工藝規(guī)程設(shè)計(jì)—尾架體加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)及工裝夾具設(shè)計(jì)-畢業(yè)設(shè)計(jì)

1、<p>　　第一章 加工工藝設(shè)計(jì)</p><p><b>　　零件的分析</b></p><p>　　該工件與箱體類零件相似，其主要是對(duì)于幾個(gè)重要的表面和重要孔的加工及其一些面上的孔、螺紋等的加工。如圖</p><p>　　從圖中可以看出其中A、B、C、D面為主要加工面，表面粗糙度要求交高，表面粗糙度為。在制定零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程時(shí)

2、，可以根據(jù)互為基準(zhǔn)的原則加工A、B、C、D面，且加工方法粗步定為粗銑—半精銑—精銑—磨。其次，H面上的一個(gè)圓弧臺(tái)階的加工也是一個(gè)難點(diǎn)，需要靠模進(jìn)行加工，但是為了簡(jiǎn)化加工工藝此加工放到加工中心加工，加工精度高且加工效率高。其余表面的加工要求不怎么高，采用一般銑削加工方法即能達(dá)到加工要求。</p><p>　　孔加工方面主要加工其加工精度要求較高，表面粗糙度為，尺寸公差為0.021，圓度要求0.006，并且其長(zhǎng)徑比為

3、5.18可以化分為深孔加工了。一般來(lái)說(shuō)深孔的加工比較困難，一般來(lái)說(shuō)在加工的時(shí)候需要采用一些特殊的加工工藝，這個(gè)孔的加工問(wèn)題不大，在加工工藝方面采用粗鏜—半精鏜—精鏜—浮動(dòng)鏜的加工方法加工。其次是臺(tái)階孔的加工要求比較高加工比較復(fù)雜，需要采用鉆—擴(kuò)—絞，且臺(tái)階孔用锪鉆加工，總的來(lái)說(shuō)本零件的孔的位置精度要求不高其加工比較簡(jiǎn)單，其余螺紋加工采用一般的加工方法就可以了。</p><p>　　第二節(jié) 工藝規(guī)程設(shè)計(jì)</

4、p><p>　?。ㄒ唬┐_定毛坯的制造形式</p><p>　　零件材料為HT150。零件為中批量生產(chǎn)，其結(jié)構(gòu)不復(fù)雜?？蛇x用一般的鑄造方法制造。要求鑄件沒(méi)有毛刺、表面平整、不允許有鑄造缺陷。</p><p><b>　?。ǘ┗鶞?zhǔn)面的選擇</b></p><p>　　基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計(jì)中的重要工作之一?；孢x擇的正確與合理

5、，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過(guò)程中會(huì)問(wèn)題百出，更有甚著，還會(huì)造成零件的大批報(bào)廢，使生產(chǎn)無(wú)法正常進(jìn)行。</p><p>　　粗基準(zhǔn)的選擇。鑄件的整體尺寸為，選擇一個(gè)大的表面作為初始基準(zhǔn)（要求此表面在加工時(shí)在下面，這樣可以保證其精度）。</p><p>　?。?）精基準(zhǔn)得選擇。主要應(yīng)該考慮基準(zhǔn)重合的問(wèn)題。當(dāng)設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時(shí)，應(yīng)進(jìn)行尺寸換算，也可以采用互為基

6、準(zhǔn)的原則，互為基準(zhǔn)，反復(fù)加工，這樣也可以減少加工誤差。</p><p><b>　?。ㄈ┲朴喒に嚶肪€</b></p><p>　　制訂工藝路線的出發(fā)點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何尺寸、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已經(jīng)確定為中批量生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用通用機(jī)床配以專用工夾具。除此以外，在制定工藝路線時(shí)，必須在保證零件質(zhì)量要求的前提下，提高勞動(dòng)生

7、產(chǎn)率和降低成本。也就是說(shuō)，必須做到優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低消耗。初步制定的工藝方案路線如下：</p><p><b>　　1．工藝路線方案一</b></p><p><b>　　工序Ⅰ 銑表面Ⅰ</b></p><p><b>　　工序Ⅱ 銑表面Ⅱ</b></p><p><b

8、>　　工序Ⅲ 銑表面Ⅲ</b></p><p><b>　　工序Ⅳ 銑表面Ⅳ</b></p><p><b>　　工序Ⅴ 銑表面Ⅴ</b></p><p><b>　　工序Ⅵ 銑平面Ⅵ</b></p><p><b>　　工序Ⅶ 鏜M孔&l

9、t;/b></p><p>　　工序Ⅷ 鉆M14螺紋底孔</p><p>　　工序Ⅸ 攻M14*1.5螺紋</p><p><b>　　工序Ⅹ 鉆擴(kuò)絞孔</b></p><p>　　工序Ⅺ 鉆擴(kuò)M10螺紋底孔</p><p>　　工序Ⅻ 銑R135弧形臺(tái)階面</p>

10、<p>　　工序Ⅷ 銑槽R75</p><p>　　工序ⅩⅣ 鉆M4螺紋底孔，倒角</p><p>　　工序ⅩⅤ 攻M4*1.5螺紋</p><p><b>　　工序ⅩⅥ 锪孔</b></p><p>　　工序ⅩⅦ 粗精絞錐度孔</p><p>　　工序ⅩⅧ 攻M10*1.5

11、螺紋</p><p>　　工序ⅩⅨ 磨面Ⅰ、Ⅱ 、Ⅲ、Ⅳ </p><p>　　2.工藝路線方案二 </p><p><b>　　工序Ⅰ 銑表面Ⅰ</b></p><p><b>　　工序Ⅱ 銑表面Ⅱ</b></p><p><b>　　工序Ⅲ 銑表面Ⅲ&

12、lt;/b></p><p><b>　　工序Ⅳ 銑表面Ⅳ</b></p><p><b>　　工序Ⅴ 銑表面Ⅴ</b></p><p><b>　　工序Ⅵ 銑平面Ⅵ</b></p><p><b>　　工序Ⅶ 鏜M孔</b></p&g

