控制器殼體蓋塑料模具設計說明書[帶圖紙]

1、<p>　　本科畢業(yè)設計(論文)</p><p>　　題目：控制器殼體蓋塑料模具設計</p><p>　　系 別： 機電信息系 </p><p>　　專 業(yè)：機械設計制造及其自動化</p><p>　　班 級： </p><p>　　學 生：

2、 </p><p>　　學 號： </p><p>　　指導教師： </p><p><b>　　2013年05月</b></p><p>　　控制器殼體蓋塑料模具設計</p><p><b>　　摘 要</b>

3、;</p><p>　　本次設計題目控制器殼體蓋塑料模具設計，根據(jù)塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工藝性、尺寸精度等技術要求，選擇塑件制件尺寸。本模具采用一出二件，側入式澆口進料，注射機采用海天120W1×B型號，設置冷卻系統(tǒng)，CAD和PROE繪制二維總裝圖和零件圖，選擇模具合理的加工方法。附上說明書，系統(tǒng)地運用簡要的文字，簡明的示意圖和和計算等分析塑件，從而作出合理的模具設計。</p&

4、gt;<p>　　關鍵詞：機械設計；模具設計；CAD繪制二維圖；PROE繪制3D圖，注射機的選擇</p><p>　　The controller housing cover plastic mold design</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　The title of the thes

5、is is the design of the controller housing which used plastic mould,To understand the use of plastic parts in accordance with the requirements of the plastic products, analysis of the technical requirements of the plasti

6、c parts of the process, dimensional accuracy, select the workpiece size of the plastic parts. The mold using a two side gate feed injection machine adopts Haitian the 120W1×B models, and set a cooling system, CAD an

7、d PROE drawing two-dimensional assembly diag</p><p>　　Keywords: mechanical design; mold design; CAD drawing two-dimensional map; PROE draw 3D maps, injection machine selection</p><p><b>　　

8、主要符號</b></p><p>　　額定鎖模 模腔壓力</p><p>　　安全系數(shù) 最小模具厚度</p><p>　　最大模具 塑件尺寸誤差</p><p>　　塑料的最大收縮率

9、 塑料的最小收縮率</p><p>　　塑件尺寸 塑料的平均收縮率</p><p>　　塑料的公差 模具制造公差</p><p>　　型腔許用變形量 型腔材料的彈性模量</p><p>　　型腔材料的需用壓力

10、 脫模斜度</p><p>　　摩擦系數(shù) 脫模力</p><p>　　推桿長度系數(shù) 總脫模力</p><p>　　應力 屈服極限強度</p><p><b>　　目 錄<

11、/b></p><p><b>　　1 緒論1</b></p><p><b>　　1.1塑料簡介1</b></p><p>　　1.2注塑成型及注塑模1</p><p>　　1.3本文主要研究內(nèi)容2</p><p>　　2 塑料材料分析3</p&g

12、t;<p>　　2.1塑料材料的基本特性3</p><p>　　2.2塑件材料成型性能3</p><p>　　2.3塑件材料主要用途4</p><p>　　3 塑件的工藝分析5</p><p>　　3.1塑件尺寸及精度6</p><p>　　3.2塑件表面粗糙度6</p>&l

13、t;p>　　3.3塑件的體積和質量7</p><p>　　4 注射成型工藝方案及成型零件設計8</p><p>　　4.1注射成型工藝過程分析8</p><p>　　4.2澆口種類的確定8</p><p>　　4.3型腔數(shù)目的確定9</p><p>　　4.4注射機的選擇和校核9</p>

14、<p>　　4.4.1注射量的校核10</p><p>　　4.4.2塑件在分型面上的投影面積與鎖模力的校核10</p><p>　　4.4.3模具與注射機安裝模具部分相關尺寸校核11</p><p>　　5 導向機構的設計13</p><p>　　5.1導向機構的作用13</p><p>　

15、　5.2導柱導向機構13</p><p>　　5.2.1導向機構的總體設計13</p><p>　　5.2.2導柱的設計14</p><p>　　5.2.3導套的設計14</p><p>　　6 注射模具結構設計15</p><p>　　6.1分型面的設計15</p><p>　　

16、6.2型腔的布局15</p><p>　　6.3澆注系統(tǒng)的設計16</p><p>　　6.3.1澆注系統(tǒng)設計的組成及要求16</p><p>　　6.3.2主流道設計16</p><p>　　6.4分流道設計17</p><p>　　6.4.1分流道設計要點18</p><p>　

17、　6.4.2分流道的形狀和尺寸18</p><p>　　6.4.3分流道的表面粗糙度19</p><p>　　6.4.4冷料穴的設計19</p><p>　　6.5注射模成型零部件的設計19</p><p>　　6.5.1成型零部件結構設計19</p><p>　　6.5.2成型零部件工作尺寸的計算20&l

18、t;/p><p>　　6.6排氣結構設計23</p><p>　　6.7脫模機構的設計23</p><p>　　6.7.1脫模機構的選用原則23</p><p>　　6.7.2脫模機構類型的選擇24</p><p>　　6.7.3脫模力的計算24</p><p>　　6.7.4推桿機構具體

19、設計24</p><p>　　6.8注射模溫度調節(jié)系統(tǒng)25</p><p>　　6.8.1溫度調節(jié)對塑件質量的影響25</p><p>　　6.8.2冷卻系統(tǒng)之設計規(guī)則26</p><p>　　6.9模架的選用26</p><p>　　7 模具材料的選用28</p><p>　　7

20、.1成型零件材料選用28</p><p>　　7.2注射模用鋼種28</p><p>　　8 模具工作過程30</p><p><b>　　總結32</b></p><p><b>　　參考文獻33</b></p><p><b>　　致謝35<

21、/b></p><p><b>　　1 緒論</b></p><p>　　現(xiàn)代工業(yè)的飛速發(fā)展為素有“工業(yè)之母”美譽的模具工業(yè)帶來前所未有的發(fā)展機遇，而模具材料的應用在模具制造中起舉足輕重的作用。塑料，作為重要的模具材料之一，隨著家電、汽車、電子、電器、通訊產(chǎn)品的迅猛發(fā)展而得到更為廣泛的應用。塑料模具，成為時下模具品種之“關鍵詞”。在此背景下，如何更深入地認識塑

