畢業(yè)設(shè)計(jì)---喇叭罩沖壓模具凹模設(shè)計(jì)與制造

1、<p>　　喇叭罩沖壓模具凹模設(shè)計(jì)與制造</p><p><b>　　摘 要 </b></p><p>　　本文介紹了喇叭罩沖壓模具凹模零件設(shè)計(jì)與加工的全過程。首先對(duì)喇叭罩零件進(jìn)行了工藝分析、沖壓工藝參數(shù)設(shè)計(jì)與計(jì)算及模具總體方案設(shè)計(jì)，確定了該正裝復(fù)合模具凹模結(jié)構(gòu)形式及其加工工藝過程。并對(duì)所設(shè)計(jì)的模具凹模零件進(jìn)行了分析說明。進(jìn)行手工程序編寫，采用UG軟件繪制了

2、沖壓模具零件的三維圖和CAXA軟件繪制的非標(biāo)準(zhǔn)零件圖，并應(yīng)用數(shù)控銑床加工出喇叭罩沖壓模具凹模板。</p><p>　　關(guān)鍵詞：凹模；手工編程；銑床加工</p><p>　　Speaker cover Die Stamping Die Design and Manufacture</p><p><b>　　Abstract</b></p&

3、gt;<p>　　This article describes the speaker cover parts stamping Die Die Design and Manufacture of the entire process. First of all parts of the speaker cover the technological analysis, stamping process parameter

4、s and mold design and calculation of the overall program design, to determine the mold cavity die is loaded composite structure and its machining process. Designed to mold and die components analyzed instructions. For ma

5、nual programming, using UG software mapped the stamping dies parts CAXA thre</p><p>　　Key words: Die; population; milling machine</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　

6、1 緒論1</b></p><p><b>　　2 排樣圖1</b></p><p>　　3 彈簧高度的計(jì)算2</p><p>　　4 彈性裝置的選用2</p><p><b>　　5 凹模設(shè)計(jì)3</b></p><p>　　5.1凹模外形尺寸的確定3

7、</p><p>　　5.2凹模洞口形式的選擇5</p><p>　　5.3凹模板材料的選用6</p><p>　　6 凹模的UG造型7</p><p>　　6.1建立ao mo.prt文件7</p><p><b>　　6.2繪制草圖7</b></p><p>

8、<b>　　6.3拉伸實(shí)體8</b></p><p>　　7 凹模的手工編程9</p><p>　　8 凹模加工工藝過程12</p><p>　　8.1零件介紹12</p><p>　　8.2機(jī)床的選擇12</p><p>　　8.3數(shù)控加工工藝性分析12</p><

9、;p>　　8.4刀具的選擇14</p><p>　　8.5數(shù)控加工工藝方案的制定15</p><p><b>　　總結(jié)18</b></p><p><b>　　致謝19</b></p><p><b>　　參考文獻(xiàn)20</b></p><p&

10、gt;<b>　　1 緒論</b></p><p>　　現(xiàn)代模具行業(yè)是技術(shù)、資金密集型的行業(yè)?，F(xiàn)代模具是高技術(shù)背景下的工藝密集型工業(yè), 是高技術(shù)人才密集型行業(yè)。它作為重要的生產(chǎn)裝備行業(yè)在為各行各業(yè)服務(wù)的同時(shí)，也直接為高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)服務(wù)。由于模具生產(chǎn)要采用一系列高新技術(shù)，如CAD/CAE/CAM/CAPP等技術(shù)、計(jì)算機(jī)網(wǎng)絡(luò)技術(shù)、激光技術(shù)、逆向工程和并行工程、快速成形技術(shù)及敏捷制造技術(shù)、高速加工

11、及超精加工、微細(xì)加工、復(fù)合加工、表面處理技術(shù)等等，因此，模具工業(yè)已成為高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)的一個(gè)重要組成部分。</p><p>　　模具不是批量生產(chǎn)的產(chǎn)品，它具有單件生產(chǎn)和對(duì)特定用戶的依賴特性。就模具行業(yè)來說，引進(jìn)國外先進(jìn)技術(shù)，不能采用通常的引進(jìn)產(chǎn)品許可證和技術(shù)轉(zhuǎn)讓等方式，而主要是引進(jìn)已經(jīng)商品化了的CAD/CAM/CAE軟件和精密加工設(shè)備，引進(jìn)國外模具先進(jìn)制造理念、引進(jìn)國外模具先進(jìn)制造人才，利用中外模具聯(lián)合設(shè)計(jì)、聘請(qǐng)國外