13、t;<p>　　工序Ⅷ 磨面Ⅰ、Ⅱ 、Ⅲ、Ⅳ</p><p>　　工序Ⅸ 銑槽R75</p><p>　　工序Ⅹ 銑R135弧形臺(tái)階面</p><p>　　工序Ⅺ 鉆M14螺紋底孔</p><p>　　工序Ⅻ 攻M14*1.5螺紋</p><p>　　工序ⅩⅢ 鉆擴(kuò)絞孔</p>&l

14、t;p><b>　　工序ⅩⅣ 锪孔</b></p><p>　　工序ⅩⅤ 粗精絞錐度孔</p><p>　　工序ⅩⅥ 鉆M10螺紋底孔</p><p>　　工序ⅩⅦ 攻M10*1.5螺紋</p><p>　　工序ⅩⅧ 鉆M4螺紋底孔，倒角</p><p>　　工序ⅩⅨ 攻M4*1.5

15、螺紋</p><p>　　3．工藝方案的比較與分析</p><p>　　上述兩個(gè)工藝方案的區(qū)別在于R75槽的加工先后：方案一是先加工螺紋底孔以螺紋底孔為工藝孔，然后以此為基準(zhǔn)加工R75的槽，采用一面兩銷定位；而方案二則與此相反，先加工R75槽，然后再加工其它所有孔。兩相比較可以看出，先加工螺紋底孔后再加工R75槽，采用了一面銷定位，增加了定位的可靠性，并且方案一把表面的精加工放到了最后加工

16、保證了零件的精度，把重要的加工工序放在了前面，這樣更能夠保證加工要求，所以方案一比較合適。通過(guò)仔細(xì)考慮零件的技術(shù)要求以及可能采取的加工手段，最終確定加工路線確定如下：</p><p>　　工序10 粗銑表面A。以初始基準(zhǔn)中B面為基準(zhǔn)，選用X5032立式銑床并加專用夾具</p><p>　　工序20 粗銑表面B。以加工過(guò)的表面A為基準(zhǔn)，選用X5032立式銑床并加專用夾具</p>

17、;<p>　　工序30 粗銑表面C。以初始基準(zhǔn)中D面為基準(zhǔn)，選用X5032立式銑床并加專用夾具</p><p>　　工序40 粗銑表面D。以加工過(guò)的表面C為基準(zhǔn)，選用X5032立式銑床并加專用夾具</p><p>　　工序50 粗銑表面E。以加工過(guò)的表面A、C為基準(zhǔn)，選用X5032立式銑床并加專用夾具</p><p>　　工序60 粗銑表面F。

18、以加工過(guò)的表面A、C為基準(zhǔn)，選用X5032立式銑床并加專用夾具</p><p>　　工序70 半精銑表面A。以加工過(guò)的表面B面為基準(zhǔn)，選用X5032立式銑床并加專用夾具</p><p>　　工序080 半精銑表面B。以加工過(guò)的表面A面為基準(zhǔn)，選用X5032立式銑床并加專用夾具</p><p>　　工序90 半精銑表面C。以加工過(guò)的表面D面為基準(zhǔn)，選用X5032

19、立式銑床并加專用夾具</p><p>　　工序100 半精銑表面D。以加工過(guò)的表面C面為基準(zhǔn)，選用X5032立式銑床并加專用夾具</p><p>　　工序110 精銑表面A。以加工過(guò)的表面B面為基準(zhǔn)，選用X5032立式銑床并加專用夾具</p><p>　　工序120 精銑表面B。以加工過(guò)的表面A面為基準(zhǔn)，選用X5032立式銑床并加專用夾具</p>

20、<p>　　工序130 精銑表面C。以加工過(guò)的表面D面為基準(zhǔn)，選用X5032立式銑床并加專用夾具</p><p>　　工序0140 精銑表面D。以加工過(guò)的表面C面為基準(zhǔn)，選用X5032立式銑床并加專用夾具</p><p>　　工序150 粗鏜M孔，以B、C、E面定位，選用T68臥式鏜床并加專用夾具</p><p>　　工序160 半精鏜M孔，以B

21、、C、E面定位，選用T68臥式鏜床并加專用夾具</p><p>　　工序170 精鏜M孔，以B、C、E面定位，選用T68臥式鏜床并加專用夾具</p><p>　　工序180 浮動(dòng)鏜M孔，以B、C、E面定位，選用T68臥式鏜床并加專用夾具</p><p>　　工序190 鉆M14螺紋底孔，以B、C、E面定位，選用Z3025鉆床并加專用夾具</p>

22、<p>　　工序200 攻螺紋M14，選用Z3025鉆床并加專用夾具</p><p>　　工序210 鉆擴(kuò)絞孔Q，以B、E面及其孔定位，選用Z3025鉆床并加專用夾具</p><p>　　工序220 鉆擴(kuò)M10螺紋底孔,以B、E面及孔定位，選用Z3025鉆床并加專用夾具</p><p>　　工序230 粗—半精—精銑N面。以兩孔及A面為基準(zhǔn)，選用加

23、工中心并加專用夾具</p><p>　　工序240 銑槽H,以兩孔及A面定位，選用X5032立式銑床并加專用夾具</p><p>　　工序250 鉆孔M4螺紋底孔并倒角，選用Z3025鉆床并加專用夾具</p><p>　　工序260 攻絲 M4</p><p>　　工序270 锪孔，以B、E面及孔定位，選用Z3025鉆床并加專用夾具&

24、lt;/p><p>　　工序280 粗絞—半精絞—精絞錐度孔，以B、E面及孔定位，選用Z3025鉆床并加專用夾具</p><p>　　工序290 攻絲M10</p><p>　　工序300 磨A面，以B面定位，選用MBA1412磨床及專用夾具</p><p>　　工序310 磨B面，以A面定位，選用MBA1412磨床及專用夾具&l

25、t;/p><p>　　工序320 磨C面，以D面定位，選用MBA1412磨床及專用夾具</p><p>　　工序330 磨D面，以C面定位，選用MBA1412磨床及專用夾具</p><p>　　以上工藝過(guò)程詳見(jiàn)“機(jī)械加工工藝過(guò)程卡片”。</p><p>　?。ㄋ模C(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定</p><p&

26、gt;　　“尾架體”零件材料為HT150，硬度170～220HBS，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，可選用一般的鑄造方法制造。</p><p>　　根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量和毛坯尺寸如下：</p><p><b>　　高精度表面</b></p><p>　　考慮其加工長(zhǎng)度為為150mm，其加工寬度為85mm，查《實(shí)用機(jī)械

