c6150車床主軸的加工(數(shù)控)工藝規(guī)程設(shè)計

1、<p><b>　　畢 業(yè) 設(shè) 計</b></p><p>　　設(shè)計題目：C6150車床主軸的加工（數(shù)控）工藝規(guī)程設(shè)計及設(shè)備的選擇</p><p>　　C6150車床主軸的加工（數(shù)控）工藝規(guī)程設(shè)計</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　數(shù)控技術(shù)是用數(shù)字信息對機械運

2、動和工作過程進行控制的技術(shù),數(shù)控裝備是以數(shù)控技術(shù)為代表的新技術(shù)對傳統(tǒng)制造產(chǎn)業(yè)和新興制造的滲透形成的機電一體化產(chǎn)品</p><p>　　選這個題目的目的是它能體現(xiàn)出我對所學(xué)知識的掌握程度和靈活規(guī)范的運用所學(xué)知識，在我認(rèn)為要成為一名合格的大學(xué)生，以自己的的思路用所學(xué)的知識來完成一份成功的畢業(yè)設(shè)計是必不可少的。</p><p>　　此次的畢業(yè)設(shè)計主要解決的問題是零件的裝夾、刀具的對刀、工藝路線的

3、制訂、工序與工步的劃分、刀具的選擇、切削用量的確定、車削加工程序的編寫、機床的熟練操作。主要困難的是裝夾中的水平Z向長度難以保證、切削用量的參數(shù)設(shè)定 、對刀的精度 、工藝路線的制訂。</p><p>　　運用數(shù)控原理、數(shù)控工藝、數(shù)控編程、專業(yè)軟件等專業(yè)知識和數(shù)控機床實際操作的一次綜合練習(xí)，能讓我感觸當(dāng)代科學(xué)的前沿，體驗數(shù)控魅力，為人們的生活帶來方便，進一步認(rèn)識數(shù)控技術(shù)，熟練數(shù)控機床的操作，掌握數(shù)控，開發(fā)數(shù)控內(nèi)在&

4、lt;/p><p>　　本文是基于機械配件在數(shù)控車床上的數(shù)控編程及工藝的設(shè)計。數(shù)控加工工藝的分析、工藝路線的設(shè)計、程序的編制、刀具的選擇及刀具參數(shù)的確定是以數(shù)控車床為平臺，根據(jù)加工工藝的具體分析確定了整體思路并且完成工藝的制定。從而完成本次畢業(yè)設(shè)計，本文通過綜合運用三年來學(xué)過的知識對一個零件的加工進行了設(shè)計?！　”疚膬?nèi)容包括以下幾個部分：加工工藝的設(shè)計、定位基準(zhǔn)選擇、刀具參數(shù)選擇、程序的編制。</p>

5、<p>　　關(guān)鍵詞　機械制造 車床 主軸 數(shù)控加工 機械工藝設(shè)計 定位基準(zhǔn) 程序編制 刀具參數(shù) 加工工藝</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　摘 要···············

6、;· ·············I</p><p>　　第1章 緒論··········· ······

7、·········1</p><p>　　1.1 課題背景·············· ········&

8、#183;··1</p><p>　　第二章 設(shè)計任務(wù)書············· ·········3　　第三章 C6150型車床主軸的加工工藝規(guī)程··

9、················ 5　　 3.1零件圖的分析················· &#

10、183;··········5</p><p>　　3.1.1零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析··········· ····6 </p><p>　　3

11、.1.2基本尺寸分析················ ·······6 </p><p>　　3.1.3表面精度分析······

12、;·········· ·········7 </p><p>　　3.1.4形位公差分析······· ····&

13、#183;··········7 </p><p>　　3.2 毛坯的選定·········· ··········

14、·····7 </p><p>　　3.2.1軸類零件的工作條件··········· ········7</p><p>　　3.2.2 軸類零件的失

15、效方式··········· ····8 </p><p>　　3.2.3 軸類零件的性能要求············· ·&

16、#183;····8</p><p>　　3.2.4 軸類零件材料及選材方法·········· ······9</p><p>　　3.2.5 C6150型車床主軸的毛坯選擇·&#

17、183;····· ····9</p><p>　　3.3 零件的加工工藝分析··········· ···10</p><p>　　3.3.1 工藝分析

18、3;··············· ·············10</p><p>　　3.3.2 加工方法和加工階段劃分 ·

19、········· ·····10</p><p>　　3.3.3 工序順序的安排············ ····

20、·······10</p><p>　　3.3.4 C6150車床主軸工藝過程············ ····11</p><p>　　3.4設(shè)備選擇·

21、;············ ··················12</p><p>　　3.4.1根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特

22、點選擇機床的類型·················12</p><p>　　3.4.2根據(jù)零件的外形尺寸選擇機床的規(guī)格··········

23、3;······12</p><p>　　3.4.3根據(jù)零件加工精度及表面粗糙度選擇機床的精度等級···12</p><p>　　3.5零件定位基準(zhǔn)及裝夾方式的確定···········

24、83;·················13</p><p>　　3.5.1定位基準(zhǔn)的選擇·········· ···

25、;·········13</p><p>　　3.5.2夾具的選擇··········· ··········

26、83;···13</p><p>　　3.5.3定位元件的選用············· ·······14</p><p>　　3.5.4 C6150主軸的定位

27、基準(zhǔn)和裝夾方式的確定·············14</p><p>　　3.6選擇刀具及對刀 ················

28、····························15</p><p>　　3.6.1刀具的分類···

29、;······· ················15</p><p>　　3.6.2刀具的選擇及切削參數(shù)的選擇······&

30、#183;·· ·····16</p><p>　　3.6.3確定對刀方式············ ·········17</p&

31、gt;<p>　　3.6.4選擇合理的對刀點及換刀點······· ·····18</p><p>　　3.7制定合理的數(shù)控車削加工方案············&

32、#183;····················19</p><p>　　3.7.1數(shù)控車削加工順序的安排 ·········

33、; ·····19</p><p>　　3.7.2數(shù)控車削加工工序卡片·········· ······20</p><p>　　3.8切削用量的選擇 ··

34、83;····································&

35、#183;·····20</p><p>　　3.8.1合理選擇切削用量的原則········ ···········20</p><p>　　3.8.