12、專家等途徑發(fā)展自己的民族模具工業(yè)等。模具的CAD/CAE/CAM及CAD/CAE/CAM的集成，涉及面廣、集多種學(xué)科與工程技術(shù)于一體，是綜合型、技術(shù)密集型產(chǎn)品?，F(xiàn)代化的模具要實(shí)現(xiàn)數(shù)字化設(shè)計(jì)、數(shù)字化制造、數(shù)字化管理、數(shù)字化生產(chǎn)流程，沒有模具的數(shù)字化，就沒有現(xiàn)代模具。模具的CAD/CAE/CAM技術(shù)日新月異，重要的工作是后續(xù)對(duì)于引進(jìn)的軟件進(jìn)行二次開發(fā)，模具人才自然也肩負(fù)著軟件的推廣、軟件的二次開發(fā)工作，從這個(gè)角度來看，模具高技術(shù)人才還扮演著

13、對(duì)模具相關(guān)領(lǐng)域的研究與再設(shè)計(jì)的角色。</p><p><b>　　2 排樣圖</b></p><p>　　畫出排樣圖如圖2-1所示。</p><p><b>　　圖2-1 排樣圖</b></p><p><b>　　3 彈簧高度的計(jì)算</b></p><p

14、>　　根據(jù)預(yù)壓力的大小，查參考文獻(xiàn)[15]確定彈簧的直徑為20。</p><p>　　彈簧最大允許壓縮量，須滿足下列條件</p><p><b>　?。?-1）</b></p><p>　　式中 —彈簧工作極限負(fù)荷下的總變形量；</p><p>　　—彈簧預(yù)壓縮量，一般取10；</p><p&g

15、t;<b>　　—卸料板工作行程；</b></p><p>　　—凸、凹模修磨量，一般取。</p><p>　　由公式（3-1）計(jì)算：</p><p><b>　　即取彈簧高度為34</b></p><p>　　因?yàn)樵诖四＞咧袕椈傻膫€(gè)數(shù)為4個(gè)，每個(gè)彈簧的直徑為20，高度為34。</p>

16、<p>　　4 彈性裝置的選用</p><p>　　彈性卸料與頂件裝置中的彈性元件常使用彈簧與橡皮，選用彈性元件時(shí)。必須同時(shí)滿足沖裁工藝（包括和行程）和沖模結(jié)構(gòu)的要求。</p><p>　　彈性裝置主要有彈簧和橡膠兩種，因?yàn)樵撃＞邽閺?fù)合模具，所以采用彈簧作為卸料板的彈性元件。</p><p>　　圓柱螺旋壓縮彈簧的選用</p><p

17、>　　這種彈簧都已標(biāo)準(zhǔn)化，其主要技術(shù)參數(shù)是能承受的工作極限負(fù)荷以及工作極限負(fù)荷下的變形量。設(shè)計(jì)模具時(shí)，根據(jù)所需的卸料力或推件力以及所需的最大壓縮行程來計(jì)算與，然后在標(biāo)準(zhǔn)中選用相應(yīng)規(guī)格的彈簧。</p><p>　　選用圓柱彈簧的一般步驟如下。</p><p>　　根據(jù)模具結(jié)構(gòu)與尺寸空間，確定可裝置彈簧的數(shù)目。</p><p>　　計(jì)算每個(gè)彈簧的卸料或頂件載荷=/

18、。也就是卸料或頂料裝置中每個(gè)彈簧所受的預(yù)壓力。</p><p>　　計(jì)算卸料或頂件是所需的最大壓縮行程。</p><p>　　=+++ （4-1）</p><p>　　式中，—卸料板高出凸模端面的高度，一般為1mm；</p><p>　　—凸模進(jìn)入凹模的深度，一般為0.5～1mm；</p&

