的缺點是：較高的設(shè)備和模具投資；壓塑法可以得到較高的制品強度和較好的表面光潔度。 壓鑄法的優(yōu)點一般介于注塑法和壓塑法之間?！≡O(shè)備 選擇熱固性塑料注塑用設(shè)備的重要因素包括：合模裝置能力和注塑能力；控制系統(tǒng)和機筒溫度。 閉合壓力以噸計的合模裝置，其選擇應(yīng)根據(jù)制品和流道的確定投影成型面積。所需噸位可由 1.5～5t／in2，這取決于模塑制品的復(fù)雜程度和所用的原材料。

74、設(shè)備大小在30～3 000t間，大多數(shù)常見設(shè)備在100～600t之間。鋼板的厚度和機器的剛性至為重要。使注料時盡可能少產(chǎn)生彎曲變形，導(dǎo)致溢料去除困難。機器的注射能力，需要根據(jù)充填模具所需最大注射壓力和模腔與流道體系內(nèi)物料體積進行分析。所需注射壓力由聚酯整體模塑料所需的96.5MPa直到一</p><p>　　根據(jù)該零件的特點，通過幾種塑料成型的比較以及上面所介紹的注塑成型的優(yōu)點，我最終選擇了注塑成型。</p

75、><p>　　第3章 麥克風(fēng)手柄注塑模具設(shè)計</p><p>　　3.1 制件塑料的選擇以及麥克風(fēng)塑料制件的市場前景分析</p><p>　　如上圖所示：我們所做的制件為麥克風(fēng)手柄塑料零件，選擇材料為ABS。根據(jù)前面所講，我們對塑料有了基本的了解?，F(xiàn)在對ABS塑料進行詳細(xì)的介紹如下：</p><p>　　ABS塑料 化學(xué)名稱：丙烯腈-丁二烯-苯

76、乙烯共聚物 英文名稱:Acrylonitrile Butadiene Styrene 比重:1.05克/立方厘米 成型收縮率:0.4-0.7% 成型溫度：200-240℃ 干燥條件：80-90℃ 2小時 特點： 1、綜合性能較好,沖擊強度較高,化學(xué)穩(wěn)定性,電性能良好. 2、與372有機玻璃的熔接性良好,制成雙色塑件,且可表面鍍鉻,噴漆處理. 3、有高抗沖、高耐熱、阻燃、增強、透明等級別。 4、流動性比HIPS差一點，比P

77、MMA、PC等好，柔韌性好。 用途：適于制作一般機械零件,減磨耐磨零件,傳動零件和電訊零件. 成型特性： 1.無定形料,流動性中等,吸濕大,必須充分干燥,表面要求光澤的塑件須長時間預(yù)熱干燥80-90度,3小時. 2.宜取高料溫,高模溫,但料溫過高易分解(分解溫度為>270度).對精度較高的塑件,模溫宜取50-60度,對高光澤.耐熱塑件,模溫宜取60-80度. 3、如需解決夾水紋，需提高材料的流動性，采取高料溫、高模溫，或

78、者改變?nèi)胨坏确椒ā?4、如成形耐熱級或阻燃級材料，生產(chǎn)3-7天后模具表面會殘存塑</p><p>　　與其它塑料相比ABS具有以上特點，我們最終決定選擇ABS 塑料。</p><p><b>　　市場前景：</b></p><p>　　隨著居民收入的增長和生活水平的提高，人們的消費觀念改變，購物、休閑、娛樂人群越來越多。據(jù)統(tǒng)計：去年在城鎮(zhèn)居

79、民所有消費支出項目中居首位，文化娛樂消費總量達7000億元左右。 在娛樂方面，人們對K歌也越來越熱愛。隨之而來的是，近年來KTV場所也大量增加，也就大大增加了對麥克風(fēng)的需求，這樣也帶動了許多行業(yè)的發(fā)展。 </p><p>　　我們首先來了解一下麥克風(fēng)的市場動態(tài)：目前麥克風(fēng)的市場需求非常大，據(jù)估計光是家用電話手機、行動電話手機中所使用的麥克風(fēng)，每年至少就有7億個以上的需求。以傳統(tǒng)方式所制造的麥克風(fēng)，一般而言，體積較