36、2選擇切削用量············· ··········20</p><p>　　3.8.3切削用量的計算······&

37、#183;· ·············21</p><p>　　3.9加工程序··········· ·····&

38、#183;················23</p><p>　　3.9.1大端外圓粗車程序·········· ···&#

39、183;····23</p><p>　　3.9.2小端外圓粗車程序······· ···········24</p><p>　　3.9.3小端錐孔粗車程序·&

40、#183;······ ············24</p><p>　　3.9.4小端錐孔半精車程序······· ····

41、····25</p><p>　　3.9.5大端錐孔粗車程序········ ·······25</p><p>　　3.9.6大端外圓半精車程序····

42、3;· ·······26</p><p>　　3.9.7小端外圓粗車程序··········· ··········27&l

43、t;/p><p>　　3.9.8螺紋車削程序·············· ··········28</p><p>　　第四章 設(shè)計小結(jié)·

44、3;············· ·············30　　第五章 參考文獻(xiàn) ········

45、;······· ·············31　　謝辭···············&

46、#183; ·············32</p><p>　　附錄1············ ······

47、;···32</p><p>　　附錄2··········· ··········33</p><p>　　附錄3···

48、········· ···········33</p><p>　　附錄4··········· 

49、3; ············34</p><p>　　作者簡介···················&#

50、183;····································

51、·······36</p><p><b>　　第1章 緒論</b></p><p><b>　　1.1 課題背景</b></p><p>　　數(shù)控機床是機電一體化最典型的產(chǎn)品，利用數(shù)字化控制機械加工過程，不僅可提高產(chǎn)品的質(zhì)量和生產(chǎn)率，同時也可以降低勞

52、動強度。數(shù)控技術(shù)發(fā)展迅猛，數(shù)控機床應(yīng)用越來越普及，國家將數(shù)控人才列為目前四大緊缺人才之一，學(xué)習(xí)和掌握數(shù)控加工技術(shù)已成為一種新的趨勢。</p><p>　　數(shù)控既是數(shù)字控制。數(shù)控技術(shù)即NC技術(shù)，是指用數(shù)字化信息發(fā)出指令并實現(xiàn)自動化控制的技術(shù)。計算機數(shù)控是指計算機實現(xiàn)部分或全部的數(shù)控功能。采用數(shù)控技術(shù)的自動控制系統(tǒng)為數(shù)控系統(tǒng)，采用計算機數(shù)控技術(shù)的自動控制系統(tǒng)為計算機數(shù)控系統(tǒng)，其被控制的對象是機床，則稱為數(shù)控機床。&l

53、t;/p><p>　　如今，數(shù)控機床已經(jīng)在機械加工行業(yè)中占據(jù)了非常重要的地位，其應(yīng)用領(lǐng)域逐步擴大到汽車、輪船、機床等機械制造行業(yè)。數(shù)控機床的自動化程度高，并具有數(shù)據(jù)通信功能，它可以與計算機輔助設(shè)計CAD、自動檢驗CAT及生產(chǎn)管理等進行聯(lián)網(wǎng)，組成生產(chǎn)過程自動化的現(xiàn)代制造生產(chǎn)系統(tǒng)。</p><p>　　目前，世界先進制造技術(shù)不斷興起，超高速切削、超精密加工技術(shù)的應(yīng)用，柔性制造系統(tǒng)的迅速發(fā)展和個人計

54、算機集成系統(tǒng)的不斷成熟，對數(shù)控加工技術(shù)提出了更高的要求，如今數(shù)控機床朝著以下幾個發(fā)面發(fā)展：</p><p><b>　　（１）高速化</b></p><p>　　速度和精度是數(shù)控機床的兩個重要指標(biāo)，它直接關(guān)系到效率和產(chǎn)品的質(zhì)量。高速切削可以減少切削深度，有利于克服機床振動、降低傳入零件的熱量及減少熱變形，從而提高加工精度，改善加工表面質(zhì)量。新一代高速數(shù)控機床的車削和銑

55、削的切削速度已達(dá)到5000-8000m/mim以上，主軸轉(zhuǎn)速在30000r/min以上，數(shù)控機床能在極短時間內(nèi)實現(xiàn)升速和降速，以保持很高的定位精度。</p><p><b>　　（２）高精度化</b></p><p>　　數(shù)控系統(tǒng)帶有高精度的位置檢測裝置，并通過在線自動補償技術(shù)來消除或減少熱變形、力變形和刀具磨損的影響，使加工一致性的精度得到保證，進一步提高了定位精度

56、。隨著現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，對超精密加工技術(shù)不斷提高新的要求，新材料、新零件的出現(xiàn)以及更高精度要求的提出都需要超精密加工工藝，發(fā)展新型超精密加工機床，完善現(xiàn)代超精密加工技術(shù)，是適應(yīng)現(xiàn)代科技必由之路。</p><p><b>　?。ǎ常┒喙δ芑?lt;/b></p><p>　　數(shù)控機床的發(fā)展已經(jīng)模糊了粗、精加工工序的概念，加工中心的出現(xiàn)打破了傳統(tǒng)的工序界限和分開加工的工藝規(guī)程

57、。配有自動換刀機構(gòu)的各類加工中心，能在一臺機床上同時實現(xiàn)銑削、鏜削、鉆削、車削、鉸孔、擴孔等多種工序的加工?，F(xiàn)代數(shù)控機床還采用了多主軸、多面體切削，即同時對一個零件的不同部位進行不同方式的切削加工，；減少了在不同機床上的轉(zhuǎn)換而引起的時間浪費。</p><p><b>　　（４）智能化</b></p><p>　　隨著人工智能在計算機領(lǐng)域中的應(yīng)用，數(shù)控系統(tǒng)引入了自適應(yīng)控

58、制、模糊系統(tǒng)和神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的控制機理、使新一代數(shù)控系統(tǒng)具有自動編程、模糊控制、學(xué)習(xí)控制自適應(yīng)控制等功能，而且人機界面極為友好，并具有故障診斷專家系統(tǒng)，使自診斷和故障監(jiān)控功能更加完善。</p><p><b>　?。ǎ担└呷嵝曰?lt;/b></p><p>　　數(shù)控機床在提高單機柔性化的同時，正朝著單元柔性化和系統(tǒng)柔性化方向發(fā)展。柔性制造系統(tǒng)是一種在批量生產(chǎn)下，高柔性和高自動化

59、程度的制造系統(tǒng)它綜合了高效、高質(zhì)量及高柔性的特點，解決了長期以來中小批量、多品種產(chǎn)品自動化生產(chǎn)的技術(shù)難題。</p><p><b>　　（６）可靠性最大化</b></p><p>　　數(shù)控機床的可靠性一直是用戶最關(guān)心的指標(biāo)。數(shù)控系統(tǒng)繼續(xù)向高集成度方向發(fā)展，以減少元器件的數(shù)量來提高可靠性，同時使系統(tǒng)更加小型化、微型化：利用多CPU的優(yōu)勢，實現(xiàn)故障自動排除，增強可靠性。&

60、lt;/p><p>　　此外，數(shù)控機床也在朝著模塊化、專門化、個性化方向發(fā)展。數(shù)控機床結(jié)構(gòu)模塊化，以適應(yīng)數(shù)控機床多品種、小批量加工零件的特點；數(shù)控功能專門化，以及機床性能價格顯著提高；個性化也是近幾年來數(shù)控機床特別明顯的發(fā)展趨勢。</p><p><b>　　設(shè)計說明書</b></p><p><b>　　1. 設(shè)計前準(zhǔn)備</b&g