27、制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表7—23~表7—26，查得，表面的加工余量為3.2mm，表面粗糙度值要求為Ra0.8um，要求最終采用磨削加工。</p><p><b>　　側(cè)面</b></p><p>　　側(cè)面精度要求不高采用粗銑就能達(dá)到要求,根據(jù)加工的尺寸查《實(shí)用機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表7—23，側(cè)面的加工余量為1.5mm，其尺寸公差為±1mm。表面粗糙度值要求為R

28、a12.5um。</p><p><b>　　孔</b></p><p>　　精度要求高最終要采用浮動(dòng)鏜,查《實(shí)用機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表7—14~表7—17，查得，加工余量為3mm，其余孔及其螺紋直徑都小于15mm查《材料成型技術(shù)基礎(chǔ)》表1—7,中批生產(chǎn)時(shí)鑄最小孔應(yīng)大于15mm,所以其他孔都鉆。</p><p>　　工序010：粗銑表面A。本

29、工序采用計(jì)算法確定切削用量。</p><p><b>　　加工條件</b></p><p>　　工件材料：HT150，HB=170～220HBS</p><p>　　加工要求：粗銑表面，保證44mm。</p><p>　　機(jī)床：X5032立式銑床</p><p>　　刀具：刀片材料為高速鋼，刀具選

30、用鑲齒三面刃銑刀，刀具主要參數(shù)=250mm，d=50mm，Z=22</p><p><b>　　計(jì)算切削用量</b></p><p>　　1）切削深度 對(duì)于圓柱銑刀，切削深度是銑削寬度。當(dāng)加工余量小于5mm時(shí)，一次進(jìn)給就可以銑削全部加工余量。已知毛坯長(zhǎng)度方向的加工余量為3.2mm，因?yàn)橐M(jìn)行精加工，所以需要留加工余量。可選用粗加工余量為1.5mm。</p>

31、;<p>　　2）每齒進(jìn)給量 根據(jù)《實(shí)用機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》，推薦值見(jiàn)表8-18根據(jù)刀具和工件大小，取=0.3mm/齒。</p><p>　　3）切削速度 按照《實(shí)用機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表8-18，初選切削速度為：</p><p>　　4）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速</p><p>　　按照機(jī)床說(shuō)明書(shū)與44r/min相近的機(jī)床轉(zhuǎn)速有37r/min和47r

32、/min，現(xiàn)選取=47r/min。如果選取37r/min，則速度損失太大。</p><p>　　所以實(shí)際切削速度 v=</p><p><b>　　切削工時(shí)</b></p><p>　　工序030：粗銑表面C。本工序采用計(jì)算法確定切削用量。</p><p><b>　　加工條件</b></p

33、><p>　　工件材料：HT150，HB=170～220HBS</p><p>　　加工要求：粗銑表面，保證91mm。</p><p>　　機(jī)床：X5032立式銑床</p><p>　　刀具：刀片材料為高速鋼，刀具選用鑲齒三面刃銑刀，刀具主要參數(shù)=80mm，d=125mm，Z=12</p><p><b>　　計(jì)

34、算切削用量</b></p><p>　　1）切削深度 對(duì)于圓柱銑刀，切削深度是銑削寬度。當(dāng)加工余量小于5mm時(shí)，一次進(jìn)給就可以銑削全部加工余量。已知毛坯長(zhǎng)度方向的加工余量為3.2mm，因?yàn)橐M(jìn)行精加工，所以需要留加工余量。可選用粗加工余量為1.5mm。</p><p>　　2）每齒進(jìn)給量 根據(jù)《實(shí)用機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》，推薦值見(jiàn)表8-18根據(jù)刀具和工件大小，取=0.3mm

35、/齒。</p><p>　　3）切削速度 按照《實(shí)用機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表8-18，初選切削速度為：</p><p>　　4）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速</p><p>　　按照機(jī)床說(shuō)明書(shū)與44r/min相近的機(jī)床轉(zhuǎn)速有75r/min和95r/min，現(xiàn)選取=95r/min。如果選取75r/min，則速度損失太大。</p><p>　　所以實(shí)際切削

36、速度 v=</p><p><b>　　切削工時(shí)</b></p><p>　　工序080：半精銑表面B。本工序采用計(jì)算法確定切削用量。</p><p><b>　　加工條件</b></p><p>　　工件材料：HT150，HB=170～220HBS</p><p>　　加

37、工要求：半精銑表面，保證。</p><p>　　機(jī)床：X5032立式銑床</p><p>　　刀具：刀片材料為高速鋼，刀具選用鑲齒三面刃銑刀，刀具主要參數(shù)=250mm，d=50mm，Z=22</p><p><b>　　計(jì)算切削用量</b></p><p>　　1）切削深度 對(duì)于圓柱銑刀，切削深度是銑削寬度。 查《實(shí)用

38、機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》查表7-24選用加工余量1mm。</p><p>　　2）每齒進(jìn)給量 根據(jù)《實(shí)用機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》，推薦值見(jiàn)表8-18根據(jù)刀具和工件大小，取=0.2mm/齒。</p><p>　　3）切削速度 按照《實(shí)用機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表8-18，初選切削速度為：</p><p>　　4）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速</p><p>

39、　　按照機(jī)床說(shuō)明書(shū)與52.2r/min相近的機(jī)床轉(zhuǎn)速有47r/min和60r/min，現(xiàn)選取=47r/min。如果選取60r/min，則速度損失太大。</p><p>　　所以實(shí)際切削速度 v=</p><p><b>　　切削工時(shí)</b></p><p>　　工序110：精銑表面A。本工序采用計(jì)算法確定切削用量。</p>&l

40、t;p><b>　　加工條件</b></p><p>　　工件材料：HT150，HB=170～220HBS</p><p>　　加工要求：精銑表面，保證。</p><p>　　機(jī)床：X5032立式銑床</p><p>　　刀具：刀片材料為高速鋼，刀具選用鑲齒三面刃銑刀，刀具主要參數(shù)=250mm，d=50mm，Z=2