22、料模具的發(fā)展狀況并把握其市場走向，成為重要課題。隨著中國汽車、家電、電子通訊、各種建材的迅速發(fā)展與國民經(jīng)濟的快速增長，在未來的模具市場中，塑料模具在模具總量中的比例將進一步提高，其發(fā)展速度將快于其他模具種類，塑料模具的加工與生產(chǎn)將形成遍地開花之勢模具制造是國家經(jīng)濟建設中的一項重要產(chǎn)業(yè)，振興和發(fā)展我國的模具工業(yè)，日益受到人們的重視和關注。“模具是工業(yè)生產(chǎn)的基礎工藝裝備”也已經(jīng)成為廣大業(yè)內(nèi)人士的共識。</p><p>

23、;<b>　　1.1 塑料簡介</b></p><p>　　塑料是以樹脂為主要成分的高分子材料，它在一定的溫度和壓力下具有流動性?？梢员荒Ｋ艹尚蜑橐欢ǖ膸缀涡螤詈统叽?，并在成型固化后保持其既得形狀而不發(fā)生變化。塑料有很多優(yōu)異性能，廣泛應用于現(xiàn)代工業(yè)和日常生活，它具有密度小，質量輕，比強度高，絕緣性能好，介電損耗低，化學穩(wěn)定性高，減摩耐磨性能好，減振隔音性能好等諸多優(yōu)點。另外，許多塑料還具有防

24、水、防潮、防透氣、防輻射及耐瞬時燒蝕等特殊性能。塑料以從代替部分金屬、木材、皮革及無機材料發(fā)展成為各個部門不可缺少的一種化學材料，在國民經(jīng)濟中，塑料制作已成為各行各業(yè)不可缺少的重要材料之一。</p><p>　　1.2 注塑成型及注塑模</p><p>　　將塑料成型為制品的生產(chǎn)方法很多，最常用的有注射，擠出，壓縮，壓注，壓延和吹塑等。其中，注射成型是塑料成型加工中最普遍采用的方法。除氟塑

25、料外，幾乎的有的熱塑性塑料都可以采用此方法成型。它具有成型周期短，能一次成型外形復雜、尺寸精度較高、易于實現(xiàn)全自動化生產(chǎn)等一系列優(yōu)點。因此廣泛用于塑料制件的生產(chǎn)中，其產(chǎn)口占目前塑料制件生產(chǎn)的30%左右。但注射成型的設備價格及模具制造費用較高，不適合單件及批量較小的塑料件的生產(chǎn)。</p><p>　　要了解注射成型和注射模，首先得了解注射機的一些基本知識，注射機是注射成型的主要設備，依靠該設備將粒狀塑料通過高壓加熱

26、等工序進行注射。 注射機為熱塑性或熱固性塑料注射成型所用的主要設備，按其外形可分為立式、臥</p><p>　　式、直角式三種，由注射裝置、鎖模裝置、脫模裝置，模板機架系統(tǒng)等組成。</p><p>　　注射成型是根據(jù)金屬壓鑄成型原理發(fā)展而來的，其基本原理是利用塑料的可擠壓性和可模塑性。首先將松散的粒狀或粉狀成型物料從注射機的料斗送入高溫的機筒內(nèi)加熱熔融塑化，使之成為粘流態(tài)熔體，然

27、后在柱塞或螺桿的高壓推動下，以很大的流速通過料筒前端的噴嘴注射進入溫度較低的閉合模具中，經(jīng)過一段保壓冷卻定型時間后，開啟模具便可以從模腔中脫出具有一定形狀和尺寸的塑料制品。</p><p>　　注射成型生產(chǎn)中使用的模具叫注射模，它是實現(xiàn)注射成型生產(chǎn)的工藝裝備。</p><p>　　注射模的種類很多，其結構與塑料品種、塑件的復雜程度和注射機的種類等很多因素有關，其基本結構都是由動模和定模兩大

28、部分組成的。定模部分安裝在注射機的固定板上，動模部分安裝在注射機的移動模板上，在注射成型過程中它隨注射機上的合模系統(tǒng)運動。注射成型時動模部分與定模部分由導柱導向而閉合。一般注射模由成型零部件、合模導向機構、澆注系統(tǒng)、側向分型與抽芯機構、推出機構、加熱和冷卻系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)及支承零部件組成。</p><p>　　注射成型有三大工藝條件，即：溫度、壓力、時間。在成型過程中，尤其是精密制品的成型，要確立一組最佳的成型條件

29、決非易事，因為影響成型條件的因素太多，有制品形狀、模具結構、注射裝備、原材料、電壓波動及環(huán)境溫度等。</p><p>　　1.3本文主要研究內(nèi)容</p><p>　　本次畢業(yè)設計的課題是控制器殼體蓋注射模設計，也就是設計一副注塑模具來生產(chǎn)殼體蓋塑件產(chǎn)品，基于此，必須實現(xiàn)大批量的生產(chǎn)、提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)周期，才能降低成本。注射模具的使用是實現(xiàn)高效率生產(chǎn)的一個非常好的途徑，在本次設計中就是

30、要對塑料殼體蓋塑件的特性進行分析，對成型工藝性的可行性進行分析，完成其生產(chǎn)模具的設計。模具的設計過程綜合性很強，需要考慮的因素很多，需要一個整體的思維模式去考慮問題，才能設計出一個合格的作品。本此設計的目標，就是通過確定成型零件、推出機構等的合理結構并進行計算校驗，設計出一個結構合理、操作簡單、動作可靠、使用壽命長的模具。</p><p><b>　　2 塑料材料分析</b></p&

31、gt;<p>　　2.1 塑料材料的基本特性</p><p>　　ABS是由丙烯、丁二烯、苯乙烯三種單體共聚而成的。這三種組分的各自特性，使ABS具有良好的綜合理學性能。丙烯腈使ABS有良好的耐腐蝕性、耐熱性及表面硬度，丁二烯使ABS堅韌，苯乙烯使ABS有良好的加工性和染色性能。ABS價格便宜原料易得，是目前產(chǎn)量最大、應用范圍最廣的工程塑料之一。是一種良好的熱塑性塑料。</p><

32、;p>　　ABS無毒，無氣味，呈微黃色，成型的塑料有較好的光澤，不透明，密度為1.02~1.05。既有較好的抗沖擊強度和一定的耐磨性，耐寒性，耐油性，耐水性，化學穩(wěn)定性和電氣性能。水、無機鹽、堿、酸類對ABS幾乎沒有影響， ABS不溶于大部分醇類及烴類溶劑，但與烴長期接觸會軟化溶脹，在酮，醛，酯，氯代烴中會溶解或形成乳濁液。ABS表面受冰醋酸，植物油等化學藥品的侵蝕時會引起應力開裂， ABS有一定的硬度，他的熱變形溫度比聚苯乙烯、