61、t;</p><p>　　一份完美的設(shè)計與設(shè)計前的準(zhǔn)備是離不開的，首先我們要熟悉設(shè)計任務(wù)書，明確設(shè)計任務(wù)和要求，了解零件的形狀，尺寸精度和表面粗糙度，材料的工藝特性等技術(shù)要求和生產(chǎn)批量特點，此題的設(shè)計受到刀具、量具、輔具、機床的限制，加工特點適合車床的特性，如加工工序集中、加工精度高、自動化程度高、加工效率高、能進行各種平面、曲面的混合加工，對各種孔能進行鉆、擴、車、鏜的加工，被加工零件的內(nèi)容與相關(guān)知識結(jié)合起來，

62、具體的相關(guān)知識有機床操作、程序編制、裝夾、零件的加工標(biāo)準(zhǔn)、加工基準(zhǔn)的選擇、公差配合、加工工藝分析與編制、加工工藝種類的選擇、切削參數(shù)的選擇、零件的檢測等，通過實際加工來考核我們的綜合能力。</p><p>　　本題主要考察以下內(nèi)容：</p><p>　?。?）識圖能力，能將加工零件圖內(nèi)容分解成零件的加工工藝圖。</p><p>　?。?）能進行加工工藝編制和工藝分析

63、。</p><p>　?。?）能正確選擇零件的設(shè)計基準(zhǔn)，工藝基準(zhǔn)和測量基準(zhǔn)，盡量符合基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，根據(jù)加工需要建立加工工藝基準(zhǔn)。</p><p>　?。?）能合理選擇使用刀具，合理選擇切削參數(shù)。</p><p>　?。?）編制合理的加工工序，提高加工效率。</p><p>　?。?）快速的編制程序。</p><p>　

64、　（7）能熟練加工具有代表性的平面、曲面、孔、槽等幾何形狀的加工要素。</p><p>　?。?）能使用變量編制程序。</p><p>　　（9）能使用多種方式的刀具半徑補償功能。</p><p>　?。?0）對公差配合的考核，這里包括尺寸公差，形狀公差以及尺寸的分析。</p><p>　?。?1）考核操作人員用試切法對復(fù)雜高精度零件的加工技

65、能。</p><p>　?。?2）熟練操作機床。</p><p>　?。?3）安全文明生產(chǎn)及質(zhì)量管理。</p><p>　?。?4）能利用檢測裝備直接或間接地檢測出工件的尺寸和精度</p><p><b>　　第2章設(shè)計任務(wù)書</b></p><p>　　畢業(yè)設(shè)計（論文）任務(wù)書</p>

66、<p>　　1 機電二系 系 機械制造及自動化 專業(yè) 06機械制造及自動化 班 姓名： 張?zhí)m柱 </p><p>　　畢業(yè)設(shè)計（論文）時間： 2009 年 4 月 6 日 至 2009 年 6 月 5 日</p><p>　　第3章 C6150型車床主軸的加工工藝規(guī)程</p><p>&

67、lt;b>　　3.1零件圖的分析</b></p><p>　　零件圖是制定工藝規(guī)程最主要的原始資料，零件圖的分析是機械設(shè)計及其加工前一項重要且必不可少的工作。對零件進行工藝分析，主要包括以下內(nèi)容：通過認(rèn)真分析與研究產(chǎn)品的零件圖與裝配圖，熟悉產(chǎn)品的用途、性能及工作條件，明確零件在產(chǎn)品中的位置和功用，找出主要技術(shù)要求與技術(shù)關(guān)鍵，以便在制訂工藝規(guī)程時，采取適當(dāng)?shù)拇胧┘右员ＷC。在對零件工作圖進行分析時，

68、應(yīng)主要從下面三個方面進行。</p><p>　　（1）零件圖的完整性與正確性  </p><p>　　在了解零件形狀與各表面構(gòu)成特征后，應(yīng)檢查零件視圖是否足夠，尺寸、工差、表面粗糙度和技術(shù)要求的標(biāo)注是否齊全、合理，重點要掌握主要表面的設(shè)計要求，因主要表面的加工確定了零件工藝過程的大致輪廓。</p><p>　?。?）零件技術(shù)要求的合理性 </p>

69、;<p>　　零件的技術(shù)要求主要指精度（尺寸精度、形狀精度、位置精度），熱處理及其它要求的標(biāo)注等。要注意分析這些要求，在保證使用性能的前提下是否經(jīng)濟合理，在現(xiàn)有生產(chǎn)條件下能否實現(xiàn)等。</p><p>　?。?）零件的選材是否恰當(dāng) </p><p>　　零件的選材要立足國內(nèi)，在能滿足使用要求的前提下盡量選用我國豐富的材料。</p><p>　　

70、（4）零件工藝性應(yīng)符合數(shù)控加工特點 </p><p>　　該零件為一復(fù)合軸類零件，有兩處莫氏6號錐度的錐面表面粗糙度值要求；多個臺階和退刀、越程工藝槽；還有三處外螺紋：M 76 X 2、M 90 X 2、M 95 X 2；外輪廓的2處軸頸與軸承配合另2處軸頸與齒輪配合，它們的表面粗糙度要求較高為。符合數(shù)控車床的加工特點。</p><p>　?。?）零件尺寸標(biāo)注是否符合數(shù)控加工特點</

71、p><p>　　該零件尺寸較多，但是零件圖上均有標(biāo)注，且標(biāo)注清晰合理，標(biāo)注完整，封閉環(huán)等特殊環(huán)均可表現(xiàn)清楚，嚴(yán)格按照國標(biāo)標(biāo)注。粗細(xì)實線，虛線，中心線均符合國家標(biāo)準(zhǔn)。</p><p>　　（6）零件圖構(gòu)成的幾何元素、條件是否正確</p><p>　　該零件是由內(nèi)外錐面、內(nèi)孔、外槽、還有外螺紋，直線與直線相交合理，工藝性好，符合加工要求。</p><p&

72、gt;　?。?）在數(shù)控機床上加工時零件結(jié)構(gòu)是否符合數(shù)控加工</p><p>　　1)零件的切削加工量要小，減少加工時間，降低零件成本。</p><p>　　2）零件加工使用刀具盡可能少，減少換刀時間，以防刀架位置不夠。</p><p>　　3）零件尺寸規(guī)格盡量標(biāo)準(zhǔn)化，以便使用標(biāo)準(zhǔn)刀具。</p><p>　　4）零件加工表面應(yīng)具有加工可能性和方

73、便性。</p><p>　　5）零件結(jié)構(gòu)應(yīng)具有足夠剛性，以減少加緊變形和切削變形。</p><p>　　本零件符合上述要求，適于數(shù)控加工。</p><p>　　3.1.1零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析</p><p>　　此次我們設(shè)計的零件圖如下所示：</p><p><b>　　圖2.1  零件圖</