19、gt;<p>　　—凸模的總俢磨量，一般為4～10mm；</p><p>　　—沖裁件厚度(mm)。</p><p>　　計(jì)算彈簧工作時(shí)的總行程：</p><p>　　=+ （4-2）</p><p>　　式中的即為產(chǎn)生所需的彈簧預(yù)壓縮量。必須不大于彈簧許可的。即為彈簧產(chǎn)

20、生預(yù)壓縮量（相應(yīng)產(chǎn)生預(yù)壓力）時(shí)彈簧的高度。若彈簧的自由高度為，則：=-。</p><p>　　計(jì)算所需彈簧的工作極限負(fù)荷與工作極限負(fù)荷下的變形量。</p><p>　　根據(jù)求出的與從標(biāo)準(zhǔn)中選擇彈簧型號(hào)。</p><p>　　根據(jù)模具結(jié)構(gòu)校核個(gè)這樣的彈簧是否可以安置，如不合適，在按上述步驟重選。</p><p><b>　　5 凹模設(shè)

21、計(jì)</b></p><p>　　5.1 凹模外形尺寸的確定</p><p>　　凹模的外形一般有矩形和圓形兩種。凹模的外形尺寸應(yīng)保證有足夠的強(qiáng)度、剛度和修磨量。凹模的厚度還應(yīng)包括使用期內(nèi)的俢磨量。凹模的外形尺寸一般是根據(jù)被沖材料的厚度和沖裁件的最大外形尺寸來確定的。</p><p>　　凹模各尺寸計(jì)算公式如下：</p><p>　

22、　凹模厚度 （） （5-1）</p><p>　　凹模壁厚 （） （5-2）</p><p>　　凹模板邊長 （5-3）</p><p>　　式中 b——沖裁件的最大外形尺寸；&

23、lt;/p><p>　　K——系數(shù)，考慮板料厚度的影響，板料愈厚，凹模厚度也要相應(yīng)增厚。K系數(shù)查表5-1。</p><p>　　表5-1 系數(shù)K值</p><p>　　根據(jù)以上公式則可計(jì)算凹模板的尺寸：</p><p><b>　　凹模厚度： </b></p><p>　　由公式（5-1）得：<

24、;/p><p><b>　　取厚度為32 mm</b></p><p><b>　　凹模壁厚：</b></p><p><b>　　取壁厚為50</b></p><p>　　根據(jù)凹模厚度和壁厚可確定凹模板的長、寬、高的尺寸。</p><p><b>

25、;　　凹模長： </b></p><p><b>　　凹模寬： </b></p><p><b>　　即： </b></p><p>　　對(duì)照表5-2，凹模為。</p><p>　　表5-2 矩形和圓形凹模外形尺寸 （）</p>&l

26、t;p>　　5.2 凹模洞口形式的選擇</p><p>　　凹模洞口形式是指凹模型孔壁部的形狀。基本形式有如下幾種。</p><p>　　（1） 直壁式。其孔壁垂直于頂面，俢磨刃口時(shí)凹模型孔尺寸不會(huì)改變，故沖件精度較高，刃口強(qiáng)度也較好。直壁式刃口沖裁時(shí)磨損大，洞口磨損后會(huì)形成倒錐形。因此每次俢磨的刃磨量大，總壽命低。沖裁時(shí)，工件易在孔內(nèi)積聚，嚴(yán)重時(shí)會(huì)使凹模脹裂。適合于沖件形狀簡單、材

27、料較薄的復(fù)合模；精密沖裁模；沖件或廢料逆向推出的沖裁模。</p><p>　　（2） 斜壁式。其特點(diǎn)與直壁式相反。斜壁式凹模在順出件（下出件）的模具中應(yīng)用廣泛。適用于沖件形狀簡單、材料較薄的沖裁模；沖裁為各種形狀和厚度的沖裁模；凹模較薄的小型薄料沖裁模。直壁式和斜壁式兩種形式的凹模洞口主要參數(shù)可查表5-3。</p><p>　　表5-3 凹模洞口的主要參數(shù) </p><

28、;p>　?。?） 凸臺(tái)式。其淬火硬度為35～40HRC，是一種低硬度的凹模刃口?？捎么反蛐泵娴姆椒▉碚{(diào)整沖裁間隙，直到試出合格的沖裁件為止。這種凹模主要用于沖裁板料厚度0.3mm以下的小間隙、無間隙模具。</p><p>　　由于我們?cè)O(shè)計(jì)的是復(fù)合模，沖件形狀簡單，因此選擇直壁式凹模洞口。</p><p>　　5.3 凹模板材料的選用</p><p>　　由于沖