80、大，忍受惡劣環(huán)境能力較差，無法承受較大聲壓，且產(chǎn)品質(zhì)量控制不易，故雖具有價格低廉、發(fā)展歷史悠久、技術(shù)層次較低等優(yōu)點，但對于較特殊的工作環(huán)境與系統(tǒng)整合要求較高時就無法適用。而一般較高級的麥克風(fēng)，則由于制造程序繁雜，成本過于昂貴，亦無法滿足業(yè)界的要求。目前國內(nèi)麥克風(fēng)制作廠商頗多，多屬傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)，主要以制造駐極體式麥克風(fēng)為主，應(yīng)用對象為一般消費性電子產(chǎn)品，如家用電話手機、錄音機等。價格方面亦以價廉為主要訴求，質(zhì)量穩(wěn)定性也不錯。國外的麥克風(fēng)大廠則

81、多以制造高價麥克風(fēng)為主，單價可至人民幣萬元以上，主要用在錄音室、精密儀器等要求高質(zhì)量的輸入場合。另外，由于未來助聽器市場商機潛力，歐美日麥克風(fēng)大廠亦多兼研發(fā)助聽器。由于助聽器系統(tǒng)整合要求度高且在市場趨勢(輕薄短小)要求下，各零件亦相對地希望能微小化與質(zhì)量提升；理論上，麥克風(fēng)亦是越小越好，可避免高頻失真。</p><p>　　麥克風(fēng)的應(yīng)用范圍廣泛，在醫(yī)療器材方面可應(yīng)用在：助聽器、電子耳；在計算機通訊產(chǎn)業(yè)上則可應(yīng)用于

82、：手機、數(shù)字相機、免持聽筒、筆記型計算機..等。隨著電子產(chǎn)業(yè)的蓬勃發(fā)展以及制程及封裝技術(shù)的進步，麥克風(fēng)產(chǎn)品的設(shè)計上更朝向多功能化的需求發(fā)展，為求達到短、小、輕、薄、省電、便宜的訴求，我們就必需發(fā)展可以和半導(dǎo)體制程所做出之芯片做整合的微小麥克風(fēng)，這是未來麥克風(fēng)發(fā)展的一大趨勢。 </p><p>　　既然麥克風(fēng)每年都有如此大的生產(chǎn)量，我們有理由相信固定好麥克風(fēng)的塑料制件同樣具有廣闊的發(fā)展空間。用塑料來制著麥克風(fēng)手柄具

83、有以下幾個優(yōu)點：</p><p>　　1.塑料具有電絕緣性能</p><p><b>　　2.塑料的價格便宜</b></p><p>　　3.塑料具有抗腐蝕性強</p><p>　　4.塑料制件在市場上具有很強的競爭力</p><p>　　鑒于麥克風(fēng)塑料制件有這樣好的市場前景和諸多優(yōu)點，故本人畢業(yè)

84、設(shè)計選擇了做一個有關(guān)麥克風(fēng)手柄的塑料制件。</p><p>　　3.2 注塑機的選擇</p><p>　　注塑機的主要參數(shù)有公稱注射量,注射壓力,注射速度,塑化能力,鎖模力,合模裝置的基本尺寸,開合模速度,空循環(huán)時間等.這些參數(shù)是設(shè)計,制造,購買和使用注塑機的主要依據(jù).</p><p>　　(1)公稱注塑量；指在對空注射的情況下,注射螺桿或柱塞做一次最大注射行程時

85、,注射裝置所能達到的最大注射量,反映了注塑機的加工能力.。</p><p>　　(2)注射壓力；為了克服熔料流經(jīng)噴嘴，流道和型腔時的流動阻力,螺桿(或柱塞)對熔料必須施加足夠的壓力,我們將這種壓力稱為注射壓力.。</p><p>　　(3)注射速率；為了使熔料及時充滿型腔,除了必須有足夠的注射壓力外,熔料還必須有一定的流動速率,描述這一參數(shù)的為注射速率或注射時間或注射速度.。</p&

86、gt;<p>　　常用的注射速率如表3-1所示。</p><p>　　表3-1 注射量與注射時間的關(guān)系</p><p>　　臥式注塑機型號見表3-2 </p><p>　　表3-2 臥式注射機主要技術(shù)規(guī)格</p><p>　　(4)塑化能力；單位時間內(nèi)所能塑化的物料量.塑化能力應(yīng)與注塑機的整個成型周期配合協(xié)調(diào),若塑化能力高而機