33、聚氯乙烯、聚酰胺等高，尺寸穩(wěn)定性較好，易于成型加工，經(jīng)過調色配成任何顏色其缺點是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度為70左右，熱變形溫度約為93耐候性差，在紫外線作用下ABS易變硬發(fā)脆。</p><p>　　ABS的性能指標：密度 1.02~1.05（），收縮率 ，熔點，彎曲強度80Mpa，拉伸強度3549Mpa，拉伸彈性模量1.8Gpa，彎曲彈性模量1.4Gpa，壓縮強度1839Mpa，缺口沖擊強度1120，硬度628

34、6HRR，體積電阻系數(shù)，收縮率 范圍內(nèi)。ABS的熱變形溫度為93118℃，制品經(jīng)退火處理后還可提高10℃左右。ABS在-40℃時仍能表現(xiàn)出一定的韌性，可在-40100℃的溫度范圍內(nèi)使用。</p><p>　　2.2 塑件材料成型性能</p><p>　　ABS易吸水，使成型塑件表面出現(xiàn)斑痕、云紋等缺陷。因此，成型加工前應進行干燥處理；ABS在升溫時黏度增高，黏度對剪切速率的依賴性很強，因此

35、模具設計中大都采用潛伏式澆口形式，成型壓力較高，塑件上的脫模斜度宜稍大；易產(chǎn)生熔接痕，模具設計時應該注意盡量減小澆注系統(tǒng)對料流的阻力；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度對收縮率影響及小。要求塑件精度高時，模具溫度可控制在5060，要求塑件光澤和耐熱時，模具溫度應控制在6080。ABS比熱容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。。</p><p>　　2.3 塑件材料主要用途</p><p&g

36、t;　　ABS在機械工業(yè)上用來制造殼體蓋、泵業(yè)輪、軸承、把手、管道、產(chǎn)品、蓄電池槽、冷藏庫和冰箱襯里等，汽車工業(yè)上用ABS制造汽車擋泥板、扶手、熱空氣調節(jié)導管等，還可用ABS夾層板制小轎車車身。ABS還可用來制造水表殼，紡織器材，電器零件、玩具、電子琴及收錄機殼體、食品包裝容器，農(nóng)藥噴霧器及家具等。</p><p>　　3 塑件的工藝分析</p><p>　　在模具設計之前需要對塑件的工

37、藝性如形狀結構、尺寸大小、精度等級和表面質量要進行仔細研究和分析，只有這樣才能恰當確定塑件制品所需的模具結構和模具精度。</p><p>　　殼體蓋如圖3.1所示，具體結構和尺寸詳見圖紙，該塑件結構中等復雜程度，生產(chǎn)量大，要求較低的模具成本，成型容易，精度要求不高。</p><p>　　圖3.1 塑件的結構設計</p><p>　　脫模斜度的確定，由于注射制品在冷卻

38、過程中產(chǎn)生收縮，因此它在脫模前會緊緊的包住模具型芯或型腔中突出的部分。為了便于脫模，防止因脫模力過大拉傷制品表面，與脫模方向平行的制品內(nèi)外表面應具有一定的脫模斜度。脫模斜度的大小與制品形狀、壁厚及收縮率有關。斜度過小，不僅會使制品尺寸困難，而且易使制品表面損傷或破裂，斜度過大時，雖然脫模方便，但會影響制品尺寸精度，并浪費原材料。通常塑件的脫模斜度約取0.5~1.5，本次設計，塑件材料ABS的型腔脫模斜度為，型芯脫模斜度為1。</p

39、><p>　　塑件的壁厚是最重要的結構要素，是設計塑件時必須考慮的問題之一。塑件的壁厚對于注射成型生產(chǎn)具有極為重要的影響，它與注射充模時的熔體流動、固化定型時的冷卻速度和時間、塑件的成型質量、塑件的原材料以及生產(chǎn)效率和生產(chǎn)成本密切相關。一般在滿足使用要求的前提下，塑件的壁厚應盡量小。因為壁厚太大不僅會使原材料消耗增大，生產(chǎn)成本提高，更重要的是會延緩塑件在模內(nèi)的冷卻速度，使成型周期延長，另外還容易產(chǎn)生氣泡、縮孔、凹陷等

40、缺陷。但如果壁厚太小則剛度差，在脫模、裝配、使用中會發(fā)生變形，影響到塑件的使用和裝配的準確性。選擇壁厚時應力求塑件各處壁厚盡量均勻，以避免塑件出現(xiàn)不均勻收縮等成型缺陷。塑件壁厚一般在1~4，最常用的數(shù)值為2~3。該產(chǎn)</p><p>　　品壁厚均勻，周邊和底部壁厚均為2.5左右。</p><p>　　c. 塑件的圓角是為防止塑件轉角處的應力集中，改善其成型加工過程中的充模特性，增加相應位置

41、模具和塑件的力學角度，需要在塑件的轉角處和內(nèi)部聯(lián)接處采用圓角過度。在無特殊要求時，塑件的各連接角處均有半徑不小于0.5~1的圓角。一般外圓弧半徑大于壁厚的0.5倍，內(nèi)圓角半徑應是壁厚的0.5倍。</p><p>　　d. 塑料制品上通常帶有各種通孔和盲孔，原則上講，這些孔均能用一定的型芯成型。但當孔太復雜時，會使熔體流動困難，模具加工難度增大，生產(chǎn)成本提高，困此在塑件上設計孔時，應盡量采用簡單孔型。由于型芯對熔體

42、有分流作用，所以在孔成型時周圍易產(chǎn)生熔接痕，導致孔的強度降低，故設計孔時孔時孔間距和孔到塑件邊緣的距離一般都尖大于孔徑，孔的周邊應增加壁厚，以保證塑件的強度和剛度。</p><p>　　3.1 塑件尺寸及精度</p><p>　　塑料制品外形尺寸的大小主要取決于塑料品種的流動性和注射機規(guī)格，在一定的設備和工藝條件下流動性好的塑料可以成型較大尺寸的制品，反正成型出的制品尺寸就比較小。從節(jié)約材

43、料和能源的角度出發(fā)，只要能滿足制品的使用要求，一般都應將制品的結構設計的盡量緊湊，以便使制品的外形尺寸玲瓏小巧些。該塑件的材料為ABS，流動性較好，適用于不同尺寸的制品。</p><p>　　塑件的尺寸精度直接影響模具結構的設計和模具的制造精度。為降低模具的加工難度和模具的制造成本，在滿足塑件要求的前提下盡量把塑件的尺寸精度設計得低一些。由于塑料與金屬的差異很大，所以不能按照金屬零件的公關等級確定精度等級。根據(jù)我