29、模為冷沖模，所以對(duì)于成形工序時(shí)材料應(yīng)具有良好的抗破裂性、良好的貼模性和定形性。對(duì)于分離工序時(shí)，則要求材料具有一定的塑性。由上要求在該模具中凹模板的材料選用鋼。鋼具有較好的淬透性，很高的耐磨性和承載強(qiáng)度，有較高的沖擊韌度。淬火、回火工藝見表5-4。</p><p>　　表5-4 鋼的淬火、回火工藝</p><p><b>　　6凹模的UG造型</b></p>

30、;<p>　　6.1建立ao mo.prt文件</p><p>　?。?）雙擊桌面的UGNX4.0快捷方式圖標(biāo)，或單擊“開始”“程序” “UGNX4.0” “NX4.0”。</p><p>　?。?）單擊菜單欄中的按鈕，選擇其子菜單中的“新建”按鈕。</p><p>　?。?）系統(tǒng)彈出“新建部件文件”對(duì)話框，輸入ao mo，接著單擊“OK”按鈕，如圖6

31、-1所示。</p><p>　　圖6-1 建立凹模文件 </p><p><b>　　6.2繪制草圖</b></p><p>　?。?）單擊菜單欄中的按鈕，在彈出的子菜單中選擇“所有應(yīng)用模塊”，又在子菜單中選擇“建?！薄Ｏ到y(tǒng)彈出“建?！钡墓ぞ邫凇?lt;/p><p>　?。?）單擊“建?！惫ぞ邨l中的按鈕，系統(tǒng)將彈出一個(gè)二

32、維圖形界面，根據(jù)設(shè)計(jì)的零件圖畫出草圖6-2。</p><p>　　圖6-2 凹模造型草圖</p><p><b>　　6.3拉伸實(shí)體</b></p><p>　　（1）接上面的步驟，單擊“完成草圖”，系統(tǒng)彈出的工具欄，如圖6-3所示。</p><p>　　圖6-3 拉伸實(shí)體工具欄 </

33、p><p>　?。?）單擊“建模”工具條中的按鈕，接著在所彈出的“拉伸”對(duì)話框中選擇“選擇意向”里的“已連接的曲線”，下一步則是在已拉伸的模型中鉆孔，前面的操作和拉伸一樣，接著在“創(chuàng)建”下拉菜單中點(diǎn)擊“求差”，如圖6-4所示。</p><p>　　圖6-4 凹模造型</p><p><b>　　7凹模的手工編程</b></p>&l

34、t;p><b>　　凹模零件精加工程序</b></p><p>　　加工上平面和外輪廓用直徑為20的銑刀</p><p>　　O0005； </p><p>　　G54 G40 G90； 程序初始化、建立坐標(biāo)系</p><p>　　

35、G00 Z100； 提刀Z100</p><p>　　M03 S600； 主軸旋轉(zhuǎn)</p><p>　　G00 X-110 Y-120； 定位</p><p>　　Z5； 下刀至Z5</p>

36、;<p>　　G01 Z0 F120； 下刀至Z0</p><p>　　X-110 Y-110； 進(jìn)刀定位</p><p>　　M98 P110002； 調(diào)用子程序加工上平面</p><p>　　G90 G00 Z10；

37、 提刀至Z10</p><p>　　X-120 Y-120； 定位</p><p>　　G01 Z1 F120； 下刀至Z1</p><p>　　M98 P110003 D01； 調(diào)用子程序加工外輪廓</p><p

38、>　　G91 G00 Z3； </p><p>　　M03 S1200； 主軸轉(zhuǎn)速提高</p><p>　　M98 P10003 D02； 精加工外輪廓</p><p>　　G90 G00 Z100； 提

39、刀</p><p>　　X0 Y0； 定位至坐標(biāo)原點(diǎn)</p><p>　　M05； 主軸停止轉(zhuǎn)動(dòng)</p><p>　　M30； 程序結(jié)束</p><p><b>　　O0