41、2</p><p><b>　　計(jì)算切削用量</b></p><p>　　1）切削深度 對(duì)于圓柱銑刀，切削深度是銑削寬度。 查《實(shí)用機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》查表7-25選用加工余量0.7mm。</p><p>　　2）每齒進(jìn)給量 根據(jù)《實(shí)用機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》，推薦值見(jiàn)表8-18根據(jù)刀具和工件大小，取=0.12mm/齒。</p>

42、<p>　　3）切削速度 按照《實(shí)用機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表8-18，初選切削速度為：</p><p>　　4）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速</p><p>　　按照機(jī)床說(shuō)明書(shū)與64.2r/min相近的機(jī)床轉(zhuǎn)速有60r/min和75r/min，現(xiàn)選取=75r/min。</p><p>　　所以實(shí)際切削速度 v=</p><p><

43、b>　　切削工時(shí)</b></p><p>　　工序110：精銑表面C。本工序采用計(jì)算法確定切削用量。</p><p><b>　　加工條件</b></p><p>　　工件材料：HT150，HB=170～220HBS</p><p>　　加工要求：精銑表面，保證。</p><p>

44、;　　機(jī)床：X5032立式銑床</p><p>　　刀具：刀片材料為高速鋼，刀具選用鑲齒三面刃銑刀，刀具主要參數(shù)=80mm，d=125mm，Z=12</p><p><b>　　計(jì)算切削用量</b></p><p>　　1）切削深度 對(duì)于圓柱銑刀，切削深度是銑削寬度。 查《實(shí)用機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》查表7-25選用加工余量0.7mm。<

45、/p><p>　　2）每齒進(jìn)給量 根據(jù)《實(shí)用機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》，推薦值見(jiàn)表8-18根據(jù)刀具和工件大小，取=0.12mm/齒。</p><p>　　3）切削速度 按照《實(shí)用機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表8-18，初選切削速度為：</p><p>　　4）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速</p><p>　　按照機(jī)床說(shuō)明書(shū)與200.6r/min相近的機(jī)床轉(zhuǎn)速有19

46、0r/min和235r/min，現(xiàn)選取=235r/min。</p><p>　　所以實(shí)際切削速度 v=</p><p><b>　　切削工時(shí)</b></p><p>　　工序150：粗鏜孔。本工序采用計(jì)算法確定切削用量。</p><p>　　粗鏜孔到，單邊余量Z=1.3mm。</p><p>　

47、　選用機(jī)床：T68臥式鏜床。</p><p>　　進(jìn)給量 </p><p>　　根據(jù)《實(shí)用機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》查表7-14選用切削速度則</p><p>　　按照機(jī)床說(shuō)明書(shū)與454.9r/min相近的機(jī)床轉(zhuǎn)速有400r/min和500r/min，現(xiàn)選取=500r/min。</p><p>　　所以實(shí)際切削速度 v=</

48、p><p><b>　　4.切削工時(shí)</b></p><p>　　工序160 半精鏜孔。本工序采用計(jì)算法確定切削用量。</p><p>　　1.半精鏜孔到，單邊余量Z=0.15mm。</p><p>　　2.選用機(jī)床：T68臥式鏜床。</p><p>　　進(jìn)給量 </p>

49、<p>　　根據(jù)《實(shí)用機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》查表7-14選用切削速度則</p><p>　　按照機(jī)床說(shuō)明書(shū)與545.9r/min相近的機(jī)床轉(zhuǎn)速有500r/min和630r/min，現(xiàn)選取=630r/min。</p><p>　　所以實(shí)際切削速度 v=</p><p><b>　　3.切削工時(shí)</b></p><

50、p>　　工序170 精鏜孔。本工序采用計(jì)算法確定切削用量。</p><p>　　1.精鏜孔到，單邊余量Z=0.05mm。</p><p>　　2.選用機(jī)床：T4163C單柱立式坐標(biāo)鏜床。</p><p>　　進(jìn)給量 </p><p>　　根據(jù)《實(shí)用機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》查表7-14選用切削速度則</p>&

51、lt;p>　　按照機(jī)床說(shuō)明書(shū)與398r/min相近的機(jī)床轉(zhuǎn)速有315r/min和400r/min，現(xiàn)選取=400r/min。</p><p>　　所以實(shí)際切削速度 v=</p><p><b>　　3.切削工時(shí)</b></p><p>　　工序190：鉆外圓面螺紋底孔，攻螺紋，以鉆模板保證定位精度。</p><p&g

52、t;<b>　　Ⅰ：鉆螺紋底孔</b></p><p><b>　　1.加工條件</b></p><p>　　機(jī)床： Z515抬式鉆床</p><p>　　刀具： 標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆高速鋼鉆頭Φ11.9mm</p><p><b>　　2.確定切削用量</b></p>&

53、lt;p>　　1）根據(jù)《實(shí)用機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》查表7-13選用切削速度</p><p><b>　　f=0.3mm/r</b></p><p>　　2）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：</p><p>　　按機(jī)床選取=600r/min</p><p><b>　　所以實(shí)際切削速度</b></p&g

54、t;<p><b>　　v=</b></p><p><b>　　切削工時(shí)</b></p><p><b>　?、?；攻螺紋</b></p><p><b>　　1.加工條件</b></p><p>　　機(jī)床： Z515臺(tái)式鉆床</p&g

55、t;<p>　　刀具： 高速鋼機(jī)動(dòng)絲錐</p><p><b>　　2.確定切削用量</b></p><p>　　1）切削速度根據(jù)《實(shí)用機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》查得切削速度</p><p>　　=27.6m/min</p><p>　　2）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速</p><p>　　按機(jī)床選

56、取=600r/min</p><p><b>　　所以實(shí)際切削速度</b></p><p><b>　　v=</b></p><p><b>　　3.切削工時(shí)</b></p><p>　　工序210：鉆、擴(kuò)、絞孔</p><p><b>　　Ⅰ

57、：鉆孔</b></p><p><b>　　1.加工條件</b></p><p>　　機(jī)床： Z515抬式鉆床</p><p>　　刀具： 標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆高速鋼鉆頭Φ11mm</p><p><b>　　2.確定切削用量</b></p><p>　　1）根據(jù)《實(shí)用機(jī)械

58、制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》查表7-13選用切削速度</p><p><b>　　f=0.3mm/r</b></p><p>　　2）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：</p><p>　　按機(jī)床選取=600r/min</p><p><b>　　所以實(shí)際切削速度</b></p><p><b&