74、b></p><p>　　零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指零件對加工方法的適應(yīng)性，即所設(shè)計的零件結(jié)構(gòu)應(yīng)便于加工成型，且成本低，效率高。在數(shù)控車床上加工零件時，應(yīng)根據(jù)數(shù)控車削的特點，認(rèn)真審視零件結(jié)構(gòu)的合理性。在結(jié)構(gòu)分析時，若發(fā)現(xiàn)問題，一般應(yīng)通過設(shè)計人員或有關(guān)部門請示并提出修改意見。數(shù)控車床車削零件時，刀具僅作平面運動，其成型運動形式比較簡單，刀具軌跡不會太復(fù)雜。結(jié)構(gòu)工藝性分析過程中對于像小深孔、薄壁件、窄深槽等允許刀具運

75、動的空間狹小、結(jié)構(gòu)剛性差的零件，安排工序時要特殊考慮刀具路徑、刀具類型、刀具角度、切削用量、裝夾方式等因素，以降低刀具損耗，提高加工精度、表面質(zhì)量和勞動生產(chǎn)率。結(jié)構(gòu)工藝性問題比較復(fù)雜，它涉及毛坯制造、機械加工、熱處理和裝配等各方面要求。</p><p>　　實際中，在對零件圖分析審查時若發(fā)現(xiàn)其上的視圖、尺寸標(biāo)注、技術(shù)要求有錯誤或遺漏，或結(jié)構(gòu)工藝性。該零件主要由外圓柱表面、內(nèi)圓柱表面、圓弧表面、圓錐面、外螺紋和內(nèi)孔

76、等組成。</p><p>　　3.1.2基本尺寸分析</p><p>　　該圖為軸類零件，零件的總長為845mm,最大直徑為φ180mm，內(nèi)部通孔基本尺寸φ52mm，零件從左到右分析依次為：長95mm直徑為φ72mm的圓柱面，且內(nèi)部有80mm長莫氏6號錐孔；長度34mm公稱直徑φ76mm導(dǎo)程為2mm的外螺紋；長度70mm直徑為φ80mm的軸頸；長30mm直徑為φ82mm的圓柱面；長68mm

77、直徑為φ86mm的圓柱面；長度34mm公稱直徑φ90mm導(dǎo)程為2mm的外螺紋；長140mm直徑為φ90mm的圓柱面；長20mm直徑為φ88mm的工藝槽；長度34mm公稱直徑φ95mm導(dǎo)程為2mm的外螺紋；長80mm直徑為φ95mm的圓柱面；小徑為φ95.367mm錐度為1：12錐度；直徑為φ99.8mm圓柱面；長55mm直徑為φ100mm的圓柱面且該圓柱面上有1個深度為2mm寬度為2mm的工藝槽；長47mm直徑為φ115mm的圓柱面；長

78、25mm直徑為φ180mm的圓柱面且內(nèi)部有長為110mm的莫氏錐孔組成。另外軸身上有多處倒角C2。</p><p>　　3.1.3表面精度分析</p><p>　　對被加工零件的精度及技術(shù)要求進行分析，可以幫助我們選擇合理的加工方法、裝夾方法、進給路線、切削用量、刀具類型和角度等工藝內(nèi)容。精度及技術(shù)要求的分析主要包括：</p><p>　?。?）分析精度及各項技術(shù)要

79、求是否齊全合理。</p><p>　?。?）分析本工序的數(shù)控車削加工精度能否達(dá)到圖樣要求。若達(dá)不到，需要采取其他措施（如磨削）彌補的話，則應(yīng)給后續(xù)工序留有余量。</p><p>　　（3）找出圖樣上有位置精度要求的表面，這些表面應(yīng)盡可能在一次裝夾下完成加工。</p><p>　?。?）對表面粗糙度要求較高的表面，應(yīng)確定采用機床提供的恒線速度功能加工。我們知道，經(jīng)機械

80、加工之后的零件表面，總是要出現(xiàn)宏觀和微觀的幾何形狀誤差，這種微觀幾何形狀誤差即微小的峰谷高低程度稱為表面粗糙度。零件表面粗糙度不僅影響美觀，而且對接觸面的摩擦、運動面的磨損、貼合面的密封、配合面的可靠、旋轉(zhuǎn)面的疲勞強度以及抗腐蝕性能等都有影響。因此，我們需對該零件的表面粗糙度進行分析，具體分析如下：φ85，φ90，φ95，φ100的外圓柱面表面粗糙度值均為0.4μm；φ115 </p><p>　　1.外圓加工順

81、序安排要照顧主軸本身的剛度，應(yīng)先加工大直徑后加工小直徑，以免一開始就降低主軸鋼度。</p><p>　　2.就基準(zhǔn)統(tǒng)一而言，希望始終以頂尖孔定位，避免使用錐堵，則深孔加工應(yīng)安排在最后。但深孔加工是粗加工工序，要切除大量金屬，加工過程中會引起主軸變形，所以最好在粗車外圓之后就把深孔加工出來。</p><p>　　3.花鍵和鍵槽加工應(yīng)安排在精車之后，粗磨之前。如在精車之前就銑出鍵槽，將會造成斷

82、續(xù)車削，既影響質(zhì)量又易損壞刀具，而且也難以控制鍵槽的尺寸精度。</p><p>　　4.因主軸的螺紋對支承軸頸有一定的同軸度要求，故放在淬火之后的精加工階段進行，以免受半精加工所產(chǎn)生的應(yīng)力以及熱處理變形的影響。</p><p>　　5.主軸系加工要求很高的零件，需安排多次檢驗工序。檢驗工序一般安排在各加工階段前后，以及重要工序前后和花費工時較多的工序前后，總檢驗則放在最后。</p&g

83、t;<p>　　3.3.4 C6150車床主軸工藝過程</p><p><b>　　3.4設(shè)備選擇</b></p><p>　　3.4.1根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點選擇機床的類型</p><p>　　一般根據(jù)零件的加工精度，表面粗糙度，工件材料的性質(zhì)，結(jié)構(gòu)形狀，尺寸，生產(chǎn)條件及特殊要求來正確選擇數(shù)控加工機床，本零件為一復(fù)合軸，因此本零件選

84、擇數(shù)控車床進行加工。</p><p>　　3.4.2根據(jù)零件的外形尺寸選擇機床的規(guī)格</p><p>　　本零件為一復(fù)合長軸，由外圓、外槽、外螺紋、內(nèi)輪廓、及內(nèi)外錐度構(gòu)成，其表面粗糙度要求較高。毛坯尺寸為φ200mm×845mm，故選用車床型號為FANUC CK6150。</p><p>　　3.4.3根據(jù)零件加工精度及表面粗糙度選擇機床的精度等級<

85、/p><p>　　從經(jīng)濟型考慮在工件精度及表面粗糙度要求可以保證的情況下，應(yīng)選擇相對便宜的設(shè)備。</p><p>　　1）兩處莫氏6號錐度的錐面表面粗糙度值要求。</p><p>　　2）外輪廓的2處軸頸與軸承配合另2處軸頸與齒輪配合，它們的表面粗糙度要求較高為。</p><p>　　3）切槽粗糙度尺寸為。</p><p>