40、002； </b></p><p>　　G91 G01 Y10 F120； Y軸相對(duì)坐標(biāo)進(jìn)10</p><p>　　X220； X相對(duì)進(jìn)220</p><p>　　Y10； Y相對(duì)進(jìn)10</p>&l

41、t;p>　　X-220； X相對(duì)進(jìn)-220</p><p>　　M99； 子程序結(jié)束</p><p><b>　　O0003；</b></p><p>　　G91 G01 Z-3 F120； 相對(duì)下

42、刀Z-3</p><p>　　G90 G01 G42 X-110 Y-100； 建立刀具半徑補(bǔ)償</p><p>　　G01 X100； 直線插補(bǔ)</p><p>　　Y100； 直線插補(bǔ)</p><p><b>　

43、　X-100；</b></p><p><b>　　Y-110；</b></p><p>　　G90 G40 G01 X-120 Y-120； 刀具半徑補(bǔ)償取消</p><p>　　M99； 子程序結(jié)束</p><p>　　換刀 手動(dòng)鉆

44、螺釘孔和銷釘孔、鉆中間工藝孔</p><p>　　編程加工中間凹槽、用直徑為20的銑刀</p><p><b>　　O0004；</b></p><p>　　G54 G40 G90； </p><p>　　G00 Z100； 提

45、刀Z100</p><p>　　X0 Y0； 定位至坐標(biāo)原點(diǎn)</p><p>　　M03 S600； 主軸旋轉(zhuǎn)</p><p>　　G00 Z5； 下刀至Z5</p><p>　　G0

46、1 Z2 F80； 下刀至Z2以便調(diào)用子程序</p><p>　　M98 P50005； 調(diào)用子程序加工型腔</p><p>　　M98 P70006； 調(diào)用子程序加工型腔</p><p>　　G90 G00 Z100；

47、 提刀</p><p>　　M05； 主軸停止轉(zhuǎn)動(dòng)</p><p>　　M30； 程序結(jié)束</p><p>　　O0005； 型腔子程序</

48、p><p>　　G91 G01 Z-3 F30； 相對(duì)下刀Z-3</p><p>　　G90 G01 X10 F80； 走刀至X10定位</p><p>　　G02 X10 Y0 I-10 J0； 加工整圓</p><p>　　G

49、01 X20； 走刀至X20</p><p>　　G02 X20 Y0 I-20 J0； 加工整圓</p><p>　　G01 X30； 走刀至X30</p><p>　　G02 X30 Y0 I-30 J0；

50、 加工整圓</p><p>　　G01 X40； 走刀至X40</p><p>　　G02 X40 Y0 I-40 J0； 加工整圓</p><p>　　G01 X0 Y0； 走刀至圓心&l

51、t;/p><p>　　M99； 子程序結(jié)束</p><p><b>　　O0006；</b></p><p>　　G91 G01 Z-3 F30； 相對(duì)下刀Z-3</p><p>　　G90 G01 X10 F80；

52、 走刀至X10</p><p>　　G02 X10 Y0 I-10 J0； 加工整圓</p><p>　　G01 X20； 走刀至X20</p><p>　　G02 X20 Y0 I-20 J0；

53、 加工整圓</p><p>　　G01 X34； 走刀至X34</p><p>　　G02 X34 Y0 I-34 J0； 加工整圓</p><p>　　G01 X0 Y0； 回到原點(diǎn)</p>&

54、lt;p>　　M99； 子程序結(jié)束</p><p><b>　　8凹模加工工藝過程</b></p><p><b>　　8.1 零件介紹</b></p><p>　　該零件屬于板類零件，利用銑削加工，零件材料選用鋼硬度60～64HRC。零件有上下平面

55、、端面、內(nèi)螺紋、通孔、以及階梯孔。其中內(nèi)螺紋加工和裝夾較困難，普通銑床難以加工，選擇數(shù)控銑床加工。</p><p><b>　　8.2 機(jī)床的選擇</b></p><p>　　根據(jù)圖形結(jié)構(gòu)有曲面輪廓、圓弧、內(nèi)腔、凸臺(tái)等型面，加工內(nèi)容較復(fù)雜，為了避免重復(fù)定位帶來的誤差，減少手工換刀操作，結(jié)合我院機(jī)床的實(shí)際情況。采用加工中心（KVC650）進(jìn)行加工，該機(jī)床的X軸的行程45

