斜三通注塑模具的設計論文[帶圖紙]

1、<p><b>　　摘要</b></p><p>　　根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)、技術要求及企業(yè)生產(chǎn)的實際情況，并對零件結(jié)構(gòu)工藝性和制品材料進行了分析，計算了成型零部件的尺寸。在此基礎上確定了分型面、澆注系統(tǒng)和注射機的選擇，并給出了相關工藝參數(shù)。應用三維設計軟件Pro/E對三通管做了三維造型設計，并用二維設計軟件AutoCAD進行了三通管注射模結(jié)構(gòu)設計。為使設計出的模具結(jié)構(gòu)合理，工作可靠，本設

2、計利用直導柱導向，推桿頂出塑件,斜導柱和滑塊的配合完成側(cè)向抽芯方式。根據(jù)所選模具材料及相關計算公式，最后對模具結(jié)構(gòu)與注射機的匹配進行了校核。最后完成總裝圖的設計。 </p><p>　　關鍵詞 斜三通管；注塑模；側(cè)向抽芯機構(gòu)</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　According to the plast

3、ic parts of the structure, technical requirements and the actual situation of production and technology structure of the parts and materials products were analyzed to calculate the size of the molding parts. On this basi

4、s, determine the type face, pouring system choice and the injection machine, and given the relevant parameters. Application of three-dimensional design software Pro / E on the tube made three three-dimensional design, an

5、d AutoCAD 2-D design software for the </p><p>　　不要刪除行尾的分節(jié)符，此行不會被打印</p><p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　摘要I</b></p><p>　　AbstractII</p><p

6、><b>　　第1章 緒 論1</b></p><p>　　1.1模具在國民經(jīng)濟中的地位1</p><p>　　1.2 我國模具技術和模具工業(yè)的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢1</p><p>　　1.2.1 我國模具技術的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢1</p><p>　　1.2.2 我國模具工業(yè)的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢2</p>

7、;<p>　　1.3 國外模具工業(yè)的發(fā)展情況4</p><p>　　第2章 塑件工藝性分析5</p><p>　　2.1塑件設計要求5</p><p>　　2.2 計算塑件的體積與重量5</p><p>　　2.3塑料的特性5</p><p>　　2.4塑件的外觀及基本尺寸6</p>

8、;<p><b>　　2.5本章小結(jié)7</b></p><p>　　第3章 注射機的選擇8</p><p>　　3.1型腔數(shù)量的確定8</p><p>　　3.2型腔的排列8</p><p>　　3.3分型面的選擇9</p><p>　　3.4注射機的選用10</p

9、><p>　　3.4.1 根據(jù)最大注射量選用注射機10</p><p>　　3.4.2確定注射機型號10</p><p>　　3.5注射機的校核11</p><p>　　3.5.1注射量的校核11</p><p>　　3.5.2鎖模力的校核11</p><p>　　3.5.3注射壓力的校核

10、11</p><p>　　3.6 本章小結(jié)12</p><p>　　第4章 澆注系統(tǒng)設計13</p><p>　　4.1 澆注系統(tǒng)設計原則13</p><p>　　4.2 主流道的設計14</p><p>　　4.3澆口的設計15</p><p>　　4.4 本章小結(jié)17</

11、p><p>　　第5章 成型零件設計與計算18</p><p>　　5.1凹模結(jié)構(gòu)設計18</p><p>　　5.2 凸模結(jié)構(gòu)設計18</p><p>　　5.3凹模尺寸的計算19</p><p>　　5.3.1凹模徑向尺寸的計算19</p><p>　　5.3.2 凹模深度尺寸的計算

12、20</p><p>　　5.4 凸模尺寸的計算21</p><p>　　5.4.1 凸模徑向尺寸的計算21</p><p>　　5.4.2 凸模高度尺寸的計算21</p><p>　　5.5 型腔側(cè)壁以及底板厚度尺寸22</p><p>　　5.5.1型腔側(cè)壁厚度計算22</p><p&

13、gt;　　5.5.2底板厚度計算23</p><p>　　5.6 本章小結(jié)23</p><p>　　第6章 導向機構(gòu)的設計24</p><p>　　6.1 導向機構(gòu)的功用24</p><p>　　6.2 導向機構(gòu)的設計24</p><p>　　6.3 設計導套和導柱須注意的事項25</p>&

14、lt;p>　　6.4本章小結(jié)26</p><p>　　第7章 脫模機構(gòu)設計27</p><p>　　7.1 確定推出機構(gòu)27</p><p>　　7.1.1抽芯距的確定27</p><p>　　7.2 抽芯距和抽芯力的計算27</p><p>　　7.2.1抽芯距的確定27</p>&l

15、t;p>　　7.2.2抽芯力的計算28</p><p>　　7.3 斜導柱的設計28</p><p>　　7.3.1斜導柱的傾角28</p><p>　　7.3.2斜導柱的長度計算29</p><p>　　7.3.3斜滑塊的確定30</p><p>　　7.3.4楔緊塊的設計31</p>

16、<p>　　7.4模具的開模機構(gòu)32</p><p>　　7.5本章小結(jié)32</p><p>　　第8章 模具溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設計32</p><p>　　8.1 溫度調(diào)節(jié)對塑件質(zhì)量的影響32</p><p>　　8.2 對溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的要求32</p><p>　　8.3 冷卻系統(tǒng)設計原則32&l

17、t;/p><p>　　第9章模具的結(jié)構(gòu)設計33</p><p>　　9.1模具總體結(jié)構(gòu)的設計33</p><p>　　9.2 本章小結(jié)34</p><p><b>　　結(jié)論36</b></p><p><b>　　致謝37</b></p><p>

18、;<b>　　參考文獻38</b></p><p>　　千萬不要刪除行尾的分節(jié)符，此行不會被打印。在目錄上點右鍵“更新域”，然后“更新整個目錄”。打印前，不要忘記把上面“Abstract”這一行后加一空行</p><p><b>　　第1章 緒 論</b></p><p>　　1.1模具在國民經(jīng)濟中的地位</p&g

19、t;<p>　　模具是工業(yè)生產(chǎn)的基礎工藝裝備。振興和發(fā)展我國的模具工業(yè)，日益受到人們的重視和關注。在電子、汽車、電機、電器、儀器、儀表、家電和通訊等產(chǎn)品中，60～80%的零部件，都要依靠模具成形。用模具生產(chǎn)制件所表現(xiàn)出來的高精度、高復雜程度、高一致性、高生產(chǎn)率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比擬的。模具又是“效益放大器”，用模具生產(chǎn)的最終產(chǎn)品的價值，往往是模具自身價值的幾十倍、上百倍。模具生產(chǎn)技術水平的高低，已成為衡量一

20、個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標志，在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。</p><p>　　1.2 我國模具技術和模具工業(yè)的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢</p><p>　　1.2.1 我國模具技術的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢</p><p>　　20世紀80年代以來，國民經(jīng)濟的高速發(fā)展對模具工業(yè)提出了越來越高的要求，同時為模具的發(fā)展提供了巨大的動力。這些年來，中國模具發(fā)展