86、;　　4）其他部分尺寸粗糙度要求為。</p><p><b>　　加工完畢去毛刺。</b></p><p>　　因為工件加工表面較多且有要求精度較高的工作表面，綜合上述條件機床型號定為：FANUC CK6150。</p><p>　　3.5零件定位基準(zhǔn)及裝夾方式的確定</p><p>　　3.5.1定位基準(zhǔn)的選擇<

87、/p><p>　　在制訂工藝規(guī)程時，定位基準(zhǔn)選擇的正確與否，對能否保證零件的尺寸精度和相互位置精度要求，以及對零件各表面的加工順序安排都有很大影響，因此選擇定位基準(zhǔn)是制定工藝規(guī)程的一個十分重要的問題。在第一道工序中，只能使用工件上未加工的毛坯表面來定位，這種定位基準(zhǔn)稱為粗基準(zhǔn)。在以后的工序中，可以采用經(jīng)過加工的表面來定位，這種定位基準(zhǔn)成為精基準(zhǔn)。</p><p>　　綜上所述選擇定位基準(zhǔn)時，是

88、從保證工件加工精度要求出發(fā)的，因此，定位基準(zhǔn)的選擇應(yīng)先選擇精基準(zhǔn)，再選擇粗基準(zhǔn)。</p><p><b>　　一、精基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　選擇精基準(zhǔn)應(yīng)考慮的主要問題是保證加工精度，特別是加工表面的相互位置度，以實現(xiàn)裝夾方便、可靠、準(zhǔn)確。根據(jù)精基準(zhǔn)的選擇原則對零件的分析如下：</p><p>　?。?）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則 應(yīng)采用同一

89、基準(zhǔn)定位加工零件盡可能多的表面。</p><p>　?。?）自為基準(zhǔn)原則 即某些要求加工余量小而均勻的精加工工序，選擇加工表面本身為定位基準(zhǔn)。</p><p>　?。?）互為基準(zhǔn)原則 即當(dāng)對工件上兩個相互位置精度要求很高的表面進行加工時，需要用兩個表面互相作為基準(zhǔn)，反復(fù)進行加工，以保證位置精度要求。</p><p>　?。?）基準(zhǔn)重合原則 即選用設(shè)計基準(zhǔn)作為

90、定位基準(zhǔn)，以避免因二者不重合而引起的基準(zhǔn)不重合誤差。</p><p>　?。?）所選精基準(zhǔn)應(yīng)保證工件安裝可靠，夾具設(shè)計簡單，操作方便。</p><p><b>　　二、粗基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　要保證用粗基準(zhǔn)定位所加工出的精基準(zhǔn)有較高的精度，通過精基準(zhǔn)的定位使后續(xù)各被加工表面具有均勻的加工余量，并與非加工表面保持應(yīng)有的相對位置度

91、。根據(jù)粗基準(zhǔn)的選擇原則，對于零件的分析如下：</p><p>　　1)保證相互的位置度的要求的原則</p><p>　　2)保證加工表面的余量合理的分配原則</p><p>　　3)作為粗基準(zhǔn)的表面，應(yīng)盡量平整光潔，有一定的面積，以使工件定位可靠、夾緊方便。</p><p>　　4)粗基準(zhǔn)在同一尺寸方向上只能使用一次。該零件應(yīng)首先選擇以外圓為

92、粗基準(zhǔn)。</p><p>　　3.5.2夾具的選擇</p><p>　　在機床上加工工件時，為了在工件的某一部位加工出符合工藝規(guī)程要求</p><p>　　的表面，加工前需要使工件在機床上占有正確的位置，即定位。由于在加工過程中工件受到切削力、重力、振動、離心力、慣性力等作用，所以還應(yīng)采用一定的機構(gòu)，使工件在加工過程中始終保持在原先確定的位置上，即夾緊。在機床上使工

93、件占有正確的加工位置并使其在加工過程中始終保持不變的工藝裝備稱為機床夾具。</p><p>　　應(yīng)用機床夾具，有利于保證工件的加工精度、穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量；有利于提</p><p>　　高勞動生產(chǎn)率和降低成本；有利于改善工人勞動條件，保證安全生產(chǎn)；有利于擴大機床工藝范圍，實現(xiàn)“一機多用”。它廣泛地應(yīng)用于機械制造過程的切削加工、熱處理、裝配、焊接和檢測等工藝過程中。在現(xiàn)代生產(chǎn)中，機床夾具是一種不可

94、缺少的工藝裝備，它直接影響著工件加工的精度、勞動生產(chǎn)率和產(chǎn)品的制造成本等。根據(jù)數(shù)控車床加工的特點，夾具通常安裝在車床的主軸前端部，與主軸一起旋轉(zhuǎn)，綜合考慮，夾具應(yīng)具備以下幾個要求：</p><p>　?、賷A具的坐標(biāo)方向與機床的坐標(biāo)方向相對固定；</p><p>　?、趭A具上各零部件應(yīng)不妨礙機床對零件各個表面的加工，確保刀具有足夠的運行空間；</p><p>　　③有

95、足夠的鋼性，避免震動與夾壓變形；</p><p><b>　?、芊奖闩判?。</b></p><p>　　根據(jù)上敘夾具的選擇原則，結(jié)合本軸實際情況即軸兩端都有莫氏6號錐孔故采用兩錐堵加雙頂尖裝夾。</p><p>　　3.5.3定位元件的選用</p><p>　　工件的定位是通過工件表面上的定位表面與夾具上的定位元件的配合

96、或接觸實現(xiàn)。對定位元件有以下要求：</p><p><b>　?、僮銐虻木龋?lt;/b></p><p>　?、谧銐虻膹姸群弯摱?；</p><p><b>　　③耐磨性好；</b></p><p><b>　?、芄に囆院?。  </b></p><p&

97、gt;　　綜上所述此軸加工選擇頂尖孔為定位基準(zhǔn)。</p><p>　　3.5.4 C6150主軸的定位基準(zhǔn)和裝夾方式的確定</p><p><b>　　1.定位基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　以兩頂尖孔作為軸類零件的定位基準(zhǔn)，既符合基準(zhǔn)重合原則，又能使基準(zhǔn)統(tǒng)一。</p><p>　　為了保證支承軸頸與兩端錐孔的同

98、軸度要求，需要應(yīng)用互為基準(zhǔn)原則。</p><p>　　在精磨莫氏6號內(nèi)錐孔的定位方法中，采用了專用夾具，機床主軸僅起轉(zhuǎn)遞扭矩的作用，排除了主軸組件本身的回轉(zhuǎn)誤差，因此提高了加工精度。</p><p>　　精加工主軸外圓表面也可用外圓表面本身來定位，既在安裝工件時以支承軸頸表面本身找正。</p><p><b>　　2.裝夾方式的選擇</b>&l