44、國目前的成型水平，塑件尺寸公差可以參照文獻表3-2塑件的尺寸與公關（SJ1372-1978）的塑料制件公差數(shù)值標準來確定。根據(jù)任務書和圖紙要求，本次產(chǎn)品尺寸均采用MT3級精度，未注采用MT4級精度。</p><p>　　3.2 塑件表面粗糙度</p><p>　　塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。這除了在成型時從工藝上盡可能避免冷疤、云紋等疵點來保證外，主要是取決于模具型腔表面粗糙度。塑

45、料制品的表面粗糙度一般為Ra 0.02～1.25之間，模腔表壁的表面粗糙度應為塑件的1/2，即Ra 0.01～0.63。模具在使用過程中由于型腔磨損而使表面粗糙度不斷增加，所以應隨時給以拋光復原。</p><p>　　由于該塑件外部需要的表面粗糙度比內(nèi)部要高，外部為Ra0.8，內(nèi)部為Ra1.2。</p><p>　　3.3 塑件的體積和質量</p><p>　　本次

46、設計中，塑件的質量和體積采用3D測量，在PROE軟件中，使用塑模部件驗證功能，可以測得塑件的質量（ABS的密度為1.02），即可以得出該塑件制品的質量為。</p><p>　　4 注射成型工藝方案及成型零件設計</p><p>　　4.1 注射成型工藝過程分析</p><p>　　根據(jù)塑件的結構、材料及質量，確定其成型工藝過程為：</p><p

47、>　　第一步：為使注射過程順利和保證產(chǎn)品質量，應對所用的設備和塑料作好以下準備工作。</p><p>　　a. 成型前對原材料的預處理，ABS材料具有吸濕性，加工前的干燥很重要。干燥條件為100℃到200℃，2~3小時。加工前的濕度必須小于0.02%。</p><p>　　b. 料筒的清洗，在初用某種塑料或某一注射機之前，或者在生產(chǎn)中需要改變產(chǎn)品、更換原料、調換顏色或發(fā)現(xiàn)塑料中有分解

48、現(xiàn)象時，都需要對注射機（主要是料筒）進行清洗或拆換。</p><p>　　柱塞式注射機料筒的清洗常比螺桿式注射機困難，因為柱塞式料筒內(nèi)的存料量較大而不易對其轉動，清洗時必須拆卸清洗或者采用專用料筒。對螺桿式通常是直接換料清洗，也可采用對空注射法清洗。 </p><p>　　c. 脫模劑是使塑料制件容易從模具中脫出而敷在模具表面上的一種助劑。一般注射制件的脫模，主要依賴于合理的工藝條件與正確

49、的模具設計。在和產(chǎn)上為了順利脫模，常用的脫模劑有：硬脂酸鋅，液體石蠟（白油），硅油，對ABS材料，可選用硬脂酸鋅，因為此脫模劑除聚酰胺塑料外，一般塑料都可使用。</p><p>　　第二步: 注射成型過程</p><p>　　完整的注射過程表面上共包括加料、塑化、注射入模、穩(wěn)壓冷卻和脫模幾個步驟，但實際上是塑化成型與冷卻兩個過程。</p><p>　　第三步：制件的

50、后處理</p><p>　　注射制件經(jīng)脫模或機械加工后，常需要進行適當?shù)暮筇幚?，目的是為了消除存在的?nèi)應力，以改善和提高制件的性能及尺寸穩(wěn)定性。制件的后處理主要有退火和調濕處理。該塑料制件材料為ABS，就采用退火處理1～3小時。</p><p>　　4.2 澆口種類的確定</p><p>　　注射模的澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道。其作用

51、是將塑料熔體充滿型腔并使注射壓力傳遞到各個部分。澆注系統(tǒng)設計的好壞對塑件性能、外觀及成型難易程度影響很大。它由主流道、分流道、澆及冷料穴組成。其中澆口的選擇與設計恰當與否直接關系到制品能否完好的成型。由于本設計中殼體蓋塑件外表面質量要求不是很高，所以本次設計選用側入式澆</p><p><b>　　口如圖4.1所示。</b></p><p>　　圖4.1側澆口示意圖&

52、lt;/p><p>　　4.3 型腔數(shù)目的確定</p><p>　　單型腔模具的優(yōu)點是：塑件精度高，工藝參數(shù)易于控制，模具結構簡單，模具制造成本低，周期短。缺點是：塑件成型的生產(chǎn)效率低，成本高。單型腔模具適用于塑件較大，精度要求較高或者小批量及試生產(chǎn)。</p><p>　　多型腔模具的優(yōu)點是：塑件成型生產(chǎn)率高，成本低。其缺點是：塑件精度低，工藝參數(shù)難以控制，模具結構復雜

53、，模具制造成本高，周期長。多型腔模具適用于大批量長期成產(chǎn)的小塑件。</p><p>　　在多型腔模具的實際設計中，型腔數(shù)目的確定方法主要有兩種：</p><p>　　a. 首先確定注射機的型號，在根據(jù)注射機的技術參數(shù)和塑件的技術經(jīng)要求，計算出要求選取型腔的數(shù)目。</p><p>　　b. 先根據(jù)生產(chǎn)效率的要求和制件的精度要求確定型腔的數(shù)目，然后再選擇注射機或對現(xiàn)有的

54、注射機進行校核。</p><p>　　一般可以按以下幾點對型腔數(shù)目進行確定：①按注射機的最大注射量；②按注射機的額定鎖模力；③按塑件的精度要求；④根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)濟性。</p><p>　　考慮到塑料端蓋為單塑件，綜合以上因素，這里考慮采用方案(2)的方法確定型腔數(shù)目，為保證產(chǎn)品質量，以及提高生產(chǎn)效率，考慮采用一模兩腔的形式因為本設計中采用側入式澆口，且塑件的尺寸不大，為提高塑件成功概率，并從經(jīng)

55、濟型的角度出發(fā)，節(jié)省生產(chǎn)成本和提高生產(chǎn)效率，采用一模兩腔，進行加工生產(chǎn)。</p><p>　　4.4 注射機的選擇和校核</p><p>　　由于采用一模兩腔，需要至少注射量為56.32=112.6g，流道水口廢料3.5g，總注塑量達到116.1g，再根據(jù)工藝參數(shù)（主要是注射壓力），綜合考慮各種因素，選定注射機為海天120W1×B。注射方式為螺桿式，其有關性能參數(shù)為：</p