21、十分迅速，模具工業(yè)一直以15% 左右的增長速度快速發(fā)展。振興和發(fā)展中國的模具工業(yè)，日益受到人們的重視和關注。“模具是工業(yè)生產(chǎn)的基礎工藝裝備”已經(jīng)取得了共識。目前，中國有17000多個模具生產(chǎn)廠點，從業(yè)人數(shù)約50多萬。在模具工業(yè)的總產(chǎn)值中，沖壓模具約占50%，塑料模具約占33%，壓鑄模具約占6%，其他各類模具約占11%。近年來，中國模具工業(yè)企業(yè)的所有制成分也發(fā)生了變化。除了國有專業(yè)廠家外，還有集體企業(yè)、合資企業(yè)、獨資企業(yè)和私營企業(yè)，他們都

22、得到了迅速的發(fā)展。許多模具企業(yè)十分重視技術發(fā)展。加大了用于技術進步的投入力度，將技術進步作為企業(yè)發(fā)展的重要動力。此外，許多研究機構(gòu)和大專院校也開展了模具技術的研究與開發(fā)。</p><p>　　隨著電子、信息等高新技術的不斷發(fā)展，模具技術的發(fā)展呈現(xiàn)以下趨勢：</p><p>　　模具CAD/CAE/CAM正向集成化、三維化、智能化和網(wǎng)絡化方向發(fā)展 </p><p>

23、　　模具制造向精密、高效、復合和多功能方向發(fā)展 </p><p>　　快速經(jīng)濟制模技術得到應用</p><p>　　特種加工技術有了進一步的發(fā)展 </p><p>　　模具自動加工系統(tǒng)的研制和發(fā)展 </p><p>　　模具材料及表面處理技術發(fā)展迅速 </p><p>　　模具工業(yè)新工藝、新理念和新模式逐步得到

24、了認同 </p><p>　　1.2.2 我國模具工業(yè)的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢</p><p>　　模具是制造業(yè)的重要工藝基礎，在我國，模具制造屬于專用設備制造業(yè)。中國雖然很早就開始制造模具和使用模具，但長期未形成產(chǎn)業(yè)。直到20世紀80年代后期，中國模具工業(yè)才駛?cè)氚l(fā)展的快車道。近年，不僅國有模具企業(yè)有了很大發(fā)展，三資企業(yè)、鄉(xiāng)鎮(zhèn)（個體）模具企業(yè)的發(fā)展也相當迅速。近年，模具行業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整和體制改革步伐

25、加大，主要表現(xiàn)在，大型、精密、復雜、長壽命、中高檔模具及模具標準件發(fā)展速度高于一般模具產(chǎn)品；塑料模和壓鑄模比例增大；專業(yè)模具廠數(shù)量及其生產(chǎn)能力增加；“三資”及私營企業(yè)發(fā)展迅速；股份制改造步伐加快等。從地區(qū)分布來看，以珠江三角洲和長江三角洲為中心的東南沿海地區(qū)發(fā)展快于中西部地區(qū)，南方的發(fā)展快于北方。目前發(fā)展最快、模具生產(chǎn)最為集中的省份是廣東和浙江，江蘇、上海、安徽和山東等地近幾年也有較大發(fā)展。</p><p>&l

26、t;b>　　十大發(fā)展趨勢：</b></p><p>　　模具日趨大型化。這是由于用模具成形的零件日漸大型化和高生產(chǎn)效率要求而發(fā)展的“一模多腔”所造成的。</p><p>　　模具的精度將越來越高。１０年前，精密模具的精度一般為５微米，現(xiàn)在已達到２－３微米，不久１微米精度的模具將上市。這要求超精加工。</p><p>　　多功能復合模具將進一步發(fā)展。

27、新型多功能復合模具除了沖壓成形零件外，還擔負疊壓、攻絲、鉚接和鎖緊等組裝任務，對鋼材的性能要求也越來越高。</p><p>　　熱流道模具在塑料模具中的比重將逐漸提高。由于采用熱流道技術的模具可提高制件的生產(chǎn)率和質(zhì)量，并能大幅度節(jié)約制作的原材料，因此熱流道技術的應用在國外發(fā)展很快，許多塑料模具廠所生產(chǎn)的塑料模具一半以上采用了熱流道技術，有的廠家使用率達到８０％以上，效果十分明顯。熱流道模具在我國也已生產(chǎn)，有些企業(yè)

28、使用率上升到２０％－３０％。</p><p>　　隨著塑料成形工藝的不斷改進與發(fā)展，氣輔模具及適應高壓注射成型等工藝的模具將隨之發(fā)展。這類模具要求剛性好，耐高壓，特別是精密模具的型腔應淬火，澆口密封性好，模溫能準確控制，所以對模具鋼的性能要求很嚴。</p><p>　　標準件的應用將日漸廣泛。模具標準化及模具標準件的應用將極大地影響模具制造周期，且還能提高模具的質(zhì)量和降低模具制造成本。&l

29、t;/p><p>　　快速經(jīng)濟模具的前景十分廣闊?，F(xiàn)在是多品種小批量生產(chǎn)時代，２１世紀，這種生產(chǎn)方式占工業(yè)生產(chǎn)的比例將達到７５％以上。由此，一方面是制品使用周期縮短，另一方面花樣變化頻繁，要求模具的生產(chǎn)周期愈短愈好。</p><p>　　隨著車輛和電機等產(chǎn)品向輕量化發(fā)展，壓鑄模的比例將不斷提高，同時對壓鑄模的壽命和復雜程度也將提出越來越高的要求。</p><p>　　以

30、塑代鋼、以塑代木的進程進一步加快，塑料模具的比例將不斷增大。同時，由于機械零件的復雜程度和精度的不斷提高，對塑料模具的要求也越來越高。</p><p>　　模具技術含量將不斷提高，中、高檔模具比例將不斷增大，這也是產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整所導致模具市場走勢的變化。</p><p>　　1.3 國外模具工業(yè)的發(fā)展情況</p><p>　　國外模具制造業(yè)正在向通用化、標準化、系列化

31、、高效率、 短制造周期發(fā)展，CAD和CAM的應用日益普及。為了適應模具制造業(yè)發(fā)展的需要，模具材料日益向多品種、精細化、制品化的方向迅速發(fā)展。隨著模具工作條件的日益苛刻，對模具的質(zhì)量，特別是鋼的純凈度、等向性的水平提出了更高的要求。為達此目的，國外普遍采用電爐+爐外精煉工藝生產(chǎn)純凈度高的模具鋼，對于大截面鍛壓模塊和大型的鋼材規(guī)定采用真空處理。對于純凈度要求更高的模具鋼，大部分采用電渣重熔，以進一步提高鋼的純凈度、致密度、等向性和均勻性，減