99、t;/p><p>　　由于本零件是一個圓柱類復(fù)合軸，材料為45#鋼棒料，尺寸為φ200mm×850mm，硬度較高且有內(nèi)孔，因此粗車時應(yīng)采用兩頂尖進行裝夾，精車時用錐堵加雙頂尖進行裝夾。又因為工件的軸向尺寸較長，為保證工件的剛度采用中心架進行輔助裝夾。如下圖所示</p><p><b>　　裝夾圖</b></p><p><b>

100、　　錐堵的剖面圖</b></p><p>　　3.6選擇刀具及對刀</p><p>　　3.6.1刀具的分類</p><p>　　數(shù)控加工刀具可分為常規(guī)刀具和模塊化刀具兩大類。模塊化刀具是發(fā)展方向。發(fā)展模塊化刀具的主要優(yōu)點：減少換刀停機時間，提高生產(chǎn)加工時間；加快換刀及安裝時間，提高小批量生產(chǎn)的經(jīng)濟性；提高刀具的標(biāo)準(zhǔn)化和合理化的程度；提高刀具的管理及柔性

101、加工的水平；擴大刀具的利用率，充分發(fā)揮刀具的性能；有效地消除刀具測量工作的中斷現(xiàn)象，可采用線外預(yù)調(diào)。事實上，由于模塊刀具的發(fā)展，數(shù)控刀具已形成了三大系統(tǒng)，即車削刀具系統(tǒng)、鉆削刀具系統(tǒng)和鏜銑刀具系統(tǒng)。 （1）從結(jié)構(gòu)上可分為 ①整體式 ②鑲嵌式 可分為焊接式和機夾式。機夾式根據(jù)刀體結(jié)構(gòu)不同，分為可轉(zhuǎn)位和不轉(zhuǎn)位； ③減振式 當(dāng)?shù)毒叩墓ぷ鞅坶L與直徑之比較大時，為了減少刀具的振動，提高加工精度，多采用此類刀具； ④內(nèi)冷式 切削液通過刀體內(nèi)部由

102、噴孔噴射到刀具的切削刃部； ⑤特殊型式 如復(fù)合刀具、可逆攻螺紋刀具等。 （2）從制造所采用的材料上可分為 ①高速鋼刀具 高速鋼通常是型坯材料，韌性較硬質(zhì)合金好，硬度、耐磨性和紅硬性較硬質(zhì)合金差，不適于切削硬度較高的材料，也不適于進行高速切削。高速鋼刀具使用前需生產(chǎn)者自行刃磨，且刃磨方便，適于各種特殊需要的非標(biāo)準(zhǔn)刀具。 ②硬質(zhì)合金</p><p>　　3.6.2刀具的選擇及切削參數(shù)的選擇</p>

103、<p>　　選擇刀具通常要考慮工件材質(zhì)加工輪廓類型機床允許的切削用量和剛性以及刀具耐用等因素。數(shù)控加工不僅要求刀具的精度 高、強度大、剛性好、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。</p><p><b>　　1．刀具材料分析：</b></p><p>　　刀具材料是指刀具切削部分的材料。金屬切削時，刀具切削部分直接和工件及切屑相接觸，承受著很大的切削壓

104、力和沖擊，并受到工件及切屑的劇烈摩擦，產(chǎn)生很高的切削溫度。也就是說，刀具切削部分是在高溫，高壓及劇烈摩擦的惡劣條件下工作。根據(jù)刀具材料分析，刀具切削部分的材料必須具備以下幾個條件。</p><p>　　（1）較高的硬度和耐磨性；</p><p>　?。?）足夠的強度和韌性；</p><p>　　（3）較高的耐熱性；</p><p>　?。?）

105、較好的導(dǎo)熱性；</p><p>　　（5）良好的工藝性。</p><p><b>　?。玻毒叩倪x擇</b></p><p>　　車刀是完成車削加工所必需的工具。它直接參與從工件上切除余量的車削加工過程。刀具選擇是數(shù)控加工工序設(shè)計中的重要內(nèi)容之一。</p><p>　　刀具選擇合理與否不僅影響到機床的加工效率，而且還直接

106、影響到加工質(zhì)量。選擇刀具通常考慮機床的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料等因素。選擇刀具主要考慮如下幾方面的因素：</p><p>　?。?） 一次連續(xù)加工的表面盡可能多；</p><p>　?。?） 在切削加工過程中，刀具不能與工件輪廓發(fā)生干涉；</p><p>　?。?） 有利于提高加工效率和加工表面質(zhì)量；</p><p>　?。?） 有合理的

107、刀具強度和壽命</p><p>　　根據(jù)本課題的需要，加工過程中應(yīng)選擇五種類型的車刀，分別是：內(nèi)孔車刀，外圓車刀，端面車刀，螺紋刀，切斷刀（切槽刀）。</p><p>　　內(nèi)孔表面是零件上的主要表面之一，在本課題的機械加工中，根據(jù)孔的結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求的分析，首先從實體上加工出孔，主要選擇的刀具有：中心鉆、深孔鉆。然后對已有的孔進行半精加工和精加工，主要選擇的刀具有：內(nèi)鏜刀。確定數(shù)控刀具卡片如

108、下表：</p><p>　　3.6.2確定對刀方式</p><p><b>　　常用的對刀方式有：</b></p><p><b>　　1）試切法對刀</b></p><p>　　試切法對刀是實際中應(yīng)用的最多的一種對刀方法。</p><p><b>　　具體操作方法

109、如下：</b></p><p>　　工件和刀具裝夾完畢，驅(qū)動主軸旋轉(zhuǎn)，移動刀架至工件試切一段外圓。然后保持X坐標(biāo)不變移動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應(yīng)的刀具參數(shù)中的刀長中，系統(tǒng)會自動用刀具當(dāng)前X坐標(biāo)減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標(biāo)系X原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應(yīng)</p><p>　　刀具參數(shù)中的刀寬中輸入Z0，系統(tǒng)會自動將此時刀

110、具的Z坐標(biāo)減去剛才輸入的數(shù)值，即得工件坐標(biāo)系Z原點的位置。 </p><p>　　事實上，找工件原點在機械坐標(biāo)系中的位置并不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達(dá)(0，0)時刀架的位置。采用這種方法對刀一般不使用標(biāo)準(zhǔn)刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。 </p><p><b>　　2）對刀儀自動對刀</b></p><p>　　現(xiàn)在很

111、多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產(chǎn)生的誤差，大大提高對刀精度。由于使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，并將其存入系統(tǒng)中，在加工另外的零件的時候就只需要對標(biāo)準(zhǔn)刀，這樣就大大節(jié)約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設(shè)有標(biāo)準(zhǔn)刀具，在對刀的時候先對標(biāo)準(zhǔn)刀。</p><p>　　由上述知識可知我的零件屬于單件小批生產(chǎn)，根據(jù)加工零件的結(jié)構(gòu)特點及選用的刀具為非標(biāo)準(zhǔn)刀，因此我選擇的對刀方式為手動