87、器的空循環(huán)時間長,則不能發(fā)揮塑化裝置的能力,反之則會加長成型周期。</p><p>　　(5)鎖模力；注塑機的合模機構(gòu)對模具所能施加的最大夾緊力,在此力的作用下模具不應(yīng)被熔融的塑料所頂開。</p><p>　　(6)合模裝置的基本尺寸；包括模板尺寸,拉桿空間,模板間最大開距,動模板的行程,模具最大厚度與最小厚度等.這些參數(shù)規(guī)定了機器加工制件所使用的模具尺寸范圍。</p>&l

88、t;p>　　(7)開合模速度；為使模具閉合時平穩(wěn),以及開模,推出制件時不使塑料制件損壞,要求模板在整個行程中的速度要合理,即合模時從快到慢,開模時由慢到快在到停.</p><p>　　(8)空循環(huán)時間；在沒有塑化,注射保壓,冷卻,取出制件等。</p><p>　　3.2.1選擇注塑機的相關(guān)計算：</p><p><b>　　1. 注射量的校核<

89、/b></p><p>　　塑料制品的重量（或體積）必須與所選擇的最大注射量相適應(yīng)，為了保證正常的注射成型，最大注射量應(yīng)稍大于塑料制品的重量或體積。</p><p>　　當(dāng)注射成型機最大注射量以最大注射容積標(biāo)定時，按下式校核</p><p><b>　?。?-1）</b></p><p>　　式中：--注射成型機的

90、最大注射量（）</p><p>　　-- 塑料制品的體積（包括制品、澆道凝料和飛邊）（）</p><p>　　-- 一個塑料制品的體積（）</p><p>　　-- 澆道凝料和飛邊的體積（）</p><p><b>　　n— 型腔數(shù)</b></p><p>　　-- 利用系數(shù)，=0.8</p

91、><p>　　因塑料制品的體積與壓縮率有關(guān)，故所需塑料的體積為</p><p><b>　?。?-2）</b></p><p>　　上式中 --- 塑料的體積</p><p><b>　　--- 壓縮率 </b></p><p>　　相關(guān)塑料壓縮率見表3-3</p>

92、<p>　　根據(jù)圖3-1所示的零件圖,我們算出一個塑料零件的體積</p><p>　　根據(jù)該零件的實際情況，我們?nèi)驳篮湍系捏w積為該零件體積的5%。</p><p>　　=34101.7×5%=1705.085</p><p>　　根據(jù)設(shè)計需要，我設(shè)計的為一模兩腔。故型腔數(shù) n=2</p><p><b>　

93、　則由</b></p><p>　　可以計算出=2()=35807×2=71614</p><p>　　為確保塑件質(zhì)量，注塑模一次成型的塑件質(zhì)量（包括流道凝料質(zhì)量）應(yīng)在公稱注塑量的35%~75%范圍內(nèi)，最大可達80%，最小不小于10%。為了保證塑件質(zhì)量，充分發(fā)揮設(shè)備的能力，選擇范圍通常在50%~80%。</p><p>　　初步確定選擇國內(nèi)型號

94、為SZ-250/1250型的臥式注射機床。</p><p>　　因為 =125 =72 </p><p>　　故最大注射量滿足校核要求。</p><p><b>　　鎖模力的校核 </b></p><p>　　鎖模力又稱為合模力，是指注射成型機的合模裝置對模具所施加的最大夾緊力。注射成型機的鎖模力按下式計算：<

95、;/p><p>　　式中-- 注射成型機的公稱鎖模力</p><p>　　-- 模內(nèi)壓力 =25～40（MPa）</p><p>　　-- 壓力損耗系數(shù) =～</p><p>　　-- 注射壓力（MPa）</p><p>　　-- 塑料制品及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和</p><p>&l

96、t;b>　　故鎖模力滿足要求。</b></p><p><b>　　3.注射壓力的校核</b></p><p>　　注射成型機的最大注射壓力應(yīng)稍大于塑料制品成型所需的注射壓力，即需要</p><p><b>　?。?-5）</b></p><p>　　式中 -- 注射成型機最大注射