32、少偏析。 因此，模具鋼的質(zhì)量有了較大提高。為了加強競爭力量，適應經(jīng)濟全球化的發(fā)展趨勢，國外模具鋼的生產(chǎn)從分散趨向于集中，并多家公司進行跨國合并。為了更好地進行競爭，這些公司都建成了完善的技術先進的模具鋼生產(chǎn)線和模具鋼科學研究基地，形成幾個世界著名的工模具生產(chǎn)和科研中心，以滿足迅速發(fā)展的模具工業(yè)。</p><p>　　目前世界上塑料的體積產(chǎn)量已經(jīng)趕上和超過了鋼鐵，成為當前人類使用的第一大類材料。我國的塑料工業(yè)正在飛

33、速發(fā)展，塑料制品的應用已經(jīng)深入到國民經(jīng)濟的各個部門，塑料制品與模具設計是塑料工程中的重要組成部分，是塑料工程中不可缺少的環(huán)節(jié)。</p><p>　　第2章 塑件工藝性分析</p><p><b>　　2.1塑件設計要求</b></p><p>　　進行大批量生產(chǎn)，外觀有一定的要求，外表面不允許出現(xiàn)劃傷,氣泡，縮孔等缺陷，且要求較低的表面粗糙度。

34、</p><p>　　2.2 計算塑件的體積與重量</p><p>　　純聚氯乙烯。加入了增塑劑和填料等的聚氯乙烯塑件的密度范圍一般為，故取平均密度，通過三位Pro/e的造型可計算塑件體積為546.29立方厘米，質(zhì)量為754g。</p><p><b>　　2.3塑料的特性</b></p><p>　　聚氯乙烯（PVC）

35、：</p><p>　　比重：；成型收縮率：0.6-1.5%；成型溫度：160-190℃。熱敏性的物料，一般分為硬質(zhì)PVC和軟質(zhì)PVC，其區(qū)別在于原料中加入增塑劑的多少，少于10%為硬質(zhì)，多于30%為軟質(zhì)。力學性能，電性能優(yōu)良，耐酸堿力極強，化學穩(wěn)定性好，但軟化點低。適于供水管道、制作薄板、電線電纜絕緣層、密封件等。</p><p><b>　　其成型性能如下:</b>

36、;</p><p>　　無定形料，吸濕小，流動性差。為了提高流動性，防止發(fā)生氣泡，塑料可預先干燥。模具澆注系統(tǒng)宜粗短，澆口截面宜大，不得有死角。模具須冷卻，表面鍍鉻。</p><p>　　極易分解，在200度溫度下與鋼。銅接觸更易分解，分解時逸出腐蝕。刺激性氣體。成型溫度范圍小。</p><p>　　采用螺桿式注射機噴嘴時，孔徑宜大，以防死角滯料。好不帶鑲件，如有鑲

37、件應預熱。</p><p>　　2.4塑件的外觀及基本尺寸</p><p>　　圖2-1 塑件外觀及基本尺寸</p><p><b>　　2.5本章小結(jié)</b></p><p>　　本章了解了塑件設計要求，計算了塑件的 體積和重量，別且明確了塑料PVC的特性以及塑件的外形和尺寸，確定注塑的成型工藝。</p>

38、<p>　　第3章 注射機的選擇</p><p>　　3.1型腔數(shù)量的確定</p><p>　　型腔數(shù)的計算有以下4種方法：</p><p>　　據(jù)所采用的注射機的最大注射量；</p><p>　　根據(jù)注射機的鎖模力來計算；</p><p>　　根據(jù)塑件的精度來確定型腔的數(shù)目； </p>

39、;<p>　　根據(jù)經(jīng)濟性來確定型腔的數(shù)目。</p><p>　　本設計利用注射機的最大注射量來計算型腔數(shù)量n：</p><p>　　一般注射量不應超過注射機最大注射量的80%，即</p><p><b>　　(3-1)</b></p><p>　　式中 —注射機最大注射量，cm3或g；</p>

40、<p>　　—澆注系統(tǒng)凝料量，cm3或g；</p><p>　　—單個塑件的容積或質(zhì)量，cm3或g。</p><p>　　塑件比較大計算確定為n=1。</p><p>　　根據(jù)工廠實際生產(chǎn)為中批量生產(chǎn)的要求，并結(jié)合塑件的幾何結(jié)構(gòu)特點、尺寸精度要求、模具制造難易程度、模具成本等實際情況，設計時做成一模一腔。這樣更符合實際生產(chǎn)需要。</p>

41、<p><b>　　3.2型腔的排列</b></p><p>　　多型腔的排列原則有以下4條：</p><p>　　盡可能采用平衡式排列，以便構(gòu)成平衡澆注系統(tǒng)，確保塑件質(zhì)量的均一和穩(wěn)定；</p><p>　　型腔布置和澆口開設部位應力求對稱，以便防止模具產(chǎn)生偏載而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象；</p><p>　　盡量使型腔排

42、列得緊奏些，以減小模具外形尺寸；</p><p>　　型腔的圓形排列所占的模板尺寸大，雖有利于澆注系統(tǒng)的平衡，但加工麻煩，除圓形制品和一些高精度制品外，一般用直線排列和H行排列，從平衡角度看盡量選H形排列。</p><p><b>　　3.3分型面的選擇</b></p><p>　　為了將塑件和澆注系統(tǒng)凝料等從密閉的模具內(nèi)取出，以及為了安放嵌件

43、，將模具適當?shù)姆殖蓛蓚€或兩個以上主要部分，這些可以分離部分的接觸表面，通稱為分型面。選擇模具的分型面應考慮以下基本原則：</p><p><b>　　確保塑件尺寸精度；</b></p><p><b>　　確保塑件表面要求；</b></p><p><b>　　考慮鎖模力；</b></p>

44、<p><b>　　考慮模板間距；</b></p><p><b>　　盡量簡化模具部件；</b></p><p>　　盡量方便澆注系統(tǒng)的布置；</p><p><b>　　便于排溢；</b></p><p><b>　　便于嵌件安放；</b>

45、;</p><p><b>　　模具總體結(jié)構(gòu)簡化；</b></p><p>　　考慮模具制造難易度。</p><p>　　分型面要求設計在塑件的最大截面積處，而且不宜設在曲面或圓弧面上，對塑件的質(zhì)量操作難易，模具結(jié)構(gòu)及制造影響很大，如圖3-1所示。</p><p>　　圖3-1 分型面選擇</p><

46、p>　　對于該塑件我選擇中間分型，有序斜三通只有中間分型兩邊成軸對稱成型的時候能容易開模。</p><p><b>　　3.4注射機的選用</b></p><p>　　注射機的大小必須與模具大小相匹配。注射機太小，難以生產(chǎn)出合格的制品；注射機太大，運轉(zhuǎn)費用高，且動作緩慢，增加了模具的生產(chǎn)成本。在選用注射機時，一般要校核其額定注射量、鎖模力、注射壓力、模具在注射機