56、0mm，Y軸的行程為650mm，Z軸的行程為 500mm，工作臺(tái)為450×1370mm，主軸中心線至工作臺(tái)的距離為460mm，主軸端面至工作臺(tái)中心線距離為100-600mm，斗笠式刀庫容量為10把，進(jìn)給速度為5-8000mm/min，主軸轉(zhuǎn)速為20-6000 r/min。</p><p>　　8.3 數(shù)控加工工藝性分析</p><p>　　（1）零件圖的完整性與正確性分析<

57、/p><p>　　由于加工程序是以準(zhǔn)確的坐標(biāo)點(diǎn)來編制，零件的視圖應(yīng)足夠、正確及表達(dá)清楚，并符合國家標(biāo)準(zhǔn)，尺寸及有關(guān)技術(shù)要求應(yīng)標(biāo)注齊全，幾何元素之間的關(guān)系較明確。</p><p>　?。?）零件技術(shù)要求分析</p><p>　　零件的技術(shù)要求主要指尺寸精度、形狀精度、位置精度、表面粗糙度及熱處理等。這些要求在保證零件使用性能的前提下應(yīng)經(jīng)濟(jì)合理。過高的精度和表面粗糙度要求會(huì)

58、使工藝過程復(fù)雜，加工困難，成本提高。圖6-1中要求最高尺寸公差為0.027mm，該零件最高精度等級(jí)為IT8級(jí)，被測(cè)表面與基準(zhǔn)表面之間的平行度公差為0.03mm，表面粗糙度值全部為Ra1.6，數(shù)控銑削加工經(jīng)粗、精加工可達(dá)到IT9-IT7級(jí)，表面粗糙度可達(dá)到Ra3.2-Ra1.6,故比較容易加工，但加工時(shí)如果裝夾不當(dāng)極容易產(chǎn)生振蕩，如果定位不好可能會(huì)導(dǎo)致表面粗糙度值增加，加工精度難以保證。</p><p>　?。?）

59、尺寸標(biāo)注方法分析</p><p>　　零件圖上的尺寸標(biāo)注方法有局部分散標(biāo)注法、集中標(biāo)注法和坐標(biāo)標(biāo)注法等。對(duì)在數(shù)控機(jī)床上加工的零件，零件圖上的尺寸在加工精度能夠保證使用性能的前提下，可不必用局部分散標(biāo)注，應(yīng)采用集中標(biāo)注或以同一基準(zhǔn)標(biāo)注，即標(biāo)注坐標(biāo)尺寸，這樣，既便于編程又有利于設(shè)計(jì)基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)與編程原點(diǎn)的統(tǒng)一。零件圖中的尺寸標(biāo)注采用的是同一基準(zhǔn)標(biāo)注，達(dá)到了要求。</p><p>　?。?）零

60、件的結(jié)構(gòu)工藝性分析</p><p>　?、?分析零件的變形情況，保證獲得要求的加工精度，雖然數(shù)控機(jī)床加工精度很高，但對(duì)一些特殊情況，就應(yīng)工藝上充分重視這一問題，應(yīng)當(dāng)考慮采取一些必要的工藝措施進(jìn)行預(yù)防。該零件的材料是屬于鋼類零件，屬于不易變形的零件，能夠滿足要求，對(duì)該零件可以進(jìn)行退火處理等措施來減少或消除變形的影響。</p><p>　?、?盡量統(tǒng)一零件輪廓內(nèi)的有關(guān)尺寸。若工件的被加工輪廓大

61、，可以采用較大直徑的銑刀來加工，且加工其底板面時(shí)，進(jìn)給次數(shù)也相應(yīng)減少，表面加工質(zhì)量也會(huì)好一些，因此工藝性能較好</p><p>　　綜上所述，在一個(gè)零件上，零件的外形、內(nèi)腔最好采用統(tǒng)一的幾何類型或尺寸，這樣可以減少換刀次數(shù)，一般來說，即使不能要求完全統(tǒng)一，但也要力求將數(shù)值相近的圓弧半徑分組靠攏，達(dá)到局部統(tǒng)一，以盡量減少銑刀的規(guī)格與換刀次數(shù)，并避免因頻繁換刀而增加了零件加工面上的接刀階差，降低表面質(zhì)量。</p