112、試切對刀法。</p><p><b>　　操作如下：</b></p><p>　　1）令刀架回?fù)Q刀點，將需要對的刀選好，使主軸正轉(zhuǎn)。</p><p>　　2）手動移動刀具使其置于x方向大于毛坯直徑z負(fù)方向距對刀點1mm的位置。</p><p>　　3）手動x負(fù)方向移動刀具切毛坯端面，在刀偏表對應(yīng)刀具號和z的位置上輸入0。

113、</p><p>　　4）x正方向移動刀具確定吃刀量約1mm，z正方向移動刀具，切毛坯表面，z負(fù)方向退出刀具，主軸停轉(zhuǎn)，鎖住機床，用千分尺測已切表面徑向尺寸，將數(shù)值輸入刀偏表中對應(yīng)刀具號和x的位置</p><p><b>　　5）對刀完畢。</b></p><p>　　3.6.3選擇合理的對刀點及換刀點</p><p>

114、　　對刀點是用來確定刀具與工件的相對位置關(guān)系的點，是確定工件坐標(biāo)系與機床坐標(biāo)系的關(guān)系的點。對刀就是將刀具的刀位點置于對刀點上，以便于建立工件坐標(biāo)系。選擇合理的對刀點可以減少誤差，使工件尺寸更加精確。</p><p>　　換刀點是數(shù)程序中指定換刀的位置點。在數(shù)控車床上加工零件時，需要經(jīng)常換刀，在編程時就要設(shè)換刀點。換刀點位置應(yīng)避免與工件、夾具和機床干涉。普通數(shù)控車床換刀點由編程人員確定，不能將換刀點與對刀點混為一談

115、。</p><p>　　具體選擇對刀點原則是：</p><p>　?。?）對刀點應(yīng)盡量選在被加工零件的設(shè)計基準(zhǔn)或工藝基準(zhǔn)上。如以孔定位的零件，可將孔的中心作為對刀點，以提高零件的加工精度。；</p><p>　?。?）對刀點應(yīng)選在便于觀察和檢測對刀方便的位置上。`</p><p>　?。?）對于使用了絕對位置檢測器的數(shù)控機床，對刀點最好選在該

116、坐標(biāo)系的原點上，或者選在已知坐標(biāo)值的點上，以便于坐標(biāo)值的計算和簡化程序編制。</p><p>　?。?）對刀點可以采用試切法確定，對刀點誤差可以通過試切加工的結(jié)果進行調(diào)整。</p><p>　　為了提高加工精度，要使“刀位點”與“對刀點”重合。所謂“刀位點”是指刀具位置的特征點?！暗段稽c”與“對刀點”重合的越好，對刀精度越高。通常，對于形狀規(guī)則的毛坯材料來講，對刀點一般都設(shè)定在工件右端面中

117、心，這樣對刀精確，不容易出錯，可以使程序更加簡化，有利于編程計算。</p><p>　　通常，對于形狀規(guī)則的毛坯材料來講，對刀點一般都設(shè)定在工件右端面中心，這樣對刀精確，不容易出錯，可以使程序更加簡化，有利于編程計算。</p><p>　　設(shè)置數(shù)控車床刀具的換刀點是編制加工程序過程中必須考慮的問題。換刀點最安全的位置是換刀時刀架或刀盤上的任何刀具都不與工件或機床其它部件發(fā)生碰撞的位置。&l

118、t;/p><p>　　一般地，在單件小批量生產(chǎn)中，我們習(xí)慣把換刀點設(shè)置為一個固定點，其位置不隨工件坐標(biāo)系的位置改變而發(fā)生變化。換刀點的軸向位置由刀架上軸向伸出最長的刀具（如內(nèi)孔鏜刀、鉆頭等）決定，換刀點的徑向位置則由刀架上徑向伸出最長的刀具（如外圓車刀、切槽刀等）決定。</p><p>　　在大批量生產(chǎn)中，為了提高生產(chǎn)效率，減少機床空行程時間，降低機床導(dǎo)軌面磨損，有時候可以不設(shè)置固定的換刀點。

119、每把刀各有各的換刀位置。這時，編制和調(diào)試換刀部分的程序應(yīng)該遵循兩個原則：第一，確保換刀時刀具不與工件發(fā)生碰撞；第二，力求最短的換刀路線，即所謂的“跟隨式換刀”。</p><p>　　刀具在加工完某一道工序后，再進行下一道工序的加工時，有可能需要換刀，所以要設(shè)定換刀點。所謂換刀點對于車床來說，是刀架遠(yuǎn)離工件后，即目前刀具在工件坐標(biāo)系下的坐標(biāo)值。如（X100，Z100）即當(dāng)前換刀點在距離工件零點右方100mm的地方。

120、</p><p>　　該零件毛坯尺寸為φ200×845，為防止撞刀，換刀點應(yīng)設(shè)定在工件坐標(biāo)系X100Z100位置上，避免與工件發(fā)生碰撞，而且利于換刀快速進刀。同時如果將換刀點設(shè)置在遠(yuǎn)離毛坯的位置，當(dāng)換第二把刀后，進行精車時的空行程路線必然較長，如果近離工件且不發(fā)生任何干擾，將縮短走刀行程，利于快速加工零件，所以我選擇工件坐標(biāo)系X100Z100該點為換刀位置。</p><p>　　

121、3.7制定合理的數(shù)控車削加工方案</p><p>　　3.7.1數(shù)控車削加工順序的安排</p><p>　　順序的安排應(yīng)根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀QQ:1013265100 代做機械類畢業(yè)設(shè)計,尤其擅長零件加工工藝及其加工過程中所需夾具設(shè)計，并對鉆床，磨床，銑床等專機設(shè)計有獨到之處。本人常期從事機械行業(yè)、對機械產(chǎn)品加工、工序設(shè)計、工裝夾具設(shè)計及專機設(shè)計等都有較深的造詣。現(xiàn)在工作之余為需要課程設(shè)

122、計，畢業(yè)設(shè)計的朋友提供強有力的幫助，并提供現(xiàn)成各類適合你需要的畢業(yè)設(shè)計QQ: 1013265100</p><p>　　f=2 mm     選取Vc=40m/min</p><p>　　加工時最大直徑為：d=φ95 mm</p><p>　　Vc=πd n/1000</p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速

123、60;   n=1000Vc/πd=（1000*40）/（3.14*95）=134.09 r/min   </p><p>　　選取n=300 r/min   </p><p><b>　?、荽昼M內(nèi)孔時：</b></p><p>　　選取Vc=80m/min  &#

124、160; ap=1mm（雙邊）  f=0.2 mm</p><p>　　加工時最大直徑為：d=φ64 mm</p><p>　　Vc=πd n/1000</p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速    n=1000Vc/πd=（1000*80）/（3.14*64）=398.09 r/min</p><p>　　進給

125、速度    F= f * n =0.2 * 99.52=79.62mm/min   </p><p>　　選取n=600r/min    F= 120mm/min</p><p><b>　　⑥精鏜內(nèi)孔時：</b></p><p>　　選取Vc=100m/min&#