47、安裝部分相關尺寸、開模行程和推出裝置等。</p><p>　　3.4.1 根據(jù)最大注射量選用注射機</p><p>　　通過Pro/E測量塑件實體體積為546.29cm3(包括凝料的體積) ；材料密度為1.03g/cm3；模架外形尺寸500㎜×500㎜×500㎜。</p><p>　　模具型腔能否充滿與注射機允許的最大注射量有關，設計模具時，應保

48、證注射模內(nèi)所需熔體總量在注射機實際的最大注射量范圍內(nèi)。</p><p>　　3.4.2確定注射機型號</p><p>　　表3-1 注射機參數(shù)</p><p><b>　　3.5注射機的校核</b></p><p>　　3.5.1注射量的校核</p><p>　　為確保塑件質(zhì)量，注射模一次成型的塑

49、料質(zhì)量（塑件和流道凝料重量之和）應在公稱注射量的20％～75％范圍內(nèi)，最大可達80％，最低不應小于10％。既能保證塑件質(zhì)量，又能充分發(fā)揮設備的能力。</p><p>　　本設計的注射量為780cm3，注射機的注射量為1000cm3，故能發(fā)揮此注塑機的設備能力，又能保證塑件質(zhì)量。</p><p>　　3.5.2鎖模力的校核</p><p>　　注射過程中，注入型腔內(nèi)的

50、熔料壓力(模腔壓力)能使模具分離;其合力的大小與塑件和流道等的投影面積成正比。鎖模力就是用來克服使模具不分離。但是由于注射壓力有料筒、噴嘴和進料系統(tǒng)中的損失，型腔內(nèi)產(chǎn)生的壓力通常只有注射壓力的0.2～0.4倍，所以，鎖模力和塑件總投影面積與注射壓力之間的關系，可用下列數(shù)學式表示:</p><p>　　(3-2) </p><p>　　式中

51、 —注射機額定鎖模力，KN;</p><p>　　—型腔壓力，MPa；</p><p>　　—塑件和流道系統(tǒng)在分型面上的總投影面積，mm；</p><p>　　—安全系數(shù)，通常取1.1～1.2；</p><p>　　—壓力損耗系數(shù)，通常在0.25～0.5范圍內(nèi)選??；</p><p>　　—注射壓力，MPa[9]。<

52、;/p><p>　　由公式(3-2)，得出鎖模力為2018KN，注射機的額定鎖模力為3000KN，則額定鎖模力能滿足注射要求。</p><p>　　3.5.3注射壓力的校核</p><p>　　注射壓力的校核是注射機的最大注射壓力能滿足該塑件成型的需要，塑件成型所需要的壓力是由注射機壓力、噴嘴壓力、塑料流動性、澆注系統(tǒng)和型腔的流動阻力等因素決定的。</p>

53、<p>　　P<Pmax (3-3)</p><p>　　式中 Pmax—注射機的注射壓力，取150MPa；</p><p>　　P—材料所需注射壓力，取100MPa（根據(jù)材料硬PVC注射壓力在80~130MPa）則注射壓力滿足要求。</p><p><b>　　

54、3.6 本章小結(jié)</b></p><p>　　本章確定了一模一腔的模具形勢，選取了SZ-1000/3000的注射機，并對注射機的進行了校核，注射機符合要求。</p><p>　　第4章 澆注系統(tǒng)設計</p><p>　　4.1 澆注系統(tǒng)設計原則</p><p>　　所謂澆注系統(tǒng)是指從主流道的始端到型腔之間的熔體流動的通道，其作用是

55、使塑料熔體平穩(wěn)而有序的充填到型腔中，以獲得組織致密，外形輪廓清晰的塑件。澆注系統(tǒng)由主流道，分流道，澆口等組成，澆注系統(tǒng)設計的優(yōu)劣，直接影響到塑件的外觀，物理性能，尺寸精度，成型周期等。</p><p>　　澆注系統(tǒng)設計的基本原則：</p><p>　　適應塑件的工藝性 為此，應深入了解塑料的工藝性，分析澆注系統(tǒng)對塑料熔體流動的影響，以及在充模，保壓補縮和倒流各階段中，型腔內(nèi)塑料的溫度，壓

56、力變化情況，以便設計出適合塑料工藝特性的理想的澆注系統(tǒng)，保證塑件的質(zhì)量；</p><p>　　排氣良好 排氣的順利與否直接影響成型過程和塑件質(zhì)量，不能順利排氣會使注射成型過程充填不滿或產(chǎn)生明顯的熔接痕等缺陷。因此，澆注系統(tǒng)應能順利地引導熔體充滿型腔，并在填充過程中不產(chǎn)生紊流或渦流，是型腔內(nèi)的氣體能順利地排出；</p><p>　　流程要短 在保證成型質(zhì)量和滿足良好排氣的前提下，盡量縮短

57、熔體的流程和減少拐彎，以減少熔體壓力和熱量損失，保證必需的充填型腔的壓力和速度，縮多填充及冷卻時間縮多，縮短成型周期，從而提高效率，減少塑料用量；提高熔接痕強度，或使溶接痕不明顯。對于大型塑件可采用多澆口進料，從而縮短流程；</p><p>　　避免料流直沖型芯或嵌件 高速熔體進入型腔時，要盡量避免料流直沖小型芯或嵌件，以防型芯和嵌加變形和位移；</p><p>　　修整方便，保證塑件外

58、觀質(zhì)量 設計澆注系統(tǒng)時要結(jié)合塑件大小，結(jié)構(gòu)形狀，壁厚及技術要求，綜合考慮澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)形式，澆口數(shù)量和位置。做到去除，修整澆口方便，無損塑件的美觀和使用。例如電視機，錄音機等外殼，澆口絕不能開設在對外觀有嚴重影響的外表面上，而應設在隱蔽處；</p><p>　　防止塑件變形 由于冷卻收縮的不均勻性或需要采用多澆口進料時，澆口收縮等原因可能引起塑件變形，設計時應采取必要措施以減少或消除塑件變形；</p&g

59、t;<p>　　澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積應盡量小，容積也應盡量少，這樣既能減少塑料耗量，又能減小所需鎖模力；</p><p>　　澆注系統(tǒng)的位置盡量與模具的軸線對稱，澆注系統(tǒng)與型腔的布置應盡量減小模具的尺寸。</p><p>　　4.2 主流道的設計</p><p>　　按按主流道的軸線與分型面的關系，澆注系統(tǒng)有直澆注系統(tǒng)和橫澆注系統(tǒng)。在臥式和立式

60、注射機中，主流道軸線垂直于分型面，屬于直澆注系統(tǒng)；在直角式注射機中，主流道軸線平行于分型面，屬于橫澆注系統(tǒng)。</p><p>　　澆口套又稱為主流道襯套。主流道上端與注射機噴嘴緊密接觸，因此其尺寸應該按注射機噴嘴尺寸選擇。澆口套的長度按模具模板厚度尺寸選取。 </p><p>　　主流道一般位于模具中心線上，它與注射機噴嘴的軸線重合，以利于澆注系統(tǒng)的對稱布置。主流道一般設計得比較粗大，以利