97、壓力（）</p><p>　　-- 塑料制品成型所需的注射壓力（）</p><p>　　因為注射壓力是可以調(diào)節(jié)的，所以只需要≤206（）即可。</p><p><b>　　4.模具厚度校核</b></p><p>　　模具厚度必須滿足下式：</p><p>　　H H H

98、 （3—5）</p><p>　　式中 H——所設(shè)計的模具厚度為 330 mm； H——注塑機所允許的最小模具厚度175 mm；H——注塑機所允許的最大模具厚度380 mm；</p><p>　　175 330380 故模具厚度滿足要求。</p><p>　　3.3 麥克風(fēng)手柄工藝分析</p><p>　　如圖3-

99、1所示的零件圖</p><p>　　根據(jù)圖3-1所示，我們可以清晰地分析零件的結(jié)構(gòu)。</p><p>　　1.結(jié)構(gòu) 首先該零件的總體輪廓是一個空心 的圓錐體，側(cè)壁有三個螺紋孔和一個方孔，錐體前端有外螺紋。</p><p>　　2.壁厚 各種塑件,不論是結(jié)構(gòu)件還是板壁,根據(jù)使用要求具有一定的厚度,以保證其力學(xué)強度.一般地說,在滿

100、足力學(xué)性能的前提下厚度不宜過厚,不僅可以節(jié)約原材料,降低生產(chǎn)成本,而且使塑件在模具內(nèi)冷卻或固化時間縮短,提高生產(chǎn)率;其次可避免因過厚產(chǎn)生的凹陷,縮孔,夾心等質(zhì)量上的缺陷.以下是ABS的壁厚推薦值:</p><p>　　最小壁厚mm小型件壁厚mm中型件壁厚mm大型件壁厚mm</p><p>　　0.8 1.25 1.6 3.2~5.4<

101、/p><p>　　該塑件屬于中小型件,從圖上看,塑件邊緣的壁很厚,達到5mm,最小壁厚處為1mm,這樣使得整個塑件的壁厚是不均勻的,但若減小邊緣壁厚,則對塑件的推出不利,而且 邊緣壁厚可用來放置推桿或推板。</p><p>　　3.加強肋塑件上適當(dāng)設(shè)置的加強肋可以防止塑件的翹曲變形；沿著物料流動方向的加強肋還能降低充模阻力，提高融體流動性，避免氣泡，縮孔和凹陷等現(xiàn)象的產(chǎn)生。在該塑件中的加強肋

102、起到引導(dǎo)物料流動的作用同時又對電池進行定位，高度比分型面低1mm，脫模斜度取2度，頂部倒圓角，低部倒角R，寬度取0.5T。通常加強肋的設(shè)計原則為高度低（過高時容易在彎曲和沖擊負(fù)荷作用下受損），寬度小，而數(shù)量多為好。</p><p>　　該零件具有加強肋，因而我們在設(shè)計時應(yīng)注意以下幾個方面：</p><p>　　加強肋的尺寸如圖3-2所示。</p><p>　　（1）

103、   加強肋與塑件壁連接處應(yīng)采用圓弧過渡。</p><p>　?。?）   加強肋厚度不應(yīng)大于塑件壁厚。</p><p>　　（3）   加強肋的高度應(yīng)低于塑件高度的0.5mm以上如圖3-3所示。</p><p>　　圖3-3 加強肋的高度</p><p>　　a）不合理 b）合

104、理 </p><p>　　（4）   加強肋不應(yīng)設(shè)置在大面積塑件中間，加強肋分布應(yīng)相互交錯，如圖3-4所示，以避免收縮不均引起塑件變形或斷裂。</p><p>　　圖3-4 加強肋應(yīng)交錯分布 </p><p>　　a）不合理 b）合理</p><p>　　該零件在內(nèi)壁上有6根加強肋，由于該零件是一個錐體，只需要在型芯上

105、設(shè)計出與之匹配的槽即可，這樣同樣能夠順利脫模。</p><p>　　4.孔 塑料制品上的孔，應(yīng)盡量開設(shè)在不減弱制品強度的部位，孔與孔之間、孔與邊距之間應(yīng)留有足夠距離，以免造成邊壁太小而破裂，不同孔徑的孔邊壁最小厚度見表3-4。塑料制品上固定用孔的四周應(yīng)采用凸邊或凸臺來加強，如圖3-5所示。</p><p>　　表3-4 孔與邊壁的最小距離 （mm） </p><p