56、><p>　　表4.1 海天120W1×B注塑機參數(shù)</p><p>　　4.4.1注射量的校核</p><p>　　模具設計時，必須使得在一個注射成型的塑料熔體的容量或質量在注射機額定注射量的80%以內(nèi)。校核公式為：</p><p>　　（4.1）

57、 </p><p><b>　　式中 —型腔數(shù)量</b></p><p>　　—單個塑件的重量（g）</p><p>　　—澆注系統(tǒng)所需塑料的重量（g）</p><p>　　本設計中：n=2 56.3 g =3.5 g </p><p>　　注塑機額定注塑量為1

58、95g，注射量符合要求。</p><p>　　4.4.2 塑件在分型面上的投影面積與鎖模力的校核</p><p>　　注射成型時塑件的模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素。如果這一數(shù)值超過了注射機所允許的最大成型面積，則成型過程中會出現(xiàn)漲模溢料現(xiàn)象，必須滿足以下關系。</p><p><b>　?。?.2）</b></p>

59、<p>　　式中 n —型腔數(shù)目</p><p>　　—單個塑件在模具分型面上的投影面積</p><p>　　—澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積</p><p>　　n=2 =6392.5 =363.6 </p><p>　　=26392.5+363.6=13148.6</p><p>　

60、　注射成型時為了可靠的鎖模，應使塑料熔體對型腔的成型壓力與塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積小于注射機額定鎖模力，即：</p><p>　?。ǎ㏄ < F （4.3）</p><p>　　式中： P—塑料熔體對型腔的成型壓力（MPa）</p><p>　　F—注射機額定鎖模力（N）</p>&

61、lt;p><b>　　其它意義同上</b></p><p>　　根據(jù)表4.1所示，型腔內(nèi)通常為20-40MPa，一般制品為24-34MPa，精密制品為39-44MP。</p><p>　?。ǎ㏄=13148.6301.1=433.9KN<1200KN</p><p><b>　　鎖模力符合要求。</b><

62、/p><p>　　4.4.3 模具與注射機安裝模具部分相關尺寸校核</p><p>　　a. 模具閉合高度必須滿足以下公式</p><p><b>　?。?.4）</b></p><p>　　式中 —注射機允許的最大模厚</p><p>　　—注射機允許的最小模厚</p><p&

63、gt;　　本設計中模具厚度H為350mm 150<H<450， 符合要求。</p><p>　　b. 模具開模后為了便于取出制件，要求有足夠的開模距離，所謂開模行程是指模具開合過程中動模固定板的移動距離。</p><p>　　注塑機的開模行程是有限的，設計模具必須校核所選注射機的開模行程，以便與模具的開模距離相適應。對于臥式注射機，其開模行程與模具厚度有關，對于單分型

64、面注射模應有：</p><p><b>　?。?.5）</b></p><p>　　式中 H1—模具厚度</p><p><b>　　H2—頂出行程</b></p><p>　　H3 —包括澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度</p><p><b>　　C —安全距離

65、</b></p><p>　　本設計中=810 = 350 mm =60mm H3 =133mm C取30mm</p><p>　　總的開模距離需要S=580mm以上經(jīng)計算，符合要求。</p><p>　　c. 頂出裝置的校核在設計模具推出機構時，需校核注射機頂出的頂出形式，要注意在兩側頂出時模具推板的面積應能覆蓋注射機的雙頂桿，注射機的最大頂出距離

66、要保證能將塑件從模具中脫出。</p><p>　　海天120W1B型注射機為兩側推出機構。經(jīng)檢查能滿足將模具脫出的要求。</p><p>　　5 導向機構的設計</p><p>　　注射模的導向機構主要有導柱導套導向和錐面定位兩種類型。導柱導套導向機構用于動模和定模的開合模導向以及脫模機構的運動導向。</p><p>　　5.1導向機構的作

67、用</p><p>　　在注射模中，指引動模與定模之間按一定的方向閉合和定位的裝置，稱之為合模導向機構。</p><p>　　因此，導向機構的功能有：</p><p>　　a. 定位作用：為避免模具在裝配時，因方向搞錯而損壞成型零件，并在模具閉合后，使型腔在工作過程中能保持正確形狀和位置；確保塑件壁厚的均勻性。</p><p>　　b. 導向

68、作用：在動模向定模閉合行進中，導向機構應首先接觸，引導動、定模沿準確方向和位置閉合，避免凸模首先進入型腔而發(fā)生損傷事故。為此，導柱必須比凸模端面高出6~8mm。</p><p>　　c. 承受一定側壓力：高壓塑料熔體注入型腔時，會產(chǎn)生單向側壓力。或由于型腔側面不對稱；或由于模具的中心與分型面上成型的幾何中心不一致，會產(chǎn)生較大的側壓力，均須由合模導向機構來承擔。但當單向側壓力過大時，需增設錐面定位機構來承擔。<

69、;/p><p>　　d. 支撐定模型腔板或動模推件板：對于雙分型面注射模，導柱還需支撐定模型腔板的重力，也對此板導向和定位。對于脫模機構中設置的導柱，也有此種功能。</p><p><b>　　5.2導柱導向機構</b></p><p>　　合模導向機構是保證動、定模或在上、下模合模時，正確的定位和導向的件。合模導向機構主要有導柱導向和錐面定位兩種

70、形式，一般情況下常采用導柱導向定位。導柱導向機構，包括導柱和導套兩個主要零件，分別安裝在動、定模兩邊。</p><p>　　5.2.1導向機構的總體設計</p><p>　　a. 導柱的設計要點：導柱的直徑是模具大小而定，但必須具有足夠的抗強度，且表面要耐磨，芯部要堅韌，因此導柱的材料多半采用低碳鋼（20）滲碳淬火處理，硬度為50~55HRC。也可直接采用T8A碳素工具鋼，再經(jīng)淬火處理。&

71、lt;/p><p>　　b. 導柱的長度通常應高出凸模端面6~8mm，以免在導柱未導正時凸模先進入型腔與其碰撞而損壞。</p><p>　　c. 導柱的端部常設計成錐形或半球形，便于導柱順利地進入導向孔。</p><p>　　d. 導柱的配合精度。導柱與導向孔通常采用間隙配合H7/f6或H8/f8，而安裝孔則采用過渡配合H7/m6或H7/k6，配合部分表面粗糙度為Ra=

72、0.8。</p><p>　　e. 導柱直徑尺寸按模具模板外形尺寸而定，模具尺寸越大，導柱間中心應越大，所選導柱直徑也越大，所選導套直徑也越大。</p><p>　　5.2.2導柱的設計</p><p>　　導柱的基本結構形式有兩種。一種是除安裝部分的凸肩外，長度的其余部分直徑相同，成為帶頭導柱GB4169.4-84。另一種是除安裝部分的凸肩外，使安裝的配合部分直徑