61、于熔體順利地向 分流道流動，但不能太大，否則會造成塑料消耗增多。反之主流道也不宜過小，否則熔體流動阻力增大，壓力損失大，對沖模不利。因此，主流道尺寸必須恰當。通常對于黏度大的塑料或尺寸較大的塑件，主流道截面尺寸應設計得大一些；對于黏度小的塑件或尺寸較小的塑件，主流道截面尺寸設計得小一些。</p><p>　　為了便于凝料從主流道拔出，主流道設計成圓錐形，其半錐角，取，內(nèi)壁必須光滑，粗糙度Ra一般為。小端直徑一般取

62、比注射機噴嘴直徑大(取)，Ra，主流道的長度有定模座厚度確定，一般總長度不超過60mm。 </p><p>　　表4-1 主流道的尺寸</p><p><b>　　4.3澆口的設計</b></p><p>　　澆口是連接分流道與型腔之間的一段細短流道，也是澆注系統(tǒng)的關健部分。澆口的形狀、數(shù)量、尺寸和位置對塑件質(zhì)量影響很大。澆口能使從分流

63、道送來的熔融塑料的流速產(chǎn)生加速，形成理想的流態(tài)，順序迅速地充滿型腔，同時還可封閉型腔防止熔料倒流，并在成型后便于使?jié)部谂c塑件分離。澆口表面粗糙度不高于，否則產(chǎn)生摩擦阻力。模具設計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設位置對塑件成型性能及質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的開設位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結(jié)構(gòu)?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定要認真考慮澆口位

64、置的選擇，通常要考慮以下幾項原則：</p><p>　　避免引起熔體破裂現(xiàn)象；</p><p>　　有利于熔體流動和縮補口；</p><p>　　保證流動比在允許范圍內(nèi)；</p><p>　　有利于型腔內(nèi)氣體排出；</p><p>　　減少塑件熔接痕增加熔接強度；</p><p>　　防止撩流將

65、型芯或嵌件擠壓變形；</p><p>　　高分子取向?qū)λ芗阅艿挠绊憽?lt;/p><p>　　對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設計應盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。一般在塑件形狀及模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式。綜合以上分析，斜三通管的體積比較大所以采用直接澆口設計，這類的澆口加工

66、容易，修整方便，并且可以根據(jù)塑件的外形尺寸。</p><p><b>　　4.4定位圈的設計</b></p><p>　　模具安裝在注射機上必須使模具中心線與料筒、噴嘴的中心線相重合。因此，注射機定模板上設有定位孔，模具的定位部分也設計一個與主流道同心的凸臺，即定位圈，并要求定位圈與注射機定模板上的定位孔之間采用一定的配合。</p><p>　

67、　根據(jù)注射機的定位孔直徑選擇定位圈，如圖4-1所示</p><p><b>　　4-1 定位圈</b></p><p><b>　　4.5 本章小結(jié)</b></p><p>　　本章對澆注系統(tǒng)進行設計，了解了其的原則。計算了主流道和的尺寸并對定位圈進行了選擇，澆口采用直接澆口。</p><p>　　

68、第5章 成型零件設計與計算</p><p>　　成型零件中與塑料接觸并決定制品幾何形狀的各處尺寸，稱為工作尺寸。一般來講，任何塑料制品的幾何尺寸均可分為外形尺寸，內(nèi)形尺寸和中心距尺寸等三大類型，而與它們對應的成型零部件的工作尺寸分別稱為型腔尺寸，型芯尺寸和模具中心距尺寸。其中型腔尺寸和型芯尺寸又均可分為高度尺寸和徑向尺寸。</p><p>　　型腔，型芯和中心距的標注形式及其偏差分布所做的

69、規(guī)定可以歸納成以下三條：</p><p>　　制品上的外形尺寸采用單向負偏差，基本尺寸為最大值，與制品外形尺寸相應的型腔內(nèi)尺寸采用單向正偏差，基本尺寸為最小值；</p><p>　　制品上的內(nèi)形尺寸采用單向正偏差，基本尺寸為最小值，與制品內(nèi)形尺寸相應的型腔外尺寸采用單向負偏差，基本尺寸為最大值；</p><p>　　制品和模具上的中心距尺寸均采用雙向等值正，負偏差，

70、它們的基本尺寸均為平均值。</p><p><b>　　5.1凹模結(jié)構(gòu)設計</b></p><p>　　凹模按結(jié)構(gòu)形式的不同可分為整體式，整體嵌入式，鑲拼組合式和瓣合式四種類型鑲拼組合式凹模有底部鑲拼式，局部鑲拼式，側(cè)壁鑲拼式等形式。本設計所成型的制品屬于形狀簡單的中小型制件，所以選用整體式凹模即可。</p><p>　　實際上，凹模的結(jié)構(gòu)尺寸

71、的確定，是在保證型腔的強度和剛度的前提下，盡量提高模具材料的利用率。在確定凹模的結(jié)構(gòu)尺寸時，要給定一個合理的安全系數(shù)。也就是說，凹模的結(jié)構(gòu)尺寸不必精確地定量，可以在一個合理范圍內(nèi)取值。因此，同樣可以在分析和歸納典型生產(chǎn)實例的基礎上，按凹模的結(jié)構(gòu)型式和尺寸大小、型腔壓力確定一個系列，對每一等級確定出凹模的結(jié)構(gòu)尺寸。</p><p>　　5.2 凸模結(jié)構(gòu)設計</p><p>　　凸模和型芯的結(jié)

72、構(gòu)形式可分為整體式，整體嵌入式，鑲拼組合式，及活動式不同類型活動凸模的主要形式有瓣合式凸模和側(cè)向型芯，我所設計的凸模即是帶有側(cè)向型芯結(jié)構(gòu)的凸模。</p><p>　　凸模是成型塑件外形的，其工作尺寸屬被包容尺寸，在使用過程中凸摸的磨損會使被包容尺寸變小。因此，為了使得模具的磨損留有修模的余地，以及裝配的需要，在設計模具時，被包容尺寸盡量取上限尺寸，尺寸公差取下偏差。</p><p>　　5

73、.3凹模尺寸的計算</p><p>　　5.3.1凹模徑向尺寸的計算</p><p>　　塑件的平均收縮率 (5-1)</p><p>　　式中 —塑料的最大收縮率</p><p><b>　　—塑料的最小收縮率</b></p><p>　　根

74、據(jù)公式(5-1)， S=0.2+0.4/2×100%</p><p><b>　　= 0．003</b></p><p><b>　　(5-2)</b></p><p>　　式中 —凹模的徑向尺寸(mm)；</p><p>　　—塑件的徑向尺寸(mm)；</p><p