59、gt;　　v=</b></p><p><b>　　3.切削工時(shí)</b></p><p><b>　?、?；擴(kuò)孔</b></p><p><b>　　1.加工條件</b></p><p>　　機(jī)床： Z515臺(tái)式鉆床</p><p><b

60、>　　刀具： 擴(kuò)孔鉆</b></p><p><b>　　2. 確定切削用量</b></p><p>　　1）切削速度根據(jù)《實(shí)用機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》查得切削速度</p><p><b>　　=24m/min</b></p><p>　　2）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速</p>

61、<p>　　按機(jī)床選取=600r/min</p><p><b>　　所以實(shí)際切削速度</b></p><p><b>　　v=</b></p><p><b>　　3.切削工時(shí)</b></p><p><b>　?、螅航g孔</b></p&

62、gt;<p><b>　　1.加工條件</b></p><p>　　機(jī)床： Z515臺(tái)式鉆床</p><p><b>　　刀具： 絞刀</b></p><p><b>　　2. 確定切削用量</b></p><p>　　1）切削速度根據(jù)《實(shí)用機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》

63、查得切削速度</p><p>　　=15.4m/min</p><p>　　2）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速</p><p>　　按機(jī)床選取=430r/min</p><p><b>　　所以實(shí)際切削速度</b></p><p><b>　　v=</b></p><p

64、><b>　　3.切削工時(shí)</b></p><p>　　工序220：鉆、擴(kuò)螺紋底孔</p><p><b>　?、瘢恒@孔</b></p><p><b>　　1.加工條件</b></p><p>　　機(jī)床： Z515抬式鉆床</p><p>　　刀

65、具： 標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆高速鋼鉆頭Φ8mm</p><p><b>　　2.確定切削用量</b></p><p>　　1）根據(jù)《實(shí)用機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》查表7-13選用切削速度</p><p><b>　　f=0.5mm/r</b></p><p>　　2）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：</p><

66、;p>　　按機(jī)床選取=430r/min</p><p><b>　　所以實(shí)際切削速度</b></p><p><b>　　v=</b></p><p><b>　　3.切削工時(shí)</b></p><p><b>　?、?；擴(kuò)孔</b></p>

67、<p><b>　　1.加工條件</b></p><p>　　機(jī)床： Z515臺(tái)式鉆床</p><p><b>　　刀具： 擴(kuò)孔鉆</b></p><p><b>　　2. 確定切削用量</b></p><p>　　1）切削速度根據(jù)《實(shí)用機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》查得

68、切削速度</p><p>　　=24m/min f=0.3mm</p><p>　　2）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速</p><p>　　按機(jī)床選取=835r/min</p><p><b>　　所以實(shí)際切削速度</b></p><p><b>　　v=</b></p>

69、<p><b>　　3.切削工時(shí)</b></p><p>　　工序240：銑槽H。本工序采用計(jì)算法確定切削用量。</p><p><b>　　加工條件</b></p><p>　　工件材料：HT150，HB=170～220HBS</p><p>　　加工要求： 銑槽保證寬度3mm，且保證

70、mm。</p><p>　　機(jī)床：X5032立式銑床</p><p>　　刀具：刀片材料為高速鋼，鋦片銑刀，刀具主要參數(shù)=150mm，Z=50，前角，后角</p><p><b>　　計(jì)算切削用量</b></p><p>　　1）每齒進(jìn)給量 根據(jù)《實(shí)用機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》，推薦值見(jiàn)表8-18根據(jù)刀具和工件大小，取=0

71、.015mm/齒。</p><p>　　3）切削速度 按照《實(shí)用機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表8-18，初選切削速度為：</p><p>　　4）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速</p><p>　　按照機(jī)床說(shuō)明書(shū)與636.9r/min相近的機(jī)床轉(zhuǎn)速有600r/min和750r/min，現(xiàn)選取=600r/min。如果選取750r/min，則速度損失太大。</p><

72、p>　　所以實(shí)際切削速度 v=</p><p><b>　　切削工時(shí)</b></p><p>　　工序250：鉆M4螺紋底孔，倒角，攻螺紋。</p><p><b>　?、瘢恒@螺紋底孔</b></p><p><b>　　1.加工條件</b></p>&l

73、t;p>　　機(jī)床： Z515搖臂鉆床</p><p>　　刀具： 標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆高速鋼鉆頭Φ3.3mm</p><p><b>　　2.確定切削用量</b></p><p>　　1）根據(jù)《實(shí)用機(jī)械加工工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》，選用切削速度</p><p><b>　　f=0.2mm/r</b></p&

74、gt;<p>　　再根據(jù)《實(shí)用機(jī)械加工工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》選取切削速度：</p><p>　　3）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：</p><p>　　按機(jī)床選取=835r/min</p><p><b>　　所以實(shí)際切削速度</b></p><p><b>　　v=</b></p><

75、;p><b>　?、颍旱菇?lt;/b></p><p><b>　　1.加工條件</b></p><p>　　機(jī)床： Z515搖臂鉆床</p><p>　　刀具： 圓柱形錐形锪鉆（=90）</p><p><b>　　2.確定切削用量</b></p><p

76、>　　倒角取=250r/min。手動(dòng)進(jìn)給。</p><p><b>　?、螅汗ヂ菁y</b></p><p><b>　　1.加工條件</b></p><p>　　機(jī)床： Z515搖臂鉆床</p><p>　　刀具： 高速鋼機(jī)動(dòng)絲錐</p><p><b>　　

77、2。確定切削用量</b></p><p>　　1）切削速度根據(jù)《實(shí)用機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》查得切削速度</p><p><b>　　=12m/min</b></p><p>　　2）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速</p><p>　　按機(jī)床選取=1000r/min</p><p><b>

78、　　所以實(shí)際切削速度</b></p><p><b>　　v=</b></p><p>　　工序260：锪圓柱式沉頭孔</p><p>　　根據(jù)有關(guān)資料介紹，锪沉頭孔時(shí)進(jìn)給量及切削速度約為鉆孔時(shí)的1/2~1/3，所以：</p><p>　　按照機(jī)床選取，所以實(shí)際切削速度：</p><p&g