62、><p>　　（5）數(shù)控加工的定位基準(zhǔn)</p><p>　　加工中定位基準(zhǔn)的確定應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：</p><p>　?、?應(yīng)采用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位，數(shù)控加工工藝特別強(qiáng)調(diào)定位加工，若無統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位會(huì)因工件重新安裝產(chǎn)生的定位誤差而導(dǎo)致加工后的兩個(gè)面上的輪廓位置及尺寸不協(xié)調(diào)現(xiàn)象，因此為保證兩次裝夾加工后其相對(duì)位置的準(zhǔn)確性，應(yīng)采用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。</p><p

63、>　　② 統(tǒng)一的基準(zhǔn)可以是工件上已有表面，也可以是輔助基準(zhǔn)，工件上最好有合適的孔作為定位基準(zhǔn)，若沒有，應(yīng)專門設(shè)置工藝孔作為定位基準(zhǔn)，稱之為輔助基準(zhǔn)，工件上如沒有合適的輔助基準(zhǔn)位置，可考慮采用在毛坯上增加工藝凸臺(tái)，制出工藝孔或在后續(xù)加工工序要加工掉的余量上設(shè)置工藝孔，在完成定位加工后再去除的方法。</p><p>　　綜上，采用增加工藝凸臺(tái)，銑兩個(gè)夾持面作為基準(zhǔn)，可以一次性裝夾而加工完所要加工的表面，沒有重復(fù)

64、定位，故能保證基準(zhǔn)統(tǒng)一。如圖8-2：</p><p>　　圖8-2 裝夾及定位基準(zhǔn)示意</p><p><b>　　8.4 刀具的選擇</b></p><p>　　刀具的合理選擇和使用，對(duì)提高數(shù)控加工效率、降低生產(chǎn)成本、縮短交貨期及加快新產(chǎn)品開發(fā)等方面有十分重要的作用。國外有資料表明，刀具費(fèi)用一般占制造成本2.5%-4%，但它卻直接影響占制造

65、成本20%的機(jī)床費(fèi)用和38%的人工費(fèi)用。如果進(jìn)給速度和切削速度提高15%-20%，則可降低制造成本10%-15%。這說明使用好的刀具會(huì)增加成本，但效率提高則會(huì)使機(jī)床費(fèi)用和人工費(fèi)用有很大的降低，這正是工業(yè)發(fā)達(dá)國家制造業(yè)所采用的加工策略之一。應(yīng)根據(jù)機(jī)床的加工能力、工件材料的性質(zhì)、加工工序、切削用量以及其他相關(guān)因素正確選擇刀具及刀柄。</p><p>　　刀具材料切削性能的影響也非常重要：例如切削低硬材料時(shí)可以使用高速

66、剛刀具，而切削高硬度的材料時(shí)就必需用硬質(zhì)合金刀具如表8-2所示。</p><p>　　表 8-2 刀具材料特性和用途</p><p>　　刀具選擇的總原則是：安裝調(diào)整方便，剛性好，耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性，結(jié)合我院實(shí)際，采用高速鋼刀具加工。 </p><p>　　表8-3 數(shù)控加工刀具卡片</p&g

67、t;<p>　　8.5 數(shù)控加工工藝方案的制定</p><p>　　一般根據(jù)零件加工精度、表面粗糙度、材料、結(jié)構(gòu)形狀、尺寸及生產(chǎn)類型確定零件表面的數(shù)控銑削加工方法及加工方案。</p><p>　　表8-4 零件加工工序過程卡片</p><p>　　根據(jù)零件圖樣，制定以下加工順序方案，選取最佳一種，（即加工工時(shí)最短，且又能保證質(zhì)量）下面分析兩套加工順序

68、方案進(jìn)行比較。</p><p>　　方案一： 銑5mm的夾持面→翻面夾持→粗銑上平面→精銑上平面→粗銑外輪廓→精銑外輪廓→中心鉆定位→鉆→7.8、9.8、13.8、20的通孔→擴(kuò)孔至尺寸→粗精鏜階梯孔至尺寸。</p><p>　　方案二：銑5mm的夾持面→翻面夾持→粗銑上平面→粗銑外輪廓φ→精銑上平面→精銑外輪廓→中心鉆定位→鉆8通孔→φ鉆10通孔→鉆14通孔→20的通孔→擴(kuò)孔至尺寸。&l