75、>　　—塑件的公差值； </p><p>　　—制造公差，=； </p><p>　　S—塑件的平均收縮率；</p><p>　　—修正系數(shù),一般精度小型塑件取為。</p><p>　　根據(jù)公式 (5-2)， mm</p><p>　　5.3.2 凹模深度尺寸的計算

76、 </p><p><b>　　(5-3)</b></p><p>　　式中 —凹模的高度方向尺寸； </p><p><b>　　—塑件的高度尺寸；</b></p><p>　　S—塑件的平均收縮率；</p><p>　　—修正系數(shù)，一般精度大型塑件取

77、為。</p><p>　　根據(jù)公式 (5-3)， </p><p><b>　　mm</b></p><p><b>　　mm</b></p><p>　　凹模的形式如圖5-1所示：</p><p><b>　　圖5-1 凹模</b></p>

78、<p>　　5.4 凸模尺寸的計算</p><p>　　5.4.1 凸模型芯徑向尺寸的計算</p><p><b>　　(5-4）</b></p><p>　　式中 —凸模各部分的徑向尺寸(mm)；</p><p>　　—塑件各部分的徑向尺寸(mm)；</p><p>　　—塑件的公

79、差值； </p><p>　　—制造公差，=； </p><p>　　—塑件的平均收縮率；</p><p>　　—修正系數(shù),一般精度小型塑件取為。</p><p>　　根據(jù)公式(5-4），</p><p><b>　　mm</b>

80、;</p><p><b>　　mm </b></p><p>　　5.4.2 凸模型芯的長度尺寸的計算</p><p><b>　　(5-5)</b></p><p>　　式中 —凸模各部分的高度方向尺寸(mm)； </p><p>　　—塑件各部分的高度尺寸(mm

81、)； </p><p>　　—修正系數(shù),一般精度取為。</p><p>　　根據(jù)公式(5-5)， </p><p><b>　　mm</b></p><p><b>　　mm </b></p><p>　　型芯如圖5-2所示：</p><p>

82、;<b>　　圖5-2 凸模型芯</b></p><p>　　5.5 型腔側(cè)壁以及底板厚度尺寸</p><p>　　5.5.1型腔側(cè)壁厚度計算</p><p>　　不論是圓形還是矩形型腔，均有整體式和組合式兩種結(jié)構(gòu)形式，組合式型腔常見為側(cè)壁制成整體再與底板組合，在高壓熔體的作用下，側(cè)壁的彈性變形將使側(cè)壁與底板之間出現(xiàn)縱向間隙，當間隙過大則可能導

83、溢料。</p><p>　　按第三強度理論得出強度計算公式</p><p>　　) (5-8)</p><p>　　式中 —型腔側(cè)壁的厚度；</p><p><b>　　—型腔內(nèi)半徑；</b></p><p>　　—型腔內(nèi)的熔體壓力，取30；&

84、lt;/p><p>　　—模具鋼的許用力，取160。</p><p>　　根據(jù)公式(5-8)， </p><p>　　本設計型腔側(cè)壁厚度為45mm。</p><p>　　5.5.2底板厚度計算</p><p>　　底板厚度計算是指平面不與動模板或定模板緊貼而用模腳支承的情況，對于底板的底平面直接與定模板緊貼的情況，其厚度反

85、需由經(jīng)驗決定即可。</p><p><b>　　(5-9)</b></p><p>　　式中 —底板的厚度；</p><p><b>　　型腔內(nèi)半徑。</b></p><p>　　根據(jù)公式(5-9)， </p><p>　　本設計底板厚度為60mm。</p>

86、<p><b>　　5.6 本章小結(jié)</b></p><p>　　本章對模具成型部件的徑向和高度尺寸進行了計算，對其材料進行了選擇，并對凹模的底面和壁厚的強度進行了校核。本設計凹模的最小側(cè)壁厚和凹模的底板厚度小于按強度計算厚度，所以該模具符合強度要求。</p><p>　　第6章 導向機構(gòu)的設計</p><p>　　6.1 導向機構(gòu)的

87、功用</p><p>　　任何一副模具在定動模之間都設置有導向機構(gòu)。其作用有如下：</p><p>　　定位作用 合模時維持動定模之間的一定方位，合模后保持模腔的正確形狀；</p><p>　　導向作用 合模時引導動默按序閉合，防止損壞型芯，并承受一定的側(cè)向力；</p><p>　　承載作用 采用推件板脫?；蛉迨侥＞呓Y(jié)構(gòu)，導柱有承受推

88、件板和定模型腔板的重載荷作用；</p><p>　　保持運動平穩(wěn)作用，對于大中型模具的脫模結(jié)構(gòu)，有保持機構(gòu)運動靈活平穩(wěn)的作用。</p><p>　　6.2 導向機構(gòu)的設計</p><p>　　導柱 國家標準規(guī)定了兩種結(jié)構(gòu)形式，帶頭導柱和有肩導柱。有的導柱開設油槽，內(nèi)存潤滑劑，以減小導柱導向的摩檫，小型模具和生產(chǎn)批量小的模具主要采用帶頭導柱，大型模具和生產(chǎn)批量大的模

89、具多采用有肩導柱。中小型模具導柱直徑約為模板兩直角邊之和的1/20—1/35。大型模具導柱直徑約為模板兩直角邊之和的1/30—1/40。具體直徑可查塑料模架標準。國家規(guī)定導柱頭部為接錐形，截錐形長度為導柱直徑的1/3，半錐角為10 º—15 º，也有頭部采用半球形的導柱，導柱具體尺寸可查有關國家標準。如圖6-1所示。 </p><p>　　導套 直導套多用于較薄的模板，比較厚的模

90、板須采用帶頭導套，導套壁厚通常在3-10mm ，視內(nèi)孔大小而定，大者取大值，帶頭導套軸向固定容易，直導套裝入模板后，應有防止被拔出的結(jié)構(gòu)，導套具體尺寸可查有關國家標準。如圖6-2所示。</p><p><b>　　圖6-1 導柱</b></p><p><b>　　圖6-2 導套</b></p><p>　　6.3 設計導

91、套和導柱須注意的事項 </p><p>　　合理布置導柱位置，導柱中心至模具外緣至少應有一個導柱直徑的厚度；導柱不應設在矩形模模具四角的危險斷面上，通常設在長邊離中心線的1/3處最安全。導柱布置方式常采用等直徑不對稱布置，或不等直徑對稱布置； </p><p>　　導柱工作部分長度應比型芯端面高出6-8mm ，以確保其導向與引導用；</p><p>　　導柱工作部

92、分的配合精度采用H7/f7（低精度時采用H8/f8，甚至H9/f9）導柱固定部分配合精度采取H7/k6；導套外徑的配合精度采取H7/6。配合長度通常取配合直徑1.5-2倍，其余部分可以擴孔，以減小摩檫，并降低加工難度；</p><p>　　導柱與導套應有足夠的耐磨性，多采用低碳鋼經(jīng)滲碳淬火處理，其硬度為HRC48-55，也可采用T8或T10碳素工具鋼，經(jīng)淬火處理。導柱工作部分的粗糙度為RaR0.4，固定部分為Ra