73、比外伸的工作部分直徑大，成為有肩導套GB4169.5-84。帶頭導柱用于生產(chǎn)批量不大的模具，可以不用導套。有肩導套用于采用導套的大批量生產(chǎn)并高精度導向的模具。為了減小導柱導套的摩擦，有的導柱開設油槽。小型模具常采用帶頭導柱，大型模具常采用有肩導柱。</p><p>　　本模具采用不加油槽的帶頭導柱，根據(jù)GB4169.4-84選用直徑為30mm長度為175mm的導柱。其示意圖5.1如下：</p>&l

74、t;p>　　（a）導柱二維圖 （b）導柱三維圖</p><p><b>　　圖5.1 導柱</b></p><p>　　5.2.3導套的設計</p><p>　　導套形狀為了使導柱進入導套比較順利，在導套的前段倒一圓角R。導柱孔最好打通，否則導柱進入未打通的導柱孔（不通孔）時，孔內(nèi)空氣無法逸出，而產(chǎn)生發(fā)反壓

75、力，給導柱的進入造成阻力。當結構需要開不通孔時，就要不通孔的側面增加通氣孔或在導柱的側壁磨出排氣槽。</p><p>　　導套材料可用淬火鋼或銅等耐磨材料制造，但其硬度應低于導柱硬度，這樣可以改善摩擦，以防止導柱或導套拉毛。</p><p>　　本模具根據(jù)GB4169.3-84選用直徑為42mm的導套。其示意圖5.2如下：</p><p>　?。╝）導套二的二維圖

76、 （b）導套二的三維圖</p><p><b>　　圖5.2 導套二</b></p><p>　　6 注射模具結構設計</p><p>　　6.1 分型面的設計</p><p>　　將模具適當?shù)胤殖蓛蓚€或幾個可以分離的主要部分，它們的接觸表面分開時能夠取出塑件及澆注系統(tǒng)凝料，當成型時又必須接觸封閉，

77、這樣的接觸表面稱為分型面，它是決定模具結構的重要因素，每個塑件的分型面可能只有一種選擇，也可能有幾種選擇。合理地選擇分型面是使塑件能完好的成型的先決條件。</p><p>　　選擇分型面時，應從以下幾個方面考慮：</p><p>　　a. 分型面應選在塑件外形最大輪廓處；</p><p>　　b. 使塑件在開模后留在動模上；</p><p>

78、　　c. 分型面的痕跡不影響塑件的外觀；</p><p>　　d. 澆注系統(tǒng)，特別是澆口能合理的安排；</p><p>　　e. 使推桿痕跡不露在塑件外觀表面上；</p><p>　　f. 使塑件易于脫模。</p><p>　　綜合考慮各種因素，并根據(jù)本模具制件的外觀特點，采用平面分型面，并選擇在塑件的最大平面處，開模后塑件留在動模一側，分型

79、面如下圖6.1。</p><p><b>　　圖6.1 分型面</b></p><p><b>　　6.2 型腔的布局</b></p><p>　　型腔的布局與澆注系統(tǒng)的布置密切相關,型腔的排布應使每個型腔都通過澆注系統(tǒng)從總壓力中均等的分得所需的壓力,以保證塑料熔體均勻地充滿每個型腔,使各型腔的塑件內(nèi)在質量均一穩(wěn)定。這就要

80、求型腔與主流道之間的距離盡可能短，同時采用平衡流道。型腔布局如圖6.2所示：</p><p>　　圖6.2 型腔布局方式</p><p>　　6.3 澆注系統(tǒng)的設計</p><p>　　6.3.1澆注系統(tǒng)設計的組成及要求</p><p>　　普通澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴四部分組成。</p><p>

81、　　澆注系統(tǒng)是塑料熔體由注塑機噴嘴通向模具型腔的流動通道，因此它應能夠順利的引導熔體迅速有序地充滿型腔各處，獲得外觀清晰，內(nèi)在質量優(yōu)良的塑件。澆注系統(tǒng)對塑件性能、尺寸、質量，原材料利用率和模具結構有很大影響。設計澆注系統(tǒng)時一般考慮的內(nèi)容有：</p><p>　　a. 對模腔的填充迅速有序；</p><p>　　b. 可同時充滿各個型腔；</p><p>　　c. 對

82、熱量和壓力損失較??；</p><p>　　d. 盡可能消耗較少的塑料；</p><p>　　e. 能夠使型腔順利排氣；</p><p>　　f. 澆注道凝料容易與塑料分離或切除；</p><p>　　g. 不會使冷料進入型腔；</p><p>　　h. 澆口痕跡對塑料外觀影響很小。</p><p&g

83、t;　　6.3.2主流道設計</p><p>　　主流道是塑料熔體進入模具型腔是最先經(jīng)過的部位，它將注塑機噴嘴注出的塑料熔體導入分流道或型腔，其形狀為圓錐形，便于熔體順利的向前流動，開模時主流道凝料又能順利拉出來，主流道的尺寸直接影響到塑料熔體的流動速度和充模時間，由于主流道要與高溫塑料和注塑機噴嘴反復接觸和碰撞，通常不直接開在定模上，而是將它單獨設計成主流道套鑲入定模板內(nèi)。</p><p&g

84、t;　　主流道是指澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具接觸處開始到分流道為止的塑料熔體的流動通道。一個好的主流道應該能使溫度降和壓力損失最小。主流道通常設計在澆口套中，如下圖6.3所示。為了能使凝料能順利從主流道中脫出，主流道應該設計成圓錐形，其錐角=2°~6°,本次設計取，小端直徑d比注射機噴嘴直徑達0.5~1mm。主流道球面半徑應該比噴嘴球面半徑大1~2mm。流道的表面粗糙度≤0.8。</p><p&

85、gt;　　圖6.3主流道形式與噴嘴機關系 </p><p>　　1—注射機噴嘴；2—澆口套</p><p>　　澆口套一般采用碳素工具鋼，如T8A、T10A等材料制造，熱處理淬火硬度為53~57HRC。澆口套的結構形式如圖6.4所示，澆口套與模板間的配合采用H7/m6過渡配合；澆口套與定位圈采用H9/f9配合。</p><p>　　圖6.4澆口套的結構形式</

86、p><p>　　經(jīng)過對澆口套結構形式的對比，與對塑料成型性能的分析，考慮模具結構的合理性。最終決定本設計采用臺階固定形式。其參數(shù)具體設計如下：</p><p>　　設計中選用的注射機為海天120W1×B，其噴嘴直徑為3，噴嘴球面半徑為10。</p><p><b>　　6.4分流道設計</b></p><p>　　