69、t;/p><p>　　方案二換刀次數(shù)多，加工工時(shí)較長，嚴(yán)重影響加工效率，方案一能達(dá)到加工要求。</p><p>　　故選擇方案一進(jìn)行加工。</p><p>　　凹模加工工藝過程見表8-5所示。</p><p>　　表8-5 凹模加工工藝過程卡</p><p><b>　　總結(jié)</b></p&g

70、t;<p>　　在這次的畢業(yè)設(shè)計(jì)中，我綜合了兩年多來所學(xué)的所有專業(yè)知識(shí)，使我受益匪淺。不僅使自己的專業(yè)技能有所發(fā)揮并且掌握的更為熟練，也加強(qiáng)了在大學(xué)階段所學(xué)專業(yè)理論知識(shí)的鞏固。</p><p>　　在做畢業(yè)設(shè)計(jì)的過程中，在設(shè)計(jì)和繪圖都遇到方面遇到了一些問題，經(jīng)過老師和同學(xué)的指導(dǎo)幫助，再加上自身不懈的努力，問題得到了及時(shí)解決。這次的畢業(yè)設(shè)計(jì)使我對(duì)冷沖壓模具設(shè)計(jì)有了更近一步的認(rèn)識(shí)，在模具設(shè)計(jì)過程中，不僅

71、把大學(xué)三年所學(xué)到機(jī)械方面的知識(shí)加深了，還學(xué)會(huì)了查有關(guān)書籍和資料，能夠把各門專業(yè)課程靈活的運(yùn)用到設(shè)計(jì)中去。</p><p>　　這次的畢業(yè)設(shè)計(jì)不僅是對(duì)自己大學(xué)三年的考核，也是在工作之前對(duì)自身的一次全面、綜合型的測(cè)試。這為今后的工作奠定了一定的基礎(chǔ)。</p><p><b>　　致謝</b></p><p>　　這次畢業(yè)設(shè)計(jì)說明書及其模具裝配圖的完

72、成，首先要感謝我的指導(dǎo)老師xx老師，在畢業(yè)設(shè)計(jì)零件圖及其說明書編制過程中，給予了精心的指導(dǎo)，并講解了各項(xiàng)專業(yè)要領(lǐng)，提出了寶貴的專業(yè)意見，模具設(shè)計(jì)過程中，也要感謝曾經(jīng)教育過我的各門專業(yè)課教師，是他們的精心指導(dǎo)才使我的畢業(yè)設(shè)計(jì)能夠順利完成。感謝學(xué)院給予的支持和機(jī)會(huì)。同時(shí)要感謝百忙之中來參加畢業(yè)設(shè)計(jì)答辯的評(píng)審老師們。</p><p><b>　　參考文獻(xiàn)</b></p><p&

73、gt;　　[1]王海明.機(jī)械制造技術(shù)[M].北京.中國農(nóng)業(yè)出版社， 2004. 7</p><p>　　[2]張鼎承.沖模設(shè)計(jì)手冊(cè)[M].北京.機(jī)械工業(yè)出版社.1999.5</p><p>　　[3]閻其鳳.模具設(shè)計(jì)與制造[M].北京.機(jī)械工業(yè)出版社.1995.11</p><p>　　[4]翁其金.沖壓工藝與沖模設(shè)計(jì)[J].北京.機(jī)械工業(yè)出版社.1999.5<

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75、技術(shù)學(xué)院.2000.</p><p>　　[9]史鐵梁.冷沖模設(shè)計(jì)指導(dǎo)[M].機(jī)械工業(yè)出版社.1996.7</p><p>　　[10]李學(xué)鋒.模具設(shè)計(jì)與制造實(shí)訓(xùn)教程[M].2005.1</p><p>　　[11]林昌杰.模具制造工藝實(shí)訓(xùn)[J].2007.9</p><p>　　[12]《機(jī)械工程標(biāo)準(zhǔn)手冊(cè)·螺紋與緊固圈》</