93、0.8；導套內(nèi)外圓柱面表面粗糙度取Ra0.8為妥；</p><p>　　導柱可以設置在動模一邊或定模一邊，設在動模一邊可以保護型芯不受損壞，設在定模一邊便于塑件脫模，一般情況下導柱多設在有型芯的一邊，有時動定模兩邊均設有導柱，分別起著不同的作用；</p><p>　　導柱頭部應制成截錐形或球頭型；導套的前端也應導角，一般導角半徑為1-2mm。</p><p><

94、;b>　　6.4本章小結(jié)</b></p><p>　　本章主要進行了導向機構(gòu)的設計，常用的導向部件由導柱和導套組成，對導向機構(gòu)的功用有了基本了解，闡述了設計理念，并提出了設計導柱、導套時候的注意事項。</p><p>　　第7章 脫模機構(gòu)設計</p><p>　　7.1 確定推出機構(gòu)</p><p>　　在注射成型的每一個循

95、環(huán)中，都必須使塑件從模具型腔中或型芯上脫出，模具中這種脫出型件的機構(gòu)稱為推出機構(gòu)（或稱脫模機構(gòu)）。推出機構(gòu)的作用包刮推出，取出兩個動作，即首先將塑件和澆注系統(tǒng)凝料等與模具松動分離，稱為脫出，然后把其脫出物體從模具內(nèi)取出。</p><p>　　脫模機構(gòu)的設計原則：</p><p>　　塑料滯留于動模邊，以便借助于開模力驅(qū)動脫模裝置，完成脫模動作，致使模具結(jié)構(gòu)簡單；</p>&l

96、t;p>　　防止塑件變形或損壞，正確分析塑件對模腔的粘附力的大小及其所在部位，與針對性的選擇合適的脫模裝置，是推出重心與脫模阻力中心重合；</p><p>　　力求良好的塑件外觀，在選擇頂出位置時，應盡量設在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗庥^影響不大的部位。在采用推桿脫模時，尤其要注意這個問題；</p><p>　　結(jié)構(gòu)合理可靠，脫模機構(gòu)應工作可靠，運動靈活，制造方便，更換容易，且具有足夠的強度和

97、剛度。</p><p>　　由以上計算得出推板推出一個塑件的最大脫模力為Fmax推總＝6.694KN，模具為一模兩腔，則模具總的推桿推出的最大脫模力為13.388KN。所選注射機的額定推出力為15KN，所以注射機的額定推出力能夠滿足模具的推出機構(gòu)的要求。</p><p>　　7.2 抽芯距和抽芯力的計算</p><p>　　7.2.1抽芯距的確定</p>

98、<p>　　側(cè)向抽芯或側(cè)向瓣合模從成型位置到不妨礙制品頂出脫摸位置所移動的距離稱為抽芯距，用S抽表示，為了安全起見，抽拔距通常應比側(cè)孔或側(cè)凹的深度大2-3mm。但在側(cè)向型芯或瓣合模塊脫出側(cè)孔或側(cè)凹以后，其幾何位置有限于制品脫摸的情況下，抽芯距不能簡單依靠這種方法確定。所以，根據(jù)上所述本套模具的抽芯距取170mm 和90mm。 </p><p>　　7.22抽芯力的計算</p><

99、;p>　　抽芯所需的力叫抽拔力，它的性質(zhì)與影響因素和脫模力相同，事實上側(cè)向抽芯力就是塑件脫出側(cè)型芯需要的脫模力，所以其計算方法和脫模力相同。</p><p>　　7.3 側(cè)抽芯機構(gòu)的設計</p><p>　　7.3.1斜導柱的傾角</p><p>　　斜角與脫模力及抽芯有關，角度大則斜導柱所受彎曲力要增大，所需開模力也增大。因此，希望角度小些為好。但是當抽芯距

100、一定時，角度小則使斜導柱加長，斜導柱傾角一般在之間選取，最常用的是18°和20°（本設計選用20°）。鎖緊塊角度應比斜導柱傾斜角大2°~3°</p><p>　　開模時，滑塊和鎖緊塊必須分開，之后斜導柱才能拔動滑塊實現(xiàn)側(cè)向抽芯；</p><p>　　合模時，如果滑塊由斜導柱復位，如果的話，鎖緊塊和滑塊就會發(fā)生干涉，稱撞模。</p>

101、;<p>　　當抽拔方向垂直于開模方向時，為了達到要求的抽芯距,所需的開模行程與斜銷的傾角的關系為</p><p>　　(7-2) </p><p><b>　　斜銷有效工作長度</b></p><p><b>　　(7-3)</b></p>&

102、lt;p>　　根據(jù)公式(7-2)，H=425mm；</p><p>　　根據(jù)公式(7-3)，L=459mm。</p><p>　　抽芯時滑塊在斜導柱作用下沿導滑槽運動，當忽略摩擦阻力時，斜導柱所受的彎曲力</p><p><b>　　(7-4)</b></p><p>　　根據(jù)公式(7-4)，，取，查參考文獻[1]

103、取斜導柱直徑為24mm。</p><p>　　圖7-1 開模行程和斜導柱的受力分析</p><p>　　7.3.2斜導柱的長度計算</p><p>　　斜導柱的總長度與抽芯距、斜導柱的直徑和傾角以及斜導柱固定板厚度等有關。斜導柱的總長為:</p><p><b>　　(7-5)</b></p><p&

104、gt;　　式中 —斜導柱總長度；</p><p>　　—斜導柱固定部分大端直徑；</p><p>　　—斜導柱工作部分直徑；</p><p>　　—斜導柱工作部分直徑；</p><p><b>　　—抽芯距。</b></p><p>　　根據(jù)公式(7-5)，長導柱的長度</p>&l

105、t;p><b>　　=515mm</b></p><p><b>　　短導柱的長度</b></p><p><b>　　=290mm</b></p><p>　　7.3.3斜滑塊的確定</p><p>　　滑塊設計 滑塊是斜導柱抽芯機構(gòu)中的重要零部件。她上面安裝有側(cè)向型

106、芯或成型鑲塊，注射成型和抽芯的可靠性都需要它的運動精度保證。滑塊的結(jié)構(gòu)形狀可以根據(jù)具體制品和模具結(jié)構(gòu)靈活設計，既可與型芯做成一個整體，也可采用組合裝配結(jié)構(gòu)，整體式結(jié)構(gòu)多用于型芯較小和形狀簡單的場合，而組合式結(jié)構(gòu)則市把型芯與滑塊分開加工，然后裝配在一起，采用組合式結(jié)構(gòu)可以節(jié)省優(yōu)質(zhì)剛材，并使加工變得比較容易。因為本設計的三通管屬于型芯較小塑件，所以采用整體式。</p><p>　　滑槽設計 側(cè)向抽芯過程中，滑塊必須