126、160;   ap=0.3mm（雙邊）  f=0.1 mm/r</p><p>　　加工時最大直徑為：d=φ64 mm</p><p>　　Vc=πd n/1000</p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速    n=1000Vc/πd=（1000*100）/（3.14*64）=497.61 r/min</p&g

127、t;<p>　　進給速度    F= f * n =0.1 * 497.61=49.76mm/min   </p><p>　　選取n=800 r/min    F=80mm/min</p><p><b>　　⑦平端面時:</b></p><p>　

128、　選取n=150 r/min    F= 20mm/min</p><p><b>　　⑧打中心孔時:</b></p><p>　　根據(jù)經(jīng)驗選取n=330 r/min   手動進給</p><p><b>　?、徙@孔時:</b></p><p>　　

129、根據(jù)經(jīng)驗選取n=400 r/min   手動進給</p><p>　　另外根據(jù)經(jīng)驗切削用量按下列規(guī)律取值：</p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速。硬質(zhì)合金刀具材料切削鋼件時，切削速度ｖ取80 m/min～220 m/min，根據(jù)公式及加工經(jīng)驗，并根據(jù)實際情況，本工件粗加工主軸轉(zhuǎn)速在400 r/min～1000 r/min內(nèi)選取，精加工的主軸轉(zhuǎn)速在800 r/min～2000 r

130、/min內(nèi)選取。</p><p>　　進給速度。粗加工時，為提高生產(chǎn)效率，在保證工件質(zhì)量的前提下，可選擇較高的進給速度，一般取100 mm/min～200 mm/min。精加工的進給速度一般取粗加工進給速度的1/2。切槽、切斷、車孔加工或采用高速鋼刀具進行加工時，應(yīng)選用較低的進給速度，一般在50 mm/min～100 mm/min內(nèi)選取。</p><p>　　背吃刀量。背吃刀量根據(jù)機床與刀

131、具的剛性以及加工精度來確定，粗加工的背吃刀量一般選取2 mm～5 mm（直徑量），精加工的背吃刀量等與精加工余量，精加工余量一般取0.2 mm～0.5 mm（直徑量）。</p><p><b>　　3.9加工程序編寫</b></p><p>　　3.9.1大端外圓粗車程序</p><p>　　N001 G00G97G99X200Z100M03S

132、200F0.1</p><p>　　T0505（切槽刀）</p><p>　　G00X190Z-370</p><p>　　G72 U1R0.5</p><p>　　G72P10Q20X0.1Z0F</p><p>　　N010 G01X88.8</p><p><b>　　W20&l

133、t;/b></p><p><b>　　X95.82W36</b></p><p><b>　　X190</b></p><p><b>　　N020Z-370</b></p><p>　　G00X200Z100</p><p><b>

134、　　M05</b></p><p>　　T0606(90°右偏外圓粗車刀)</p><p>　　M03S400F0.2</p><p>　　G0X190Z-314</p><p>　　G71U1.5R0.5</p><p>　　G71P30Q40X0.1Z0</p><p>

135、;　　N030G01X95.82</p><p><b>　　W80</b></p><p><b>　　X96.187</b></p><p>　　X100.62W48.860</p><p><b>　　Z-127</b></p><p><b

136、>　　X100.82</b></p><p><b>　　W55</b></p><p><b>　　X115.82</b></p><p><b>　　W47</b></p><p><b>　　X180.82</b></p>

137、;<p><b>　　W25</b></p><p><b>　　X190</b></p><p>　　N040G0Z-314</p><p><b>　　X200Z100</b></p><p><b>　　M05(主軸停轉(zhuǎn))</b><

138、;/p><p><b>　　M02</b></p><p>　　3.9.2小端外圓粗車程序</p><p>　　G0G97G99X200Z100</p><p>　　M03S500F0.2</p><p>　　T0101(90°左偏外圓粗車刀)</p><p><

139、;b>　　G0X190Z2</b></p><p>　　G71U1.5R0.5</p><p>　　G71P50Q60X0.1Z0</p><p>　　N050G01X72.82</p><p><b>　　Z-95</b></p><p><b>　　X76.82&l

140、t;/b></p><p><b>　　W-34</b></p><p><b>　　X80.82</b></p><p><b>　　W-70</b></p><p><b>　　X82.82</b></p><p><

141、;b>　　W-32</b></p><p><b>　　X86.82</b></p><p><b>　　Z-546</b></p><p><b>　　X90.82</b></p><p><b>　　W-36</b></p>

142、;<p><b>　　X90.80</b></p><p><b>　　W-94</b></p><p><b>　　X90.82</b></p><p><b>　　W-46</b></p><p><b>　　X190</

143、b></p><p><b>　　N060G0Z2</b></p><p><b>　　X200Z100</b></p><p><b>　　M05(主軸停轉(zhuǎn))</b></p><p><b>　　M02（程序結(jié)束）</b></p>&

144、lt;p>　　3.9.3小端錐孔粗車程序</p><p>　　G0G97G99X100Z100</p><p>　　M04S500F0.15</p><p>　　T0303(93°內(nèi)孔粗車刀)</p><p><b>　　X-50Z2</b></p><p>　　G71U0.1R0

145、.5</p><p>　　G71P10Q20X0.1Z0</p><p>　　N010G01X-55.35Z0</p><p>　　X-51.179Z-80</p><p><b>　　X-50</b></p><p><b>　　N020G0Z2</b></p>

146、<p><b>　　X100Z100</b></p><p><b>　　M05(主軸停轉(zhuǎn))</b></p><p><b>　　M02（程序結(jié)束）</b></p><p>　　3.9.4小端錐孔半精車程序</p><p>　　G0G97G99X100Z100&l

147、t;/p><p>　　M04S500F0.15</p><p>　　T0303(93°內(nèi)孔粗車刀)</p><p><b>　　X-50Z2</b></p><p>　　G71U0.1R0.5</p><p>　　G71P10Q20X0.1Z0</p><p>　　N

148、010G01X-55.97Z0</p><p>　　X-51.799Z-80</p><p><b>　　X-50</b></p><p><b>　　N020G0Z2</b></p><p><b>　　X100Z100</b></p><p><

149、;b>　　M05(主軸停轉(zhuǎn))</b></p><p><b>　　M02（程序結(jié)束）</b></p><p>　　3.9.5大端錐孔粗車程序</p><p>　　G0G97G99X100Z100</p><p>　　M04S500F0.15</p><p>　　T0303(93&

150、#176;內(nèi)孔粗車刀)</p><p><b>　　X-50Z2</b></p><p>　　G71U0.1R0.5</p><p>　　G71P10Q20X0.1Z0</p><p>　　N010G01X-62.528Z0</p><p>　　X-56.793Z-110</p>&

151、lt;p><b>　　X-50</b></p><p><b>　　N020G0Z2</b></p><p><b>　　X100Z100</b></p><p><b>　　M05(主軸停轉(zhuǎn))</b></p><p><b>　　M02（