87、分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開在分型面上，起分流和轉向的作用。分流道是主流道與澆口之間的通道。多型腔膜局一定要設置分流道，大型塑件由于使用多澆口進料也許設置分流道。</p><p>　　分流道截面的形狀可以是圓形、半圓形、矩形、梯形和U形等，圓形和正方形截面流道的比面積最?。鞯辣砻娣e于體積之比值稱為比表面積），塑料熔體的溫度下降小，阻力小，流道的效率最高。但加工困難，而且正方形截面不易脫模，所以在實際生

88、產(chǎn)中較常用的截面形狀為梯形、半圓形及U形。</p><p>　　6.4.1分流道設計要點</p><p>　　a. 在保證足夠的注塑壓力使塑料熔體能順利的充滿型腔的前提下，分流道截面積與長度盡量取小值，分流道轉折處應以圓弧過度。</p><p>　　b. 分流道較長時，在分流道的末端應開設冷料井。對于此模來說在分流道上不須開設冷料穴。</p><

89、p>　　c. 分流道的位置可單獨開設在定模板上或動模板上，也可以同時開設在動，定模板上，合模后形成分流道截面形狀。</p><p>　　d. 分流道與澆口連接處應加工成斜面，并用圓弧過度。</p><p>　　e. 分流道的長度取決于模具型腔的總體布置方案和澆口位置，從在輸送熔料時減少壓力損失，熱量損失和減少澆道凝料的要求出發(fā)，應力求縮短。</p><p>　

90、　6.4.2分流道的形狀和尺寸</p><p>　　a. 分流道的形狀和分流道設計在動?；蚨５囊粋然騼蓚龋谠O計時，其截面形狀應盡量使其比表面積小，可以使其熱量損失減少。常用的分流道截面形狀有圓形、梯形、U形、半圓形和矩形等幾種形式，如圖6.5所示。</p><p><b>　　圖6.5澆口道</b></p><p>　　圓形截面的比面積最小

91、，但是需要開設在分型面的兩側，制造時要保證模板上兩部分的對中吻合，加工不是很方便；梯形和U形截面加工比較容易，熱量損失和壓力損失也較小，為常用的截面形式；半圓截面加工需球頭銑刀，表面積比梯形和U形略大，也是設計中嘗使用的形式；矩形截面比面積大，流動阻力大，不常用。經(jīng)過綜合考慮，本模具采用梯形截面分流道。</p><p>　　b. 分流道的截面尺寸應根據(jù)塑件的體積、形狀、壁厚、所用塑料的工藝性能、注射速率以及澆道的

92、長度等因素來確定。</p><p>　　對于壁厚小于3mm，質量在200g一下的塑件可用一下經(jīng)驗公式確定分流道的直徑。</p><p>　　（6.1） </p><p>　　式中 b—分流道的直徑，mm；</p><p>　　W—流經(jīng)分流道的塑料量，g；</p><p>　　L—分流道

93、長度，mm。</p><p>　　經(jīng)計算得，本模具分流道直徑D≈5mm。</p><p>　　6.4.3分流道的表面粗糙度</p><p>　　分流道中，熔體塑料與模具接觸后迅速冷卻，只有內(nèi)部的熔體流動狀態(tài)比較理想，因此，分流道的表面粗糙度要求不能太低，一般Ra取1.6左右，這樣可以使外塑料冷卻后形成皮層，間接起到絕熱層的作用。</p><p&g

94、t;　　6.4.4 冷料穴的設計</p><p>　　主流道的末端需要設置冷料穴以往上制品中出現(xiàn)固化的冷料。因為最先流入的塑料因接觸溫度低的模具而使料溫下降，如果讓這部分溫度下降的塑料流入型腔會影響制品的質量，為防止這一問題必須在沒塑料流動方向在主流道末端設置冷料穴以便將這部分冷料存留起來。</p><p>　　冷料穴一般開設在主流道對面的動模板上，其標稱直徑與主流道直徑相同或略大一些，這

95、里取為6mm，最終要保證冷料體積小于冷料穴體積。冷料穴的z形式有多種，這里采用倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式。它與推桿配用，開模時倒錐形的冷料穴通過內(nèi)部的冷料先將主流道凝料拉出定模，最后在推桿的作用下將冷料和和主流道凝料隨制品一起被頂出動模。</p><p>　　6.5 注射模成型零部件的設計</p><p>　　模具閉合時用來填充塑料成型制品的空間稱為型腔。構成模具型腔的零部件稱成型

96、零部件。一般包括凹模、凸模、型環(huán)和鑲塊等。成型零部件直接與塑料接觸，成型塑件的某些部分，承受著塑料熔體壓力，決定著塑件形狀與精度，因此成型零部件的設計是注射模具的重要部分。</p><p>　　成型零部件在注射成型過程中需要經(jīng)常承受溫度壓力及塑料熔體對它們的沖擊和摩擦作用，長期工作后晚發(fā)生磨損、變形和破裂，因此必須合理設計其結構形式，準確計算其尺寸和公差并保證它們具有足夠的強度、剛度和良好的表面質量。</p

97、><p>　　6.5.1 成型零部件結構設計</p><p>　　a. 型腔是用來成型制品外形輪廓的模具零成型零部件結構設計主要應在保證塑件質量要求的前提下，從便于加工、裝配、使用、維修等角度加以考慮。</p><p>　　件，其結構與制品的形狀、尺寸、使用要求、生產(chǎn)批量及模具的加工方法等有關，常用的結構形式有整體式、嵌入式、鑲拼組合式和瓣合式四種類型。</p&g

98、t;<p>　　本設計中采用整體式型腔，其特點是結構簡單，牢固可靠，不容易變形，成型出來的制品表面不會有鑲拼接縫的溢料痕跡，還有助于減少注射模中成型零部件的數(shù)量，并縮小整個模具的外形結構尺寸。不過模具加工起來比較困難，要用到數(shù)控加工或電火花加工。</p><p>　　b. 本型芯的設計中零件結構較為簡單，深度不大，經(jīng)過對塑件實體的仔細觀察研究確定：塑件采用整體式型芯。這樣的型芯加工方便，便于模具的維

99、護，型芯與動模板的配合可采用。</p><p>　　6.5.2 成型零部件工作尺寸的計算</p><p>　　成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接決定塑件形狀的有關尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之間的位置尺寸，以及中心距尺寸等。</p><p>　　在模具設計時要根據(jù)塑件的尺寸及精度等級確定成型零部件的工作尺寸及精度等