79、t;<b>　　切削工時(shí)： </b></p><p>　　工序270：粗—半精—精絞孔錐度孔</p><p><b>　?、瘢捍纸g孔錐度孔</b></p><p><b>　　1.加工條件</b></p><p>　　機(jī)床： Z515臺(tái)式鉆床</p><p&

80、gt;<b>　　刀具： 成型絞刀</b></p><p><b>　　2. 確定切削用量</b></p><p>　　1）切削速度根據(jù)《實(shí)用機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》查得切削速度</p><p><b>　　=20m/min</b></p><p>　　2）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速<

81、;/p><p>　　按機(jī)床選取=430r/min</p><p><b>　　所以實(shí)際切削速度</b></p><p><b>　　v=</b></p><p><b>　?、颍喊刖g孔錐度孔</b></p><p><b>　　1.加工條件<

82、;/b></p><p>　　機(jī)床： Z515臺(tái)式鉆床</p><p><b>　　刀具： 成型絞刀</b></p><p><b>　　2. 確定切削用量</b></p><p>　　1）切削速度根據(jù)《實(shí)用機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》查得切削速度</p><p><b

83、>　　=24m/min</b></p><p>　　2）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速</p><p>　　按機(jī)床選取=430r/min</p><p><b>　　所以實(shí)際切削速度</b></p><p><b>　　v=</b></p><p><b>　　

84、Ⅲ：精絞孔錐度孔</b></p><p><b>　　1.加工條件</b></p><p>　　機(jī)床： Z515臺(tái)式鉆床</p><p><b>　　刀具： 成型絞刀</b></p><p><b>　　2. 確定切削用量</b></p><p&

85、gt;　　1）切削速度根據(jù)《實(shí)用機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》查得切削速度</p><p><b>　　=28m/min</b></p><p>　　2）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速</p><p>　　按機(jī)床選取=600r/min</p><p><b>　　所以實(shí)際切削速度</b></p><p

86、><b>　　v=</b></p><p>　　工序300：磨A面，保證尺寸</p><p><b>　　選擇砂輪。選擇</b></p><p>　　砂輪含義：砂輪磨料為白剛玉，粒度， 硬度為中軟1級(jí)，陶瓷結(jié)合劑，6號(hào)組織，平型砂輪，其尺寸為。</p><p>　　切削用量的選擇。砂輪轉(zhuǎn)速&l

87、t;/p><p><b>　　軸向進(jìn)給量</b></p><p><b>　　徑向進(jìn)給量</b></p><p><b>　　切削工時(shí)。</b></p><p>　　式中：L——加工長(zhǎng)度148mm；</p><p>　　b——加工寬度85mm；</p&

88、gt;<p>　　——單面加工余量0.5mm；</p><p><b>　　K——系數(shù)1.1；</b></p><p>　　v——工作臺(tái)移動(dòng)速度}（m/min）；</p><p>　　——工作臺(tái)往返一次砂輪軸向進(jìn)給量mm；</p><p>　　——工作臺(tái)往返一次砂輪徑向進(jìn)給量mm；</p>&

89、lt;p>　　工序340：磨D面，保證尺寸</p><p><b>　　選擇砂輪。選擇</b></p><p>　　砂輪含義：砂輪磨料為白剛玉，粒度， 硬度為中軟1級(jí)，陶瓷結(jié)合劑，6號(hào)組織，平型砂輪，其尺寸為。</p><p>　　切削用量的選擇。砂輪轉(zhuǎn)速</p><p><b>　　軸向進(jìn)給量</

90、b></p><p><b>　　徑向進(jìn)給量</b></p><p><b>　　切削工時(shí)。</b></p><p>　　式中：L——加工長(zhǎng)度140mm；</p><p>　　b——加工寬度80mm；</p><p>　　——單面加工余量0.5mm；</p>

91、<p><b>　　K——系數(shù)1.1；</b></p><p>　　v——工作臺(tái)移動(dòng)速度}（m/min）；</p><p>　　——工作臺(tái)往返一次砂輪軸向進(jìn)給量mm；</p><p>　　——工作臺(tái)往返一次砂輪徑向進(jìn)給量mm；</p><p>　　將以上各工序切削用量、工時(shí)定額的計(jì)算結(jié)果，連同其他加工數(shù)據(jù)，

92、一并填入機(jī)械加工工藝過(guò)程綜合卡片，見(jiàn)附錄1。</p><p><b>　　夾具的設(shè)計(jì) </b></p><p>　　為了提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，需要設(shè)計(jì)專用夾具。</p><p>　　經(jīng)與指導(dǎo)老師協(xié)商，決定設(shè)計(jì)第24道工序——銑寬3mm半徑75mm槽的銑床夾具，如圖2。本夾具用于X5032立式銑床。刀具為b=3mm,d=15

93、0mm的鋦片銑刀。</p><p>　　圖2 </p><p>　　第一節(jié) 零件在本工序中的加工分析</p><p>　　工件在加工槽時(shí)其余表面已經(jīng)加工如圖，兩孔的中心距為120mm，其尺寸分別為、。</p><p>　　在加工槽口時(shí)，槽口的寬度由刀具直接保證，考慮到槽寬度較小并且半徑很大，從加工穩(wěn)定性來(lái)說(shuō)應(yīng)該采用臥銑以保證其

94、加工的穩(wěn)定性，但是工件的寬度比較大，如果采用臥銑其震動(dòng)也是較到的，故還是采用立銑。在加工的時(shí)候槽的深度和位置則和設(shè)計(jì)的夾具有關(guān)，由于是中批量生產(chǎn)，工件的加工精度要求又不高，所以設(shè)計(jì)的夾具結(jié)構(gòu)不宜太復(fù)雜。應(yīng)在保證質(zhì)量和適當(dāng)提高生產(chǎn)率的基礎(chǔ)上，盡可能地簡(jiǎn)化夾具的結(jié)構(gòu)，降低夾具設(shè)計(jì)與制造的成本，提高經(jīng)濟(jì)效益。</p><p>　　第二節(jié) 確定夾具的結(jié)構(gòu)方案</p><p>　?。?）定位方案、