107、在滑槽內(nèi)運動，并要求運動平穩(wěn)且具有一定精度。設計滑槽時應注意下面問題：</p><p>　　滑塊完成抽拔動作后，其滑動部分仍應有全部或部分長度留在滑槽</p><p>　　內(nèi)?；瑝K的滑動配合長度通常要大于滑塊寬度的1.5倍，而保留在滑槽內(nèi)的長度不應小于這個數(shù)值的2/3，否則，滑塊開始復位時容易偏斜，甚至損壞模具。如果模具尺寸較小，為了保證滑槽長度，可以把滑槽局部加長，使其伸出模外。<

108、/p><p>　　滑槽地滑塊的導滑部位采用間隙配合，配合特性選用H7/f7或H8/h8，其他各處均應留有間隙，滑塊的滑動部分和滑槽導滑的表面粗糙度均應小于?；瑝K與滑槽的材料 滑塊可用45鋼或碳素工具鋼制造，導滑部分要求硬度40HRC，滑槽可用耐磨材料制造，也可用45鋼或碳素工具鋼制造，要求硬度為52-56HRC?；叟c滑塊的組合形式如圖：</p><p>　　圖7-2 滑塊與滑槽的配合方式&

109、lt;/p><p>　　滑塊的導滑形式 為了確保側(cè)型芯可靠的抽出和復位，保證滑塊在移動過程中平穩(wěn)上下竄動和卡死現(xiàn)象，滑塊與導滑槽必須很好配合和導滑?；瑝K與導滑槽的配合一般采用H7/f7，其配合結(jié)構(gòu)形式主要根據(jù)模具大小，模具結(jié)構(gòu)和塑件的產(chǎn)量選擇，本設計采用的滑塊如圖所示：</p><p>　　圖7-3滑塊導滑形式示意圖</p><p>　　7.3.4楔緊塊的設計 <

110、;/p><p>　　楔緊塊的形式如下圖所示：</p><p>　　圖7-4 楔緊塊的形式</p><p><b>　　楔緊塊的楔角</b></p><p>　　要求楔緊塊的楔角必須大雨斜導柱的斜角，這樣當模具一開模，楔緊塊就讓開，否則斜導柱將無法帶動滑塊作抽芯動作，一般。</p><p>　　7.4

111、模具開模機構(gòu)的設計</p><p>　　本設計采用斜導柱和斜滑塊的配合來使型芯拖出達到開模的目的，斜導柱和滑塊的配合如圖：</p><p>　　圖7-5 斜導柱與滑塊的配合</p><p>　　1.斜導柱 2.滑塊 3.倒滑槽 4.銷釘 5.型芯 6.定位銷</p><p><b>　　7.5 本章小結(jié)</b>

112、</p><p>　　本章設計了脫模機構(gòu)和側(cè)抽芯機構(gòu)，對脫模力、抽芯距、抽芯力斜導柱傾角、開模行程、斜導柱長度等進行了計算。并對斜滑塊和楔緊塊進行了設計，基本掌握了斜導柱的工作原理。</p><p>　　第8章 模具溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設計</p><p>　　8.1 溫度調(diào)節(jié)對塑件質(zhì)量的影響</p><p>　　1.采用較低的模溫可以減小塑料制件的

113、成型收縮率；</p><p>　　2.模溫均勻，冷卻時間短，注射速度快可以減少塑件的變形；</p><p>　　3.對塑件表面粗糙度影響最大的除型腔表面加工質(zhì)量外就是模具溫度，提高模溫能大大改善塑件的表面狀態(tài)；</p><p>　　溫度對塑件質(zhì)量的影響有相互矛盾的地方，設計時要根據(jù)材料特性和使用要求偏重于主要要求。</p><p>　　8.2

114、 對溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的要求</p><p>　　1.根據(jù)塑料的品種確定是對模具采用加熱方式還是冷卻方式；</p><p>　　2.希望模溫均勻，塑件各部同時冷卻，以提高生產(chǎn)率和提高塑件質(zhì)量；</p><p>　　3.采用低的模溫，快速，大流量通水冷卻效果一般比較好；</p><p>　　4.溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)應盡可能做到結(jié)構(gòu)簡單，加工容易，成本低廉；&

115、lt;/p><p>　　從成型溫度和使用要求看，需要對該模具進行冷卻，以提高生產(chǎn)率。</p><p>　　8.3 冷卻系統(tǒng)設計原則</p><p>　　1.盡量保證塑件收縮均勻，維持模具的熱平衡；</p><p>　　2.冷卻水孔的數(shù)量越多，孔徑越大，對塑件的冷卻效果越好；</p><p>　　3.盡可能使冷卻水孔到型腔表

116、面的距離相等；</p><p>　　4.澆口處加強冷卻，冷卻水從澆口處進入最佳；</p><p>　　5.應降低進水和出水的溫差，進出水溫差一般不超過5℃；</p><p>　　6.冷卻水的開設方向以不影響操作為好，對于矩形模具，通常沿寬度方向開設水孔；</p><p>　　7.合理確定冷卻水道的形式，確定冷卻水管接頭位置，避免與模具的其本章

117、是溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計，分析了溫度調(diào)節(jié)對塑件的影響，對溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的要求，冷卻系統(tǒng)的設計原則。</p><p>　　第9章 模具總體結(jié)構(gòu)的設計</p><p>　　9.1 模具的總體裝配設計</p><p>　　模具設計應保證所有活動機構(gòu)定位精確，動作可靠，不得有歪斜和卡滯現(xiàn)象，并且要求固定的零件不得相對竄動；</p><p>　　合模后成型部

118、位的活動配合處應緊密貼合防止溢料。</p><p>　　模具裝配圖如9-1所示：</p><p>　　圖 9-1 斜三通模具設計裝配圖</p><p>　　1.定模板 2.楔行塊 3、6、7、18、19.禁錮螺釘 4.斜導柱</p><p>　　5.上凹模8.定位圈 9.主流到襯套 10。冷卻管道 11.型芯</p>

119、<p>　　12.動模板13.圓柱銷 14.滑塊 15.倒滑槽 16.凹模 17.動模墊板</p><p>　　20.彈簧 21.推板 22.導柱 23.導套 24.銷釘 25.推桿固定板 26.墊塊 27.推桿</p><p><b>　　9.2 本章小結(jié)</b></p><p>　　本章主要對開模形式結(jié)構(gòu)進

120、行了設計，采用了斜導柱和斜滑塊的組合來抽出型芯來開模，并對模具的總體作出了設計。</p><p><b>　　結(jié)論</b></p><p>　　本次設計的目的是為了系統(tǒng)地把大學中所學的專業(yè)知識連貫起來應用于實際當中，來解決生產(chǎn)實際問題，從而鍛煉我們分析問題和解決問題的能力，設計出滿足要求的模具。</p><p>　　本次設計圓滿完成了塑料制品三