100、級。影響塑件尺寸精度的主要因素有塑件的收縮率，模具成型零部件的制造誤差，模具成型零部件的磨損及模具安裝配合方面的誤差。這些影響因素也是作為確定成型零部件工作尺寸的依據(jù)。</p><p>　　由于按平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量計算型芯型腔的尺寸有一定的誤差（因為模具制造公差和模具成型零部件在使用中的最大磨損量大多憑經(jīng)驗決定），這里就只考慮塑料的收縮率計算模具盛開零部件的工作尺寸。</p>&l

101、t;p>　　塑件經(jīng)成型后所獲得的制品從熱模具中取出后，因冷卻及其它原因會引起尺寸減小或體積縮小，收縮性是每種塑料都具有的固有特性之一，選定ABS材料的平均收縮率為0.5%，在實際工作中，成型收縮率的波動很大，從而引起塑料尺寸的誤差很大，塑件尺寸的變化值為：</p><p>　?。?.2） </p><p>　　式中 —塑料收縮波動而引起

102、的塑件尺寸誤差，mm；</p><p>　　—塑料的最大收縮率，%；</p><p>　　—塑料的最小收縮率，%；</p><p><b>　　—塑件尺寸，mm。</b></p><p>　　一般情況，由成型收縮率波動而引起的塑件尺寸誤差要求控制在塑件尺寸公差的1/3以內(nèi)。</p><p>　　型

103、腔、型芯組成的模腔工作尺寸計算方法有平均收縮法和公差帶法兩種。本文按照平均收縮法進行計算。</p><p>　　a. 型腔徑向尺寸 型腔徑向尺寸的計算式</p><p><b>　?。?.3）</b></p><p>　　式中 —模具成型基本尺寸；</p><p>　　—塑件的基本（公稱）尺寸：</p>

104、;<p>　　—塑料的平均收縮率；</p><p><b>　　—最大極限尺寸；</b></p><p><b>　　—最小極限尺寸</b></p><p>　　—模具制造公差，按IT9級公差選取而精度要求不要的塑件按（1/3～1/2）選取，此處選1/2。</p><p>　　基本尺寸

105、為127時,。.</p><p><b>　　127.93</b></p><p>　　型腔深度尺寸 型腔深度尺寸的計算式</p><p>　　（6.4） </p><p>　　式中 —型腔的最小基本尺寸； </p><p>　　—塑件的最大基本尺寸： <

106、/p><p>　　—塑料的平均收縮率；</p><p>　　—塑料的公差，塑件制造尺寸公差按IT4選??；</p><p>　　—模具制造公差，按IT9級公差選取而精度要求不要的塑件按（1/3～1/2）選取，此處選1/2。</p><p>　　所以型腔深度尺寸如下：</p><p>　　基本尺寸為49.85時，查表得<

107、/p><p><b>　　49.69</b></p><p>　　型腔標注尺寸如圖6.9所示</p><p>　　（a）型腔二維視圖 （b）型腔三維視圖</p><p><b>　　圖6.9 型腔</b></p><p>　　b. 型芯徑向尺寸 型芯徑向尺寸

108、的計算公式：</p><p>　　（6.5） </p><p>　　式中 —型腔的最小基本尺寸；</p><p>　　—塑件的最大基本尺寸：</p><p>　　—塑料的平均收縮率；</p><p>　　—塑料的公差，塑件制造尺寸公差按IT4選??；</p><

109、;p>　　—模具制造公差，按IT9級公差選取而精度要求不高的塑件按（1/3～1/6）選取，此處選1/6。</p><p>　　所以型芯徑向尺寸如下：</p><p>　　查表得基本尺寸為122.85時,。</p><p>　　查表得基本尺寸為2時，。</p><p>　　查表得基本尺寸為45時，</p><p>

110、　　型芯的高度尺寸 型芯高度尺寸的計算式：</p><p>　?。?.6） </p><p>　　式中 —型腔的最小基本尺寸；</p><p>　　—塑件的最大基本尺寸：</p><p>　　—塑料的平均收縮率；</p><p><b>　　—塑料的公差；<

111、;/b></p><p>　　所以型芯高度深度尺寸如下：</p><p>　　基本尺寸為47.35時，查表得。</p><p>　　基本尺寸為36時，查表得。</p><p>　　型芯標注尺寸如圖6.10所示：</p><p>　?。╝）型芯二維視圖 （b）型芯三維視圖</p>

112、<p><b>　　圖6.10 型芯</b></p><p>　　6.6 排氣結構設計</p><p>　　排氣是注射模設計中不可忽視的一個問題。在注射成型中，若模具排氣不良，型腔內(nèi)的氣體受壓縮將產(chǎn)生很大的背壓，阻止塑料熔體正?？焖俪淠?，同時氣體壓縮所產(chǎn)生的熱使塑料燒焦，在充模速度大、溫度高、物料黏度低、注射壓力大和塑件過厚的情況下，氣體在一定的壓縮程度

113、下會滲入塑料制件內(nèi)部，造成氣孔、組織疏松等缺陷。特別是快速注射成型工藝的發(fā)展，對注射模的排氣系統(tǒng)要求就更為嚴格。</p><p>　　在塑料熔體充模過程中，模腔內(nèi)除了原有的空氣外，還有塑料含有的水分在注射溫度下蒸發(fā)而成的水蒸氣、塑料局部過熱分解產(chǎn)生的低分子揮發(fā)性氣體，塑料中某些添加劑揮發(fā)或化學反應所生成的氣體。常用的排氣方式有利用配合間隙排氣，在分型面上開設排氣槽排氣，利用推桿運動間隙排氣等。</p>

114、<p>　　由于本次設計中模具尺寸不大，本設計中采用間隙排氣的方式，而不另設排氣槽，利用間隙排氣，以不產(chǎn)生溢料為宜，其值與塑料熔體的粘度有關。</p><p>　　6.7 脫模機構的設計</p><p>　　塑件從模具上取下以前還有一個從模具的成型零部件上脫出的過程，使塑從成型零部件上脫出的機構稱為脫模機構。主要由推出零件，推出零件固定板和推板，推出機構的導向和復位部件等組成

115、。</p><p>　　6.7.1 脫模機構的選用原則</p><p>　　a. 使塑件脫模時不發(fā)生變形（略有彈性變形在一般情況下是允許的，但不能形成永久變形）；</p><p>　　b. 推力分布依脫模阻力的的大小要合理安排；</p><p>　　c. 推桿的受力不可太大，以免造成塑件的被推局部產(chǎn)生隙裂；</p><p&