95、定位鍵、對(duì)刀元件及其定向鍵的選擇</p><p>　　1） 定位方案 </p><p>　　工件上兩個(gè)孔、為已加工孔，且已精加工，故采用一面兩孔定位，靠近加工位置的孔為圓柱銷，以減少對(duì)加工精度的影響。定位方案如圖2，一面兩銷該工序限制了工件的6個(gè)自由度。</p><p><b>　　2）選取定位元件</b></p><p

96、>　　對(duì)于底面，采用標(biāo)準(zhǔn)定位支承板作定位元件。此定位元件限制了兩個(gè)轉(zhuǎn)動(dòng)自由度和一個(gè)移動(dòng)自由度。</p><p>　　銷孔一采用短的圓柱銷定位，可限制兩個(gè)移動(dòng)自由度。銷孔二若也采用一短的圓柱銷定位，不但限制了工件加工時(shí)需要限制的轉(zhuǎn)動(dòng)自由度，而且還有重復(fù)定位的現(xiàn)象出現(xiàn)，為了消除重復(fù)定位，銷孔二必須采用一削邊定位銷定位，只限制轉(zhuǎn)動(dòng)自由度，削邊的方向應(yīng)垂直于兩銷孔的連線。</p><p>　

97、　3）確定定位元件的尺寸、極限偏差和定位元件間位置尺寸</p><p>　　圓柱定位銷的基本尺寸是該基準(zhǔn)定位孔一的最小極限尺寸，一孔ø12H7，所以基本尺寸為ø10mm?？紤]取小間隙配合及定位銷的制造精度，取圓柱定位銷定位部分的直徑為ø12g6。</p><p>　　圓柱定位銷的結(jié)構(gòu)尺寸可參照《機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊(cè)》中固定定位銷的結(jié)構(gòu)尺寸選取。兩定位銷的銷心距的基

98、本尺寸應(yīng)等于孔心距的平均尺寸120mm，取其公差為相應(yīng)孔心距公差的1/4，即為±0.05mm。</p><p>　　削邊定位銷的結(jié)構(gòu)參數(shù)可參照國(guó)標(biāo)GB/T2203——91來(lái)確定。 （mm）</p><p>　　標(biāo)準(zhǔn)削邊定位銷的主要結(jié)構(gòu)參數(shù)</p><p>　　由表查得削邊定位銷的b=4mm，代入下式</p>&l

99、t;p>　　式中 ——和削邊定位銷相配的定位孔直徑的最小極限尺寸（mm）；</p><p>　　——定位孔與削邊定位銷的最小配合間隙（mm）；</p><p>　　——兩定位孔中心距公差（mm）；</p><p>　　——兩定位銷中心距公差（mm）。</p><p>　　得 </

100、p><p>　　所以削邊定位銷圓柱部分的直徑基本尺寸</p><p>　　公差按h6選取，即 = ø 7.938h6= ø 7.938mm= ø8mm。</p><p>　　4）對(duì)刀元件及其定向鍵</p><p>　　由于本工序上銑槽選用直角對(duì)刀塊查《機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊(cè)》p351選取直角對(duì)刀塊，GB 2242—80。&

101、lt;/p><p>　　對(duì)應(yīng)的對(duì)刀塞尺選取表2—1—63選用基本尺寸為3mm的對(duì)刀平塞尺。</p><p>　　定向鍵的選擇：根據(jù)所選機(jī)床X5032及其《機(jī)床夾具設(shè)計(jì)》表2—1—191選用基本尺寸我18mm的定向鍵。</p><p>　?。?）確定夾緊方式和設(shè)計(jì)夾緊結(jié)構(gòu)</p><p>　　由于是中批量生產(chǎn)，采用氣壓夾緊，其優(yōu)點(diǎn)在于：汽壓夾緊動(dòng)作

102、時(shí)間短，放取零件方便、快捷、準(zhǔn)確。成本相對(duì)較低，其外購(gòu)于重慶駿霸機(jī)械有限公司——轉(zhuǎn)角式汽缸，方便實(shí)用。</p><p>　?。?）切削力及其夾緊力的計(jì)算：</p><p>　　刀具參數(shù)：刀具選用鋦片銑刀，直徑，齒數(shù)，前角，后角；</p><p><b>　　切削力的計(jì)算：</b></p><p><b>　　（

103、切削寬度）</b></p><p><b>　　切削面積：</b></p><p><b>　　材料切除率：</b></p><p>　　對(duì)于鋸片銑刀銑鑄鐵取0.12</p><p><b>　　由工件可以得到：</b></p><p>&l

104、t;b>　　材料去處率：</b></p><p>　　查表1—16（金屬切削手冊(cè)），當(dāng)以0.072毫米的切削厚度切削灰鑄鐵時(shí)，單位材料切除率的切削功率為千瓦*分/。于是切削功率</p><p><b>　　千瓦</b></p><p>　　按工件直徑及轉(zhuǎn)速計(jì)算切削速度</p><p>　　切削力

105、 </p><p><b>　　汽缸的型號(hào)的選擇：</b></p><p>　　考慮到所占空間的大小，選擇小尺寸的汽缸KZG—25型號(hào)（外購(gòu)件—重慶峻霸機(jī)械有限公司）。</p><p>　　汽缸參數(shù)：汽缸直徑，活塞桿直徑，受壓面積。</p><p><b>　　一個(gè)缸提供的壓力</b&g

106、t;</p><p>　　確定汽缸個(gè)數(shù)：考慮到銑削不穩(wěn)定選擇安全系數(shù)k=3，壓頭選用塑料，塑料與鑄鐵間的摩擦系數(shù)為0.5~0.8，選f=0.6。 則所需汽缸個(gè)數(shù)為：</p><p><b>　　取n=4個(gè)</b></p><p>　　第三節(jié) 繪制夾具總圖</p><p>　　工件裝夾方案確定以后，根據(jù)定位元件及夾緊機(jī)構(gòu)

107、所需要的空間范圍及機(jī)床工作臺(tái)的尺寸，確定夾具體的結(jié)構(gòu)尺寸，然后繪制夾具總圖。</p><p>　　第四節(jié) 確定夾具的主要尺寸、公差和技術(shù)條件</p><p>　　如夾具總圖所示，在該夾具總圖中需要標(biāo)注有關(guān)尺寸，公差及技術(shù)條件：</p><p>　　夾具總圖上應(yīng)標(biāo)尺寸、公差</p><p>　　夾具的最大輪廓尺寸：137mm×238