106、>　　由于盲孔只能用一端固定的型芯成形，其深度應(yīng)淺于通孔。通常，注射成形時孔深不超過孔徑的4倍，壓塑成形時壓制方向的孔深不超過孔徑的2倍。</p><p>　　當(dāng)塑件孔為異型孔時（斜孔或復(fù)雜形狀孔），要考慮成形時模具結(jié)構(gòu)，可采用拼合型芯的方法成形，以避免側(cè)向抽芯結(jié)構(gòu)，圖3-6是幾種復(fù)雜孔的成形方法。</p><p>　　根據(jù)以上要求，該零件孔的開設(shè)完全符合要求。在注塑模具設(shè)計時，大的

107、型腔我們設(shè)計一個大的型芯來實現(xiàn)，側(cè)壁上的三個螺紋孔和方孔我們設(shè)計活動型芯來實現(xiàn)。活動型芯與滑塊連接。</p><p>　　5. 圓角 除使用要求尖角外，所有內(nèi)外表面的連接處，都應(yīng)采用圓角過渡。一般外圓弧的半徑是壁厚的1.5倍，內(nèi)圓弧的半徑是壁厚的0.5倍。塑件上各處的輪廓過度和壁厚連接處，一般采用圓角連接，有特殊要求時才采用尖角結(jié)構(gòu)。尖角容易產(chǎn)生應(yīng)力集中，在受力或受沖擊載荷時會發(fā)生破裂。圓角不僅有利于物料充模，

108、同時也有利于融料在模具型腔內(nèi)的流動和塑件的脫模。圓角的取值與應(yīng)力集中的關(guān)系遵循R/T函數(shù)關(guān)系，當(dāng)R/T=0.6以后應(yīng)力集中變的緩和，該塑件大部分的圓角取R1，較大值取到R3</p><p>　　6. 螺紋 塑料制品上的螺紋可以直接成形，通常無需后續(xù)機械加工，故應(yīng)用較普遍。塑料成形螺紋時，外螺紋的大徑不宜小于4mm，內(nèi)螺紋的小徑不宜小于2mm，螺紋精度一般低于3級。在經(jīng)常裝卸和受力較大的地方，不宜使用塑料螺紋，而

109、應(yīng)在塑料中裝入帶螺紋的金屬嵌件。由于塑料成形時的收縮波動，塑料螺紋的配合長度不宜太長，一般不超過7～8牙，且盡量選用較大的螺距，如果需要使用細(xì)牙時可按表5-9選用。為防止塑料螺紋最外圈崩裂或變形，螺孔始端應(yīng)有0.2～0.8mm深的臺階孔，螺紋末端與底面也應(yīng)留有大于0.2mm的過渡段，如圖3-7所示。</p><p>　　圖3-7 塑料螺紋的形狀 </p><p>　　該零件在前端有7mm

110、 的外螺紋，我們設(shè)計時需要用螺紋型環(huán)來實現(xiàn)它。我們首先需要確定是用整體式螺紋型環(huán)還是對合式螺紋型環(huán)。我們在制作螺紋型環(huán)是還需要考慮其怎樣脫模，是手動脫模還是自動脫模。本設(shè)計采用的是整體式螺紋型環(huán)、自動脫模方式。</p><p>　　以上我分析了該零件的所有特征，也給出了成型這些特征的解決方法，但最后我們在設(shè)計時需要根據(jù)設(shè)計需要做相應(yīng)的修改已達到最佳效果。 塑件上其它的特征還有如嵌件，鉸鏈，文字和花紋等，各個特征都

111、有其設(shè)計原則和特殊功能，因為該塑件沒有涉及，所以就不一 一介紹。</p><p>　　3.4 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計</p><p>　　3.4.1 分型面的選擇</p><p>　　根據(jù)分型面的選擇原則： </p><p>　?。?）便于

112、塑件脫模； </p><p>　?。?）在開模時盡量使塑件留在動模； </p><p>　?。?）有利于排氣和模具的加工方便。 圖 3-8</p><p>　　根據(jù)零件本身的結(jié)構(gòu)，我在設(shè)計時選擇了雙分型面，A-A