108、mm×170mm</p><p>　　定位元件的定位尺寸及各定位元件間的位置尺寸為120mm</p><p>　　對(duì)刀元件的工作面與定位元件定位面間的位置尺寸為夾具定向槽與夾具定向鍵的配合為</p><p>　　夾具體與定位元件的配合為</p><p>　　夾具總圖應(yīng)標(biāo)注的技術(shù)條件：</p><p>　　定位

109、面對(duì)夾具體底面的垂直度公差為0.05mm</p><p>　　對(duì)刀塊表面對(duì)定位表面的平行度公差為0.035mm</p><p><b>　　第四章 刀具設(shè)計(jì)</b></p><p>　　根據(jù)畢業(yè)設(shè)計(jì)加工零件的加工工藝需要，須設(shè)計(jì)出專用的刀具，經(jīng)過(guò)與指導(dǎo)老師的商量，設(shè)計(jì)加工孔的拉刀，現(xiàn)就設(shè)計(jì)步驟說(shuō)明如下：</p><p>

110、;<b>　　、參數(shù)確定</b></p><p>　　1、拉削方式：切削部分是拉刀的主要部分，它確定著拉屑產(chǎn)生率和加工表面質(zhì)量。首先選擇拉削方式：現(xiàn)選用成型式拉削。</p><p>　　2、拉削余量的確定:拉前孔是鏜則拉削余量為：</p><p>　　式中 —孔的最后公稱直徑（mm）</p><p>　　L—孔的長(zhǎng)度（m

111、m）</p><p>　　3、已知條件：1、被拉孔直徑，表面粗糙度，圓柱度0.006。</p><p><b>　　2、預(yù)加工孔直徑。</b></p><p><b>　　3、拉削長(zhǎng)度 </b></p><p>　　4、工件材料 HT200, HB=170~220</p><p&

112、gt;　　5、拉床型號(hào) L6120</p><p>　　4、刀具材料：選用 柄部材料Gr</p><p>　　5、幾何參數(shù)： 根據(jù)《金屬切削刀具—拉刀部分》表4查得</p><p><b>　　前角 </b></p><p><b>　　切削齒后角 </b></p><p>

113、;<b>　　切削齒刃寬帶長(zhǎng)度：</b></p><p><b>　　校正齒刃寬帶長(zhǎng)度：</b></p><p>　　根據(jù)《金屬切削刀具—拉刀部分》表7查得;</p><p><b>　　同樣查表10得 </b></p><p><b>　　同時(shí)工作齒數(shù)：</

114、b></p><p>　　容屑槽形式取直線齒背形；</p><p>　　查表13得容屑槽系數(shù)：K=2.5；</p><p>　　容屑槽深度：由公式 </p><p><b>　　再查表11得：</b></p><p>　　查表12得容屑槽尺寸： </p>&l

115、t;p><b>　　基本尺寸確定</b></p><p>　　1、刀具尺寸：根據(jù)《金屬切削刀具—拉刀部分》表23查得 </p><p><b>　　拉削余量：</b></p><p><b>　　切削齒齒數(shù)：</b></p><p><b>　　（取整）<

116、/b></p><p>　　校準(zhǔn)齒齒數(shù)：根據(jù)《金屬切削刀具—拉刀部分》表21查得</p><p><b>　　切削部長(zhǎng)度：</b></p><p><b>　　前導(dǎo)部直徑：</b></p><p><b>　　前導(dǎo)部長(zhǎng)度：</b></p><p>

117、<b>　　后導(dǎo)部直徑： </b></p><p><b>　　后導(dǎo)部長(zhǎng)度：</b></p><p><b>　　查表23得：</b></p><p>　　柄部前端導(dǎo)第一齒長(zhǎng)度：</p><p><b>　　頸部直徑：</b></p><

118、;p>　　頸部直徑： 15； 20 取</p><p>　　過(guò)度錐長(zhǎng)度柄部前端到第一齒長(zhǎng)度：</p><p><b>　　拉刀長(zhǎng)度：</b></p><p><b>　　取整：L=650;</b></p><p>　　根據(jù)以上參數(shù)及其尺寸畫(huà)出拉刀零件圖，如附件。</p>

119、<p>　　零件圖及其技術(shù)要求 </p><p>　　一、根據(jù)以上參數(shù)及其尺寸畫(huà)出拉刀零件圖，如附件。</p><p><b>　　二、其技術(shù)要求：</b></p><p>　　1、材料：；柄部Gr</p><p>　　2、硬度：刃部和導(dǎo)向部HRC63~66； 柄部HRC40~45</p><

120、;p>　　3、拉刀外圓直徑在全場(chǎng)上的徑向跳動(dòng)<0.04mm</p><p>　　4、拉刀相鄰兩切削齒直徑偏差<0.01mm</p><p>　　5、其余按拉刀技術(shù)要求</p><p><b>　　6、標(biāo)志：頸部打印</b></p><p><b>　　其他技術(shù)要求：</b><

121、/p><p>　　1、切削齒齒高偏差如表：</p><p>　　精切齒及校準(zhǔn)齒齒高偏差取-0.015mm</p><p>　　刀體側(cè)面和底面不直度公差</p><p>　　1）對(duì)于寬度為3~12mm的，在100mm上為0.06mm</p><p>　　2）對(duì)于鍵寬大于12mm的，在100mm上為0.02mm</p&g

122、t;<p><b>　　拉刀其他部分偏差：</b></p><p>　　1）拉刀各部分長(zhǎng)度偏差：</p><p>　　①拉刀總長(zhǎng)度偏差 當(dāng)L<1000mm時(shí)，取mm</p><p>　　當(dāng)L>1000mm時(shí)，取mm</p><p>　?、谇邢鞑糠珠L(zhǎng)度偏差取mm</p><p&

123、gt;　?、坌?zhǔn)部分長(zhǎng)度偏差取</p><p><b>　　④柄部長(zhǎng)度偏差取</b></p><p>　?、萸皩?dǎo)部、后導(dǎo)部長(zhǎng)度偏差取</p><p>　?、奕菪疾鄄凵?當(dāng)h<4mm時(shí)，取mm</p><p>　　當(dāng)h>4mm時(shí)，取+0.5mm</p><p>　　2）拉刀切削角度